İplik (59)
Kompakt iplikçilik sistemi modifiye edilmiş bir ring iplikçilik sistemidir. Klasik ring iplik makinelerinde iplik üretirken oluşan eğirme üçgeninin dış kısmındaki lifler ya ipliğe dahil olmayıp uçuntu halinde uzaklaşmakta yada yetersiz bir şekilde ipliğe dahil olmaktadır.Bu lifler, ipliğe yeterli bir şekilde tutunamadığından, mukavemete katkıları sınırlıdır.Kompakt iplikçilik sisteminde ise, lifler ana çekimden sonra aerodinamik olarak kompakt hale gelirler.Böylece lifler birbirlerine yakın olarak durabilmekte ve eğirme üçgenine taşınan lif kütlesi yoğunlaştırılmış olmaktadır.Bu durum karşısında bütün lifler eğirme üçgenine katılmakta ve iplik yapısına tamamen entegre olarak daha iyi iplik formasyonu sağlanabilmektedir.Kompakt eğirme sistemi, çekim aparatından çıkan elyaf bandını azaltıp daraltması ve eğirme üçgenini ortadan kaldırması sayesinde iplik kalitesini yükseltmektedir.Kompakt iplikçilikte, ipliği oluşturan liflerin büyük bir çoğunluğu iplik yapısı içerisine daha iyi katıldığından, konvansiyonel ring ipliği ile karşılaştırıldığında daha az tüylü, daha düzgün yüzeyli, daha mukavemetli, uzama oranı daha yüksek ve daha sıkı iplik yapısı ortaya çıkmaktadır.
Kompakt İplikçilik Prensibi;
Ring iplik makinesindeki çekim bölgesi çıkışında; lif topluluğunun yoğunlaştırılması ve dolayısıyla eğirme üçgeninin çok küçültülmesine, neredeyse tamamen yok edilmesine dayanmaktadır.
Eğirme Üçgeni;
Ring iplik makinelerindeki eğirme geometrisine ait parametrelerden biri olan eğirme üçgeni, çekim sisteminin çıkış kıstırma hattı (K-L) ile ipliğin büküm almış olan ucu (S) arasındaki bölge olarak tanımlanmaktadır.Eğirme üçgeni, hem iplik kopuşlarını hem de iplik yapısını etkilemektedir.( Yukarıdaki şekilde görülmektedir).Liflerin yoğunlaştırılması sayesinde çekim sistemi çıkışında eğirme üçgeni olmadan iplik çekilebilmekte ve bu sayede lifler birbirine daha sıkı ve paralel biçimde bağlanabilmektedir.Eğirme üçgeninin iplik yapısına uçuntu, tüylülük ve mukavemet üzerinde olumsuz etkileri vardır. Araştırmalar sonucunda, eğirme üçgeninin ortadan kaldırılması veya minimize edilmesi ile bazı fiziksel iplik özelliklerinde olumlu gelişmeler olacağı, eğirme üçgeni oluşumunun engellenmesi ile ipliğin dış kısmındaki liflerin dahi daha az gerilerek iplik yapısına katılacağı ve bu sayede mukavemette artış olurken, tüylülük değerinde azalmalar olacağı saptanmıştır. Yüksek tüylülük, dokuma ve örme gibi proseslerde iplik kopuşlarına ve uçuntulara sebep olduğundan çoğunlukla istenmeyen bir özelliktir.
KOMPAKT İPLİK ÖZELLİKLERİ
- Kompakt iplikler konvansiyonel ring ipliği ile karşılaştırıldığında; daha az tüylü, daha düzgün yüzeyli, daha mukavemetli, uzama oranı daha yüksek, daha sıkı iplik yapısına sahip olduğu ortaya çıkmıştır.
- Kompakt ipliklerin mukavemet ve uzama (%) değerleri konvansiyonel ring ipliklere göre ortalama %10- %15 daha fazladır.
- Kompakt ipliklerde, lifler düzgün yerleştiği için iplik düzgünsüzlüğü azdır. İplikler daha düzgündür.
- İplik hataları (ince ve kalın yer, neps) daha azdır. İplik tüylülüğünde de kompakt eğirme ile birlikte azalmalar görülmüştür. Kompakt ipliklerde 3mm’den uzun olan tüyler %65-%100 arası daha azdır.
- Kompakt ipliklerin aşınma dayanımları daha yüksektir.
- Ayrıca, kompakt ipliklerde yaklaşık %15-20 daha az büküm vererek konvansiyonel ring ipliğiyle aynı mukavemet değeri yakalanabilmektedir. Daha az büküm verilerek aynı mukavemet değerinin elde edilebildiğinden daha yüksek üretim değerlerine ulaşılabilir.
- Bobinleme işlemlerinde ipliğin mukavemet ve uzama değerlerinde önemli değişmeler olmamaktadır.
- Ancak iplik tüylülüğü ve neps değerlerinde artışlar görülmektedir.
- Bunun sebebi de özellikle ipliğin dış yüzeyindeki liflerin iplik yapısına sıkı bir şekilde tutunmamasıdır.
- Bu gevşek lifler bobinleme işlemi esnasında iplik yüzeyinden kalkarak veya kayarak ilave bir tüylülük ve neps oluşumuna sebep olmaktadırlar.
- Bu durum kompakt ipliklerde liflerin birbirine sıkı ve düzgün bir biçimde bağlanmasından dolayı azalmaktadır.
- Bobinleme işlemi sonrasında, ring ipliklerdeki gibi kompakt ipliklerdeki iplik tüylülüğü de belirgin olarak artmaktadır.
- Tüylülükteki artış miktarı, iplik yüzeyinin pürüzsüz olmasından dolayı kompakt ipliklerde daha fazla olabilmektedir.
- Ancak, bobinleme öncesinde de bobinleme sonrasında da kompakt ipliklerin tüylülüğü konvansiyonel ring ipliklere göre daha düşük olmaktadır.
- Kompakt ipliklerde, iplik yapısını oluşturan liflerin birbirlerine sıkı ve düzgün bir şekilde bağlanmaktadır.
