Dokuma (98)
ROTATİF ARMÜR
Ağızlık açma yöntemleri ve armür makineleri üzerine yapılan araştırmalardan günümüzde modern dokuma tezgahlarında açık ağızlık oluşturan rotatif armürlerin tercih edildiği görülmektedir.
Klasik rotatif armürlerde programlama-kilitleme mekanizması beklemeli dönme hareketi yapan 1 numaralı milden, mil üzerinde sabitlenmiş 2 diskinden ve hareketli yerleştirilmiş 3 eksantriğinden, 4'nolıı kilit mekanizmasından 6-7 numaralı kolsarkaç kol mekanizmasından ve 8'nolu program ünitesinden oluşmaktadır.
Makinenin çalışma sırası aşağıdaki şekilde görülmektedir.
Pozisyon a: Armürün ana mili l bekleme fazındadır. Bir sonraki işlemde çerçevenin yer değişme yapması istendiğinden program pistonları içe doğru çekilmiş ve kapayıcı yayın etkisi ile kilitleme mekanizmasının çengeli 2 diskinin üzerinde açılmış yuvaya dahil olarak 2 diski ile 3 eksantriği arasında bağlantı oluşturmuştur. 7'nolıı sarkaç sol kenar durumdadır.
Pozisyon b: 1 mili, 2 diski ve 3 eksantriği saat ibresi yönünde dönme hareketi yapmaktadır. 3 eksantriğine bağlı 6 kolu 7 sarkacım sağ kenar duruma doğru döndürmektedir. Sarkaca bağlı çerçeve bir kenar durumdan diğerine doğru hareket etmektedir.
Pozisyon c: 1 numaralı mil 180° döndükten sonra bekleme yapmaktadır. 7 sarkacı sağ kenar duruma gelmiştir. Program değişikliği istenmemesi durumunda 2. pozisyonu sürekli-olarak tekrarlanılır. Çerçevenin bekleme yapması istendiğinde pistonlar kilit mekanizmasının çengelini çevirerek 2 diski ile 3 eksantriği arasında bağlantıyı ortadan kaldırır ve 3 eksantriği bu durumda kilitlenilir.
Pozisyon d: 1 mili ve 2 diski dönme yapmaktadır. 3 eksantriği kilitlendiğinden 7'nolu sarkaç sağ kenar durumda kalır. Program değişikliği olmadıkça bu durum devam eder.
Rotatif armürler genellikle pozitif armürlerin gelişmiş modelleri olarak kabul edilmektedirler.
Son yıllarda rotatif armürlerin hızı üreticiler tarafından geliştirilmiş ve fuarlarda sergilenen modeller incelendiğinde 1000 rpm ve üstüne ulaştığı gözlemlenmiştir. Bu sayede hava jetli, su jetli dokuma makinelerinde yüksek hızlar altında çalışma imkânı sağlanmıştır.
Günümüzde rotatif armürlerin farklı tipleri çeşitli dokuma makinelerinde yer almaktadır. Rotatif armürlerin tahrik sistemleri basit ve rijit olduklarından titreşimsiz ve dayanıklı çalışırlar. Az yer kaplarlar. Bununla beraber açık ağızlık oluşturulduğundan ve seçme ünitesinden konstrüksiyon yapısından dolayı ek olarak çerçevelere geri dönüşüm ve çerçeveleri orta konuma getirilmesi ünitelerini içerir.
Sürekli olarak bağlantı oluşturan ve kamalar armürün hızlarının artırılmasını engeller. Rotatif armürlerin bir başka özeliği parçaların çok yüksek hassasiyetle üretilmesi ve maliyetlerinin yüksek olmasıdır.Rotasyon tipi armür makineleri temel çalışma prensibi, dönme hareketinin özel kavramaların yardımı ile çerçevelerin ileri–geri hareketine dönüştürülmesine dayanmaktadır.
Bir rotatif armür üç ana kısımdan oluşmaktadır. Bu kısımlar;
- Seçim mekanizması,
- Eksantrikleri de içeren çerçeve tahrik mekanizması
- Değişken armür mili hareketini üreten kısım yani modülatör
Seçme mekanizmasının görevi, örgüye göre eksantrik mili ile eksantrik arasındaki bağlantıyı keserek çerçevelerin konumunu belirlemektir. Modülatör ise, çerçevelerin hareket ve bekleme açılarını belirleyen kısımdır. Eksantriklerin ve modülatörlerin konstrüksiyon yapıları birbirleriyle farklılık göstermediğinden rotatif armürler seçme mekanizmalarının tipine ve yapısına bağlı olarak sınıflandırılırlar.
Yukarıdaki şekil ’de bir armür mekanizmasını oluşturan temel kısımlar şematik olarak gösterilmektedir. Şeklin A kısmında bir yuvarlak mil yatağına sahip eksantrik kısım görülmektedir. 2 ve 3 ile belirtilen kısım olan eksantrik dönen bir kamdır. Bu kamın dönüş ekseni geometrik olarak belirtilen A merkezinde değil Ao merkezinde dönüş yapmaktadır. Bundan dolayı eğer 2 numaralı bölüm saatin tersi yönde dönüş hareketi yaparsa hareket 3 kolu vasıtası ile 4 numaralı kola iletilir. 2 numaranın tam bir devrinde 4 numaralı kol limit pozisyonuna gelir. Eğer hareket sonucunda A,Ao ve B aynı doğrultuya gelirse 4 kolu en ileri pozisyonunu alır. Eğer hareket sonucunda A, Ao ve B geri pozisyona dönerlerse 4 kolu en geri pozisyonuna dönmektedir. 4 numaralı kolun çerçevelere hareket iletimi ise yukarıdaki şekil ’in B kısmında verilmektedir. 4 kolunun en ileri pozisyonunda olduğu durumda çerçeve buna karşılık en alt konumdadır. 4 kolu eğer en geri pozisyonunda ise çerçeve buna karşılık en yüksek pozisyonunu almaktadır. Bu konstrüksiyona sahip eksantrik mekanizması çerçeve hareketi sadece düz kumaşlar için oluşturmaktadır. Rotatif armürdeki bu dönme hareketi zorunlu olarak çerçevelerin ileri geri hareketini İçermektedir.
Rotatif armürlerin çalışma prensibi aşağıdaki şekil ‘de görülmektedir. Şekildeki rotatif armür mekanizmasında; üzerinde birbirlerine zıt yönde kanal açılmış 1 mili özel modülatör adı verilen mekanizma yardımı ile kesikli olarak dönmektedir. 2 eksantriğinin üzerinde monte edilmiş ve radyal yönde hareket edebilen 4 kaması, dönme eksenine doğru hareket aldığı durumda 2 eksantriği ile 1 milini birleştiğinde eksantrik mil ile 180°'lik bir dönme hareketi yaparak ve 5 uzvuna bağlı çerçevenin bir durumdan diğer bir duruma getirilmesi sağlanmış olur. Kama dönme merkezinden dışarıya doğru hareket aldığında 3 uzvu ile eksantriği birleştirildiğinden 3 uzvu kenetlenmiş duruma gelir. Kamanın hareketi seçim mekanizması ile idare edilmektedir.
Çerçevelerin alt durumdan üst duruma veya tersi yönde yer değiştirmesi 1 milinin 180º dönmesi sırasında gerçekleştiğinden dokuma tezgâhının ana mili iki tam devir yapıldığında armür mili bir tam devir dönme hareketi alır.
Fimtextile firmasının üretmiş olduğu RD 3000 tipi elektronik kontrollü rotatif armürünün şematik görünüşü aşağıdaki şekilde görülmektedir. Dokuma makinesinden gelen hareket yarıya düşürülerek modülatör giriş miline iletilir (şekilde görülmüyor).
Modülatörden elde edilen beklemeli çıkış hareketi armür miline (2) iletilir. Armür mili (2) ve eksantriğin (3), 4 nolu parça ile birleştirilmesi ile 3 nolu eksantriğinin iki uç konumu (ileri ve geri) arasında hareket etmesi sağlanır.
Bu konumların herhangi birinde 2 mili ve 3 eksantriği ayrılırsa eksantrik mevcut konumunda bekler. Eksantriğin bir konumdan diğerine hareket etmesi tahrik ettiği çerçevenin konum değiştirmesi ve eksantriğin bir konumda beklemesi çerçevenin de bu konumda bekleme yapması anlamına gelir. Eksantriğin dönme hareketi 5 nolu uzuv aracılığı ile 6 kolunun saat ibresi veya tersi yönünde salının hareketine dönüştürülür. Daha önce de bahsedildiği gibi 2 ile 3 ve 3 ile 5 uzuvları arasında rulmanlı yataklama mevcuttur. 3 eksantriği üzerine döner mafsalla bağlanmış olan 4 parçasının 2 mili üzerine açılmış kanallara girerek bu iki parçayı birleştirmesi veya kanallardan çıkarak bu iki parçayı ayırması, 9 elektromıknatısı tarafından üretilen hareketin 8 kolun aracılığı ile 7 koluna yaptırdığı salınım hareketi ile sağlanır.
Şekilde görülen eksantrik konumunda çerçeve yukarıda ise 4 parçası 2 mili ile kenetlendiğinden bu konumdan itibaren 2 milinin 180° derecelik dönüşünde çerçeve alt konuma hareket eder. 7 nolu parça bu konumda kaldığı sürece eksantriğin şekle göre 180 derece dönmüş konumda 4 parçası 2 milinden ayrılır. 2 milinin bundan sonraki dönüşünde eksantriğe hareket iletmez ve çerçeve alt konumda kalır.
Mıknatısın etkisiyle 7 kolu konum değiştirirse, 4 parçası 2 mili ile kenetlenir ve eksantriği şekilde görülen konuma geri getirir. Böylece çerçeve tekrar üst konuma geri döner. 7 nolu kolun konumu mıknatıs tarafından değiştirilmediği sürece bu konumda 4 parçası 2 milinden ayrılır ve eksantriği hareket iletmez. Çerçeve yukarı konumda kalmaya devam eder. Bezayağı örgü durumunda 2 mili ile 4 parçası sürekli kenetli kalacağından eksantrik her dokuma makinesi devrinde konum değiştirir. Böylece çerçeve bir yukarı bir aşağı hareket eder.
Staubli firması değişik dokuma uygulamaları için farklı seçme mekanizmalarına sahip rotatif armürler üretmektedir. Aşağıdaki şekil ‘de bu armürlerden 2668 modeli rotatif armür makinesi görülmektedir.
Üzerinde iki adet kanal açılmış olan 4 numaralı disk armür mili ile kesikli olarak döner. 5 numaralı parça bir ucunda yay (şekilde gösterilmedi) ile 6 numaralı parça ile bağlı olup 1 ve 1’ kollarının bir ucundan uyguladığı baskı ile 4 numaralı diske kenetlenmekte ve baskı olmadığı zaman kenetlenme çözülmektedir. 5 numaralı parça 4 numaralı disk ile kenetlendiğinde, disk ile 6 numara ile gösterilen parça da döner.
6 numaralı parça aynı zamanda eksantrik olup onun dönme hareketi 7 numara ile gösterilen bağlantı kolu aracılığı ile 8 kolunun dönme hareketine dönüştürülür. 5 numaralı parça ile kenetlenmesi halinde 4 diskinin her 180º dönüşü çerçeveyi bir konumdan diğer bir konuma hareket ettirir. 5 numaralı parçanın 4 numaralı disk ile kenetlenmesi veya kenetlenmenin çözülmesi 2 numara ile gösterilen elektromıknatıs tarafından hareket ettirilen 3 kolunun 1 ve 1' kollarının döndürülmesi ile gerçekleştirilir. 1 ve 1' kollarının bir yöndeki hareketleri elektromıknatıs tarafından üretilirken diğer yöndeki hareketi yaylar ile sağlanır.
Yukarıdaki şekilde ’de birinci konumda 1 numaralı kol saat yönünde bir miktar döndüğünden 5 parçası üzerindeki baskısı ortadan kalkmıştır. Dolayısıyla yayın etkisiyle 5 parçası ile 4 diski kenetlenmiştir. Bu konum çerçevelerin üst ağızlık konumuna karşılık gelmektedir. 4 numaralı diskin takip eden 180º dönüş hareketi ile çerçeve alt konuma hareket ettirilir.
Yukarıdaki şekil ‘de ikinci konumda 4 diskinin 90º dönüşüne karşılık gelen konumunu göstermektedir. Bu konum çerçevenin orta ağızlık konumuna karşılık gelir. Üçüncü konumda ise 4 diski 180º dönüşünü tamamlamış ve çerçeve alt ağızlık konumuna ulaşmıştır. Bu konumda 1' parçası saat yönünde bir miktar dönmüş olup 5 numaralı parçanın ucuna bastırarak 4 diski ile olan kenetlenmeyi çözmüştür. 1 ve 1' parçaları bu konumda kaldıkları sürece çerçeve alt ağızlık konumunda bekleme yapar. Mıknatısın etkisiyle l ve 1' kolları saat yönünün tersi yönünde bir miktar döndüğünde
Yukarıdaki şekil ‘de üçüncü konumda 1' kolunun 5 parçası üzerindeki baskısı kalkar ve 5 parçası 4 diski ile kenetlenir, 4 diskinin 180º dönme hareketi ile çerçeve üst ağızlık konumuna hareket eder. 1 kolu saat ibrelerinin tersi yönünde dönmüş olduğundan 5 numaralı parça ile 4 diski arasındaki kenetlenme çözülür. 1 ve 1' kollarının konumu çerçevelerin üst ağızlık konumlarına karşılık gelir. 9 ve 9' destekleri 1 ve 1’ kollarının dönme hareketlerini sınırlar. Sonuç olarak l ve 1' kollarının saat ibreleri yönünde bir miktar dönmesi çerçevelerinin alt konumuna karşılık gelir. Saat ibrelerinin tersi yönünde dönmüş konumları ise çerçevelerin üst ağızlık konumlarına karşılık gelir.
Rotatif armürlerin tahrik sistemleri basit ve rijit olduklarından titreşimsiz ve uzun ömürlüdürler. Bununla birlikte açık ağızlık oluşturmaları ve seçim ünitesinin konstrüksiyon yapısından dolayı ek olarak ağızlık arama ve duruşlarda çerçeveleri orta konuma getirme ünitelerine ihtiyaç duyarlar. Seçim anında kenetlenme için kamaların kullanılması seçim ünitesinin çalışma şartlarını sınırladığı için yüksek dokuma hızlarına çıkılmasını engellemektedir.
Birbirinden bağımsız tek veya grup halinde çözgü ipliğinin idare edilmesini gerçekleştiren ağızlık açma mekanizmaları Jakar mekanizmaları olarak adlandırılmaktadır.
Jakarlı ağızlık açma mekanizmaları ile hemen her türde motifi dokuyabilmek mümkündür. Bu geniş desenlendirme olanağı, sistemin çok fazla sayıda çözgü ipliğine ayrı ayrı hareket verebilmesinden kaynaklanmaktadır. Bir motifi oluşturabilmek için desen raporunda bulunan çözgü teli sayısı kadar çözgü hareketi sağlamak gerekir.
Jakar mekanizmaları çalışma prensiplerine göre;
- Tek stroklu,
- Çift stroklu
Olarak iki ana gruba ayrılırlar.
Bu gruplar kendi alt gruplarına da bölünebilmektedirler.
Tek stroklu tek silindirli jakar mekanizmaları
Tek stroklu jakar mekanizmaları dokumada kullanılan en basit jakar mekanizmalarıdır. Bu mekanizmada desen raporunda bulunan her bir çözgü ipliği için bir iğne ve bir kanca bulunmaktadır. Mekanizmanın ana görevi bıçaklara çözgü ipliklerinin yer değiştirmesi için seçilmiş hareket kanununa göre hareket iletmektir. Aşağıda tek stroklu tek silindirli bir jakar mekanizmasının şematik çizimi görülmektedir.
Jakarın program mekanizması üzerinde 2 ile gösterilmiş program kağıtlarını taşıyan 1 numaralı beşgen prizma şeklindedir. Kalınlığı 0,6 – 0,8 mm arasında değişen karton desen kağıtları birbirlerine bağlanarak desen zinciri oluşturulmuştur ve desen kartonu sayısı atkı ipliği sayısına eşittir. Program desen kartonu üzerindeki delikler yardımı ile belirlenmektedir. Desen kartonlarına işlenmiş delikler 3 numara ile gösterilmiş iğneler tarafından okunmaktadır. Desen iğneleri sol uçları ile 4 numaralı iğne tablasının deliklerinde, diğer uçları ile ise 5 numaralı mekanizma gövdesinin yuvalarında yerleşmişlerdir. Sarkaç koluna yerleştirilmiş ve zamanlama diyagramına göre A-B doğrultusunda salınım hareketi 1 numaralı prizma B doğrultusunda hareket ettiğinde iğnelerin serbest uçları ile temas eder ve deliklere dahil olan iğnelerin durumunda bir değişiklik olmadığından, 6 numara ile gösterilen çengellerin bıçaklarla teması bozulmaz. Delik olmayan bölgelerle denk gelen iğneler B doğrultusunda yer değiştirme aldıklarından 6 numaralı çengellerin B doğrultusunda eğilmesine ve onların bıçakların etki alanından çıkarılmasına neden olmaktadır.
Teması bozulmayan çengeller bıçaklarla birlikte yukarıya doğru hareket alarak 7 numaralı gücülere geçirilmiş çözgü ipliklerini üst duruma getirirler. Bıçakların etkisinden kenarda kalan çengellerin durumunda değişiklik olmadığından, onların idare ettikleri çözgü iplikleri alt konumlarını sağlamış olurlar. Bu sayede rapora bağlı bir ağızlık oluşur.
Gücülerin üst durumdan alt duruma getirilmesi için onlar alt uçlarından yaylar vasıtası ile gövdeye bağlanırlar. Düşük hızlı dokuma tezgahlarında yayların yerine ağırlıklar kullanılmaktadırlar. Ağırlıklar çengellerin bıçaklarla birlikte geriye hareket etmesini sağlamaktadırlar. Çengellerin gücülere 8 numara ile gösterilen elastik bağlarla bağlanmışlardır. Rapor içinde aynı örgüyü oluşturan çözgü iplikleri mümkün oldukça bir çengel ile idare edilirler. 9 numaralı tabla, elastik bağların yönlendirilmesine hizmet etmektedir.
Çift stroklu ve tek silindirli jakar mekanizmaları
Desen silindirinin her atkıda hem dönüş hem de çarpma hareketini birlikte yapması tezgâh hızını sınırlayan faktörlerden biridir. Jakar mekanizmalarının hızlı çalışmasını sağlamak amacıyla çift stroklu ve tek silindirli veya çift stroklu çift silindirli sistemler geliştirilmiştir.
Çift stroklu tek silindirli jakar mekanizmalarında birer tabla üzerine monte edilmiş iki bıçak seti bulunur. Tablalar birbirleriyle ters yönde yukarı aşağı hareket ederler ve her birinin hareket periyodu iki atkıda bir tamamlanır. 600 iğnelik çift kurslu tek silindirli bir jakar makinesinde 1200 adet kanca bulunmaktadır. Bu her iğnenin iki kancayı kontrol ettiği anlamına gelmektedir.
Yukarıda görülen mekanizma incelendiğinde D kancasının aşağı inmekte olduğunu C kancasının da seçilerek yükselmeye başladığını düşünelim. D kancası inerken ona bağlı olan harniş de orta pozisyona kadar iner. Harniş tam orta pozisyona geldiğinde bu kez C kancası vasıtasıyla kaldırılarak üst ağızlık konumuna geçer. Dolayısıyla çözgü telinin iki atkı boyunca üst ağızlıkta kalması sağlanmış olur. Eğer bunları izleyen atkılar için de kancalar seçilmişse iki atkı arasında çözgü telleri ortada kapalı ağızlık pozisyonuna gelirler.
Bu jakar mekanizmasında yarı açık ağızlık tipi oluşmaktadır.
Sonuç olarak tek desen kartonunda desen talimatı iki kancaya iletilmekte, kancalardan biri bir atkı atımında, ikincisi ise diğer atkı atımında görev yapmaktadır. Bu sayede tek stroklu jakar makinelerine göre bir miktar daha yüksek hızlara çıkılabilmesi mümkün olmaktadır.
Çift stroklu ve çift silindirli jakar mekanizmaları
Bu tip jakar mekanizmaları daha gelişmiş mekanizmalar olarak göze çarpmaktadır. Bu makinelerde her harniş dolayısıyla her çözgü teli için iki iğne ve iki kanca bulunmaktadır. Birisi tek numaralı diğeri ise çift numaralı atkılar için delinmiş bulunan desen kartonlarını kontrol eden iki silindir olduğu için hareket imkânı ve hız bakımından rahatlama söz konusudur. Silindirlerin birisi seçim için yaklaşırken diğeri dönmek için uzaklaşmaktadır.
Çift silindirli jakar mekanizmasında kancaların kontrolü ayrı ayrı ayrı yapılmaktadır., fakat bu mekanizmada kancalar alt kısımlardan ikişer ikişer birbirlerine bağlanmıştır. Dolayısıyla kanca sayısının yarısı kadar bir hareket kapasitesi sağlanabilmektedir. Jakar genişliği daha yüksektir.
Çalışma prensibi açısından bu mekanizma çift stroklu ve tek silindirli mekanizmadan büyük ölçüde fark göstermemektedir. Bu mekanizmada da yarı açık ağızlık oluşumu meydana gelmektedir. Kancaların kıvrık uçları birbirinin ters yönündedir. Tek numaralı atkılarda kontrol edilen kancaların hareket ettiren iğneler tek numaralı karton silindirlerinden talimat alır.