- Bu sayede sağlanan yüksek lif sıyrılma direnci, yüksek aşınma dayanımı ve düşük tüylülük gibi özellikler, kompakt ipliklerin dokuma hazırlık ve dokuma işlemlerinde yüksek performans göstermelerini ve bu işlemlerde maliyet avantajı sağlamalarına imkân vermektedir.
- Çözgü çözme ve haşıllama işlemleri dokuma öncesinde dokumaya hazırlık olarak yapılan işlemlerdir.
- Çözgü çözme işleminde, ipliğe çeşitli kuvvetler etki etmektedir.
- İplik meydana gelen kuvvetlerin oluşturduğu gerginliklere dayanamadığında kopmaktadır.
- Bir ipliğin mukavemeti yüksek olduğunda, bu ipliğin çözgü çözmedeki ve dokuma işlemlerindeki performansı da artmaktadır.
- Ring ipliklere kıyasla daha az büküm değerlerinde bile kompakt ipliklerin mukavemeti ring ipliğinkine nazaran yüksek olduğundan dolayı, çözgü çözme işlemi sırasında daha az iplik kopuşu meydana gelmektedir.
- Kısa stapelli iplikler, kısa ve uzun tüylere sahiptir.
- Bu iplikler dokuma işleminde çözgü olarak kullanıldığında, dokuma işleminden önce mutlaka haşıllanması gerekmektedir.
- Aksi takdirde, iplikteki tüyler özellikle de uzun tüyler dokuma işlemi sırasında ağızlık açma işleminde ipliklerin birbirlerine düğümlenerek tezgâhta çözgü kopuşlarına sebep olmaktadır. Haşıllama işlemi, oldukça pahalı bir prosestir.
- Kompakt ipliklerde uzun tüyler neredeyse bulunmadığı için haşıllamada çözgü ipliklerinin birbirine yapışma eğilimi azalmaktadır.
- Kompakt iplikler, daha düşük büküm seviyelerinde eğrilebilirler.
- Bunun için ipliklerin absorbsiyon gücü artmakta ve üniform bir haşıllama işlemi gerçekleştirilebilmektedir.
- Kompakt ipliklerin tüylülük değerlerinin düşük olması ve mukavemetlerinin yüksek olması sebebiyle çözgü çekilmesi sırasında iplik kopuşlarında %30’ a varan bir kopuş azalması olmaktadır. İplik kopuşlarının azalmasıyla randıman artmakta ve kopan çözgüleri bağlamak için daha az personele ihtiyaç duyulmaktadır.
Kompakt ipliklerle çalışılırken, belli bir çözgü hazırlık veya dokuma performansı için haşıl oranı, aynı özellikteki ring ipliklerle çalışılan duruma kıyasla kullanılan haşıl miktarından %50’ ye varan oranında daha az kullanılarak ring ipliklerden daha iyi çalışma performansı sağlamaktadır.
- Böylece haşıl maddesi tasarrufu sağlanmaktadır.
- Haşıl derecesinin ne kadar düşürülebileceği, kullanılan ipliğin, dokuma konstrüksiyonunun ve dokuma makinesinin özelliklerine bağlı olarak değişmektedir. İstenilen çalışma performansı ve haşıllama maliyeti arasında bir optimizasyonun yapılması gereklidir.
- Haşıllama derecesindeki azalma, haşıl maliyeti ve haşıl sökme işlemi açısından da bir avantajdır. Haşıl sökme işleminde özellikle atık su arıtma maliyetlerindeki azalmadan kaynaklanan bir avantaj vardır.
- Ring ipliklere kullanılan haşıl derecesine göre %20 daha düşük haşıl derecesi uygulanarak hazırlanan çözgülerle yapılan araştırmada, kompakt ipliklerin kullanımıyla çözgü hazırlama işleminde gerçekleşen kopuşlarda %29, dokuma işlemlerindeki çözgü kopuşlarında %43, atkı kopuşlarında ise %33 oranlarında azalmalar olduğu görülmüştür.
- İplik yapısının özelliklerinden dolayı haşıllama işleminde önemli maliyet avantajı sağlayan kompakt iplikler, konvansiyonel ring ipliklere göre daha yüksek ve üniform olan iplik mukavemet değerleri ve önemli miktarda düşük olan tüylülük değerleriyle, dokuma makinesinin çalışma performansı oldukça iyileştirmektedir.
- Dokuma hazırlık ve dokuma işlemlerinde önemli derecede ekonomiklik sağlayan kompakt iplikler, elde edilen kumaş özellikleri açısından da çeşitli avantajlar sağlamakta ve yeni dokuma kalitelerinin yaratılması için olanak sağlamaktadırlar.
- Aynı büküm ve iplik numarası özelliklerindeki ring ipliklere göre, kompakt ipliklerden elde edilen kumaşlar, daha net bir dokuma yapısı, daha yüksek kumaş kopma ve yırtılma değerleri, daha düşük boncuklanma eğilimi, daha yüksek aşınma direnci ve daha yüksek parlaklık gibi özelliklere sahiptir.
- Kompakt ipliklerden elde edilmiş dokuma kumaşların,iplik tüylülüğünün az olmasından dolayı örtücülüklerinin biraz düşük olması ve yine aynı sebepten iplikteki hataların dokuma yapısında daha kolay görülmesi gibi dezavantajları vardır.
- Bu dezavantajların, uygun kumaş parametrelerinin seçimi ve bitim işlemleri sayesinde giderilmesi mümkündür.
- Kesikli liflerden elde edilen konvansiyonel iplikler, belli kumaş kaliteleri için gazeleme işleminden geçirilirler.
- Gazeleme sırasında yanan tüylerin oluşturduğu isli tozun iplikle birlikte bobine sarılması problemlere yol açmaktadır.
- Bu yüzden gazelenmiş iplik bobinlerinin tekrar bir aktarma işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Gazeleme işlemi maliyetli ve zahmetli bir işlemdir. Ayrıca, gazeleme işlemi sırasında % 6-10 arasında hammadde yanarak kaybolmaktadır.
- Kompakt iplikler çok düşük olan tüylülükleri sayesinde gazeleme işlemine ihtiyaç göstermeksizin dokuma ve örme işlemlerinde kullanılabilmektedirler.
- Eğer çok özel kumaşlar için, çok düşük tüylülük seviyesi isteniyorsa, kompakt ipliklerin ring ipliklerle hiç mümkün olamayan hızlarda, dolayısıyla çok ekonomik olarak gazelenmesi yapılabilir.
- Yapılan bir çalışmada, 900 m/dak’lık hızla gazelenen kompakt ipliklerin 600 m/dak’lık hızla gazelenen ring ipliklerinden çok daha düşük tüylülük seviyesine sahip olduğu belirtilmektedir.
Kompakt ipliklerin ring ipliklere kıyasla daha düzgün iplik yapısı, daha düşük tüylülük ve daha yüksek mukavemet özellikleri çözgü çözme ve haşıllama işlemlerinde olduğu gibi dokuma işleminde de çeşitli olumlu iyileşmeler sağlar.
- Dokuma işleminde kompakt ipliklerin kullanılması durumunda iplik kopuşu dolayısıyla da tezgâh duruşu ring ipliklere kıyasla daha az meydana gelmektedir. Kompakt ipliklerin bu avantajı, farklı haşıllama dereceleri ve büküm değerlerinde de devam etmektedir.
- Çözgü ipliği kopuşlarında yaklaşık olarak %50, atkı ipliği kopuşlarında ise %30 azalma tespit edilmiştir. Bu durumda tezgâh randımanı artığı gibi kumaştaki dokuma hatalarının sayısı da azalmaktadır.
- Kompakt ipliklerden elde edilen dokuma kumaşlar; özellikle buruşmazlık apresi gibi, uygulandığı kumaşta mukavemet düşüşüne sebep olan terbiye işlemlerinde, azalan kumaş mukavemetini telafi edebilirler.
- Fakat aynı işlem konvansiyonel ring ipliklerinden mamul kumaşlarda önemli sorunlara yol açmaktadır.
- Dokuma sırasında meydana gelen uçuntu miktarı kompakt ipliklerle çalışılırken daha az olmaktadır.
- Havlu ve battaniye dokumacılığında daha az aşınma ve lif telefi olması sağlanır.
- Daha iyi mukavemet ve aşınma dayanımı sayesinde kompakt ipliklerde, dokuma işlemi sırasında çözgüde % 50’ye atkıda ise %30’a varan iplik kopuşu azalmaları dikkat çekmektedir. Böylece dokuma randımanı dolayısıyla üretim artarken, dokuma maliyeti ise önemli ölçüde azalmaktadır.
- Dokumada kompakt ipliklerin kullanılması durumunda atkı atımı sırasında meydana gelen çözgü kopuşları farklı tezgâh tipleri açısından incelendiğinde, iplik kopuşlarında azalma tespit edilmiştir.
- Kompakt iplikler atkıda kullanıldığında, 100.000 atkı atımında rapierli dokuma makinelerinde %33, hava jetli makinelerde ise %45 daha az kopuş olduğu saptanmıştır.
- Hava jetli dokuma makinelerinde konvansiyonel ring ipliği kullanıldığında 500-600 metre/dakikalık atkı atımı yapılırken, kompakt ipliklerde 700- 800 metre/dakikaya kadar çıkılabilmektedir. Ayrıca, dokuma işleminde katlı iplik yerine daha ucuz tek katlı kompakt iplik kullanılabilmektedir.
- Ayrıca dokuma işleminde kompakt çözgü ipliklerinin birbirine dolaşma eğiliminin daha düşük olduğu gözlenmiştir.
Kompakt ipliklerle dokunan kumaşlar
kompakt iplik yapısının daha düzgün olmasından dolayı daha düzgün yüzeye sahiptir. İplik mukavemeti kumaş mukavemetini de doğrudan etkilediğinden kompakt ipliklerden yapılan dokuma kumaşların mukavemet değerleri daha yüksek ve aşınma dayanımları daha iyidir. Ayrıca kompakt ipliklerden yapılan dokuma kumaşların parlaklığı da fazladır. Kompakt ipliklerin düşük tüylülük özelliği dokunan kumaşların boncuklaşma eğilimlerinin de düşük olmasını sağlamaktadır. Kompakt ipliklerin tüylülüğünün düşük olmasından dolayı bu ipliklerden elde edilen ipliklerin örtücülükleri düşük olmaktadır. Dolayısıyla kumaştaki hatalar da daha kolay bir şekilde fark edilebilmektedir. Ancak, uygun sıklık, iplik numarası gibi kumaş parametreleri ve bitim işlemleri seçilerek bu durumun giderilmesi mümkündür.
- Kompakt ipliklerden elde edilen kumaşlar, düşük tüylülük değerleri sayesinde baskı desenlerinde belirgin ve keskin hatlar gösterirler.
- Ayrıca baskı işlemi esnasında, kompakt ipliklerden elde edilen kumaşların daha düşük miktarda uçuntu oluşturması nedeniyle, baskı şablonlarında tıkanma meydana gelmez.
- Boyama işlemlerinde, kompakt ipliklerden mamul kumaşlar, ring ipliklerden mamul olanlara göre, aynı boyarmadde konsantrasyonu ile boyandıklarında daha dolgun bir renge sahip görünürler.
- Kompakt ipliklerden dokunmuş kumaşlara yapılan baskı ve boyamalar sonucunda oldukça parlak renkler elde edilmekte, tüylülüğün az olmasından dolayı baskı da kontürler daha net olmaktadır.
- Dokuma randımanını, dokuma kumaş kalitesini, dokuma kumaşın yapısal ve performans özelliklerini önemli ölçüde etkileyen iplik özellikleri, dokumada kullanılacak ipliğin seçiminin ne kadar önemli olduğunu göstermektedir.