Çift stroklu mekanik kontrollü jakar mekanizmaları
Makinenin çalışma prensibi aşağıdaki şekilde açıklanmaktadır. Yarı açık ağızlık oluşturan makineler ile bu makinelerin temel farkı iki çengel yerine bir adet iki kollu çengelin kullanımıdır. Çengelin üzerine ek olarak 7'' nolu tırnak monte edilmiştir.
Programın okunması ve uygulanması yarı açık ağızlık oluşturan makineler ile aynıdır. Ancak çengel üst duruma geldiğinde, 7'' nolu tırnak 6'' nolu sabit bıçakla temasa geçtiğinden üst durumda kalır. Bu durum program değişikliğine kadar devam eder. Program değiştiğinde 4 iğnesi çengelin 7 ve 7' nolu kollarını sağa doğru hareket ettirdiğinden, çengel 6, 6' ve 6'' nolu bıçakların etkisinden kurtularak yay yardımıyla alt duruma gelir.
Mekanizmanın avantajları yanında dezavantajları da yok değildir. Örnek olarak iğnelerin uzun süre çengellerle temas halinde olmasını gösterebiliriz. Aksi halde çengelinin 6, 6' bıçaklarından ayrılarak alt duruma geçmesi imkânsızdır. Çengel kollarının eğilmesi ve iğneyi geriye hareket ettiren yayların sıkıştırılması için program kartonlarının yeterli derecede dayanıklı olması istenilir. Kartonların yerine kâğıt veya plastik şerit kullanmak için mekanik kontrollü jakar makinelerinde özel program okuma cihazları kullanılır. Şekilde bu cihazlardan biri verilmektedir. 24 numaralı program şeridi 23 silindirinin yardımı ile hareket ettirilir. Programın okunma alanında şerit iğneler için delik açılmış tahta üzerinden geçer. Şerit kalınlığının az ve iğnelerin ince olması, onlarla çengellere hareket iletilmesini imkânsız kıldığından 20 numaralı iğnelerden 4 numaralı iğnelere hareket iletmek için 18–19 güçlendiricisi kullanılmıştır. 19 numaralı çubuklar 20 iğnelerinin 21 numaralı gözünde yerleştirilmişler. 18 iticisi yatay düzlemde ileri geri hareket alır. Programın okunması ve uygulanması şöyle gerçekleştirilir: kesintili dönme hareketi yapan 23 silindiri 24 şeridini hareket ettirerek uygulanacak programı 20 iğnelerinin etki alanına getirir.
Bu işlem bittikten sonra 25 numaralı küçük bıçaklar aşağıya doğru hareket alarak 20 numaralı iğnelerin şeritle temasını ve programın okunmasını gerçekleştirir. Deliklere dahil olan iğnelere bağlı 19 numaralı çubuklar ve onların idare ettikleri 4 numaralı iğneler 18 iticisinin etki alanından çıktıklarından, sonuncunun sağa doğru hareketinde yer değişme yapamazlar, böylece 7 çengelinin 6'' bıçağı ile teması ve üst durumda beklemesi devam eder. Delik olmaması durumda 20 numaralı iğneler, üst durumda kaldıklarından, 19 numaralı çubuklar ve onların idare ettikleri 4 numaralı iğneler de 18 iticisinin etki alanında olduklarından, sonuncunun sağa doğru hareketinde yer değişme yapar. Böylece 7 çengeli ile 6'' bıçağının teması bozulur ve çengellerin alt duruma gelmesini sağlanır.
Çift stroklu elektronik kontrollü jakar mekanizmaları
Makinenin temel çalışma prensibi ve tahrik mekanizması mekanik kontrollü makine ile aynıdır. Ancak modern teknoloji kullanımı sonucu makinenin konstrüksiyon yapısı önemli ölçüde değişmiştir. Staubli firmasının tasarımı, LX 1600 tipi jakar makinesinde ağızlık açma prosesi aşağıdaki şekilde görülmektedir.
Makinenin çalışma prensibinin açıklanmasını kolaylaştırmak amacıyla makinenin hamiş iplerine hareket iletme ve program mekanizmalarının aldığı yer değişmeleri altı farklı konumda incelenmiştir.
1.konum: (b) çengeli en yüksek konumunda (d) mandalını zorunlu olarak (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılır. (d) mandalını kısa süreli olarak tutar ve (b) çengelinin takılmasını önler.
2.konum: (b)ve (c) çengelleri, aşağı ya da yukarı Hareket eden (g) ve (f) bıçaklarını takip ederler, (b) ve (c) çengellerinin hareketleri (a) makara takımı ile dengelenir.
3.konum: (c)çengeli, (g) bıçağının yukarı hareketiyle (e) mandalını (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılmaz, bu da (c) çengelinin takılmasına yol açar.
4.konum: (c) çengeli, (e) mandalına takılıdır, (b) çengeli yukarı hareket eden (f) bıçağını takip eder ve harniş ipinin kaldırılmasını sağlar.
5.konum:(c) çengeli (e) mandalına takılı kalır, (b) çengeli, (f) bıçağının hareketiyle (d) mandalını (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılmaz, bu da (b) çengelinin takılmasına neden olur.
6.konum: (b) ve (c) çengelleri (d) ve (e) mandallarına takılı kalır, (g) ve (f) bıçakları aşağı ya da yukarı hareket halindedir. Bu durum program değişikliğine kadar devam eder.
Konstrüksiyon yapıları diğer sistemlere göre daha basit olan kamlı mekanizmalar daha çok basit örgülü kumaşların üretiminde kullanılmaktadırlar. Bu mekanizmaların konstrüksiyon yapıları basittir, küçük boyutlarda olduklarından az yer kaplarlar, hafiftirler, üretim maliyetleri düşüktür, çalışma ömürleri uzun ve dayanıklıdırlar.
Kamlı ağızlık açma mekanizmaların oluşum temeli, çerçevelere hareket iletimi için ana mil üzerine yerleştirilen kamlardan meydana gelmesidir. Kamlı ağızlık açma mekanizmaları günümüzde pozitif ve negatif olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Bu çeşitlendirme çalışma prensibi ve makine koşullarına uyarlanmaktadır.
Negatif kamlı ağızlık açma mekanizmaları
Negatif hareketli sistemlerin esasını çerçevelerin sadece bir yönde (yukarı ya da aşağı) kam vasıtasıyla hareket etmesi ve zıt yöndeki hareketini bir yay ya da çerçevelerin kendi ağırlıkları ile sağlaması oluşturur.
Negatif kamlı ağızlık açma mekanizmaları çerçevelere hareket iletme yöntemlerine göre bağımlı ve bağımsız olarak kendi aralarında sınıflandırılabilmektedir. Bu mekanizmalardan bağımlı olanlar göz önüne alındığında çerçeveler arası bağlantılar nedeni ile bir çerçevenin yapmış olduğu hareketin diğer çerçeve tarafından tam tersi yapılmaktadır.
Yukarıdaki şekilde görülen mekanizma incelendiğinde; mekanizmada 1-2-3 ve 1'-2'-3' nolu uzuvlara sahip mekanizma C1 ve C2 tekerlekleri ile bağlanmış bulunmaktadır. 1 ve 1' kamları orta milin üzerine yerleştirilmiş olup çift kamlı bir mekanizma oluştururlar. Bu mekanizmalar eski mekanik dokuma tezgâhlarında bez ayağı ve dimi örgülü kumaşların üretiminde kullanılmaktadırlar.
Bağımsız hareketli negatif kamlı mekanizmalarda ise çerçeveler arasında herhangi bir bağlantı bulunmamasından dolayı, çerçeveler hareket serbestliği kazanmaktadır ve çerçevelerin yer değiştirme durumları birbirlerinden bağımsızdır.
Yukarıdaki şekildeki 1 numaralı kam kendi ekseni boyunca döndüğünde bağlı olduğu 2 numaralı kolun ve 3 bağlantı elemanının yardımıyla 4 numaralı çerçeveyi aşağı doğrultuda hareket ettirerek çerçevenin alt konuma gelmesini sağlar. Geri dönüş hareketi ise 6 numaralı yay vasıtası ile yapılmaktadır.
Fakat üst konumda bulunan yay bağlantısı dokuma işlemi sırasında çözgü ipliklerinin kopuşlarının giderilmesi ve iplik kontrolünü zorlaştırdığı için dokuma makinelerinde yay sistemi alt konumda bulunan kam mekanizmaları daha çok tercih edilmektedirler. Bu mekanizmalara örnek şekil aşağıda görülmektedir.
Şekildeki mekanizma incelendiğinde; 1 numaralı kam kendi ekseninde döndürüldüğünde 2 ve 3 numaralı kolların yardımı ile 4 numaralı çerçeve dikey doğrultuda hareket etmektedir. Mekanizmadaki 4 numaralı çerçeve kılavuzla yönlendirilmekte ve kızaklara yerleştirilmesinden dolayı çözgü ipliklerine daha sağlam ve titreşimsiz bir hareket iletilebilmektedir. Mekanizma boyutları da önemli derecede küçültülmüştür. Mekanizmada 6 numaralı yay sistemi ise; alt konumda ve 2 numaralı kol ile bağlantılı şekilde tasarlanmıştır.
Negatif kamlı mekanizmalarda çerçevelerin geriye hareketinin ve temasın sağlanması için yayların kullanılması mekanizma için dezavantaj oluşturmaktadır.
Bu tip mekanizmalarda bulunan yaylar enerji sarfiyatını 2 katına çıkarmakta ve kam çiftinin aşınma süresini kısaltmaktadır. Ek kuvvet iletildiği için, uzuvların boyut ölçüleri ve buna paralel olarak kütleleri büyümekte, mekanizmaların yüksek hızlar altında çalışması zor olmaktadır.
Pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmaları
Bu tip mekanizmalarda geri getirme tertibatları olmadan çerçevelerin hem kaldırılması hem de indirilmesi kamlarla sağlanmaktadır. Dokuma makinelerinde bulunan pozitif kam sistemleri hareketlerin daha kolay ve düzgün yapılmasını sağlamaktadır.
Pozitif sistemlerde kamlar hareketlerini çerçeve ayaklarıyla bağlantılı olan izleyicilere verirler. İzleyiciler konstrüksiyona göre kanallı veya kanalsız eksantriklerle çalışırlar. Kanalsız eksantrikler de ayak toparlağı eksantriğin üzerinde, kanallılarda ise kanalın içinde seyreder.
Aşağıdaki şekilde örnek pozitif kamlı ağızlık açma mekanizması incelendiğinde; 2 numaralı kam kendi ekseni etrafında döndürüldüğünde, 3 numaralı izleyici kapalı kam sisteminden hareketi almakta ve 4,5,6 numara ile gösterilen kol bağlantıları vasıtası ile 7 numaralı çerçeveye hareket iletimi söz konusudur. Kam konstrüksiyon yapısı karmaşık olan bu sistem yüksek hızlarda çalışma imkânı vermektedirler.
Aşağıdaki şekilde ise kapalı çift kam kullanılmış pozitif kamlı bir ağızlık açama mekanizması görülmektedir. Bu mekanizmanın da çalışma prensibi pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmalarınla benzer olup, mekanizma Sulzer firması, STB firması ve birçok mekiksiz dokuma tezgahların da kullanılmaktadır.
Bu sistemler dışında basit dokumalar ve çerçevenin bekleme yapması söz konusu olmayan dokuma makinelerinde eksantrikli ve kollu ağızlık açma mekanizmaları da kullanılmaktadır. Bu mekanizmalara ait iki örnek aşağıda görülmektedir.
Tekstil, insanların üç temel ihtiyaçlarının biri olan örtünme ihtiyacını karşıladığı ve çok farklı kullanım alanlarına (teknik tekstiller ve akıllı tekstiller) sahip olduğu için hem ülkemiz hem de dünya için son derece önemli bir sektör, sanat ve bilim dalıdır. Önceleri post ve kürkle başlayan bu teknik daha sonra kendini kumaşa bırakmıştır.
İnsanlar önceleri kendilerini zor yaşam şartlarından, sıcaktan, soğuktan veya bunun gibi etkilerden korumak istemişler sonraları ise sosyal statükolarını, dini inançlarını vurgulamak için giyinmişlerdir.
Günümüzde de hala aynı sebepler geçerlidir. Kumaş bir düzlemde yerleşmiş iki iplik sisteminin, çözgü ve atkı ipliklerinin dokunması sonucu elde edilir. Kumaş üretimi hasır dokunmasından esinlenerek başlatılmıştır. Dokuma makineleri ile ilgili bilgilere milattan önceki yıllarda da rastlanılmaktadır.
Ağızlık açma mekanizmalarının milattan sonra 3. yüzyılda icadından sonra dokuma makineleri daha yaygın olmaya başlamıştır. Çözgü ipliklerinin gruplar halinde çerçevelerle idare edilmesi ve iki çerçevenin bağımlı olarak hareket ettirilmesi verimliliğin artmasına ve üretim maliyetinin büyük ölçüde azalmasına getirdi.
Çerçevelerin ayakla idare edilmesi ve tefeye salınım hareketinin verilmesinin uygulanması ile yarı-mekanik dokuma makinesi gelişmiş oldu. Ancak atkı ipliğinin el ile verilmesi nedeniyle kumaş genişliği insan kolunun imkân verdiğinden fazla değildi.
Geniş kumaşların dokunması gerektiğinde atkı ipliğinin verilmesi işlemini iki işçi üstlenirdi.
Dokuma makinelerinde makine randımanına ve kumaşın kalitesine etki eden en önemli faktörler;
- Ağızlık geometrisi,
- Ağızlık oluşumu
- Çözgülerin bu ağızlıktaki
Hareketleridir.
Dokuma konstrüksiyonuna uygun olmayan bir geometride açılan ağızlık veya ağızlık oluşumu çözgü ipliklerinin fazladan gerilmesine sebep olmaktadır. Bu gerilim sonucunda çözgüler sık sık kopmaktadır. Kopan ipliklerin bağlanması düğüm sayısını arttırmaktadır. Bu da kumaş kalitesinin ve üretim randımanın düşmesine sebep olmaktadır.
Son yıllarda dokuma makinelerindeki gelişmeler yüksek hızlarda dokumanın yapılmasını sağlamıştır. Bu durum özellikle çözgü ipliklerinin üzerindeki gerilimleri daha da arttırmıştır. Çözgü ipliklerinin üzerlerindeki bu kuvvetlerden dolayı ağızlık açma mekanizmaları ve ağızlık geometrisi ayrıca önem kazanmıştır.
Farklı ağızlık geometrilerini açmak için farklı ağızlık açma mekanizmaları geliştirilmiştir. Bunlar;
- Kamlı (eksantrikli )
- Armürlü
- Jakarlı
Ağızlık açma mekanizmalarıdır.
Tüm mekanizmalar önceleri mekanik iken günümüzde elektronik kontrollüdür.
Dokuma
Birbirine dik konumda bulunan atkı ve çözgü adı verilen iki iplik grubunun belli kurallara göre kesişmesi ve birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku elde etme tekniği olarak tanımlanabilir. Dokuma işlemini gerçekleştiren makinelere ise dokuma makineleri ya da dokuma tezgâhları denir.
Ağızlık açma
Dokuma kumaş yapılarını oluşturabilmek için, istenen desene ve konstrüksiyona bağlı olarak atkı ipliklerinin çözgü ipliklerinin altından veya üstünden geçmesi gerekmektedir. Çözgü ipliklerinin iki farklı kısma ayrılarak bir kısmının yukarı bir kısmının aşağıya çekilmesiyle içinden atkı taşıma elemanının geçebileceği açıklıkta bir boşluğun oluşturulması şarttır. Bu boşluğa ağızlık denir.
Ağızlık açma işleminde, her bir çözgü ipliği gücü gözlerinden geçirilir. Gücü gözleri, gücü tellerine bağlıdır. Gücü tellerinin bağlı olduğu çerçevelerin yukarı veya aşağı hareketiyle ağızlık açma işlemi gerçekleştirilir. Bu işlem için en az iki çerçeve gereklidir. Çözgü ipliklerinin gücü gözlerinden geçirilmesi işlemine taharlama adı verilir. Gücü çerçevelerinin veya tellerinin kaldırılması veya indirilmesi kamlı, armürlü ve jakarlı ağızlık açma mekanizmalarıyla sağlanır.
Atkı Atma
Dokuma işlemi sırasında, atkı ipliğinin açılan ağızlıkta makinenin bir kenarından diğer kenarına geçirilmesi işlemine atkı atma işlemi denir. Dokuma makinelerinin sınıflandırılmasında atkı atma mekanizması belirleyici faktörlerden birisidir. Dokuma tezgâhında atkı atma işlemi dışındaki temel işlemler birbirine benzer şekilde yapılmaktadır. Bu nedenden dolayı dokuma makinelerinin sınıflandırılması yapılırken esas ölçü atkı atma sistemleri alınır.
Dokuma tezgâhında kumaş oluşumunu sağlayan tüm işlemler iki atkı atımı arasındaki dokuma tezgâhının tam devrinde tamamlanır. Bu yüzden tezgâhın hızı denildiğinde bir dakika boyunca atılan atkı sayısı anlaşılmaktadır.
Atkı atma sistemlerinde mekiğin yerine mekikçik, hava jeti ve su jeti atkı atma sistemlerinin ve atkıyı pozitif kontrollü atımını sağlayan kancalı sistemler atkı atma hızlarında önemli artışlar sağlamışlardır.
Kumaş çekme işlemi
Dokuma işlemi sırasında işlem devam ederken oluşan kumaşın giderek tarağa yaklaşmaya başlayacaktır. Dahası atkının atıldığı ağızlık giderek küçülecektir ve geometrisi de bozulacaktır. Bundan dolayı atkı atımı zorlaşacaktır. İşleme devam edildiği takdirde tefe mekanizmasının kumaşı tarağa doğru çekeceği ve kumaşın yapısını gevşeterek bozacağı, çözgülerin de aşırı gerilerek kopacağı görülecektir.
Böyle problemlerle karşılaşmamak için dokunan kumaşın belirli bir hızla kumaş çizgisinden uzaklaştırılması gerekmektedir. Bu işlemi kumaş çekme ve sarma mekanizması yapmaktadır. Kumaş çekme hızıyla atkı sıklığı doğrudan ilişkilidir bu yüzden bu işlemin tasarımı ve ayarlaması oldukça önemlidir.
Çözgü Salma işlemi
Dokuma makinelerinin fonksiyonel ünitelerinden birini oluşturan çözgü salma mekanizmaları, dokuma işleminin sürekliliği ve sabit atkı sıklığının eldesi bakımından büyük öneme sahiptir. Dokuma esnasında, çözgü gerginliği değişimini en aza indirmek ve levent çapındaki değişmeye rağmen gerginlik değerini istenen seviyede sabit tutarak çözgü ipliklerinin dokuma bölgesine beslenmesi tamamen çözgü salma mekanizmasının performansına bağlıdır.
Yeni teknolojilerin dokuma makinelerinde uygulanmaya başlanması ile çözgü salma mekanizmaları da kumaş kalitesine ve üretim hızına doğrudan etkileri nedeni ile tasarım ve performansları bu gelişmeleri takip etmiştir. Dokuma makinelerinde bugüne kadar kullanılan çözgü salma mekanizmalarını başlıca üç gruba ayırabiliriz.
Bunlar;
- Negatif çözgü salma mekanizmaları,
- Pozitif çözgü salma mekanizmaları,
- Yarı-pozitif çözgü salma mekanizmalarıdır.
Yukarıda belirtilenler Dokuma makinesinin randımanını etkileyen faktörlerdir.Çünkü,dokuma makinesinin belirlenen süre içerisinde istenilen metrede ( makine devir/dk.sına göre ) fakat kaliteli ve istenilen özelliklerde kumaş üretmesi gerekmektedir.
Çözgü ipliklerini ağızlık oluşturma esnasında birbirinden ayırma işleminin gerçekleştirmek için çeşitli sistemler geliştirilmiştir. Bu sistemler ağızlık açma mekanizmaları olarak isimlendirilmektedir. Bu sistemlerin seçimi dokuma örgüsünün sade veya karmaşık olması ile örgü raporunun genişliği ve yüksekliği gibi özelliklere bağlıdır.
Bunlar;
- Kamlı ağızlık açma sistemleri; Çalışma prensibine ve koşullarına göre negatif ve pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmalarına ayrılırlar.
- Armürlü ağızlık açma mekanizmaları; Çalışma prensibine ve koşullarına göre armür mekanizmaları da negatif ve pozitif armür mekanizmalarına ayrılırlar.
- Jakarlı ağızlık açma mekanizmaları; Tek stroklu, çift stroklu ve açık ağızlıklı jakar
Makineleri olarak 3 ana gruba ayrılırlar.
Bu sistemler arasındaki temel fark;
- Kamlı ve armürlü ağızlık açma mekanizmalarında aynı harekete sahip gücüler bir çerçeveye,
- Jakarlı ağızlık açma mekanizmasında ise her gücü birbirinden bağımsız olarak jakar mekanizmasına bağlıdırlar.
Dokuma makinelerinde atkı atma işleminden önce, çözgü ipliklerinin iki tabakaya ayrılarak atkının geçmesi için bir üçgen formunda tünel oluşturması gerekmektedir. Bu üçgen kesitli tünel ağızlık olarak isimlendirilmektedir.