Yapılan bilimsel araştırmalara dayanarak; dokumada kompakt iplik kullanımı ile;
Daha mukavemetli iplikler kullanıldığından;
- *Çözgüde haşıl maliyeti ve haşıl sökme maliyeti azaltılacak,
- *Haşıl sökme işleminde özellikle atık su arıtma maliyetlerindeki azalmadan kaynaklanman bir avantaj sağlanacak,
- *İplik uzamasının yüksek olmasından dolayı çözgüye etki eden gerilimlere karşı direnç artacak,
- *İplik kopuşları azalacak,
- *Dokunan kumaşların aşınma dayanımı ve mukavemetleri artacak,
İplik kopuşlarının azalması ile;
- *Daha yüksek üretim değerlerine çıkılabilecek,
- *İplik bağlamadan gereksinimi azalarak işçi sayısı azaltılabilecek,
- *Dokuma kumaş hataları azalacak,
- *Makine duruşları azalacak,
- *Daha kaliteli kumaş üretilebilecek,
- *Maliyet azalacak,
Kompakt ipliklerin tüylülük özelliğinin az olmasından dolayı;
Gazeleme işlemine gerek duyulmayacak,
Uçuntu az olduğundan iplik kopuşları azalacak,
Kumaş yüzeyi daha düzgün ve parlak görünecek,
Baskılar daha düzgün ve net yapılabilecek,
Çözgü ipliklerinin birbirine dolaşması azalacakDokunan kumaşların boncuklaşma eğilimleri düşük olacaktır.
Tekstil endüstrisi çok sayıda birbirini izleyen işlemden oluşur. Bir işlem sonucu elde edilen mamul bir sonraki işlemde ham madde olarak kullanılır.
Kısa Ştapel İplik Teknolojisi (pamuklu)
Penye iplik prosesleri Karde iplik prosesleri Open-end iplik prosesleri
Harman-hallaç Harman-hallaç Harman-hallaç
Taraklama Taraklama Taraklama
Tarama hazırlık Cer (1) Cer (çekim)
Tarama (penye) Cer (2) Open-end iplik eğirme
Cer (çekim) Fitil
Fitil İplik eğirme
İplik eğirme
Uzun Ştapel İplik Teknolojisi (yünlü)
Kamgarn iplik Yarı kamgarn iplik Ştrayhgarn iplik
Ayırma Ayırma Ayırma
Açma Açma Açma
Yıkama Yıkama Yıkama
Harman hallaç Harman-hallaç Harman-hallaç
Taraklama Taraklama Taraklama
Tarama Çekim İplik eğirme
Çekim Fitil Bobinleme
Lisaj İplik eğirme
Fitil Bobinleme
İplik eğirme
Bobinleme
Filament İplik ve Tekstüre Teknolojisi (yapay lif)
a) Hammadde
b) Polimerizasyon
c) Lif çekimi
d) Oryantasyon
e) Bitim (finish) işlemleri
f) Krimp ve kesim
g) Tekstüre işlemleri
Harman Hallaç ve İplik Hazırlama Makineleri
Tekstil isletmelerinde harman hallaç dairesi; açma, temizleme, toz giderme, karıstırma ve tarağa düzgün bir şekilde materyal besleme amacına yönelik birbirine bağlı makinelerden oluşmaktadır.
UNIfloc A 11 otomatik balya açıcı
Her bir tarafında yerleştirilmiş 130 balyalık dört balya grubunu isleyebilmektedir. Hareketli şasi üzerindeki döner yolucu kafa, balya kenarlarını yoklayan opsiyonel bir donanıma sahiptir ve böylece istenilen şekilde bir yolma işlemi gerçekleştirilebilmektedir.
UNIclean B12 ön temizleme makinesi
Rieter tarafından geliştirilmiş temizleme işleminin entegre ( Bütünleşmiş ) bir parçası olup, A 11 balya açıcıdan sonra etkin bir toz çıkarma ve temizleme makinası olarak görev yapmaktadır.
UNImix B 70 karıstırıcı
Balyalar optimum bir şekilde dizilmemiş olsalar bile, homojen bir karışım sağlayabilmektedir. Balya yolma sırasındaki herhangi bir sorun, sonraki işlemlerde herhangi bir etkiye sebep olmadan bu karıştırma işlemi ile önlenebilmektedir.
Uniflex B 60 ince temizleme ve toz çıkarma makinesi
Pamuğun daha hassas bir biçimde temizlenmesini ve temizlenme esnasında tozların uzaklaştırılmasını sağlamaktadır.
Tarak Makinası
Balyalar halindeki kesikli elyaf; iplik oluşumu için ilk basamak olan harman hallaç aşamasında, yapısındaki kaba kirlerden arındırılmak amacıyla açılmakta ve karıştırılmaktadır. Bu aşamada yapıdaki yabancı maddeler kısmen uzaklaştırılmakta ve lifler paralel hale getirilerek vatka adı verilen tabaka seklini almaktadır. Modern tarak makinelerinde hammadde, tarak makinesinin haznesine bir boru kanalı vasıtasıyla beslenmektedir. Düzgün bir şekilde sıkıştırılmış elyaf yapısındaki küçük boyuttaki yabancı maddelerin ve kısa liflerin uzaklaştırılması ve paralelliğin arttırılması amacıyla, tarak makinelerinde tek lif haline gelinceye kadar açılıp, belli numaradaki tarak şeridi haline dönüştürülmektedir.
Eski tip taraklarda brizör, besleme yönünün tersi yönünde dönmekte iken, karde hattında kullanılan Rieter C-50 ve penye hattında kullanılan Rieter C-60 tarakları brizörün dönüş yönünde dönen besleme düzeneği ile donatılmıştır.
Penye Hazırlık ve Penye Makinası
İplikçilikte tarama (Penyeleme) işlemi hammadde içerisindeki hem kısa lif hem de yabancı maddeleri önemli oranda ayıran tek işlem kademesidir. Tarama (Penyeleme) işleminden geçtikten sonra üretilen ipliklerin, kısa elyaf oranının azalması ve lifler arası paralelliğin artmasından dolayı düzgünlük ve mukavemet değerleri artmakta, elyaftaki safsızlıkların ve nepsin büyük oranda giderilmesinden ötürü de yumuşaklık ve görünüm gibi özellikleri iyileşmektedir.