Çerçevelerden kumaş çizgisine kadar olan ağızlık bölgesine “ön ağızlık” denir. Ön ağızlık geometrik boyutlarının atkı taşıyıcısının çözgü ipliklerine sürtünmeden geçmesine imkân verecek boyutlarda olması gerekmektedir. Çerçevelerden çapraz çubuklara ve lamellere ve hatta bazı tezgâhlarda çözgü köprüsüne kadar açılan ağızlık bölgesine ise “arka ağızlık” denir.
Dokuma tezgahlarında kullanılan ağızlık açma mekanizmalarının tasarımında kullanılan ana parametreler;
- Çerçevelerin sayısı,
- Çerçeveler arası uzaklık,
- Ağızlığın genişliği,
- Ağızlık açısı,
- Çerçevelerin yer değiştirme yüksekliği
- Çözgü ipliklerinin dokuma sırasındaki gerilme kuvvetleridir.
Çerçevelerin sayısı dokuma tezgahlarında dokunacak kumaşın çeşidine göre belirlenmektedir. Kamlı ağızlık açma mekanizmaları ile donatılacak tezgâhlarda çerçeve sayısı 8 ila 10, armürlü tezgâhlarda ise 16, 18, 20, 24 ve 28 olabilmektedir.
Çerçeveler arası uzaklık modern dokuma tezgâhlarında 12 mm iken, ağır kumaş dokuyan tezgâhlarda bu değer 16 mm olarak belirlenebilmektedir. Ağızlığın genişliği tezgâhın yapısına bağlıdır. Bu uzaklık lamellerin dizildiği bölgeden kumaş çizgisine kadar olan mesafeye eşittir.
Dokuma makinelerinde gerçekleştirilen ağızlık açma işlemleri ağızlığın geometrik formuna göre üste açılan, alta açılan ve her iki yöne simetrik olarak açılan ağızlıklar olmak üzere üç çeşittir.
Aşağıdaki şekilde üste açılan ağızlıklarda çözgü iplikleri kumaş düzleminde üst tarafa doğru kaldırılmaktadır. Yukarı doğru kaldırılan iplikler diğerlerine göre daha fazla gerilmeye maruz kalmaktadır. Üste açılan ağızlık yöntemi genellikle el dokuma tezgâhlarında kullanılmaktadır.
Aşağıdaki şekilde altta açılan ağızlıklarda ise çözgü iplikleri kumaş düzleminde alt tarafa doğru indirilmektedir. Aşağı doğru indirilen iplikler diğerlerine göre fazladan gerilime maruz kalmaktadır. Altta açılan ağızlık yöntemi genel olarak terk edilmiş bir yöntem olup, çok az uygulamam alanı olan bir ağızlık açma yöntemidir.
Altta ve üste açılan ağızlık yapısının bir arada kullanılması ile aşağıdaki şekilde her iki yönde açılan simetrik ağızlık formu elde edilmiştir. Çözgü iplikleri kumaş düzleminden aşağı ve yukarı doğru hareket ettirilmekte ve çözgü iplikleri üzerinde neden olunan gerginlik artış seviyeleri teorik olarak aynı kabul edilmektedir.
Dokuma makinelerinde en yaygın olarak kullanılmakta olan simetrik ağızlıkların dezavantajı üst ağızlığı oluşturacak olan çözgülerin yataydan (kapalı ağızlık konumundan) geçerken gevşemeleridir; ayrıca ağızlığın meydana getirilebilmesi için bütün çözgülerin bu ağızlık mesafesini kat etmesi gerekmektedir. Çözgü köprüsünün kullanımı ile çözgülerin yatay konumdan geçmeleri sırasında oluşabilecek gevşemeler önlenmektedir.
Alta açılan, üste açılan ve simetrik ağızlık çeşitlerinin her birisinin makine üzerinde gerçekleştirilmesi sırasında çözgü ipliklerinin yukarı veya aşağı hareket etme mesafeleri farklı şekillerde düzenlenebilmektedir. Ağızlıklar dokuma tezgâhının yan tarafından bakıldığında elde edilen ağızlık görünüşü göre sınıflandırılmaktadır.
Çözgü ipliklerinin ağızlık kesitindeki yerleşimine göre isimlendirilen ağızlık çeşitleri;
- Düzensiz ağızlık (kirli ağızlık),
- Yarı düzenli ağızlık (yarı temiz ağızlık)
- Düzenli ağızlık (temiz ağızlık)
Olarak gruplandırılmaktadır.
Düzensiz (kirli) ağızlık
çeşidinde çerçevelerin her biri aynı mesafede yer değiştirmekte ve buna bağlı olarak öndeki çerçevelere bağlı çözgü iplikleri ile arkadaki çerçevelere bağlı çözgü ipliklerinin farklı yatay düzlemde bulunmaları sebebiyle düzensiz bir yapı oluşmaktadır.
Bu ağızlık yapısında bütün gücülerdeki çözgü tellerinin gerilmeleri nispeten aynıdır. Simetrik ağızlık dikkate alınarak oluşturulmuş olan çizimden aşağıdaki şekilde görüleceği gibi ağızlıkta, alt çözgü tellerinin bir kısmının mekik yolu üzerinde bulunması ipliklerin daha fazla aşınarak kopuş sayısının artmasına neden olmaktadır. Düzensiz ağızlık jakar mekanizmalarında kullanılmaktadır. Çerçeve sayısı düşük olan tezgâhlarda ve denim kumaş dokuyan tezgâhlarda da tercih edilen ağızlık uygulaması düzensiz ağızlık uygulamasıdır.
Yarı düzenli ağızlık
çeşidinde çerçeveler ve gücülere bağlı çözgü iplikleri genelde alt tabakada düzenli ağızlık tipinde, üst tabakada ise düzensiz ağızlık tipinde bir form oluşturacak şekilde hareket ederler. Bu ağızlık çeşidi daha çok kancalı atkı atma sistemine sahip dokuma tezgâhlarında tercih edilmektedir.
Düzenli (temiz) ağızlık,
ağızlıktan atkı taşıyıcısının geçişi düşünülerek çözgü ipliklerinin aynı eğimde yükselmesinin sağlandığı uygulama tipidir. Bu ağızlık uygulamasında çerçeveler meyilli olarak yükseltilmektedir. Çerçevelerin her birisinin kumaş düzlemine olan mesafeleri birbirinden farklı olmaktadır. Arkadaki çerçeve en uzak konumda yerleşmiştir.
Kumaş çizgisine yaklaşıldıkça çerçevelerin hareket mesafeleri azalmaktadır. Bu nedenle ağızlığı oluşturan çözgü gruplarının arasında gerilim farkı doğmaktadır, bu durum düzenli ağızlık uygulamasının dezavantajıdır. Atkı atma sistemlerindeki geliştirilen konstrüksiyonlar sayesinde günümüzün modern tezgâhlarında çerçevelerin hareket mesafeleri azaltılarak bu olumsuzluk mümkün olduğunca azaltılmıştır. Bu ağızlık açma formu mekikli, kancalı, hava veya su jetli gibi tezgâhlarda düzgün ağızlık uygulamasının istendiği yerlerde tercih edilmektedir.
Leno örgüler temel olarak kumaş kenarlarında ve kumaş yüzeylerinde kullanılırlar. Kumaş yüzeylerinde ise yüzey oluşturmak için veya sadece kumaşa desen vermek için kullanılabilirler. Kumaş yüzeylerinde kullanılan leno kumaşların giyim tekstillerinde, ev tekstillerinde ve teknik tekstillerde yaygın bir kullanım alanı bulunmaktadır.
Leno örgüler giyim tekstillerinde kumaşa genellikle desen vermek amacıyla kullanılırlar. Daha çok;
- Gömlek, pantolon, ceket gibi dış giyim ürünlerinde,
- Gecelik, sabahlık gibi iç giyim ürünlerinde,
- Şal, fular gibi aksesuar ürünlerinde leno dokuma kumaşlara sıklıkla rastlanır.
Dış giyim ve iç giyim ürünlerinde çoğu kez desen vermek için kullanılan leno örgüler,
- şal, fular gibi aksesuarlarda hem desen olarak hem de yüzey olarak kullanılırlar.
Leno Kumaşların ev tekstillerinde kullanımı
Ev tekstilleri, kullanılan malzeme, üretim tekniği, tasarım ve kullanım alanları olarak sürekli gelişime paralel değişkenlik gösterir.
Leno örgü tekniği;
- Ev tekstillerinde yaygın olarak masa örtülerinde,
- Yatak örtülerinde,
- Perdelerde,
- Döşemelik kumaşlarda,
- Koltuk şalı,
- Halı tabanlarında,
- Kırlent ve minder kumaşları
Gibi birçok üründe kullanılır. Leno örgü ile bu ürünlerde kimi zaman kumaşlara desen verilir, kimi zamanda tüm yüzey leno dokuma ile oluşturulur.
LENO KUMAŞLARIN TEKNİK TEKSTİLLERDE KULLANIMI
1-Tarım teknik tekstillerinde leno uygulamaları
Tarım teknik tekstilleri;
- Tarımsal ürünlerin paketlenmesi,
- Bitkilerin büyüme sürecinin hızlandırılması,
- Ürünlerin UV ışınlarından korunması,
- Tarımsal alanların ilaçlanması,
- Yabani otların büyümesinin önlenmesi,
- Tarımsal amaçlı drenaj ve erozyon kontrolü,
- Besicilikte hayvanların hava şartlarından korunması,
- Balıkçılık vb. gibi
Pek çok alanda çeşitli amaçlarla kullanılmaktadır.
Bu uygulama alanlarında teknik tekstiller;
- Ağlarda,
- Çuvallarda,
- Bitkilerin korunması için gölgeliklerde,
- Seralarda,
- Filizlendirme aşamasında tohumların korunmasında,
- Zemin kuvvetlendirmede,
- Koruyucu giysilerde,
- Buzlanmayı önleyici örtülerde, hortumlarda,
- Filtrelerde vs.
Birçok farklı amaçla kullanılmaktadır.
Tarım tekstillerinde kullanılan teknik tekstil ürünleri olumsuz iklim koşullarında bozulma göstermemesi için yeterli mukavemet ve iyi geçirgenlik karakteristiklerine sahip olmalıdır. Ürünün özellikleri üretildiği hammaddelere (liflere) ve üretim koşullarına bağlıdır.
Tarım alanında leno kumaşlar;
- Seraları ve meyve bahçelerini dolu ve kuş gibi zararlılardan korumak ve bu arada güneş ışığından da yeterince faydalanmak için kullanılır.
- Kimi zamanda seralarda, meyve ve sebzelerin güneş ışınlarından yanarak çürümemesi için gölgelendirme amacıyla kullanılır.
2-Jeotekstillerde leno uygulamaları
Jeotekstiller, inşaat ve jeoteknik mühendisliği alanlarında toprakaltı uygulamalarda kullanılan tekstil malzemeleridir.
Amerika standartlarında yapılan tanıma göre;
- İnsan yapısı bir proje, yapı veya sistemin bir parçası olarak temel elemanı, zemin, kaya ve toprakla veya jeoteknik mühendisliği ile ilgili herhangi bir malzeme ile kullanılan geçirimli tekstil ürünüdür.
Başlıca jeotekstil ürünleri;
- jeokompozitler,
- jeogridler,
- jeokeçeler,
- jeomembranlar
- jeoağlardır.
Jeotekstillerin:
- Ayırma,
- Güçlendirme,
- Filtrasyon,
- Drenaj
- Bariyer
Olmak üzere beş farklı fonksiyondan en az birine sahip olması gerekmektedir. Leno teknoloji ile üretilmiş jeotekstillerden jeosentetikler, PVA ile kaplı yüksek mukavemetli çok hafif polipropilen şeritlerden 4-6 mm aralıklı gözeneklerle üretilirler. Daha çok erozyon uygulamalarında tek başlarına veya jeoızgaralar ile beraber kullanılırlar.
3-Bina ve inşaat teknik tekstillerinde leno uygulamaları
Bina ve inşaat teknik tekstilleri, inşaat mühendisliğinin toprak üstünde olan uygulamalarında kullanılan tekstil malzemeleridir.
Yapı ve inşaat sektöründeki tekstil malzemeleri genel olarak üç alanda kullanılmaktadır.
Bunlar;
- Betonlarda tekstil takviyesi,
- Binalarda yalıtım malzemesi
- Mimari alanda
Tekstil yapı malzemesidir.
Beton inşaat sektöründe, dünyanın her yerinde yaygın olarak kullanılan kabul görmüş bir malzemedir. Beton bir kompozit malzeme olduğu için, içinde barındırdığı malzemelerin hem kimyasal hem de fiziksel özellikleri çok önemlidir. Tekstil lifleri ve kumaşları beton için iyi bir takviye malzemesi olarak kullanılmaktadır.
Leno örgü teknolojisiyle üretilen cam lifi ürünler beton yapıyı güçlendirme olarak kullanılmaktadır.
Cam lifli leno fileler alkali ve neme karşı dirençlidir ve betona çok iyi tutunur. Betonun uzun süreli mukavemetli olmasını sağlarlar. Hafifliği, tüm yapıya mukavemet kazandırması, kolay monte edilebilirliği ve korozyona uğramaması gibi birçok avantajından dolayı inşaatlarda vazgeçilmez bir malzeme olmaktadırlar.
Leno teknolojisi ile dokunmuş polyester kumaşlara PVC katman lamine edilerek çeşitli konstrüksiyonlarda elde edilen tenteler de inşaat sektöründe sıklıkla kullanılmaktadır.
Bu ürünlerin;
- Çok farklı renklerde üretilmeleri,
- Su geçirmemesi,
- Asit ve bazlara dayanıklı olması,
- UV ışınlarına karşı dirençli olması,
- Yüksek kopma ve yırtılma mukavemetine
Sahip olması önemli özellikleridir.
Yine inşaat sektöründe alçıpan tarzında eklemeli duvarların birleştirilmesinde ve duvarda sonradan oluşan hasar ve çatlakları yamalamak için yani duvar tamirlerinde cam lifinden leno teknolojisi ile üretilmiş kendinden yapışır bantlar kullanılmaktadır.
4-Tıbbi teknik tekstillerde leno uygulamaları
Tıbbi tekstiller ve bununla ilgili olan bakım ve hijyen sektörü tekstil endüstrisinin önemli ve büyüyen bir alanıdır. Büyüme hem tekstil teknolojisindeki hem de tıbbi yöntemlerdeki sürekli devam eden ilerleme ve yenilikler sayesinde olmaktadır.
Tekstil malzemeleri mukavemet, esneklik, çevre doku ile uyum gösterme, fiziksel ve kimyasal yapısını bozmadan sterilize edebilme ve bunun gibi pek çok özelliği nedeniyle tıbbi uygulamalarda tercih edilmektedir.
Tıp ve hijyen uygulamaları için tekstil malzemeleri, genel olarak dört sınıf altında toplanabilmektedir.
Bunlar;
- İmplante edilebilen (vücut içine yerleştirilebilen) ürünler,
- İmplante edilemeyen ( vücut içine yerleştirilemeyen) ürünler,
- Ekstra bedensel (ektrakorporal) ürünler
- Bakım-hijyen
Ürünleridir.
Ortopedik tedavilerde kullanılan leno teknolojisiyle üretilen doğal alçılı sargı bezlerinde leno örgüdeki sarmal yapı sayesinde alçı kaybı minimuma iner ve ıslak bandajın mukavemeti artar. Leno örgünün delikli yapısı sayesinde alçılı sargı bezi suya daldırıldığında çok hızlı bir sürede hiç kuru yer kalmayacak şekilde ıslanması sağlanmaktadır.
Yaralı bölgeleri kaplamak suretiyle kullanılan, hava geçirgenliği yüksek ve uygulanan ilacı sızdırmaz özelliğe sahip leno teknolojisi ile dokunmuş tıbbi bandajlarda medikal tekstil olarak en sık kullanılan ürünlerdir.
Leno dokumalar, diş tedavisinde protezlerin güçlendirilmesinde, tek diş eksikliklerinde implant diş uygulamalarında ve dişlerin restorasyonunda da kullanılmaktadır.
5-Taşıt teknik tekstillerinde leno uygulamaları
Mobiltek, kara, deniz, hava taşıma araçlarında ve uzay sanayinde kullanılan teknik tekstillerdir.
Bu alana giren başlıca ürünler:
- Emniyet kemerleri,
- Hava yastıkları,
- İç yüzey kaplama malzemeleri,
- Koltuk döşemelikleri
- Otomobil örtüleri,
- Kord bezleri,
- Lastikler,
- Halılar,
- Perdeler,
- Hortumlar,
- Kayışlar,
- Halatlar,
- Filtreler
- Kompozit
Yapılardır.
Gözenekli yapısı ile hava sirkülâsyonunu sağlaması ve rölyef şeklinde dokunabilmesi nedeniyle leno teknolojisi ile dokunmuş kumaşlar oto döşemeliklerinde kullanılabilmektedir.
6-Endüstriyel teknik tekstillerde leno uygulamaları
Endüstriyel amaçlı ürünlerde kullanılan tekstiller, endüstriyel teknik tekstiller sınıfına girmektedir. Endüstriyel tekstiller, geniş bir uygulama alnına sahiptir.
Genel olarak bu gruba:
- Filtreler,
- Konveyör kayışları,
- Aşındırma bantları,
- Contalar,
- Sızdırmazlık elemanları,
- Elektrik, elektronik komponentleri ve ilgili diğer endüstriyel ürünler
Dahil edilmektedir.
Leno örgü tekniği ile dokunmuş PTFE kaplı konveyör bantlar, aşınma ve yıpranmaya karşı, yüksek ısı ve kimyasallara karşı mukavim olmaları dolayısıyla petrol ve kimya sanayi, çevre koruma, hava sahalarında, elektronik ve metalürji gibi birçok alanda üretim hattında mal taşınması için kullanılırlar.
Döner gücü sistemiyle leno dokuma yapılırken çözgü ipliğinin dönme hareketi sırasında araya bir şiş atılarak havlı yapılar oluşur. Bu havlar ısıyla sertleştirilerek kesilirse endüstriyel alanlarda da sık kullanılan cırt bantlar elde edilir.
7-Paketleme teknik tekstillerinde leno uygulamaları
Paketleme teknik tekstilleri, paketleme ve ambalaj sanayinde; endüstriyel, tarımsal ve diğer malların paketlenmesi, taşınması, depolanması ve korunması için kullanılan tüm tekstil yapılarını içermektedir.
Paketleme teknik tekstillerinde çok yaygın olarak kullanılan;
- Leno çuvallar,
- Patates,
- Soğan,
- Sarımsak,
- Limon
Gibi ürünlerin ambalajlanmasında, taşınmasında ve muhafazasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Mukavemeti ve havayı geçiren yapısı leno çuvalları önemli kılmaktadır. Bu özelliği yiyeceklerin bozulmadan depolanmasını ve taşınmasını sağlar.
Kâğıt ambalaj malzemelerinde güçlendirici olarak kullanılan, şekil stabilitesi ve mekanik sağlamlık sağlayan atkı ipliğinin iki çözgü ipliği ile sabitlendiği leno kumaşlar da kullanılmaktadır.
Kumaş, tekstil liflerinin düzgün bir yüzey ve değişmez bir kalınlıkta ince, esnek ve sağlam bir doku oluşturacak biçimde bir araya getirilmesiyle elde edilen her türlü yapı olarak tanımlanabilir. Düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme özelliği olarak belirlenen temel nitelikler kumaş yapısına bağlı olarak önemli ölçüde değişim gösterirler. Dokuma, örme ve keçeleştirme olmak üzere üç temel kumaş yapım yöntemi mevcuttur.
Kumaş bu özellikleri, büyük ölçüde kumaşın yapı taşı olan liflerin ve liflerin bir araya getirilmesiyle oluşan ipliklerin özgün nitelikleriyle de biçimlendirilmektedir. Diğer yandan, iplik sıklıkları ile ipliklerin bağlanması ya da örgü düzeni de, iplik özelliklerinin kumaş özelliklerine dönüşümünde belirleyici etkenlerdir.Dokuma kumaşlar çeşitli giyim ve kullanım amaçları için dokuma tekniğinin olanak verdiği çok değişik yapılarda üretilirler. Bu yapıların özelliklerinin bilinmesi, hem üretim hem de kullanım açısından oldukça önemlidir.
Dokuma kumaşlar yapılarına göre genel olarak;
- Basit yapılı dokuma kumaşlar
- Karmaşık yapılı dokuma kumaşlar olmak üzere iki ana grupta incelenir.
Diğer taraftan dokuma kumaşları :
- Normal dokunmuş kumaşlar,
- Çapraz (leno) dokunmuş kumaşlar,
- İlmeli yapılı kumaşlar,
- Üç eksenli kumaşlar,
- El dokumaları,
- Dar dokumalar,
- Üç boyutlu dokuma yapıları olmak üzere yedi ana grupta incelemek mümkündür.
Standart yapılı dokuma, atkı ve çözgü olarak bilinen iki ayrı iplik grubunun 90° lik açıda birbiriyle kesişerek öngörülen örgü düzenine uygun, birbirinin altından ve üstünden geçerek bağlantılar yapması neticesinde oluşturulan geleneksel bir tekstil yüzeyidir.
Leno yapılı ya da leno kumaşlar, karmaşık yapılı kumaşlar grubunda yer alır. Yapı içinde birbirine paralel konumlanmış standart çözgülere ek olarak ya da tümüyle leno çözgüler yer alır.
Leno ya da döner gücü ile anılan dokuma yüzeyleri ise; çözgü ipliklerinin yukarı ve aşağı hareketinin yanında, aynı zamanda çapraz hareket ettirilmesiyle oluşturulan, seyrek dokunmuş fakat sağlam yapılı olan tekstil yüzeyleridir.
Leno dokuma kumaşlarda yan yana bulunan leno çözgü iplikleri atkı ile bağlantı yaparken birbirine paralel kalmayıp, aynı zamanda çapraz geçişler yaparak birbirine de bağlanırlar. Kumaşa seyrek fakat dayanıklı yapısını veren çözgü ipliklerinin meydana getirdiği bu çapraz geçişlerdir.
Leno kumaşlarda birim yapı iki çözgü ipliği ve bir atkı ipliğinden meydana gelir. Bu iki çözgü ipliğinden düz olana sabit çözgü veya standart çözgü, bağlama hareketi yapan çözgüye ise çapraz çözgü veya döner çözgü denir.
Standart dokuma kumaşlarda çözgü iplikleri atkı iplikleriyle dik konumda bağlantı yaparken, leno kumaşlarda bu çözgü çiftleri paralel atkı ipliklerini aralarına alarak bükülürler.
Leno kumaşlarda kullanılan çözgü ipliklerinden biri düz diğeri çapraz hareket ediyorsa bu tür örgülere ‘‘yarım leno örgü (gauze)’’, her iki çözgü de çapraz hareket ediyorsa, bunlara da ‘‘tam leno örgü’’ denir.
Tıbbi sargı bezi olarak kullanılan geleneksel gaze bezi (gauze) de bezayağı örgü ve yarım leno bağlantısı ile elde edilir ve ilk kez Gazze bölgesinde üretildiği için bu isimle anılmaktadır.
Leno kumaş üretiminde dokuma kumaş yüzeyinin tamamı leno bağlantılarıyla oluşturulabildiği gibi, var olan dokuma örgüleri ile birlikte de kullanılarak zengin desenlendirme çeşitliliği sunulabilmektedir.
Leno dokuma kumaşların zarif görünümü ve dayanıklı performansı sayesinde giyim eşyası olarak kullanımı çok eskilere dayanmaktadır. Lif ve kumaş üretim teknolojisindeki gelişmeler sayesinde, mükemmel yapısal kararlılığı nedeniyle leno kumaş giyim dışında birçok alanda kullanılmaktadır.
Leno kumaşlar;
- Kadın ve erkek üst giyiminde,
- Ev tekstilinde,
- Paketleme ve çuval bezi yapımında,
- Tarım tekstillerinde,
- İnşaat sektöründe,
- Jeotekstil uygulamalarında,
- Tıbbi tekstillerde
- Otomobil döşemelikleri
- Gibi teknik tekstillerde de giderek artan kullanım alanına sahiptir.
Leno Dokuma Teknikleri
- Çerçeveli sistemler,
- Taraklı sistemler,
- Jakarlı sistemler,
- Dairesel leno sistemler,
- Diskli sistemler
Olmak üzere beş çeşittir.
1-Çerçeveli sistemler
Leno kumaş üretiminde çerçeveli sistemler önemli bir yere sahip olup, aşınma sorunlarının minimum olması, kolay monte edilebilmesi ve her türlü iplikle çalışılabilmesi sistemin pozitif yanlarıdır.
Çelik telli leno gücüsü kullanılan çerçeveli sistemlerin çalışma prensibi şöyledir;
İki tam gücü (sol ve sağ gücü) ve bunların arasında bulunan yarım gücüden oluşan sistemde sağ ve sol gücüler ayrı çerçevelere takılmaktadır. Orta gücünün bir ayağı sağ gücüden diğer ayağı da sol gücünün içinden geçirilecek şekilde takılmış olup orta gücü sağ ve sol gücülerin içinde hareket edebilecek şekilde monte edilmiştir. Orta gücünün gözünden döner gücü ipliği geçirilmiştir. Sol ve sağ gücü arasında bulunan boşlukta da temel gücü bulunur. Sağ ve sol gücülerin bağlı bulunduğu çerçeveler sırasıyla hareket ettiğinde döner çözgü hareketlenmiş olur.
Birinci pozisyonda ağızlık kapalı durumdadır. Kırmızı ile gösterilen temel çözgü sol ve sağ gücü arasında bulunmaktadır. Mavi ile gösterilen döner çözgü orta gücünün gözünden geçirilmiştir.
İkinci durumda soldaki gücü yukarı kaldırılmış ona bağlı bulunan orta gücü de yukarı kalkarak temel çözgünün sağından ağızlık açılmıştır.
Üçüncü durumda sağdaki gücü yukarı kaldırılmış ona bağlı bulunan orta gücü de yukarı kalkarak temel çözgünün solundan ağızlık açılmıştır. Böylece kumaş yüzeyinde sağdan sola bir çapraz oluşturulmuştur.
Leno gücüsü kullanarak leno kumaş dokuyan dokuma makinelerinin olumsuz yanı 150-200 d/dak ile sınırlanan üretim hızlarıdır. Bunun temel nedeni leno gücüsünün geri getirme hareketinin yaylar ile sağlanmasıdır.
Leno gücüsü kullanan sistemlerde üretim hızını arttırmak için PosiLeno ticari ismiyle pozitif leno sistemi geliştirilmiştir. Bu sistemde iki ayrı hareketli şaft ile biri pozitif yönde dönen yarım şaft ile döner gücü takımlarından oluşur. Yarım şaftın pozitif yöndeki tahriki bir şaft ile armür veya eksantrik ile kumanda edilen dokuma şaftının hareketi ile sağlanmaktadır.
Dokuma şaftlarının hareketi iki adet özel olarak bu işlem için geliştirilmiş tahrik kolu ve biyel aracılığı ile yarım şaft ile döner dokuma gücüsünün en uygun şekilde akışına göre dönüştürülmektedir. Bu sistem ile döner yayların dokuma şaftlarının altına monte edilmesi için tertibatlara ihtiyaç kalmamıştır.
Bu sistem ile konvansiyonel leno sistemlerine göre hızda %100 artış sağlanmaktadır.Yüksek esneklikle çok çeşitli desenler dokunmaktadır. Yine en önemli avantajlarından biri ise çok küçük yatırımlarla normal kumaş dokuyan makinelere monte edilebilmesidir.
2-Taraklı sistemler
Leno kumaşların dokunması leno gücüleri kullanarak mevcut dokuma makinelerinde dokunabileceği gibi Dornier, İtema-Sulzer, Picanol ve Vuts gibi firmalar tarafından özel olarak geliştirilmiş leno dokuma makineleri ile de dokunmaktadır.
Sadece leno kumaş dokuyacak şekilde geliştirilmiş leno dokuma makinelerinin avantajı leno gücüsü kullanan sisteme göre daha yüksek üretim hızlarında çalışmalarıdır.
Leno dokuma tezgâhlarında dokuma tarağının arkasına ikinci bir tarak ilave edilir. Bu tarakta bir tarak dişi sağlam dururken ikinci diş yarım kesilmiştir. Yarım kesilmiş dişin yüksekliği ağızlığın açılabileceği maksimum seviyeyi belirler. Bu tezgâhlarda çerçeveler ortadan kaldırılmıştır. Makineler daha sade görünümlüdür. Yarım dişin ucunda gücü gözü vardır. Tahar işlemi sırasında temel çözgü bu gücü gözü üzerinden geçirilmektedir. Döner çözgü ise iki tam tarak dişi arasında serbest vaziyette bulunmaktadır. Tarağın sağa ve sola hareketi ile de döner çözgü yarım tarak dişinin üzerinden geçmek suretiyle çapraz hareketini yapmaktadır. Çaprazlar kumaş yüzeyi üzerinde oluşmaktadır. Bu tezgâhlarda atkının taşınması tüm atkı taşıma sistemleriyle de ( hava ve su jeti, projektil ve kanca ) gerçekleşebilmektedir.
Taraklı sistemler ile çalışan ITEMA-Sulzer leno dokuma makinesi, çözgülü örme makinesinin ve dokuma makinesinin bir karışımıdır. Bu makinede aynı çözgülü örme makinelerinde olduğu gibi rehber plaka, bundan başka gözlü tarak ve normal dişli tarak bulunmaktadır. İki ayrı çözgü ipliği vardır. Mavi renkte gösterilen iplik hareketli olan ‘’leno’’ipliğidir. Kırmızı renkle gösterilen ise, sabit olan çözgü ipliğidir. Mavi renkle gösterilen leno ipliği en arkada bulunan rehber plakadan ve gözlü tarağın boş kısmından geçer. Sonrasında her iki çözgü ipliği birlikte aynı tarak dişinde taharlanır.
1.Pozisyonda mavi ile çapraz iplikleri yatırma çubuğunun deliklerine, kırmızı ile gösterilen düz çözgüler ise delikli tarağa taharlanmıştır. Gözlü tarağa taharlanan düz çözgüler sürekli üst ağızlığı oluşturacak şekilde konumlanır. Çapraz iplikleri ise yatırma çubuğu tarafından aşağıya indirilerek ağızlığın oluşması sağlanmış ve atkı kaydı gerçekleştirilmiştir.
2.pozisyonda atkının atılmasından sonra yatırma çubuğu yukarı, gözlü tarak aşağıya hareket eder. Bu hareket çapraz ipinin gözlü tarağın ilk boşluğundan çıkmasına kadar devam eder.
3.pozisyonda çapraz ipi gözlü tarak dişinin boşluğundan çıkınca, yatırma çubuğu yana kayar. Yatırma çubuğunun yan hareketi çapraz ipinin gözlü düz çözgünün üstünden aşmasını ve tarak dişinin diğer yanına geçmesini sağlayacak kadardır.
4.pozisyonda da yan hareketini tamamlayan yatırma çubuğu aşağıya, gözlü tarak da yukarı hareket etmeye başlar.
5.pozisyonda ise çapraz çözgülerinin aşağıya indirilmesi tamamlandığında ağızlık oluşmuş ve atkı atılmaya hazırdır. Atkı atıldıktan sonra sistem ters yönde hareketi tekrarlar.
Bu sistemde leno ipliği (mavi renk) gözlü tarak içerisinde, sabit ipliğin (kırmızı renk) bir solundan bir de sağından hareket ederek ağızlık açılmasını sağlamaktadır. Her iki iplikte normal dişli tarak içerisinden geçmektedir.
Dornier firmasının geliştirdiği ‘‘Easyleno’’ mekanizması aslında bir ağızlık açma mekanizmasıdır. Bu mekanizma hem hava jetli hem de kancalı dokuma makinelerinde kullanılabilmektedir. Normal dokuma makinelerinde olduğu gibi leno kumaş dokuyan dokuma makinelerinde de atkı ve çözgü birbiriyle doksan derece açıda kesişmektedir.
Bu mekanizmada normal tarak ve iki adet gözlü tarak bulunmaktadır. Ortada bulunan ve gözleri aşağı bakan tarak (mavi renkli) sağa ve sola doğru yanal hareket yapmaktadır. En arkada bulunan ve gözleri yukarı bakan diğer gri renkli tarak ise yukarı ve aşağı yönde hareket etmektedir. En arkadaki tarak bir kol vasıtasıyla en önde bulunan normal tarağa bağlıdır. Bu kol sayesinde tarak atkıyı kumaşa sıkıştıracakken gri renkli gözlü tarak aşağı yönde hareket ederek çözgü ipliklerini aynı seviyeye getirir.
Leno dokuma makinesinde iki tür iplik bulunmaktadır. Biri hareketli olan leno ipliği (kırmızı renkli iplik) diğeri sabit ipliktir (mavi renkli iplik). Sabit iplik ortada bulunan mavi renkli tarağın gözlerinden geçer. Mavi renkli tarak üretim sırasında sadece yanal hareket eder. Leno ipliği ( hareketli kırmızı iplik) en arkadaki gri renkli taraktan geçmektedir. Gri renkli gözlü tarak üretim sırasında sadece yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Sabit iplik (mavi renkli) her zaman atılan atkı ipliğinin altında kalır. Buna karşın hareketli olan kırmızı renkli leno ipliği her zaman atılan atkı ipliğinin üzerinde bulunur.
Easyleno dokuma makinelerinde yüksek çözgü sıklıklarında yüksek devirlerde çalışılabilinir.
VUTS firmasının geliştirdiği hava jetli dokuma makinesinde çerçevelerde gücüler yerine delikler bulunmaktadır.
Çerçeve üzerindeki deliklerden geçen birinci tabaka çözgü iplikleri dikey hareket yapmaktadır. İkinci tabaka çözgü iplikleri rehber plaka üzerindeki iğnelerden geçer. Rehber plaka sola ve sağa doğru salınım hareketi yapmaktadır. İkinci tabakadaki çözgü iplikleri diğer çözgü iplikleri ile bağlantı yaparak leno yapısını oluşturur.
Rehber plakadan geçen çözgü iplikleri alt ağızlıkta, çerçeve içerisindeki deliklerden geçen çözgü iplikleri de üst ağızlıkta görülmektedir. Atkı atıldıktan sonra çözgü iplikleri aynı hizaya gelmekte ve tefe vuruşu yapılmaktadır.
3-Jakarlı sistemler
Jakarlı sistemler başlı başına bir sistem olmayıp taraklı döner gücü sisteminin jakar mekanizmalarına uyarlanmış halidir. Bu sistemde çerçeve bulunmadığından gücüler üstten malyon ipliklerine, alttan ise yaylara bağlanmaktadır. Hareket jakar mekanizması tarafından verilir. Geniş desen elde edilmesi ve çözgü iplikleri üzerindeki gerilimin azalması nedeniyle tercih sebebidir.
4-Dairesel leno sistemler
Dairesel dokuma makineleri görünüş bakımından yuvarlak örme makinelerine benzer. Dairesel leno dokuma makineleri çuval ve ambalaj sanayisinde kullanılan tüp kumaş üretimi için geliştirilmiş çok fazlı dokuma makineleridir. Mekiklerin birbiri ardından yuvarlak bir mekik yolu izleyerek dalgalı bir ağızlığın içinden geçtiği dokuma makinesidir.
Yuvarlak dokuma makinelerinde çözgü iplikleri makinenin her iki yanında bulunan cağlıklara dizilmiş bobinlerden gelir. Çözgü iplikleri dokuma elemanlarına alt taraftan beslenir ve dokuma bölgesinde 4 veya 6 mekikle taşınan atkı ile bağlantı oluşturarak kumaş dokunur.
Atkı iplikleri ise masuralara sarılmış olarak mekiklerin içerisinde bulunur ve kovan içerisinde oluşturulan dalga şeklindeki ağızlık içerisinde dairesel olarak sürekli hareket eder.
Dairesel dokuma makineleri, kinetik enerjinin tasarrufunu ve mekiklerin sarsılmadan yol almasını sağlayan ve bir yandan diğer yana geliş gidiş hareketini gerektirmeyen, çepeçevre dolaşan sisteme sahip dokuma makinesidir. Böylece atkı ipliğinin geçirilmesi sırasında yön değiştirmesine gerek yoktur. Mekik adedi çapa bağlı olarak artar. Aynı anda birden fazla atkı atılır. Ağızlık açma, atkı atma, tefeleme işlemleri sürekli olarak meydana gelir.
Atkı taşıyıcı mekiklerin hareketi mekanik veya elektromanyetik olarak kontrol edilir. Mekanik sistemde mekikler, çözgü elemanlarının altına yerleştirilmiş sürtünme elemanlarının itişiyle hareket ettirilir. Elektromanyetik kontrolde ise mekik ile tahrik elemanları arasında hiçbir temas yoktur.
Atkı taşıyıcıların hareketi arkaya yerleştirilmiş olan elektromanyetik blokların döndürülmesiyle sağlanır. Elektromıknatıslar madensel mekikleri kendine çeker, mekiklerde mıknatısların dairesel yolunu izler. Yuvarlak dokuma makineleri, normal dokuma makinelerinin mekiklerinden çok daha fazla atkı ipliği taşıyan atkı taşıyıcılara sahiptir . Atkı iplikleri ağızlığın dışında değiştirilir. Bu amaçla tüm çerçeveler alt ağızlık pozisyonuna getirilir.
Atkının sıkıştırılması, tarak yerine salınım hareketi yapan lameller veya iğne sistemi ile gerçekleştirilir. İğne sistemi veya salınım hareketi yapan lameller, mekiğin hareketini tamamlamasının ardından çözgü ipliklerinin başından sonuna kadar ulaşarak atkı ipliğini kumaş çizgisine sıkıştırır.
Dairesel dokuma makinelerinde dokunan kumaş makinenin orta üst kısmından çekilir ve sağ tarafına yerleştirilen ayrı bir sarma ünitesine sarılır.
Polipropilen, polietilen, jüt ve diğer ipliklerle üretim yapmak mümkündür. Bu tip dokuma makinelerinin en önemli avantaj düşük mekik hızlarına rağmen yüksek miktarda atkının atılmasıdır.
5-Diskli leno kenar sistemleri
Diskli sistemler kumaş kenarlarında kullanılan sistemlerdir. Dokunan kumaşlarda çözgü ipliklerinin kenarlardan dağılmasını engellemek için kenar oluşturulur. Leno dokuma kenar uygulaması kenar oluşumunda en fazla kullanılan tekniklerden biridir.
Leno kenar en dışta bulunan en az iki çözgü ipliğinin birbiri üzerine kıvrılması ile elde edilir. Birbiri üzerine kıvrılan çözgü iplikleri atkı ipliklerinin uçlarını da aralarına alarak sabit bir yapıya kavuşmasını sağlar. Leno kenar oluşturulduktan sonra bir makas ve rezistans yardımı ile zemin kumaştan ayrılır. Kesilerek kumaştan ayrılan leno kenar atıldığı için kenar oluşumu sırasında iplik sarfiyatının en aza indirilmesi çok önemlidir. Bunun için atılan atkı ipliklerinin, kumaş eninden sonra mümkün olan, en az saçaklanmayı meydana getirmeleri gerekir.
Sistemde diskler dönerken üzerinde bulunan çözgü ipliklerini de birbiri etrafında döndürmektedir. Burada temel ve döner çözgü iplikleri diye iplikler birbirinden ayrılmamakta her iki iplikte dönme hareketi yapmaktadır.
Leno dokumalar, çözgü ipliklerinin çapraz hareket etmesi ile elde edilen, seyrek dokunmuş olmalarına karşın oldukça sağlam yapıda olan kumaşlardır.Leno dokumaları oluşturmak için döner gücü tertibatları kullanılır.
Dokuma kumaşlar atkı ve çözgü adı verilen iki iplik sisteminin birbirine dik olacak şekilde konumlandırılıp, örgü adı verilen bağlantı sistemine göre kesişerek bağlanmaları ile oluşturulan tekstil yüzeyleridir. Leno, döner gücü, ajur, çapraz ya da gaze adı ile anılan dokuma yüzeyler ise;
çözgü ipliklerinin yukarı ve aşağı hareketinin yanında, aynı zamanda çapraz hareket ettirilmeleriyle oluşturulan, seyrek dokunmuş fakat sağlam yapılı olan tekstil yapılarıdır.
Bu kumaşların dokuma makinesinde dokunması döner gücü tertibatları ile sağlanır. Leno dokuma kumaşlarda yan yana bulunan çözgü iplikleri atkı ile bağlantı yaparken birbirine paralel kalmayıp, aynı zamanda çapraz geçişler yaparak birbirlerine de bağlanırlar. Kumaşa seyrek fakat dayanıklı yapısını veren çözgü ipliklerinin meydana getirdiği bu çapraz geçişlerdir. Leno kumaşların elde edilmesi için biri düz diğeri çapraz (ilmeli) hareketi yapmak üzere kullanılan iki çözgü grubu bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinin çapraz hareketi nedeniyle bu tür kumaşlar “Leno Dokuma” olarak adlandırılır.
Örneğin;
- A ile gösterilen Leno örgüde ( 5/5 atlama yapan Leno örgüde) leno gücüler kullanılarak leno bağlantı yapılabilir veya 5/5 atlama yapan örgü de çelik gücüler kullanılarak normal düz bağlantı yapılabilir.
- B ile gösterilen Leno örgüde 3/3 atlama yapan örgüde leno gücüler kullanılarak leno bağlantı yapılabilir veya 3/3 atlama yapan örgü de çelik gücüler kullanılarak normal düz bağlantı yapılabilir.
Leno dokumalar birbirini kesen iki dizi çözgü ipliği ile genellikle bir dizi atkı ipliğinden oluşturulur. Bu şekilde gevşek örgülü, boşluklu ve gözenekli yapılar oluşturulabilir. Çeşitli örgü efektleri, atkıda fantezi iplikler kullanılarak çeşitli doku efektleri elde edilebilir . Kadın ve erkek üst giyimi, ev tekstili, gıda ambalajı ve seracılıkta, inşaat sektöründe, filtre kumaşı, jeotekstil uygulamaları, tıbbi tekstiller ve oto döşemelerinde giderek yaygınlaşan bir kullanım alanına sahiptir.
Geniş bir kullanım alanı bulunan leno kumaşlarla ilgili literatürde pek çok patent çalışması mevcuttur. 1800’ lü yıllara uzanan bu çalışmalarda ilk yıllar leno örgü yapısı incelenmiş, dokuma teknikleri ortaya konmuş, zaman içerisinde ise teknolojinin gelişimiyle beraber bu örgünün farklı kompozisyonlarda, farklı ürünlerde kullanımı ile sağlanan avantajlar gözlemlenmiştir.