Penye iplikçiliğinde proses akısı, tarak makinesine kadar karde hattıyla benzer seyretmektedir. Ancak penye iplikçiliğinde, tarak ve fitil makineleri arasında penye makineleri bulunmaktadır. Penye prosesi genel olarak iki basamaktan oluşmaktadır;
1- Penye Hazırlık
2- Penye Makinesi
Şerit katlama makinesi taraktan sonra “ön cer makinesi” diye adlandırılan makineden şerit formunda aldığı hammaddeyi penyözde (penye makinesi) kullanılacak vatka formuna dönüştürmektedir. Şerit katlama makinesinde çekime giren cer şeritleri tülbent haline getirilir ve ardından silindirik formdaki bir kovana vatka olarak sarılmaktadır.
Cer Makinası ve Çekme İşlemi
Cer makinelerinde bulunan çekim sistemi yardımı ile şerit halindeki lifler inceltilip, paralelleştirilerek tarak şeridine göre daha düzgün yapıda olan cer şeritleri elde edilmektedir.
Fitil Makinası
Fitil işleminde; şerit halindeki lifler, daha çok oranda çekim uygulanarak inceltilir ve kopuşları önlemek için büküm verilerek fitil sekline dönüştürülür. Bu durumdaki elyafa eğirme sistemlerinde daha yüksek oranda çekim uygulanır ve esas büküm verilerek istenen numarada iplik elde edilir.
İplik Eğirme Sistemleri
İplik; bükümlü veya bükümsüz, nispeten küçük kesitli liflerin bir arada tutulmasıyla oluşan, eğirme işlemi sonucu meydana gelen, uzun metrajda tekstil ürünüdür. Dokuma ve örme kumaşların hammaddesini oluşturan iplik, dikiş ipliği gibi nihai ürün olarak da kullanılabilmektedir. Temel olarak hammaddenin kesikli veya kesiksiz elyaftan olmasına göre iplik üretim yöntemi farklılık göstermektedir.
1-Ring İplik Eğirme Sistemi
Ring iplik makinesi, elyaftan-iplik üretim sonucunda prosesin son makinesidir ve bundan dolayı ipliğin kalitesi açısından önemli bir prosestir. Bir ring iplik makinesinin görevlerini üç kısımda toplamak mümkündür;
1-Gelen fitili çekimle gerekli inceliğe kadar inceltmek,
2-Nihai iplik numarasını verecek sekilde büküp, ipliğin mukavemet kazanmasını sağlamak,
3-Oluşan ipliği kolay taşınabilmesi ve saklanabilmesi için sarmaktır.
Bu sistemde iplik, belirli bir inceliğe kadar getirilip, çıkış silindirlerini terk ettikten sonra, dönen bir iğ yardımıyla büküm almakta ve bilezik etrafında dönebilen bir kopçadan geçip, dönmekte olan masuraya sarılmaktadır. Burada ana iplik eğirme elemanı iğdir. Fitil aynı anda inceltilerek bükülüp masuralara sarıldığı için kontinü bir sistemdir. Büküm ve sarım birlikte yapılmaktadır.
2-Open-End Rotor Eğirme Sistemi
Açık-uç elyaf besleme prensibine dayanan bu eğirme sisteminde, tek tek açılmış elyaflar iplik oluşturmak üzere büküm yoluyla açık iplik ucuna bağlanmaktadır. Sistemin esasını, elyaf kütlesinin rotor hareketiyle taşınıp, açık uca aktarılması ve bükümlü iplik yapısının elde edilmesi oluşturmaktadır. Sistem, elyaf açma ünitesi, elyaf iletimi, büküm verme ünitelerinden oluşmuştur.
Şerit formundan beslenen elyaflar, besleme silindirleriyle kontrollü olarak makineye alınır ve açma ünitesinde garnitürlü açma silindiri vasıtasıyla taranırlar. Elyaflar burada tek tek ayrılmış olarak taşınırlar. Açma ünitesinde açığa çıkan döküntüler, döküntü temizleme kutusuna ayrılırlar. Açma silindiri ile rotor arasında elyafları uygun şekilde yönlendirilen elyaf iletim tüpü vardır. İdealinde iletim tüpü içerisinde belirli miktarda uç uca gelecek sekilde sıralar halinde rotora gitmesi istenen elyaflar, rotor çevre hızının, hava hızından yüksek olmasıyla çekilerek yönlendirilirler. Rotorun dönmesiyle, elyaflar rotor yivinde toplanarak diğer elyaf katmanlarına katılırlar ve sonra ipliğin açık ucuna rotordaki dublaj görmüş elyaflar büküm yoluyla eklenirken,
diğer yandan iplik, çekim düzesinden geçerek çıkış silindirlerinden sonra sarım sistemine gelir ve silindirik veya konik bobinler halinde sarılmaktadır.
3-Kompakt İplik Eğirme Sistemi
Kompakt iplikçilik sistemi modifıye edilmiş bir ring iplikçilik sistemidir. Bu sistemde üretilen ipliklerin tüylülük basta olmak üzere birçok özelliği konvansiyonel ring ipliklerine nazaran daha iyidir. Bu durum, ring iplik makinesinde eğirme üçgeninin minimize edilmesi ile ortaya çıkmıştır. Eğirme üçgeninin sekli ve boyutları iplik yapısını, mukavemetini ve yüzey özelliklerini etkilemektedir. Klasik ring iplik makinelerinde iplik üretirken oluşan eğirme üçgeninin dış kısmındaki lifler ya ipliğe dahil olmayıp uçuntu halinde uzaklaşmakta yada yetersiz bir sekilde ipliğe dahil olmaktadır. Bu liflerin, ipliğe yeterli bir sekilde tutunamadığından, mukavemete katkıları sınırlı olmaktadır. Kompakt iplikçilik sisteminde ise, lifler ana çekimden sonra aerodinamik olarak kompakt hale gelirler. Böylece lifler birbirlerine yakın olarak durabilmekte ve eğirme üçgenine taşınan lif kütlesi yoğunlaştırılmış olmaktadır. Bu durum karsısında bütün lifler eğirme üçgenine katılmakta ve iplik yapısına tamamen entegre olarak daha iyi iplik formasyonu sağlanabilmektedir.