1896 yılında Redding W. , 1911 yılında Kelmel A. ve 1930 yılında Snow I. ortaya koydukları buluşlarda desene göre leno dokuma yapılabilmesi için farklı dokuma tezgâh düzenekleri denemişler ve bu düzenekler ile çözgüde çapraz bağlama ile leno örgüler elde etmişlerdir.
1941 yılında Arnold W. üç çözgü iplikli leno dokuma ile tüp şeklindeki çantalar için dokuma tezgâhındaki üretim aşamalarını ortaya koymuştur.
1944 yılında Faber B. kalın havlı kumalarda leno örgü kullanarak çözgü boyunca ilmekler elde etmiştir.
1954 yılında Teague M. nin ortaya koyduğu buluşta atkı yönünde yüksek elastikiyetli iplikler kullanarak leno örgü yapılı kauçuk kaplı kumaşların yapısı ve üretim metotlarından bahsedilmiştir.
1954 yılında Crandall E. Nin buluşu cam elyaftan leno örgü ile dokunmuş ve yalıtım verniği ile emdirilmiş veya kaplanmış elektrik kontaktörlerinde kullanılan kumaşların yapısını içermektedir.
1957 yılında Bussiere J. aldığı patent ile sentetik iplikten bezayağı veya leno örgü ile dokunmuş açık ağ yapılı kumaşların yapısını ortaya koymuştur.
1958 yılında Scuggs T. yaptığı buluşta çanta gibi yerlerde kullanılan leno dokuma ile üretilen açık ağ yapılı kumaşların kenarları ve dikiş ile birleştirme metotlarından bahsetmiştir.
1965 yılında Heitzmann F. leno örgüler ile elde edilen pansuman ve bandajların yapısını ortaya koymuştur.
1965 yılında Bellmore R. nin aldığı patent kadın erkek çorap ve iç çamaşırlarında kullanılan leno örgülü elastik yapılı dar kolon kumaşlarla ilgilidir.
1966 yılında Taticek L. ve Striker M. yaptıkları buluşta leno örgüyü kumaş kenarlarında kullanmışlardır.
1966 yılında Wall E. buluşunda bitişik miller üzerinde taşınan iki standart gücüleri içeren bir dokuma tezgâhı için döner gücüler ile gazlı bez üretim metodu incelemiştir.
1967 yılında Koch B. buluşunda dokuma tezgahında döner gücüleri tutan çubuğun hareketini incelemiştir.
1968 yılında Rhodes C. çeşitli ev tekstillerinin kenarlarında kullanılan saçak kumaş yapısında leno örgüyü kullanarak atkı ve çözgü ipliklerinin daha sağlam bir bağlantı yaparak dağılmasını önlemiştir.
1971 yılında Gosnell C. nin buluşu şişirilebilir radar antenlerinde kullanılan Dacron iplikle dokunmuş leno kumaşları ve anten yapısını içerir.
1972 yılında Lucas G. depolarda eşyalara destek olabilmesi için kullanılan şişirilebilir destek aparatlarının yapısını ortaya koyar. Bu yapı basınca dayanıklı, esnek polimerik malzemeden ve açık ağ kumaş katmanları dahil olmak üzere polimerik malzemenin tüm dış yüzeyi kaplamasıyla laminat yapı oluşturur. Burada kullanılan polimerik materyal havayı en az geçiren malzeme, tekstil kumaş katmanı ise leno dokumalı yapılardır.
1975 yılında Romanski E., Horn J., Dutt W. buluşlarında konveyör kayış üretiminde kullanılan taşıyıcı tekstillerin yapısını ortaya koymuştur. Bu tekstiller çözgü ipliği poliamid elyaftan ve merkezi cam ve/veya metal tel örtülü poliamid elyaftan leno dokuma ile üretilirler ve poliamid ve türevlerinden yüksek ısıya dayanıklı reçine ile kaplanırlar.
1975 yılında Goff R. buluşunda hafif, kıvrılır, dar, elastik kemer kumaş yapısını incelemiştir. Bu kumaşlar elastik, düz ve tekstürize olmak üzere üç grup çözgü ipliği ile leno örgü ile dokunurlar.
1986 yılında McCall C., Wallhalla S.C., Capbell M., Dean W. nin ortaya koydukları bu buluşta tekstürize termoplastik ipliklerin belli numara ve farklı sıklıklarda kilit dikiş örme veya leno dokumalarda kullanılmasıyla oluşan yüksek hacimli ve ısı ile çektirilmiş kumaşların elastikiyetleri ve geri dönüşleri incelenmiştir.
1989 yılında Capadia I.ve İbrahim M. yaptıkları buluşta sentetik iplik ile dokunmuş bezayağı veya dimi örgü ile kombinli leno örgü kullanarak kesilse dahi ön pıhtılaşma sağlayacak dokunmuş vasküler damar yapısını ortaya koymuştur.
1993 yılında Williams M., Carriker R., Barkis E., Biley L., Cabanis T. bariyer çitlerde kullanılan leno kumaş yapılarını inceleyerek patent almışlardır.
1994 yılında Tucker M., Ferris L., Lepage S. Porter J.,aldıkları patentte leno örgü kullanarak duvar güçlendirme sistemlerinin üretim metotlarını incelemişlerdir.
1994 yılında Ogawa T., Mori H., Matsude Y. yaptıkları buluş ile yamaç paraşütü ve normal paraşüt için paraşüt kumaşını ve paraşüt kumaşının bölme duvarlarının yapısını ortaya koymuştur. Burada havalandırma aracının odaları arasında elek veya ağ yapılı kumaşlar kullanılarak yanal hava akımı oluşumu sağlamışlardır.
1995 yılında Keating J., Baucom E., Batman J. elektroliz prosesinde kullanılan ve iyon değiştirme yapabilen leno dokuma takviyeli zarları buluşlarında incelemişlerdir.
1995 yılında Boyd G., Castle G. yangından korunma kaplamaları için güçlendirilmiş sistemleri araştırmış ve bu hibrit yapılı kumaşlarda çeşitli iplik kombinasyonları ile leno örgüyü kullanmıştır.
1996 yılında Friedman A., Ribble W., Wade W. yerleştirilebilir reflektörler için ağ yapılı kumaş içeren reflektör panellerini incelemiş, ağ yapılı kumaş üretiminde leno dokuma yöntemini kullanmıştır.
1998 yılında Scari D., Scari M. endüstriyel uygulamalarda kullanılan çözgüden tek yönlü leno ipliklerle bağlanmış cam kumaş yapılarını incelemişlerdir.
1999 yılında Stevenson E., Bruner J. buluşlarında kompozit yapıda ağ yapılı kumaşların yapısını ortaya koymuştur. Bunlar çeşitli iplik kombinasyonları ile tam veya yarım çapraz leno örgü ile elde edilen dokuma tekstil yapılarıdır.
2001 yılında Scales J. buluşunda toprak yamaç ve temelleri stabilize etmek için kullanılan tekstil materyallerinden bahsetmiştir. Kullanılan tekstil ağ yapılı kumaşlar leno örgü ile oluşturmuş ve bu sayede toprak yamaç ve yol altında kir stabilizasyonu için aralıklara boydan boya çarpan partikülleri tutulmasını sağlamıştır.
2002 yılında Goettsch L. buluşunda endüstriyel ürünlerin üretiminde kullanılan güç iletim kayışları gibi takviye ürünlerin kullanımı ve takviye materyallerinin üretim metotlarını incelemiş ve kayışlarda şerit şeklinde leno örgülü kumaşlar kullanmıştır.
2003 yılında Fensel F., Horne L., Winowich D., Hallam C. Sokol D. yaptıkları buluşta cam elyaf fitilinin taşıyıcı ağ üzerine sabitlenmesiyle oluşan kompozit çatı malzemelerinin yapısını incelemişlerdir. Buradaki kullanılan taşıyıcı ağ kumaşın leno örgü ile elde edilebileceğini ortaya koymuşlardır.
2007 yılında Wahhoud A. buluşunda farklı fonksiyonel ve estetik özellikler için kullanılabilecek leno kumaşların kalınlıkları ile ilgilenmiş, çeşitli atkı iplik numaralarında ve sıklıklarında, ipliklerde oluşan kıvrılmalar ve kısalmalar incelenmiştir.
2008 yılında Braekevelt G. Gallens J. Puype L. buluşlarında çelik gibi metal elemanlar kullanarak leno örgü denemeleri yapmış, kullanılan metal sayesinde ve atkı-çözgü ve çözgü-çözgü bağlanmasıyla kumaşın eğilip bükülme eğilimi ortadan kaldırılmıştır.
2009 yılında Egan W., Newton M., Tucker M. aldıkları patentle korozyona karşı kullanılan dış bitirme sistemlerinin yapısını incelemiştir. Bu sistemlerde cam lifi gibi metalik olmayan liflerden dokunmuş açık ağ yapılı kumaşlardan elde edilen kafesler kullanılmıştır.
2011 yılında Adams B. kuşlara bağlı dış duvar zararlarını azaltmak için dış yalıtım örtülerinin kullanımı için dış yalıtım bitirme sistemlerinin üretim ve kompozisyon metotlarını ortaya koymuştur. Bunlar duvara monte edilen levhalar olup, ara katmanı leno örgü ile dokunmuş kumaşlardır.
2011 yılında yapılan bir diğer çalışmada Callaghan S. duvar kâğıdı kumaşı olarak kullanılan hafif ağırlıklı, son kullanımı kolay, estetik, belirli boyutta ve sağlam yapılı cam elyaf kullanılmış leno dokumaların üretim proseslerini incelemiştir.
2011 yılında Imhoff S. nin yaptığı, aynı yıl içerisinde Michiels D. Peschek J, Delanoy W, Eackhout P., Snauwaert B. nin ortaya koydukları, 2012 yılında Asaad M. nin buluşlarında pnömatik lastiklerin yapısı ve üretim metotlarından bahsedilmiş ve bu lastiklerin ara katmanlarında leno dokuma kumaşlar kullanılmıştır .
2012 yılında Li S. buluşunda son kullanımda sınırlama olmaksızın otomobil lastikleri, kayışlar, hortumlar, baskılı örtülerde kullanılan işlenmiş tekstil kauçuk kompozitlerin yapısını ortaya koyar. Burada kullanılan tekstil malzemesi leno örgülü dokuma kumaşlardır.
2012 yılında Cyek S. buluşunda koltuk arkaları, koltuk altları gibi mobilya iskeletini tutan, düşük aşınma sağlaması hedeflenen atkısı elastomerik ağ yapılı kumaşların yapısını incelemiştir.
2012 yılında Hitchings J. nin aldığı bir diğer patentte metal döküm işlemlerinde kullanım için geliştirilmiş, kaplama yapılmış silika ağ yapılı kumaşlar açıklanmıştır.
2013 yılında Kopan B. buluşunda yüksek performanslı lifler kullanılarak sarmal yapıda leno dokuma kumaşların katman olarak kullanıldığı balistik zırh sistemlerinin yapısını incelemiştir.
2013 yılında Rudo D. leno örgü teknolojisiyle elde edilmiş şerit kumaşların diş tedavilerinde kullanılabilirliğini ortaya koymuştur.
2014 yılında Bell T. spor ayakkabıların üzerinde kullanılan jakar mekanizması ile kombine edilmiş leno örgü ile dokunmuş malzemelerin yapısıyla ilgili çalışmasına patent almıştır.
2014 yılında Vito R. buluşunda darbe dağıtan kumaş yapma metotlarını ortaya koymuştur. Bu konuda çeşitli alternatifler sunan Vito R. nonwoven kumaş katmanlarının arasına leno dokuma kumaş katmanı da eklemiştir.
2014 yılında yapılan bir diğer buluş Newton M. ye aittir. Newton M. buluşunda mimari köpük kaplama için güçlendirilmiş ağ yapılı kumaşların yapısını ve üretim metotlarını ortaya koyar.
FTA İnnovating Textiles firması, cam, karbon gibi düz güçlendirilmiş ipliklerden leno örgülü kıvrımsız kumaşlar elde etmiş ve ‘‘Leno- Woven Non- Crimp Fabrics (NCF)’’ adı altında bu kumaşların normal kıvrımsız kumaşlar ile gerilme mukavemeti, sıkıştırma mukavemeti, gerilme sertliği ve kıvrılabilme özelliklerini karşılaştırmıştır. Tüm bu performans özelliklerinde leno bağlantılı kıvrımsız kumaşların daha iyi olduğunu ve teknik tekstillerin birçok alanında kullanılabilirliği konusunda patent almıştır.
Bu patentler dışında Zhau Y., Chen X. ve Wells G. yayımladıkları makalede, kumaşlarda iplik- iplik sürtünmesinin vücut zırhında darbe enerjisinin absorbe edilmesinde önemli rol oynadığını tespit etmişler ve kumaşlarda iplik kavramasıyla sürtünmeyi arttırmak için leno bağlantılar kullanarak, çift atkı atarak ve atkı sıklığını arttırarak uygulanabilir kumaş yapılarını ortaya koymuşlardır .
Ülkemizde leno dokuma kumaşlarla ilgili olarak 2007 yılında Akelma Y. çalıştığı tezde döner gücü sistemli dokuma kumaşların üretim metotları ve kullanım alanlarını inceleyerek, el dokuma tezgâhlarında döner gücü sistemli kumaş desen uygulamalarını ortaya koymuştur.
Tekstilde halat, saç örgüsü, dokuma ve örme teknikleri kullanılarak küçük çaplı yuvarlak kumaş formları elde edilmektedir. Bu yöntemlerle üretilen kumaşların ve bu kumaşların takviye olarak kullanıldığı kompozit yapıların gerek günlük hayatta gerekse sanayide birçok kullanım alanı mevcuttur. Bunlardan bazıları halatlar, giysilik tekstil ürünleri, tekstil aksesuarları, ayakkabı bağcığı, boyun askı ipi, teknik tekstiller, tıbbi tekstiller, otomotiv tekstilleri, basınçlı ve hidrolik malzemelerde sızdırmazlık elemanı, elektrik kablosu, izolasyon hortumu, yelken halatları, paraşüt ipleri, dağcı urganı,medikal yuvarlak kumaş vb. olarak sıralanabilir.
Üretim teknolojilerini halat yapım teknolojisi, saç örgüsü,yuvarlak dokuma, tek ve çift yatakta tüp şeklinde örme kumaş,hibrit kumaşlar ve iğnesiz örgü olarak özetlemek mümkündür. Yuvarlak dokuma kumaşlar genel olarak ambalaj sanayinde kullanılmaktadır ve küçük çaptaki kumaş kategorisine girmezler. Örme makinelerinde ise tek yatakta (single jersey) mm ile ölçülen çaplarda kumaş üretilebilmektedir. Geleneksel çift yataklı (silindir-kapak) yuvarlak örme makinelerinde ise kam profili parametresinden dolayı 2 ¼ inç'ten (~60 mm) daha küçük çapta üretim yapılamamaktadır. Saç örgü makinelerinde son yıllarda oldukça önemli gelişmeler olmuştur. İki boyutlu saç örmeden üç boyutlu, üstelik her doğrultuda döndürülebilen saç örgü makineleri üretilmiştir. Hortum güçlendirme örgülerde ise hem saç örgüsü tekniği hem de yuvarlak örme tekniği kullanılabilmektedir. Son yıllarda ilginç olan bir çalışma da iğnesiz örgü makineleridir.
Halatlar
TS EN ISO 1968 standardına göre halat: “Çapı yaklaşık 4 mm den fazla olan ve üç veya daha fazla koldan bükülerek, örülerek veya bir çekirdek etrafına örülü ya da plastik film tabakası kılıf yapılarak elde edilen bir kordon parçasıdır.
Dahası...
Dar dokuma kumaş üretiminde dimi, saten, kuvvetlendirilmiş ve çok katlı dokumalar başta olmak üzere bezayağı ve türevleri, dimi ve türevleri; zeminde, dimi, saten, lanse ve değişen yüzlü; desende ve kenarda ise bezayağı ve türevlerinden oluşan örgülerin kullanıldığı belirlenmiştir. Sökülmeyen kenar örgüsü olarak ise elastik olmayan dar dokuma kumaş ürünlerinde çoğunlukla yardımcılı sistem, elastik yapılı olanlarda yardımcısız sistem kullanılmaktadır. Elastik yapılı dar dokumalarda dokumayı oluşturan atkı ipliğinin aynı zamanda kenar örgüyü de oluşturması elastikiyet özelliğini olumsuz etkilememesi açısından tercih edilmektedir.
Aşağıda analizleri yapılan dar dokuma kumaş örneklerinin teknik çizimleri görülmektedir.
Burada
Z zemin ipliği
Ü üst iplik
A alt iplik
B bağlantı ipliği
D desen ipliği
İ ilave iplik
dolgu İpliği’ni ifade etmektedir.
Düz Kadife (Face to Face):
Yüzeyi düz havlı, fitilsiz, desensiz genellikle tek renkli kadifedir.
Fitilli Kadife:
Genellikle düz renk olarak elde edilir. Kumaş yüzeyinde hav ipliklerinin oluşturduğu fitil şeklinde yollar vardı. Çeşitleri şunlardır.
- Mançester kadifesi,
- İnce fitilli kadife, bebek kordu, mikro kord
- Kalın fitilli kadife,
- Milraye.
Fustian Kord Kadife:
Atkı havlı ağır tip pamuklu kadife kumaştır.
Armür Desenli Kadife:
Birden fazla renkli ve küçük desenlidir. Diğer bir adı da basit desenli kadifedir.
Jakarlı Kadife:
Kullanılan renk sayısı fazla olan ve desenleri büyük olan kadifelerdir.
Şpigelli Kadife:
Genellikle çift katlı kadife tekniği ile yapılan jakarlı bir kadife türüdür.
Cenova Kadifesi:
Şpigelli kadifeye benzer. Farkı daha çok sayıda, değişik renkte atkı ipliği kullanılmasıdır.
Baskılı Kadife:
Düz kadife üzerine yapılan çeşitli baskılarla elde edilir. Bu baskılar ısı ve basınç altında gofraj kalandırında verilir.
Epengle Kadife:
Zemin kumaşı dokunurken gevşek şekil de salınan hav çözgülerinin arasına özel bıçaklı şişler atılarak üretilen kadifelerdir.
Velvetin:
Dokumadan sonra kumaş yüzeyindeki atkı havı ipliklerinin kesilerek kadife yüzeyi elde edildiği kumaş çeşididir.
Pan Kadife:
Yüzey havlarının fırçalanarak tek yöne yatırıldığı çok parlak kadife cinsidir.
Velur:
Son derece sık yapılı kesik havlı döşemelik kadifedir.
İpek Kadife:
Kontinü filament ipliklerle dokunmuş oldukça sık yapılı kadifedir.
Dimi Kadifesi:
Yüksek atkı sıklığına ve dolayısıyla dayanıklı bir yapıya sahip kadifedir.
Transparan Kadife:
Şeffaf yapılı, sentetik ipliklerle dokunmuş, genellikle baskı ile desenlendirilmiş kadife çeşididir.
Utreht Kadife:
Pamuklu zemin, tiftik havların W şekilde bağlandığı döşemelik kadifedir.
Buruşuk Kadife:
Uzun tüylü çözgü havlarına sahip düzensiz şekilde fırçalanarak efekt kazandırılmış kadifelerdir.
Kadife Halı:
Baskılı hav çözgüsü ve renkli hav çözgüleriyle epengle tekniğiyle dokunan kadife cinsidir.
Frize:
Yer yer kabarık desenler oluşturan ilmekli havlara sahip döşemelik kadifedir.
Kadife Bantlar:
Kadife tezgâhlarında çift kadife olarak dokunan dar dokuma benzeri şerit kadifelerdir.
Suni Kadife, Divetin:
Her hangi bir hav ipliğine sahip olmayan bitim işlemlerinde tüylendirilen kadife benzeri kumaşlardır.
Dokuma kumaşların tasarımını çok yönlü olarak düşünmek zorundadır. Fiziksel ve estetik tasarımı, kumaşın işlevi doğrultusunda uygun bir şekilde birleştirmek gerekir.
Dokuma kumaşlar çok değişik özelliklerde ve çok çeşitli kullanım alanlarında karşımıza çıkarlar. Bu kadar farklı özelliğe ve kullanım alanına hitap eden dokuma kumaşların yapıları da birbirinden farklıdır. Kumaş yapısı, hem kumaşın özelliklerini etkilemesi açısından hem de kumaşın yüzey görünümünü belirlemesi açısından son derece önemlidir.
Buna göre kumaş tasarımı, kompleks bir problem olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu problemi çözebilmek için kumaş yapısını ve bu yapıyı oluşturan elemanlar arasındaki ilişkileri çok iyi bilmek gerekir. Dokuma kumaşların tasarımı, kumaşı kullanan kişi, kullanılacağı yer ve zamana göre değişiklik göstermektedir. Burada önemli olan dokuma kumaşların amacı doğrultusunda tasarımın gerçekleştirilmesidir. Yani sadece fonksiyonelliğe yönelik bir tasarım veya sadece estetiğe yönelik bir tasarım birçok açıdan yeterli olmayacaktır. Dokuma kumaşların tasarım problemi, kumaşın kendisinden beklenen fiziksel işlevleri yerine getirebilmesiyle ilgili olduğu kadar, kumaşın görünümüyle de ilgilidir. Bu durumda dokuma kumaşların tasarımı iki yönlü bir problemdir.
Kullanım amacına göre dokuma kumaşlarda bulunması istenilen bir takım özellikler vardır. Bunların arasında sağlamlık, esneklik, yumuşaklık, ısı tutma, nem çekme, dökümlülük, hava geçirgenliği, çekmezlik gibi özellikler sıralanabilir. Kumaşlarda bu istenen özelliklerin olabilmesi için kumaşı oluşturan unsurların ve bunlar arasındaki ilişkilerin çok iyi incelenmesi gerekir.
Bir dokuma kumaşın temel yapısal özellikleri, kullanılan hammadde cinsi, iplik özellikleri, örgüsü, kalınlığı, gramajı, sıklığı ve kumaş boyutlarıdır. Bu temel özellikler kumaşın kullanım (performans) özelliklerini belirler.
Kumaştaki ısı geçirgenliği, nem tutma, sağlamlık ve yumuşaklık gibi performans özellikleri kullanılan hammadde türü tarafından etkilenir.
İpliğin lif özelliklerinden etkilenen yapısal ve mekanik özellikleri de kumaşın fiziksel ve performans özelliklerinden çoğunu ve kullanım yerini belirler.
Kumaş örgüsü dokunan kumaşın yüzey görünümünü, dokusunu ve iç yapısını, dolayısıyla mekanik özelliklerini belirler.
Kalınlık, kumaşa ait geçirgenlik, dayanıklılık, dökümlülük gibi özellikleri etkiler ve örgü türü, iplik çapı ve sıklıklarla direk ilişkilidir.
Kumaş yapısının istenilen belli bir kullanım amacına göre, o amacın gerektirdiği niteliklerde, o amaca en uygun ilk madde (malzeme-materyal) ile, sunulan pazarın ve mevsimin şartlarına, beğeni ölçülerine uygun güzellikte olması koşullarından başka bir yandan o amacın taşıyabileceği uygun, diğer yandan da sunan kurum için en yüksek karlılığı getirebilecek ekonomik değerlerde hazırlanması gereklidir. Ancak burada ilk madde, makine parkı, teknoloji gibi objektif faktörlere kıyasla kişisel görüş ve zevkler (beğeni) gibi subjektif faktörlerin çok daha aktif roller üstlendikleri unutulmamalıdır. Olaya bu bakış açısından yaklaşıldığında kullanıma uygun nitelikler uygun görünüm ve fiyat gibi birbirine sıkı sıkıya bağlı, birbirini önemli ölçüde etkileyen ve birbirinden aynı ölçüde etkilenen faktörler kumaş üretiminin en önde gelen konuları olarak kendiliklerinden ortaya çıkarlar.
Malzeme, tasarımda dikkate alınması gereken başlıca faktörlerden birisidir. Temel malzeme olarak kumaşın kullanıldığı ürün tasarımlarında ise kumaş önemli bir değişkendir. Bunun yanında;
- Hedef kitlenin özelliği
- İşlev
- Günün modası
- Üretim şartları
- Maliyet
gibi birçok etken birbiriyle bağlantılıdır.
Kumaş seçimi tasarımın başarısında önemli rol oynar. Hatta çoğu zaman tasarıma hâkim unsur olarak öne çıkar. Temel malzemesi kumaş olan tasarımcının;
- Farklı kumaş çeşitleri,
- Yapısal özellikleri,
- Kullanım performansları,
- Pazar ve fiyat durumu
Hakkında bilgi birikimine sahip olması gerekir.
Tasarıma Etki Eden Faktörler
Tasarım ürününün sanatsal yaratma ve diğer dış faktörlerden yarı yarıya etkilendiği söylenebilir. Ürünün sanatsal tasarım kimliği kazanması bu etmenlerin ilişkisinin çok sağlam kurulmasına bağlıdır. Bu her şeyin ötesinde bilgiye dayalı, konuya odaklanmış, yoğun ve özel bir çaba gerektirmektedir. Tasarımcı farkındalık ve duyarlılık bilinci yüksek, gören, yüksek algılama yeteneği ile gördüğünü estetik değerlerle öğütüp soyutlayarak değer üretendir. Hiç kuşkusuz sanatçıdan farklı olarak sınırlılıklarla kuşatılmıştır. Tasarımında;
- Hedef malzeme,
- İşlev,
- Üretim teknolojisi,
- Hedef kitle
- Ekonomiklik faktörlerini
Dikkate almak durumundadır. Tasarıma etki eden bu faktörlerin, özellikle yaratıcılık ve işlevin tasarımla olan ilişkisi üzerinde bazı yayınlar bulunmaktadır.
Bilindiği gibi giysi, aksesuarı ve mekan düzenlemelerinde kullanılan bazı eşya ve aksesuar tasarımlarının temel malzemesi kumaştır. Kumaş bu tasarımlarda en az yaratıcılık ve işlev kadar etken faktördür.
Kullanıma yönelik ürünlerde işlevsellik büyük öneme sahip olmakla birlikte, özgünlük yaratıcı düşünceyi gerektirir.
Örneğin yazlık bir giysi için, farklı ve estetik kesime sahip model ile birlikte vücudu sarmayan, hafiflik, hava geçirgenliği ve nem iletimi işlevine sahip, kullanım konforu sunan kumaş seçimi de önem taşır. Ayrıca hedef kitle, ilgili teknoloji ve ekonomiklik gibi faktörlerinde dikkate alınması gerekir.
Bir salon perdesi için de aynı durum söz konusudur. Hedef malzeme/kumaş, tasarımcı tarafından, tasarımın anlam ve amacına hizmet edebilme niteliği analiz edilerek, çok çeşitli malzeme arasından seçilir. Malzeme işlev başta olmak üzere tasarımı etkileyen diğer faktörlerle bağlantılı düşünülmelidir. Malzeme seçimi sağlar. Ancak katma değeri yüksek malzemelerin kullanılması tasarımların rekabet gücünü artırır. Bu nedenle tasarımcının kumaş bilgisine hâkim olarak, ilgili gelişmeleri takip etmesi ve güncel bilgiye sahip olması gerekmektedir. Diğer yandan yeni malzemeler fiziksel ve kimyasal özellikler bakımından önemli ölçüde geliştirilmiş olsalar da, performansları ispatlanmadıkça tasarımcı bunları kullanmakta dikkatli olmalıdır. Tüketici için kumaşın dokusu ve kalitesi kadar rengi de önem taşımaktadır. Kumaş ve renk seçimleri yanlış olan bir tasarımının başarısından söz etmek güçtür. Tasarımda kumaş seçimi kadar fonksiyonel ve süsleme amaçlı malzemelerin seçimindeki uyum da önemlidir. Seçilmiş malzemeler deneme üretimi sırasında karşılaşılan bir takım zorluklar nedeniyle değiştirilebilir. Ancak bu tür bir değişiklik zaman kaybına neden olacağı için analiz aşaması iyi değerlendirilmelidir. Malzeme seçimi tasarım maliyetini önemli ölçüde etkileyebilir. Eğer maliyetteki artış göze alınabilecek düzeyde ise kaliteli malzeme tercih edilmelidir.
Bu bakımdan Tasarımı etkileyen faktörler;
- Hedef kitle
- İşlev
- Yaratıcılık ve Sanat
- Hedef malzeme ( kumaş)
- Ekonomi
- İlgili teknoloji
dir.
Kumaş Yapısı ve Özelliklerini Etkileyen Faktörler
Kumaşlar liflerin ya da ipliklerin çeşitli yöntemlerle birbirine bağlanması sureti ile oluşturulan kaplayıcı, koruyucu tekstil ürünleridir. Tanımından da anlaşılacağı üzere birçok ham maddeden farklı yöntemlerle kumaş oluşturmak mümkündür.
Oluşturulan her kumaş;
- Düzgün yüzey
- İncelik
- Esneklik
- Sağlamlık
- Örtme
Gibi tekstil materyali olarak kullanımını sağlayan temel nitelikleri yanında, gerek yüzey görünümünü, gerekse kullanım koşullarında davranışlarını belirleyen birçok özelliğe sahiptir. Bu özellikler “hammadde”, “iplik” ve “üretim biçimi” gibi değişkenlerin karmaşık etkileşimleri sonucu olarak ortaya çıkar. Hammadde kumaş yapısını ve kullanım davranışını, kumaşta aranan temel özellikleri başta dayanıklılık ve tuşe olmak üzere kullanım amacına göre yapılan apre işlemlerini, hatta ekonomiklik özelliğini büyük ölçüde etkiler.
Ürünü konfor ve estetik açıdan iyileştirmek, üretimde verimlilik ve ekonomiklik sağlamak amacıyla elyaf karışımlarından yararlanılır. Burada elyaf çeşitlerinin iyi özellikleri öne çıkarak birbirlerini tamamlar, kötü özellikleri ise giderilir.
İplik, dokunma ve örme kumaşların üretiminde kullanılır. Lif cinsi aynı olsa bile ipliğin numarası, büküm özelliği, standart ya da efekt iplik oluşu kumaşın yapısal ve görünüş özelliğini doğrudan etkiler.
Üretim tekniği, kumaş performansını buna bağlı olarak ta kullanım alanını belirleyen en önemli etkendir.
Kumaşlar üretim tekniklerine göre temelde;
- Dokuma
- Örme
- Dokunmamış
Yapılar olarak sınıflandırılır. Bununla birlikte, bu yapıların bileşiminden oluşan lamine (bir polimer madde ile yapıştırılmasından) ve kaplama (dokuma, örme ya da dokusuz kumaşın bir veya her iki yüzünü kimyasal bir madde ile kaplamak suretiyle oluşturulan) kumaşların performansı, birleştirilen kumaş yapılarının ya da kaplama maddesinin kumaşta gösterdiği özelliklere bağlıdır.
Dokuma Kumaşlar
Çözgü ve atkı olmak üzere en az iki iplik sistemi ile kumaş oluşur. İplikler genellikle dik açı ile kesişirler. Üç veya daha fazla iplik sistemi de kullanılabilmektedir. Hemen hemen her cins ipliği kullanmak imkânı vardır. İplikler çözgüde yüksek bükümlü, sert ve sağlam, atkıda az bükümlü yumuşaktır. Çok seyrek gözenekli yapılardan, çok sık yapılara kadar dokuma kumaş üretilebilir. Esneklik boyda çok az, enine yönde az, verev yönde ise daha fazladır. Elastik iplikler kullanılmadığı zaman uzama oranları çok azdır. Örme kumaşlara göre sert tutumlu ve stabil yapısı vardır. Çok düşük ya da yüksek ağırlıklarda üretilebilir. Giyim ve ev tekstili başta olmak üzere teknik tekstillere kadar geniş kullanım alanına sahiptir.
Örme kumaşlar
Örücü elemanlar vasıtasıyla ilmek şekli verilen ipliğin, kendinden önceki ve sonraki ilmekler ile bağlanması sonucu oluşturulan kumaşlardır. Teknik açıdan atkılı ve çözgülü örme olarak iki gruba ayrılır. Atkılı örmede tek bir iplik sistemiyle düz örme ( triko) ve yuvarlak örme makinelerinde, ilmeklerin alt ve üst ilmek sıraları ile bağlantısı sonucu kumaş oluşturulur. Bu örgü türünde örgü enine yönde söküler.File gibi çok açık yapılı olabildiği gibi daha sık fakat yine de gözenekli bir yapıda olabilir. Her yöne esneklikleri yüksektir. Örgü tipine göre enine, boyuna esneklik oranları değişir. Genel olarak yumuşak tutumlu kumaşlardır. Dokuma kumaşlara göre daha hafiftirler. Çözgülü örme her iğneye bir veya daha fazla iplik beslenerek oluşturulur. Her iğnenin ayrı ayrı oluşturduğu ilmek çubuklarının yanındaki ilmek çubukları ile bağlanması ile oluşur. Sökülmez ya da boyuna yönde bira sökülür. Atkılı örme yapılarına göre daha az esnektir.
Çözgülü örme sistemi ile elde edilen ürünlerin bazıları;
- Tül
- Perde
- Dantel
- Mayo
- Döşemelik kumaşlar
- Havlu
- Halı
- Bandaj ve suni damar gibi tıbbi malzemeler
- Ayakkabı yüzü
- Filtre
- Çuval
- Sera örtüsü
Gibi teknik kumaşlardır.
Örme kumaş kapsamında değerlendirilen dantel kumaşlar ’da iplikler herhangi bir yöne doğru olabilirler. İstenen etkiyi elde etmek için bir tek iplik sistemi ile örülür. Genel olarak delikli ağ yapılı, motifli yüzeyleri vardır. Esneklikleri sınırlıdır. Sert tutum kazandırmak için ilave işlemler yapılır. Motif yapısına bağlı olarak değişmekle birlikte düşük ağırlıklarda üretilebilir.
Dokumasız kumaşlar ( Dokusuz yüzeyler )
- Doğal elyafla ( yün ) ;
- Sıcaklık
- Nem
- Basınç
- Dövme
Suretiyle elyaf kütlesinin birbirine kenetlenmesi sağlanır. Sert keçede gomalak kullanılır. Dokumasız kumaşlar ( dokusuz yüzeyler) kendi içinde kuralları olan ve üretimde yoğun bir şekilde bağlayıcılar kullanılan bir üretimdir. Dokumasız kumaşlar ( Dokusuz yüzeyler ) genellikle sınırlı yırtılma dayanımı, zayıf tutum ve dökümlülük özelliklerine sahip, daha çok tela ve tek kullanımlık koruyuşu giysi olarak kullanılan ürünlerdir.
Lamine ( kaplama ) kumaşlar
Kaplama veya laminasyon işlemi sonucu elde edilecek ürünün özellikleri kullanım alanına uygun bir zemin kumaşı, uygun bir kaplama materyali, uygun kaplama ya da laminasyon tekniği seçilerek belirlenmektedir. Laminasyon genellikle iki ya da daha fazla kumaşın polimer lif preparatı zamk, sıcaklık ve basınç yardımıyla birleştirilmesini içermektedir. Kaplama işlemi, dokuma, örme ve dokusuz kumaşların yüzeylerine, tek katman veya katmanlar halinde polimer filmi uygulama işlemidir. Kaplama veya laminasyon işlemi sonucu kumaşın karakteristik özellikleri önemli ölçüde değişir. Böylece koruyucu özellikli rüzgârlık, montluk, pantolonluk gibi günlük giysilik kumaşlar üretileceği gibi, zirai tekstilden tıbbi tekstillere, ev tekstillerinden koruyucu giysilere kadar farklı kullanım amaçları için teknik tekstil ürünlerinin elde edilmesi mümkündür.
Özel bir tasarım ve hayal gücü anlayışıyla ürüne dönüştürülmediği sürece her kumaşın kabul görmüş kullanım alanları belirlidir. Kumaşın kullanım amacının gerektirdiği niteliklerde, o amaca en uygun hammadde ile, sunulan pazar ve mevsim şartlarına, beğeni ölçülerine uygun güzellikte üretilmiş olması gerekir. Diğer yandan da sunan kurum için en yüksek karlılığı getirebilecek ekonomik değerlerde olması önemlidir. Bu nitelik kumaş tasarımcıları ve üreticilerinin lif, iplik ve yapı oluşturma yöntemi ile bitim işlemlerini ve teknolojik olanakları en uygun şekilde kullanmasıyla elde edilir.
Kumaşların Kullanım Performansları
Kumaşların kullanım performanslarını, materyal olarak kullanıldığı üretim süreçlerindeki verimliliği, mamul (kullanıma hazır) durumda ise kullanıcıyı etkileyen özellikleri belirler.
Üretim Performansları
Üretim aşamasında kullanımda kumaştan beklenen yeterlilik, yani çalışma etkinliği; üretimde kaliteyi, verimliliği ve maliyeti etkilemesi açısından büyük önem taşır. Kumaşların başlıca üretim performansları “şekil alabilme” ve “dikilebilirlik”tir. Şekil alabilme, kumaşın düzlemde birden çok düz çizginin yönünün değiştirilmesiyle yoluyla biçimlendirilebilme derecesidir. Kumaşların şekil alabilmesi, bir düzlemde nem, ısı ve basınç (ütü veya baskı) ile ya da nemli kumaşa kalıp üzerinde katlama, esnetme ve sıkıştırma sureti sağlanır. Tasarımda istenen kavislerin verilebilmesi kumaşın şekil alabilirliği oranında sağlanabilir. Seyrek dokulu, esnek ve yumuşak kumaşlar daha kolay şekil alabilme özelliğine sahiptirler. Ancak bu kumaşların şeklini hangi şartlarda, ne kadar süre koruduğu, tutumunda değişiklik olup olmadığı, germe, sıkıştırma, nem, ısı vb. işlemlerden nasıl etkilendiği de önemlidir. Dikilebilirlik, teknolojik gelişmeler doğrultusunda çok farklı dikiş tekniklerine imkân sağlayan özel makinelerin varlığı, kumaşların buna bağlı olarak kontrol edilmesini ve değerlendirilmesini gerektirir.
Kumaşla çalışan tasarımcı, seçeceği kumaşın dikilebilirliğini üretim yöntemlerine, dikiş makinelerine ve operatörün becerisine kadar geniş kapsamda dikkate almalıdır. Yeterli sayı ve hızda, kaliteli dikiş, dikilebilirliğin ölçüsüdür.
Kumaşın istenen kalitede üretimi için zorunlu hız ne kadar düşükse, kumaşın dikilebilirlik değeri de o kadar düşük demektir. Dolayısıyla kumaşların elyaf cinsi, iplik özelliği, ağırlık ve hacim, esneklik, dokuma ya da örgü tasarımları ve yüzey karakteristiklerine göre sınıflandırılmaları, dikilebilirlik açısından kumaşların göstereceği davranış, buna bağlı olarak izlenecek tutumlar bakımından önemlidir. Örneğin bazı makineler yüksek dikiş hızına ulaştıklarında termoplastik özellikli kumaşı eritir.
Yine düz ve yuvarlak örme kumaşlar esnek bir yapıya sahip oldukları için pastal atılırken kumaşın esnetilmemesine, fazla kat atılmamasına çok dikkat edilir ve kesimden önce pastal halinde dinlendirilmeleri gerekir. Birçok çeşidinde kesim kenarlarından kıvrılma eğilimi vardır. Dokuma kumaşlar ise stabil yapıya sahip oldukları için daha kolay pastal atılır ve kesim yapılır. Kesim kenarlarında kıvrılma görülmez. Ayrıca statik elektrik yüklü kumaşların dikiş kontrolü güçtür. Yapışma ya da potluk yapma eğilimleri makine hareketine karşı uyumsuzluk yaratır ve operatörün çalışmasını engeller. Elektriklenmeyi önlemek için, üretimi engellemeyecek şekilde çalışma alanı nemlendirilmelidir. Bu yapılamazsa ya da çok pahalı ise toprak, radyum çubuk ve elektrikli makineler gibi statik yük yok etme araçları kullanılır.
Bitmiş/Mamul Ürün Performansları
Yaşam kalitesinin giderek önem kazandığı günümüzde, tüketicilerin de bilinçlenmesiyle birlikte, kullanım ürünlerinden beklenen özellikler artmış “İnsan vücudu ile çevresi arasında fizyolojik ve psikolojik uyumun memnuniyet verici durumda olması” olarak tanımlanan konfor aranan özellikler olarak öne çıkmıştır.
Konfor birçok fiziksel, psikolojik ve fizyolojik faktörü içeren karmaşık bir kavramdır. Kumaştan üretilen ürünler de özellikle de giyside konfor, kalıpla birlikte kumaş özelliklerine bağlıdır.
Aşağıda bitmiş urun konforunu büyük ölçüde etkileyen ve tasarımda kullanım alanına göre dikkate alınması gereken temel malzeme kumaşın başlıca kullanım özellikleri kısaca açıklanmıştır.
Dayanıklılık
kumaşların kullanımı sırasında karşılaştığı gerilim zorlama, sürtünme gibi etkilere karşı koyma gücüdür. Ürünün kullanım ömrü içerisinde söz konusu etkilere karşı direnç göstermesi beklenir.
Kumaşların yırtılma, kopma, patlama ve aşınma mukavemetleri, belirlenmiş standartlara göre objektif yöntemlerle test edilebilmektedir.
Boncuklanma
iplikteki yüzey liflerinin migrasyonu sonucu kumaş yüzeyine çıkan serbest haldeki liflerin birbirlerine dolaşması ile meydana gelen küçük düğümcüklerdir. Genellikle yaka ve kol ağızlarında, sürtünme etkisine maruz kalan bölgelerde meydana gelen istenmeyen bir durumdur. Boncuklar genellikle yabancı madde içerirler ve bu durum arzu edilmeyen kumaş görünümünü daha da belirgin hale getirir.
Buruşmazlık
tekstil mamullerinin kullanımı sırasında bükülme ezilme, katlama ya da yıkama sonrasında oluşan buruşmanın geri esneme yeteneğidir. Bu tur bozulmalardan sonra ilk durumuna kolaylıkla geri dönebilen kumaşlar iyi görünümlerini uzun sure korurlar. Bu elyafın yapısal özelliği ile ilgilidir. Ancak bu yapı ütü tutmaya direnç gösterir. Pamuklu ve keten kumaşlar utu izini uzun sure korurken yünlü kumaş kuru durumda utu izi oluşturmaz.
Nem
etkisi ile oluşturulan ütü izi ise kullanım sırasında kısa surede bozulur.
Elastikiyet
kumaşların gerilim altında esneyip, gerilim kaldırıldığında hızlı bir şekilde eski boyutlarına dönme yeteneğidir.