4-Vortex Hava Jetli İplik Eğirme Sistemi
Hava jetli iplikçilik sisteminin dayandığı prensip yalancı bükümlü hava jetli tekstüre yönteminden hareketle, ilk olarak 1956 yılında E.I. Du Pont de Nemours tarafından tanıtılmıştır. Resmi olarak ilk defa Du Pont ilk hava jetli eğirme sistemini 1963 yılında bulmustur. Ancak bu tarihlerde sistem %100 kesikli lif iplikçiliğinde ticari olarak basarı sağlayamamıştır. 1971 yılında Du Pont tarafından “Nandal” ticari ismi ile yeni bir demet iplik geliştirmiştir. Burada ipliğin merkezinde bulunan kesikli lifler yüzeyde bulunan kesikli lifler ile demet seklinde sarılmıştır. Bu işlem “Rotofil” olarak tanıtılmış ve patent almıştır.
Rotofil sisteminden sonra bu sistemle çalışan yeni makineler keşfetmiş olsalar da (Toray hava jetli eğirme-AJS 101 ve 102 gibi) sadece Murata’nın ürettiği hava jetli eğirme sistemleri piyasada ticari olarak kabul görmüştür. Murata’nın geliştirdiği MJS 801 (Murata Jet Spinning), ilk olarak 1982 yılında ATME fuarında tanıtılmış ve kendi sınıfında günümüze kadar ticari olarak en fazla basarı sağlamış makine olmuştur.
Yukarıda gösterilen MJS iplik makinesi, üç silindirli bir çekim sistemi ve birbirleriyle ters yönde dönerek girdaplar oluşturan iki hava jeti düzesinden oluşmaktadır. İki düzenin ters dönüsüyle oluşturulan hareket ve yüksek hızla dönen ön çekim silindirinin oluşturduğu hava akımı sayesinde, N1 düzesi ve ön çekim silindiri arasındaki bölgede bir miktar kenar lifi ana lif demetinden ayrılır. Bu ayrılan kenar lifleri, ikinci düzenin (N2) çıkısında iplik yüzeyinde sarım yaparak sargı liflerini oluştururlar. Kısaca, birinci düze sonunda yalancı büküm prensibine göre düze öncesinde almış olduğu bükümü açılan merkez liflerinin üzerine, ikinci düze sayesinde kenar liflerinin daha sıkı bir biçimde sarılması sağlanır. Hava jetli eğirme sistemlerindeki teknolojik gelişmelerle tek düzeli, aynı ve farklı yönlerde
dönen çift düzeli sistemler oluşturulmuş ve iplik mukavemeti açısından farklı yönlerde dönen çift düzeli sistemlerin en uygunu olduğu belirlenmiştir. Ayrıca geliştirilen “MTS 881” model makine ile de çift katlı iplik üretimi gerçekleştirilebilmektedir.
Vorteks eğirme yöntemi hava jetli iplik üretim sisteminin yeni versiyonu veya yalancı büküm yöntemi içerisinde yeni bir gelişim olarak değerlendirilebilmektedir.
Yukarıda görülen MVS olarak bilinen gösterilen Murata Vorteks eğirme teknolojisi ilk olarak 1997 yılında Osaka Uluslararası Tekstil Makineleri Fuarı’nda tanıtılmıştır. MVS iplik eğirme makinelerinde, 4 silindirli ve apronlu çekim sistemi kullanılmaktadır.
Hammadde cer şeridi formunda makineye beslenmektedir.
Son versiyon MJS iplik üretim makinelerinden farklı olarak, bu sistemde yukarıda gösterilen ters yönde dönen iki hava jeti yerine, farklı yapıda tek bir jet kullanılmaktadır.
MVS iplik egirme teknolojisinde kullanılan düzede yapılan değişikliğin temelinde, bükümsüz merkez liflerinin üzerine sarım yapan liflerin sayısının ve sarım uzunluğunun artırılabilmesi fikri yatmaktadır. Çekim sistemi çıkış silindirlerinden çıkan lifler, içinde yüksek hızlı hava girdabının oluşturulduğu düzenin girişinde spiral açıklığa doğru emilir ve böylece açıklıktan sarkan iğne ucuna doğru olan hareketleri sırasında, oldukça sıkı bir yapı oluşturur.
Bu aşamada lifler hava girdabının oluşturduğu kuvvet ile yalancı büküme maruz kalır. Oluşan büküm yukarıya doğru kayma eğilimindedir. Düze açıklığından sarkan iğne, bükümün yukarıya doğru kaymasını engeller. Böylece bazı liflerin üst kısımları, çekim sistemi çıkış silindirlerinin kıstırma çizgisinden ayrılır ve açık tutulur. Düze açıklığından geçen liflerin üst kısımları hava girdabı nedeni ile açılarak, içi oyuk ig etrafında döndürülür. Dönen bu lifler, oluşan iplik iğ içinden aşağıya doğru hareket ederken, merkez liflerinin etrafını sararak iğin içerisine doğru girer. Üretilen iplik, temizleme ünitesinden geçtikten sonra bobin halinde sarılır.İstenen iplik özelliklerine bağlı olarak, iplik temizleme ünitesinden sonra makine üzerinde parafinleme işleminden de geçirilebilmektedir.
Yukarıdaki şekilde gösterilen, çekim sistemi ön silindirleri arasındaki kıstırma noktası ile iğ tepe noktası arasındaki mesafe “L”, üretilen MVS ipliginin fiziksel karakterini önemli ölçüde etkilemektedir. Bu uzaklığın artırılması merkez lifleri üzerine sarım yapan lif sayısının artması anlamına gelmektedir. Ancak bu mesafe çok artırılacak olursa, makineden atılan telef miktarı da artmaktadır. Bu yüzden mesafe, genellikle kullanılan harmandaki ortalama lif uzunluğundan çok az daha kısa olacak sekilde ayarlanmaktadır.