Esneme derecesi
bir kumaşın %2 uzamadan sonra eski haline dönebilme durumuna göre belirlenir. Eski boyutuna göre ortaya çıkan fark “kalıcı uzunluk” olarak tanımlanır. Kumaşlarda kalıcı uzunluğun yüksek olmaması istenir. Elastik özelliğe sahip kumaşlar, ergonomik, giyildiğinde vücut hatlarına uyumlu, kullanıma bağlı potluk oluşturmayan, dikiş gerilimleri düşük, kopma mukavemetleri yüksek olup rahat giysi üretimine uygundurlar.
Dökümlülük,
Tutum ya da tuşe kumaş kalitesinin belirlenmesinde etkendir.
Yumuşaklık, dolgunluk, dirilik, hareketlilik, kayganlık v.b. şekilde tanımlanır. Kumaş tuşesi germe, sıkıştırma, şekil verme, kalıba sokma ya da kuvvet uygulanması sonunda kumaş düzleminde meydana gelen tutum karakteristiklerine bağlı olarak algılanır. Kumaş yatay ve dikey konumda kendi ağırlığını ne kadar az desteklerse dokumu yumuşak olur ve küçük kıvrımlar oluşturur. Isıl konfor, giyim konforunun belirlenmesinde ana karakteristiklerdendir.
Isıl konforda belirleyici olan etkenler, ısı ve nem transferi, hava geçirgenliği, ısı tutma yeteneği, statik elektriklenme eğilimi, su buharı geçirgenliği ve su emiciliği olarak sıralanmaktadır.
Kumaşlarda, yapısına göre farklılaşmakla beraber hava geçirgenliği ve nem iletimi arttıkça ısı tutma yeteneği (ısıl direnç) düşmektedir.
Geçirgenlikle, kumaşta iplik aralıklarının düzen ve sıklığının ifadesi olan örtme faktörü arasında sıkı ilişki vardır.
Işık geçirgenliği,
kumaşın belli bir alanından gecen ışık miktarı, yüzeydeki aydınlanma ölçüsüdür. Kumaşın saydamlık, yarı saydamlık ya da ışık geçirmezlik özelliği doğrultusunda genellikle subjektif olarak değerlendirilmektedir.
Kir tutmama ve kolay temizlenme her kumaştan beklenen özelliktir. Kirlenme yıkama ya da kuru temizleme işlemi ile giderilebildiğinden kumaşın kolay temizlenmesi ve bu işlemlere dayanıklı olması gerekir.
Kir tutmazlık apresi
sayesinde bazı kumaşların kirlenme suresi kalıcı olmamakla birlikte uzatılabilmektedir. Elektriklenme/Statik elektriklenme, kumaşın nem içeriği ve sürtünmeye bağlı olarak yüzeyinde birikim oluşması ile havadan elektrik yüklerini çekme ve tutma durumudur. Statik elektriklenme kumaşın kendi kendine ya da bir başka kumaş ya da cisme sürtünmesi ile oluşur ve hem çalışma hem de kullanım karakteristiğidir. Bu özellik, kumaşın çarpmasına, birbirine ya da kullanana yapışmasına, kir ve toz çekerek rengin değişmesine ve parlaklığının kaybolmasına neden olur.
Antistatik terbiyeler
sorunu geçici olarak çözse de tüketici için yıkama sonrasında ne kadar kalıcı olduğu önemlidir.
Yanmazlık
kumaşın yanma karakteristiğine göre değerlendirilir. Özellikle insan topluluklarının bulunduğu tiyatro, huzurevi, hastane, kreş gibi yerlerde güç tutuşurluk kazandırılmış kumaşlar kullanılmalıdır. Renk giyimde, kişinin kendini değişik renklerle ifade etmesi ve içinde bulunduğu toplumla olan ilişkisini belirlemesi acısından önemli bir faktördür.
Bu nedenle renk, tekstil ürünlerinde, ürünün kullanım amacı ve koşullarına göre seçilmelidir. Tüm biçimler ve yüzeyler farklı renk seçimleriyle olduğundan daha ilgi çekici algılanabilir ya da hiç fark edilmeyebilirler. Tekstilde oldukca önemli bir yere sahip olan renkler günün modasına uygunluğunun yanında kişilerde bıraktıkları izlenim ve psikolojik etkilere dikkat edilerek seçilirler. Tasarımcının renk konusundaki bilgisi, kumaş renginin doğru secimi acısından önemlidir.
Kumaşın Tasarımdaki Önemi
Bir ressam için boya nasıl yaratıcı ifadeyi ileten bir araç ise, kumaş ta giysi, ev tekstili ve ilgili aksesuar tasarımı için aynı hatta daha yüksek bir anlam taşır. Ürüne her anlamda uygun malzeme secimi önemlidir.
Kumaşın karakteristik özellikleri tasarımcıya, onu nerede nasıl kullanacağına dair bilgi verir. Kumaş secimi tasarımın başarısında çok önemli rol oynar. Hatta çoğu zaman tasarıma hâkim unsur olarak öne çıkar. Moda hareketlerinin geçmişine bakıldığında bunun birçok örneğini görmek mümkündür.
Denim kumaşın dayanıklı olması nedeni ile jeanlerde ve işçi kıyafetlerinde, teflon kaplı kotonun ise spor giyimde ve yağmurluklarda kullanılması buna örnek olarak gösterilebilir. Blue jean, model ile kumaşın başarılı buluşmasına çarpıcı bir örnektir. Bu efsane pantolon, doğduğu günden bugüne rahatlığı, sağlamlığı, bakım kolaylığı ve her zaman giyilebilmesi ile hemen herkes tarafından vazgeçilemeyen bir giysidir.
Kaynaklara göre “Blue jean mucidi” olarak tanınan Levi Strauss (ki gerçek mucit Nevada’lı bir Amerikan vatandaşı olan Jacop Davis’tir) bu ürüne Levi’s adını verir. İcat ettiği dayanıklı pantolonun büyük çapta imalatını yapabilmek için, kumaş satın aldığı Strauss’a ortaklık teklif eder. Bu pantolonun 1873 yılında patentini alır. Büyük talep görmesi üzerine ortaya çıkan daha sağlam kumaş ihtiyacı Fransa’nın Nimes şehrinde bulunur ve bu kumaşa “Nim’den gelen” anlamına gelen “denim” denir ve öyle tanınır.
Dokuma kumaşlarda havlı yüzeye sahip kumaşlar çeşitli şekillerde elde edilebilir. Bunlar genel olarak kesilmiş ilmekli, kesilmemiş ilmekli ( havlu ) veya atkı havlı, çözgü havlı olarak ayrılabilirler.
Kord veya fitilli kadife kumaşlar gibi hav yüzeyli kumaşlardan çözgü iplikleri çekilip alındığında onların düzgün uzunlukta hav iplikleri ile kaplı olduğu görülür. Kord ve fitilli kadife gibi atkı havlı kumaşların havı her zaman kesilir. Düz kadifede ise atkı iplikleri kısa uzunlukta hav iplikleri ile kaplanmıştır. Hav tutunduğu ipliğe dikey konumdadır. Dolayısıyla hav çözgü ipliğine bağlı ise, hav ipliğinin atkı olması gerekmektedir. Veya bunun tersi olabilir. Elbise, takım elbise, ev döşemesi vb’nde kullanılır.
Düz kadife kumaş eldesi 3 aşamada gerçekleşir. İki kumaş tabakası aynı anda çift hareketli mekikli dokuma tezgâhında dokunur. Kumaş dokuma tezgâhını terk ederken dikey atkı iplikleri iki ayrı kumaş oluşturmak üzere ayrılırlar ve her biri dik havlı yüzeylere sahip olurlar. Boylamasına çözgü iplikleri kadifenin dokunması işleminde havları oluştururlar ve son olarak, havlı kumaşın makastan geçirilmesiyle, havlar düz, pürüzsüz bir yüzey haline dönüştürülür.
Kadife kumaşlar hav yüksekliğinin farklılığına göre isimlendirilirler. Kısa havlı (2 mm) olanlarına “Kadife” daha uzun havlılarına (2 mm den fazla) “Pelüş” adı verilir. Kadifeler dokuma tekniğine göre çözgü kadifeler ve atkı kadifeler olmak üzere 2 gruba ayrılırlar. Çözgü kadifelerdeki ilmekler (hav tabakası) 2 çözgü 1 atkı sistemi ile çözgü ipliği tarafından oluşturulurken; atkı kadifelerde ilmeler (hav tabakası) 1 çözgü ve 2 atkı sistemi ile atkı ipliği tarafından oluşturulurlar.
Kadife kumaşlar iki grup iplik sisteminden meydana gelir:
1) Zemin kumaşını oluşturan iplikler,
2) Hav yüzeyini oluşturan iplikler.
Kadife kumaşlar, zemin kumaş üzerine çözgü ilmeli kumaşlar olarak tanımlanır. Başka bir deyişle kadife, belirli bir uzunlukta bırakılan liflerin yüzeyini kaplayarak ona havlı (tüylü) bir görünüş verdiği yumuşak ve hacimli bir kumaştır. Orijinalde kadife, ipekli çözgüden dokunmuş kısa, sık çözgü havlı bir kumaş olarak üretilmiştir. Günümüzde ise, kısmen ipek veya rayon ve kısmen de başka elyaftan veya tamamen başka ipliklerden (yün, pamuk vs.) imal edilen kısa, sık çözgü havlı kumaşlara ve atkı havlı kumaş olan velvetine de kadife denmektedir
Kadife kumaşlar, hav yüksekliğinin farklılığına göre isim alırlar. Kısa havlı (2 mm) olanlara “Kadife”, daha uzun (2 mm’den fazla) havlı olan kumaşlara ise “peluş” denir
Kadifenin diğer kumaşlardan farklı özelliği, yüzeyde dışa doğru çıkıntı oluşturan ilmek veya iplik demeti yapısıdır. Böylece düzgün zengin yüzey görünüşü yanında ele hoş bir yumuşaklık hissi veren, birbirine çok yakın olan kesilmiş kısa elyaf demetlerinden oluşmuş bir yüzeye sahip olmasıdır. Bu özellik tamamen dokuma makinesinde elde edilmektedir. Fiziksel bitim işlemleriyle de kumaşın yüzeyinde lif çıkıntıları oluşturularak yumuşak bir yapı oluşturmak mümkündür. Piyasada yanlış kullanım olmasına rağmen bu yöntemle elde edilen dokulara da kadife denilmektedir. Bunlara “havlı kumaş” demek daha doğrudur.
Kadife kumaş yapıları; kadife kumaşı meydana getiren iplik gruplarının bağlantı şekilleriyle incelenmektedir;
a) Hav ve havlı yüzeyin tanımı,
b) Hav çözgüsü,
c) Hav atkısı,
d) Zemin çözgüsü,
e) Zemin atkısı
f) Kadife kumaşlarda hav ipliklerinin bağlantı tipleri.
Hav ve Havlı Yüzey:
Amacı kumaşın yüzeyinde belirli bir efekt oluşturmak olan, iplik demetleri ile oluşturulan ve kumaşın yüzeyinden dışarı doğru uzanan iplik uçlarına hav adı verilir. Kumaşın yüzeyi bu havlarla kaplı ise kumaşlara genel olarak hav yüzeyli kumaşlar adı verilir. Kadifelerde hav yüzeyli kumaşlardır.
Hav Çözgüsü:
Çözgü kadifelerinde havları oluşturan çözgü ipliklerine verilen isimdir. Düz kadife tezgâhında hav çözgüsü levende sarılmış durumdadır. Jakarlı kadifelerde ise hav çözgüsü direkt olarak cağlıktaki bobinlerden gelir. Bunun nedeni her renkteki hav çözgüsünün aynı uzunlukta kadifenin hav yüzeyine alınmamasıdır. Örneğin; dokuma esnasında mavi renk daha çok gerekiyorsa yani kumaş yüzeyinde daha çok görünüyorsa bobinden mavi iplik daha çok çekilecektir.
Hav Atkısı:
Atkı kadifelerinde havları oluşturan ilave atkı ipliklerine verilen isimdir. Zemin çözgüsünün üzerinde kısa iplik yüzmeleri olacak şekilde bağlantı yaptırılır ve dokunduktan sonra atkı havı oluşturmak üzere ilave bir işlemle kesilir.
Zemin Çözgüsü:
Hem çözgü kadifelerinde, hem atkı kadifelerinde kadife kumaşın hav ipliklerini taşıyan ana zemini oluşturan iki iplik sisteminden birisidir. Çözgü kadifelerinde zemin atkısı bağlantı yapar, hav çözgülerini taşımaz. Atkı kadifelerinde hem zemin atkısı ile temel kumaşı oluşturur, hem de atkı havlarını taşır.
Zemin Atkısı:
Hem atkı kadifelerinde, hem de çözgü kadifelerinde hav ipliklerini taşıyan temel kumaşı oluşturan iki iplik sisteminden birisidir. Atkı kadifelerinde zemin atkısı zemin çözgüsü ile bağlantı yapar, hav atkılarıyla bağlantı yapmaz. Çözgü kadifelerinde ise hem zemin çözgüsü ile temel kumaşı oluşturur, hem de çözgü havları ile bağlantı yapar.
Kadife Kumaşlarda Hav İpliklerinin Bağlantı Şekilleri:
Kadife kumaşların dokunmasında hav çözgüleri zemin kumaşla 4 şekilde bağlantı yapar.
1. ‘V’ bağlantısı
2. ‘W’ bağlantısı
3. Çift W bağlantısı
4. Özel bağlantılar
Hav uzunluğu:
Hav uzunluğu kumaşın inçteki çözgü sayısına ve hav atkılarının, üzerinde yüzme yaptığı çözgülerin sayısına göre değişir. Havın uzunluğu ya inç başına düşen çözgü sayısının azaltılması ile ya da hav atkılarının, üzerinde yüzme yaptığı çözgülerin sayısının çoğaltılması yolu ile uzatılabilir.
Hav yoğunluğu:
Hav yoğunluğu atkının kalınlığına, havın uzunluğuna ve birim alanındaki tafting (serbest iğli tutam) sayısına göre değişir. Atkı kalınlığının artması, havı daha da kaba yapar. Ancak diğerleri eşit olunca yoğunluğu artar. Uzun hav, kumaş yüzeyinin daha iyi kapanmasına yol açarak kısa havdan daha yoğun(sık) bir görünüş verir. Bununla birlikte havın uzunluğu ne kadar büyük olursa her hav atkısının oluşturduğu tafting sayısı da o kadar az olur. Ve inç başına aynı sayıda hav atkısı ile, uzunluğun artışına bağlı olarak yoğunluktaki bir artış iğli tutamların (iplikçilerin) sayısında azalmaya yol açacaktır. Bu nedenle hav atkısının yüzme sayısındaki bir artışın inç başına hav atkısındaki artışı doğurması olağan bir sonuçtur.
Hav sıklığının(yoğunluğunun) değiştirilmesi ve etkileri: Havın sıklığının değiştirilmesinin farklı yolları olup, aynı desen ve çözgüde değişiklikler çoğu kez inç başına hav sayısının ya da atkı kalınlığının değiştirilmesi ile kolayca yapılabilir. Diğer bir metoda göre de; farklı bir hav-zemin atkısı oranı elde etmek amacıyla desen değiştirilir.
Havın sıklığı(sağlamlığı):
Bu kumaşların çok önemli bir özelliği de havın,(iğli tutamların yüzeyden ayrılması için), zemin dokuya sıkı bir şekilde tespit edilmesidir. Havın sıklığı esas itibari ile atkıların birbirine yaptığı baskıya dayanmalıdır. Bilhassa uzun havlarda havın sıkıca tutulabilmesi için büyük numaralı atkıların kullanılması gerekmektedir. İnç başına daha az sayıda atkı konulması ya da çok uzun bir hav yapılması arzu edilirse, gerekli sıkılık, hav atkıları daha sık atılarak ve “sıkı” ya da “kamçılı” diye tabir edilen hav yapmak suretiyle temin edilir. Daha sıkı dokuma kalın atkı kullanılmasını daha çok güçleştirir. Genel olarak kabul edilebilir ki; sıkı bir havda, kumaşın dökümlülüğü zarar görmekte, öte yandan da fazla sıkılık, kumaşa daha uzun süre giyilebilirlik özelliği kazandırmaktadır.
Kadifeler, hem atkı kadifesi hem de çözgü kadifesi olarak elde edilebilirler. Atkı kadifeler pamuk ipliği ile ve benzeri ipliklerden dokunur. İlmeler, atkı yönünde kumaşa sokulan ipliklerin, örgüye girerken, elde edilmek istenen uzunluklarda kumaş yüzeyine itilmeleriyle oluşturulurlar. Bu, kumaş örgüsünün uygun biçimde düzenlenmesi ve tefenin kumaşa daha sert vurarak, normal atkılara oranla örgüye çok daha az giren ilme atkılarının birbirleri üzerine bindirilmeleriyle sağlanır. Kadifenin havlı yüzeyi, ağaç bir sopaya geçirilmiş bir kılavuzun ucuna takılı ucu sivri bir bıçağın ilmelerin altına sokularak, örgü yönündeki her ilme sırasının düzgün biçimde teker teker kesilmesiyle oluşturulur. Eğer kumaş, çözgü yönündeki sıralarda oluşturulan ilmeler değişik boylarda olacak biçimde tasarlanmışsa, fitilli kadife (corduroy) olarak tanınan yapılar elde edilir.
Çözgü kadifeleri iki değişik yöntemle elde edilirler. Bunların biri, ilme ipliğinin kadife tezgâhında dokunan iki temel kumaş katı arasında, birinden diğerine geçerek hareket ettirilmesi ve kumaş dokundukça ilmelerin hareketli bir bıçakla ortadan kesilmesidir.
Bu yapılar çift katlı bir kumaş gibi tasarlanırlar; ancak kumaş katları arasında bağlantı yapan ilme ipliği, kumaşa belirli uzunluklarda beslendiğinden, iki kat arasında belirli bir uzaklık oluşur. Bu sisteme “yüz yüze dokuma” adı verilir. Bir diğer sistem, ilmelerin ağızlık içine atkı gibi sokulan ve uçlarında kesici bir araç bulunan yası tel çubuklar üzerinde oluşturulmasıdır. Temel kumaş tel çubukların altında kalırken, ilme iplikleri bu çubukların üstüne çıkarılırlar. Tel çubuklar sırasıyla ağızlıktan çekilirken ilmeler kesilir ve bir hav tabakası oluşur.
Çözgü ilmeli yapılar, daha çok giysilik kaliteli kadifeler, yünlü kadifeler ve döşemelik kadifelerde uygulanır, çünkü atkı kadifelerin dokunuşu çok basittir.
Halı, kilim ve benzeri dokuma yapılarının oluşturduğu kumaş sınıfına “kirkitli dokuma kumaşlar” denilmektedir. Bunun nedeni, el dokumacılığında, çözgü iplikleri üzerinde ilme ipliğini dolayarak ya da düğüm atarak bir sıra ilme oluştuktan sonra, ilmelerin kirkit adı verilen kısa dişli çelik bir el tarağının, çözgü iplikleri
üzerinden ve her ilme sırasının bitiminden sonra, çözgüler arasından geçirilen atkıya doğru vurularak sıkıştırılmasıdır.
Kadife kumaşların dokuma sistemleri başla iki ana grupta ve bunların alt gruplarında incelenir.
A- Kadife üretim teknikleri,
Al- Atkı kadifesi üretimi,
A2- Çözgü kadifesi üretimi;
a) Tek kat sistem ile çözgü kadifesi üretimi,
b) Çift kat sistem ile çözgü kadifesi üretimi,
-Tek mekikli çift kat çözgü kadifesi üretimi,
- Çift mekikli çift kat çözgü kadifesi üretimi,
B- Hav ipliklerinin kesilmesi;
a) Atkı havlarının kesilmesi,
b) Çözgü havlarının kesilmesi,
- Çift kat dokuma kadifelerin havlarının kesilmesi,
- Hav oluşturma çubuğu ile havların kesilmesi.
KADİFE ÜRETİM TEKNİKLERİ
Kadife elde etme yöntemlerini ikiye ayırabiliriz;
a) Atkı kadifesi üretimi,
b) Çözgü kadifesi üretimi.
1) Tek kat sistemi ile elde edilen çözgü kadifesi,
2) Çift kat sistem ile elde edilen çözgü kadifesi,
- Tek mekik sistemi ile elde edilen çözgü kadifesi,
- Çift mekik sistemi ile elde edilen çözgü kadifesi.
Atkı Kadifesi Üretimi
Kadife kumaşların karakteristik özelliği olan yüzeydeki hav tabakası, ilave bir atkı ipliği tarafından meydana getirilen kadife kumaştır. Atkı kadifelerinde hav oluşumu hav ipliklerinin yuvarlak bıçak yardımıyla kesilmesi sonucunda elde edilir.
Atkı havlı kumaşlar üç grup iplik sisteminden meydana gelir.
Atkı Kadifelerin Sınıflandırılması
Atkı Kadifeler
İplik Tipine Göre Zemin Dokunun Desenlerine Doku Karakterine
Örgüsüne Göre
- Pamuklu kadife - Tafta (1=1/1) - Velvet - Şifon kadife
- İpek kadife - Velvet - Emprime
- Dimi kadife - Kord kadife
- Açık florlu kadife - Fason kadife
Çözgü kadifelerdeki daha gevşek sarımlı ilme çözgüsü ile daha sıkı bir zemin çözgüsü yerine, atkı kadifelerde, bir ilme atkısıyla daha sıkı bağlantıyı sağlayan bir zemin atkısı bulunur ve her iki atkı materyali de aynı özelliklere sahiptir.