MVS ipliklerinin yapısı, diğer yalancı büküm iplikçilik sistemi ile üretilmiş ipliklerde olduğu gibi merkezde bükümsüz paralel uzanmış lifler ve bunları saran sargı lifleri olmak üzere iki temel kısımdan oluşmaktadır. Bilinen anlamda bir büküm varlığından söz etmek MVS iplikleri için mümkün değildir.
Murata firması, MVS sistemini ilk kez 1997 yılında kesikli lif iplik üretim sektörüne tanıtmıştır. Firma bu zamana kadar MVS 851, MVS 810 ve MVS 861 adında üç farklı model voteks iplik egirme makinesi gelistirmistir. Çift katlı iplik üretimi için MVS 81T isminde, MVS 810 makinesinin modifiye edilmiş halini de ticari olarak piyasaya çıkarmıştır. Ayrıca, MVS 810 ve MVS 861 makinelerinde, makine üzerine adapte edilen çekirdek iplik besleme tertibatları ile “core-spun” iplikler de üretilebilmektedir. MVS 851, MVS 810 makinelerinde üretim hızları üretilen iplik numarasına bağlı olarak 300-400 m/dk iken, 2003 yılı ITMA (International Exhibition of Textile Machinery) fuarında tanıtılan MVS 861 model ile üretim hızı aralığı 300-450 m/dk’ya yükselmiştir. MVS ipliklerinin elektron mikroskobu altındaki incelenmesinde, merkezde bükümsüz sekilde yer alan çekirdek lifleri ve bunların etrafına sarılı olan sargı liflerinden oluştuğu görülmektedir. MVS ipliklerinin yüksek egirme hızlarına rağmen, üretilen ipliğin karakteristik özellikleri yüksek sargı lif oranından dolayı ring ipliklerine benzemektedir.
Yukarıda gösterildiği gibi ring ipliğine kıyasla, MVS ile üretilen iplikler daha düsük tüylü olmaktadır. Bu özelliği sayesinde, oluşturulan giysiler, Aşağıda gösterildiği gibi yıkamaya, boncuklanmaya ve aşınmaya karsı daha dirençli olmaktadır. Aynı zamanda bu ipliklerin yüksek hacimli olmasından, daha çok su emme ve çabuk kuruma özelliği bulunmaktadır.
Bu özelliklere ilave olarak, korteks iplikler ile oluşturulan örme kumaşların, ringe göre yıkamadan sonraki boyut değişimleri ve sertlik değerleri daha az olmakta, yıkamaya karşı yüksek renk haslık değerleri göstermektedir.
MVS egirme sistemi, open-end iplik teknolojisinde olduğu gibi, cerden çıkan şeritleri ipliğe çevirmek suretiyle, fitil, ring ve bobin proseslerini ortadan kaldırmaktadır. Ring iplik sistemine kıyasla; MVS egirme sisteminde enerji tüketimi %30, makine için gereken alan %50, gereken işgücü (personel ihtiyacı) ise %56 daha düsük olduğu belirtilmektedir.
Bobinleme işlemi (Sert ve Yumuşak Sarım)
Bobinleme (bobinaj) işleminde ring ve kompakt iplik makinelerinden gelen yaklaşık 100 gr’lık kops halindeki iplikler, ucuca düğümlenip aktarılarak yaklaşık 2 kg’lık bobinler halinde sarılmaktadır.
İpliklerin, daha ileriki proseslerdeki dokuma vb. işlemler esnasında kesintisiz ve randımanlı çalışabilmesi için büyük bobinler haline getirilmesi gerekmektedir.
Ayrıca bu sayede, iplikteki zayıf yerler giderilerek dokuma ve örme işlemi sırasında kopuşların önüne geçilmiş olunmaktadır. Aynı zamanda kumaş yüzeyinde ortaya çıkabilecek iplik hataları da temizlenerek, kumaş yüzeyinin istenen kalitelide olması sağlanabilmektedir.
Boyama işlemleri yapılacak bobinlerin yumuşak sarım prensibine göre belirli yoğunlukta sarılarak boyamaya hazır boyama bobini haline getirilmesi gerekmektedir.
İpliğin kumaş oluşumu sırasında uğrayacağı gerilim kuvvetlerine karşı mukavemeti sağlayabilmesi amacıyla liflerinin bir eksen etrafında ( iplik ekseni ) birbirleri üzerine dolanmasıdır.Kullanılan iplik numaralama sistemine göre 1 metrede ya 1 inçte, yani bir birim ölçüde belirlenen büküm miktarı başta ipliğin ve ona bağlı olarak kumaşın mukavemetini, tuşesini görünümünü ve ekonomikliğini olmak üzere kumaşın hemen tüm özelliklerini etkileyen en önemli faktörlerinden biridir.Kesikli ( ştapel ) liflerden üretilen ipliklerin mukavemetleri belli bir miktar büküm uygulanmak suretiyle sağlanır.Uygulanan burulmanın yönüne göre büküm S veya Z ile ifade edilir.Normal koşullar altında iplikler daima Z bükümlü ( Dikey tutulan tek kat iplikte meydana gelen spiral veya helisler Z harfinin ortasındaki doğru yönünde (sağ) ise ya da uçlarından tutulup sağ el tarafından sağa doğru (saat yönünde) döndürüldüğündedüzeliyor ve mukavemet kaybediyor ise iplik Z bükümlüdür ) olarak üretilirler.Ancak özel amaçlar için S bükümlü ( Dikey tutulan tek kat iplikte meydana gelen spiral veya helisler S harfinin ortasındaki doğru yönünde (sol) ise ya da uçlarından tutulup sağ el tarafından sola doğru (saat yönünün tersi) döndürüldüğünde düzeliyor ve mukavemetkaybediyor ise iplik S bükümlüdür.)
İplikte büküm sayısının ve yönünün bilinmesi çok önemlidir. İplik oluşumunda ipliğe verilecek büküm miktarı lifin inceliğine, uzunluğuna, iplik numarasına ve kullanılacağı yere bağlıdır. İpliğe verilecek büküm miktarı ve yönü, ipliğin cinsine ve kullanacağı yere (dokuma, örme, krep) bağlı olarak değişmektedir.