Atkı kadifelerde iki türlü bağlantı kullanılır.
1. “V” Bağlantı: Bu bağlantı şekli birer iplik atlayarak devam eder. Çözgü ipliklerinin iki çeşit hareketi vardır. Birincisi aşağıdan yukarıya, ikincisi ise yukarıdan aşağıya doğrudur.
2. “W” Bağlantı: Bu bağlantı şeklinde ise atılan atkıyı 3 çözgü ipliği kavramaktadır. Bu üçlü bağlama “V” bağlantı şekline göre kumaşta daha iyi bağlantı oluşturur.
Havlı kumaşlarda temel zemin dokusunun ve tüylü yüzeyin şekillenmesi ve oluşumu açısından önem taşıyan faktörler şunlardır.
- Hav atkılarının iplik özellikleri
- Hav atkılarının bağlantı ve örgüsü
- Hav atkılarının zemin atkılarına oranı
- Hav atkılarının kumaş tasarımında tamamının kesikli olması veya olmaması yada yüzey üzerinde bölgesel kesim uygulayarak yer yer kabarıklı desen efekti eldesi gibi uygulamada kesim işleminin durumu.
Havlı kumaşlarda hav ipliği kesikli veya kesiksiz olabilir. Atkı kadifelerinde hav ilmeleri atkı iplikleri tarafından oluşturulur
Atkı kadifelerde atkı sıklığı oldukça yüksektir cm’ de 200 atkı ipliği içeren pamuklu kadifeler mevcuttur. Ancak bu kumaşların üretildiği makinalarda üretim miktarı, yoğun ve sık atkı atımından dolayı düşüktür. Bu kumaşlar oldukça kaliteli olmalarına rağmen, düşük üretim miktarından dolayı, günümüzde önemlerini yitirmişlerdir. Öbür yandan düşük ve orta yoğunluktaki dolayısıyla düşük ve orta derecede kaliteli kumaşların üretimi yaygındır. Bunlar otomatik dokuma makinalarında hızlı bir şekilde üretilmektedir
Özel bir örgüyle atkı ipliği normal bir bağlantıdan sonra kumaşın üst yüzeyinden atılır. Yüzey efekti dokuma esnasında değil, dokumadan sonraki kesme işlemi ile oluşmaktadır. Özel fitil kesme makinalarında atkı istikametindeki ilmekler gayet ince bıçaklardan geçirilerek ilmekler kesilir ve kumaş oluşturulmuş olur. Kesim makinası tezgâh eni kadar bir silindire sarılı bir bıçak tertibatı ile donatılmıştır. Kesimde kesim ayarı çok önemlidir. Makinede kesiciler sadece atkı ilmelerini kesecek ve temel dokuya temas etmeyecek yükseklikte ve ilmeden ilmeye olan mesafeyi koruyacak sıklıkta ve kumaş enindeki ilme sayısı kadardır.
İlme atkıları genelde 3, 5, 7 çözgü ipliği üzerinden bağlantı oluştururlar. Daha sonra bunlar atlama mesafesinin tam ortasından kesilir. Bir veya üç çözgü ipliğine bağlanarak oluşan atkı ilmeleri “V” veya “W” havlı ilmeleri oluştururlar. Atkı kadifelerde ilmeler kenara kadar devam edip kapalı olarak bırakılır, kesilmez zemin dokusu çok sıkı bağlantısından dolayı atkı atlamalarının oluştuğu yerlerde, zemin atkı hav tabakasından aşağıda kalır.
Eğer kumaşta çok sık hav tabakası isteniyorsa, atkı ilme ipliği sayısını çok yüksek, örneğin 100-120 atkı/cm de hesaplamak gerekir.
Eskiden beri pamuk iplikleriyle dokunan atkı kadifelere, kullanılan atkı materyalinden dolayı pamuklu kadifeler denilmektedir. Atkı kadifelerde çözgü kadifelerdeki gibi “Rute” denilen ilme çubukları kullanılmaz. Çözgü kadifelerde atkı ipliğine asılı ilmeler atkı kadifelerde çözgü ipliğine asılıdırlar.
Velvet ve tüm fitilli kadifeler atkı havlı kadifelerdir. Bu tür kumaşlarda zemini oluşturan çözgü ve zemin atkısıdır. Zemin ve hav örgüleri ayrı ayrı düzenlenerek tahar ve armür raporu hazırlanır. İlave atkı ipliği ile hav oluşturulan kadife kumaşlarda hav oluşumu atkı havlarını oluşturacak atkı ipliklerinin atlama yapan (yüzen) Bölümlerinin yuvarlak bir bıçakla kesilmesi ile gerçekleşir.
Düz atkı kadifeleri
Bu tür dokumalar sağlam ağır gramajlı, atkı yüzlü pamuklu kumaşları kapsamına alır. Üniform olarak kısa hav tabakasıyla yoğun bir şekilde örtülüdür. Hav tabakası kumaş dokunduktan sonra yüzeyde gevşek olarak yüzen belirli atkıların kesilmesiyle biçimlendirilir. Velvetten parlak ve ince bir kumaştır.
Kumaş oluşumunda dikkat edilecek hususlar;
- Yüzey ve hav oluşumunda kullanılan temel dokular
- Hav atkılarının yüzey atkılarına oranı
Bu faktörler atkı sıklığı ve bitirme işlemi ile de birleşince; hav uzunluğunda, yoğunluğunda ve hav sağlamlılığında etkin rol oynar.
Esas zemin dokusunun oluşumunda sıkça kullanılan örgüler, bezayağı ve dimidir. Hav bağlantıları ise; dimi, saten veya türetilmiş saten şeklinde olabilir. Sıkı hav elde edebilmek için inç başına düşen atkıların sayısı fazla olmalıdır.
Çözgü Kadifesi Üretimi
Kadife kumaşların belirgin ve ayırıcı özelliği olan kumaş yüzeyindeki havlar hav çözgüsünden elde ediliyorsa buna çözgü kadifesi denir.
Çözgü kadifesinin elde edilmesinde en az iki çözgü levendi veya bir çözgü levendi ve cağlıktaki bobinlerden alınan hav çözgüleri gereklidir.
Çözgü havlı kadifelerdeki zemin çözgüsü ve hav çözgüsünün özellikleri ve işleme katılımları aşağıda açıklanmıştır.
Zemin çözgüsü
Atkı ipliği ile birlikte kumaşın zeminini oluşturan çözgülerdir. Tek kat çözgü kadifesi sisteminde tek bir zemin çözgüsü vardır.
Çift kat kadife sisteminde ise 2 tane zemin çözgüsü vardır.
Hav Çözgüsü
Düz kadife tezgâhlarında hav çözgüsü levende sarılmış durumdadır. Jakarlı kadifelerde ise hav çözgüleri direkt olarak cağlıktaki bobinlerden gelir. Bunun nedeni değişik renkteki hav çözgü ipliklerinin birim kumaş uzunluğunda farklı miktarlarda kullanılmasıdır. Örneğin, dokuma esnasında mavi renk daha çok gerekiyorsa yani kumaş yüzeyinde daha çok görünüyorsa bobinden mavi iplik daha çok çekilecektir Bazı çözgü ipliklerini daha çok veya daha az kullanma imkanı bobinden hav ipliği almakla sağlanır. Çözgü kadifesi hav çözgüsünün bir üst örgüden bir alt örgüye geçmesi suretiyle çift kadife olarak da imal edilebilir. Dokuma işleminden sonra çift kadife ortadan kesilir. Çözgü kadifeler “Ruten kadifeler olarak da dokunabilirler. Çözgü kadife tekniğinde tüylü dokumalar hemen hemen her istenilen hav yüksekliğinde ve oldukça farklı görünüşlerde imal edilebilirler. Örneğin hayvan kürkü taklitleri, ipek kadife, aynalı kadife, astragan vb.
Tek Kat Çözgü Kadifesi Üretimi
Tek kat kadife tekniğiyle yapılan kadife kumaşlarda birincisi gergin zemin, diğeri gevşek sarılan hav çözgüsü olmak üzere iki çözgü ile dokunurlar. Havlar, hav çözgüleri yukarı kalktığında arasına giren ve ucunda bıçak bulunan çelik çubuklar aracılığı ile oluşturulur. Eğer, kumaş havlarının yüksek olması isteniyorsa yassı çubuklar, kısa olması isteniyorsa yuvarlak çubuklar kullanılır
Bu tip kadifeler “Teller Yardımıyla Üretilen Çözgü Kadifeler” adını alır. Hav çözgülerinin oluşturduğu ağızlıktan teller geçirilir. Hav çözgüleri alt ağızlık konumuna inip atkılarla birleştikten sonra şekildeki tellerin etrafını kaplarlar. Tellerin enine kesiti aynı zamanda ilme şeklini ve enine kesitteki yükseklikleri de ilme yüksekliklerini belirler. Teller kumaş içerisinden çekildiklerinde ilmeler oluşur. Tellerin hareketini kontrol eden özel mekanizma telleri çok hızlı bir şekilde atılan atkı ipliği ile aynı hızda ağızlık içerisine yerleştirir ve yavaşça geri çeker. İki nokta arasında tel sayısının fazla olması, hav çözgüsüne gelen gerilimden dolayı, hav ilmelerinin içeri girmesini önler. Üretilecek olan kumaşın tipine göre hafif kumaşlar için tel sayısı azaltılır. Ağır kumaşlar için tel sayısı arttırılır.
Kadife kumaşın yüzeyinde oluşan havlar tellerin yapısına bağlı olarak ilmekler veya demetler halindedir. Eğer, tellerin üst yüzeyi bıçak ağzı şeklinde yapılmışsa telle kumaş içerisinden çekilirken ilmekler kesilip demet halini alacaktır. Kesici olmaması halinde ise ilmekler oluşacaktır. Burada unutulmaması gereken bir nokta, hav çözgülerinin oluşturduğu yüksek ağızlığa tel girdiği anda, zemin çözgülerinin oluşturduğu daha engin ağızlığa da atkı ipliğinin yerleştirilmesidir.
Enine kesit dairesel olan teller kısa ilmekli, dikdörtgen olanlar ise uzun ilmekli kadife üretiminde kullanılır. Tellerin yükseklikleri kısa havlı kadifeler için 1-5 mm, kürk ve halı takliti uzun havlı kadifelerde ise 25mm’yi bulan boyuttadır. Tellerin sonundaki delikler tellerin hareketini sağlayan mekanizma uzuvları ile bağlantıyı sağlar. Bu mekanizmalar için dokuma makinasının bir tarafında dokunan kumaş genişliği kadar bir boşluğa ihtiyaç vardır. bu sistemle üretilen ilmeli kadifeler döşemelik olarak kullanılır. Demetli yani ilmekleri kesilmiş kadifelerse giysilik, perdelik ve döşemelik olarak kullanılır. İlişkinin bir arada olduğu daha çok döşemelik ve halı olarak kullanılan değişik desenli kadifelerde vardır.
Dokuma esnasında kullanılan hav çözgüsü zemin çözgüsünden daha uzundur. Bu uzunluk tellerin derinliğine ve tel sayısına bağlı olarak değişir. Hav çözgüsü, zemin çözgüsünden 5-12 kat daha uzun olabilmektedir. Dokuma esnasında hav yüksekliğini zedelememek için cımbarlar sadece kumaşın kenarıyla ve levende sarmada da sökme silindiri ile kumaşın arkası temas halinde olmalıdır.
Bütün teller soldan sağa doğru çekilerek çıkarılırlar. Bu nedenle ilmelerin sağa doğru kayma tehlikesi vardır. bunu önlemek ve daha sağlam bağlantı oluşturmak için ilmelerin sağında bulunan zemin çözgüsünün zıt bağlantı yapması gerekir.
İplikleri çerçevelerden geçirilişleri dokumacıya göre önden arkaya doğrudur. İlme (hav) ipliği daima birinci çerçeveye geçirilir.
Çift Kat Çözgü Kadifesi Üretimi
Kadife dokuların üretiminde kullanılan tellerle dokuma sistemi, tellerin hareket mekanizmalarının dokuma tezgâhlarına monte edilmesiyle sağlanır. Fakat bu tezgahların fazla yer kaplamaları, yavaş çalışmaları, ayrıca kullanırken bazı zorlukların çıkması üretime tesir eden sebepler olmuş ve bugün daha hızlı kadife üretimi için çift kat tekniği ile üretim sistemine geçilmiştir.
Çift kat tekniğinde kadifeler, bezayağı ve rips doku türleri ile üst üste, iki doku tabakasının dokunması ve ilme çözgü ipliklerinin değişimli olarak l üst - l alt dokuya bağlantısıyla elde edilirler. Her iki doku arasındaki ilme mesafesi, bir hav ipliği yüksekliğinin iki katıdır ve bu yükseklik regülatör vasıtasıyla sabit tutulur. İlmeler tezgaha monte edilmiş olan ve bir kızak üzerinde yatay vaziyette sağa - sola hareketli bir bıçak tarafından tam ortalarından kesilirler.
İki doku arasındaki ilmelerin kesimi, tefenin vuruşu tamamlandıktan sonra, yani tarağın geri hareketinde ve zemin çözgüsü gergin durumdayken meydana gelir. Çünkü tarağın yanlış bir pozisyonunda yapılan ilme kesimi, kademeli hav uçlarının oluşmasına ve düzensiz hav yüksekliğine neden olur.
Çift katlı kadifeler ya tek atkıyla yada çift atkıyla dokunurlar. Tek atkıyla dokunan çift katlı kadifelerde atkı ipliği hem üst hem de alt dokuya geçirilir. Böylece tek atkı sistemiyle iki doku tabakası oluşturulur. Çift atkı kadifelerde, atkı iplikleri üst dokuya üst atkı taşıyıcı, alt dokuya alt atkı taşıyıcı aracılığı ile bağlanırlar. Her iki atkı taşıyıcının hareketi aynı hız ve zamandadır. Tek atkılı çift katlı kadifelerde her atkı ipliği l üst ve l alt dokuya değişimli olarak bağlandığından, değişimli kasa sistemiyle 2 tip atkı materyali kullanılabilir.
Çift katlı kadifelerin üst ve alt dokuları ayrı ayrı bağlantı çözgüleri ile bağlanırlar. Tek levende de sarılabilen bu bağlantı çözgüleri için. iki ayrı levendin kullanılması tezgahın tam kapasite ile çalışması açısından daha faydalıdır.
Bu sistemde kadife dokumada tezgâh verimi yüksektir. Fakat ortadan kesilen ilmelerin oluşturdukları yüzeyler pek düzgün olmazlar. Bunun için havlar terbiye dairesinde makaslama işlemine tabi tutulur. Gerek tel çubuklu sistemde gerekse yüz yüze dokuma sisteminde desenli ve motifli yapıların elde edilme olanağı vardır. Her iki sistemde de ilme iplikleri jakar mekanizmasıyla kontrol edilerek istenilen herhangi bir desen elde edilebilir.
Çift kat çözgü kadifesi üretimi iki şekilde yapılır.
a)Tek mekikli çift kat kadife üretimi,
b) Çift mekikli çift kat kadife üretimi.
Tek Mekikli Çift Kat Çözgü Kadife Üretimi
Normal dokuma tezgahların çift kat kumaş dokuma tekniğiyle dokunur. Hav ipliği üst ve alt zemin iplikleri arasında bağlantı yapar. Kumaş dokunduktan sonra iki kumaş arasındaki hav iplikleri kesilerek kumaşlar birbirinden ayrılmış olur.
Çift Mekikli Çift Kat Çözgü Kadifesi Üretimi
Modern kadifecilikte kullanılan sistemdir. Buradan zemin çözgü levendleri istenildiğinde ayrı ayrı hazırlanabilir. Atkı atımı iki kumaşa da aynı anda yapılır. Tezgâhta üst ve alt kumaşa ait olmak üzere iki tane ayrı ayrı ağızlık açılır.
Bu sistemde aynı süre içinde diğer sistemlere göre daha fazla kumaş dokumak mümkündür.
İlmeli Kadifeler
Bunları zemin çözgüsünün atkı ipliği ile oluşturduğu temel doku ve ilmelerin oluşturmasını sağlayan ilme (hav) çözgüsünden oluşur.
Zemin çözgü havludaki gibi ince ve yüksek bükümlü pamuk ipliğinden olup gergin tutulur. İlme (Hav) çözgüsü ise daha gevsek olup, yün, ipek, suni ipek ve pamuk ipliğindendir.
Her iki çözgü ipliği 1/1, 1/2, 2/1 oranlarında dokunur. Bunun için belirleyici etken; kumaşın kullanıldığı yerin yanında, hav çözgüsünün sıklığı, yükseldiği ve iplik numarasına bağlıdır.
İlmelerin oluşumu, hav çözgüsü yukarı kalktığında açılan ağızlığa çelik veya prinçden imal “RUTE” denilen uzun çubukların geçirilmesi ile olur.
Zemin çözgünün bağlantı şekli bezayağı olmasına rağmen, bunun yanında R2/1, Rl/2 ve panama, hatta dimi doku türünde dokularla zemin oluşturulabilir.
Dokuma sırasında ilme çözgüleri, rute üzerinden doğru yükselip tekrar temel dokuya bir veya birkaç atkı ipliği ile bağlanırlar. 3, hatta 8 sıra halinde geçirilen çubuklar teker teker oluşan ----lerin içerisinden çekilmeye başlar ve her çekilen çubuk tekrar ilmek oluşturmak için tek tek ilme içine atılır.
Kadife dokular ilmeler arasındaki atkı ipliği sayısına göre isimlendirildikleri gibi (Örneğin 2 atkılı 3 atkılı gibi) hav çözgüsünün l veya l ‘den fazla zemin atkısını bağlama şekline göre da adlandırılırlar. Örneğin;
2 Atkılı Kadifeler: Şayet hav çözgüsü l zemin atkı ipliğinin altından bağlanmışsa ”V” havlı,
3 Atkılı Kadifeler: Şayet hav çözgüsü l atkının altından -1 atkının üstünden ve yine l atkının altından bağlanmışsa “W” havlı kadifeler olarak isimlendirilirler.
Kesik İlmeli Kadifeler
Bu kadife türünde, yüzey kesik havlarla kaplıdır. Kesik ilmeli kadife üretiminde özel kesiciler kullanılır. İlmeleri kesmek için üst kenarı keskin “RUTE” ler veya daha yüksek havlı yüzey istendiğinde uçları kıvrık, keskin, yassı çubuklar kullanılır.
Karışık Havlı Kadifeler
Bazı kadife türlerinde havlar hem yuvarlak hem de ucu kesicili RUTELER yardımıyla oluşturulur. Bu sayede kumaş yüzeyinde hem kesik havların hem de kapalı ilmelerin bulunduğu desenli bir görünüm elde edilir. Üstlerinde kesici bulunan üniteler diğer yuvarlak üniteler den daha yüksektir.
Doku yüzeyini egalize ederken ikinci bir kesme işlemine sokulan kesik havların daha uzun tutulmasındaki gaye kapalı ilmelerin zedelenmesine mani olmaktır.
Maket (Ağır döşemelik) dokular bu teknikle dokunurlar .
HAV İPLİKLERİNİN KESİLMESİ
Kadife kumaş üretiminde havların kesim işlemi kumaş kalitesi açısından önemlidir. Hav kesme işlemi kumaş dokunurken veya dokunduktan sonra yapılabilir.
Kadife kumaş üretiminde hav ipliklerinin kesilmesi üretim tekniğine göre farklılık gösterir.
a) Atkı kadifelerinde havların kesilmesi,
b) Çözgü kadifelerinde havların kesilmesi.
Atkı Kadifelerinde Havların Kesilmesi
Atkı havı kesilmiş kumaşların üretiminde; havlar, kumaş tamamen dokunduktan sonra yüz tarafında kesilmek suretiyle oluşturulur.
Çözgü Kadifelerinde Havların Kesilmesi
Çözgü havı kesilmiş kumaşların üretiminde ise 2 metod kullanılır.
Çift kat dokunan kadifelerin havlarının kesilmesi
İlk metoda çift kumaş dokunur ve bu iki kumaş arasında onları birbirine bağlayan iplik hav ipliği olur. Çift kat kumaş dokuma bölgesinden uzaklaşırken bir bıçak yardımıyla hav iplikleri kesilerek iki ayrı kumaş haline getirilir. Bu tek kat kumaşlar çift kat kumaşın kalınlığının yarısı kadar ve hav ipliğinin kesildiği yerde havlı yüzey oluşur
Hav Oluşturma Çubuğu İle Havların Kesilmesi
Hav oluşturma çubuğunun üst kenarında ve bir ucunda küçük bir bıçak vardır ve çekildiği zaman ilmekli hav bırakır. Kumaşa bir miktar atkı yedirildikten sonra, bir ucunda bıçak bulanan bu çubuk,hav çözgü ipliklerini keser. Çerçeveler, hav çözgü iplikleri bu çubuğun üzerinden geçecek şekilde hareket eder. Bu çubuğun ilersine birkaç atkı atıldıktan sonra çubuk çekilir ve ucundaki bıçak, çubuğun üzerinden geçtiği bütün çözgü ipliklerini keser. Kesik iplikler dik konuma gelir ve havı teşkil ederler. Birkaç ilave atkı atıldıktan sonra çubuk tekrar ağızlığa yerleştirilir, bu şekilde dokumaya devam edilir, yine birkaç atkı atıldıktan sonra çubuk geri çekilir.