Örme iplikleri, az bükümlü, krep iplikleri ise yüksek bükümlü ipliklerdir. Dokuma iplikleri ise örme ipliklerinden daha yüksek bükümlüdür. İpliklerin, büküm miktarı ve yönleri değiştirilerek çeşitli kumaş efektleri elde edilebilir. Bunlardan bazıları gözle görülebilir, bazıları kumaşın tutumunu değiştirir, bazıları da mekaniktir.
Örneğin; bir kumaşın dokunmasında, çözgüde hem “S” hem de “Z” bükümlü iki ayrı tip iplik kullanılması ve dolayısı ile bu ipliklerden ışınların farklı yollarla yansıması nedeni ile yollu görünümlü kumaş elde edilir. Büküm sayısı ile ipliğin boya alma yeteneği değişeceğinden büküm sayısı doğru olarak tespit edilmelidir. Büküm sayısı fazla olan iplik, büküm sayısı az olan ipliklerden daha az boya alır. Bundan dolayı farklı bükümdeki iplikler bir kumaş içerisinde yer alıyorsa kumaşta abraj adı verilen ton farklılıkları olacaktır. Kesikli liflerden oluşturulmuş ipliklerin, mukavemetli olabilmesi için bükülmesi gerekir. İplik mukavemeti, verilen büküm miktarı ile orantılı olarak artmaktadır. Büküm arttıkça ipliğin mukavemeti de artar. Ancak belli bir kritik noktadan sonra büküm miktarı artmasına rağmen, iplik mukavemetinde azalma oluşur.
ipliklerin üretimi de yapılır. Bir ipliğe verilecek büküm miktarı ipliğin daha sonraki kullanım yerine ve lif uzunluğuna göre seçilir. Lif uzunluğu arttıkça büküm gereksinimi azalacaktır. Bükümün derecesi genellikle ikiye ayrılır ;
AÇIK BÜKÜM :
Triko ( örme ) ipliklerine verilir. Örme makinesinde ipliklerin karşılaşacağı direnç nispeten düşük olduğu için triko ipliği üzerindeki büküm miktarı dokuma ipliğine oranla düşüktür. Dolayısıyla triko ipliği mukavemeti dokumaya göre düşüktür.
KAPALI BÜKÜM :
Dokuma ipliklerine verilir. Dokuma tezgahında özellikle çözgü ipliklerinin üzerine binen yük oldukça fazla olduğu için dokuma ipliklerine ,örmeye oranla yüksek büküm verilir. Dolayısıyla dokuma ipliğinin mukavemeti trikoya göre daha yüksektir.Unutulmaması gereken husus büküm miktarı arttıkça ipliğin sertleşeceği ve üretim maliyetinin artacağıdır.
Bükülü iplik numarası tespitinin yararları :
1-İpliğin fiziksel kalınlığı ve inceliği hakkında fikir verir.
2-İplik maliyetinin belirlenmesinde önemli bir unsurdur.
3-İpliğin kumaş üzerindeki örtücülüğü hakkında fikir verir.
4-Kumaş tasarımlarında etkin bir faktördür
Büküm sayısına göre bükümler
1.Yumuşak büküm
2.Normal büküm
3..Sert büküm
4.Krep büküm
5.Fantazi büküm
İplik adedine göre bükümler
1.Tek katlı büküm
2.İki katlı büküm
3-Çok katlı büküm (kablo büküm)
Katlı Büküm İşleminin Amacı :
1-Tek kat ipliğe mukavemet kazandırmak
2-Çeşitli görünümlerde iplikler elde etmek
3-Kumaşta değişik görünüm ve efekt meydana getirmek
4-Çok katlı ve farklı yapılarda iplik elde etmek .
Katlı İplikte Büküm Sayısını Bulmanın Amacı :
İki veya daha fazla tek kat ipliği bükmek suretiyle birleştirerek katlı bükümlü iplik oluşturulur. Tek katlı iki ipliğin bükülmesi, çifteleme ya da iki katlama denir.
İki veya daha fazla katlı ipliğin birlikte bükülmesi de çoklu katlama ya da kablolama denir.
Katlama, ipliklerin bükümsüz olarak boyuna paralel hâle getirilmesine denir.
Büküm; ipliğin birim uzunluğundaki tur sayısıdır. Büküm; liflere kalıcı bir görünüm vermek, birbirleriyle temas yüzeyini artırmak, lifleri bir arada tutmak amacıyla uygulanmaktadır. Büküm ile paralel hâldeki lifler helisel hâle dönüştürülür ve iplik mukavemet kazanır.
Büküm sayısı, bükülmüş ipliğin üzerindeki birim uzunluğundaki dönüş (spiral) adedi şeklinde ifade edilir. Elyafın birim uzunlukta yaptığı spiral sayısı, büküm sayısını verir. Büküm faktörü kullanılarak iplik numarasını bilmeden ipliğin büküm karakteristiği hakkında bilgi edinilebilir. Büküm sayısı, kullanılan ham maddeye ve ipliğin kullanıldığı yere göre tespit edilir.
Büküm sayısı;
1-Kumaşın tuşe ve tutumunu,
2-iplik sağlamlığını,
3-iplik hacmini ve örtme faktörünü,
4-Kumaşın sağlamlık ve esnekliğini,
5-iplik ve kumaşın boncuklanma özelliği,
6-Kumaşın geçirgenliğini,
7-Kumaşın kullanım ömrünü etkiler.
Bükülü ipliğin Büküm Yönünü Tespit Etme :
İpliğe verilen bükümün yanında yönünün de bilinmesi gerekmektedir. Bükümün yönü iplik makinesinde iğlerin dönüş yönüne bağlıdır. İğler saat yönünde dönüyorsa sağ büküm (Z), saat yönünün tersine dönüyorsa ipliklere sol büküm (S) verilir. İpliğin büküm yönünü tespit etmek için ipliğin bir ucundan parmaklar arasında tutup aşağı doğru sarkıtılır; iplik üzerindeki izler (helisler) sağ yönde yönlenmiş ise iplik büküm yönü sağ yöndür. Yine iplik üzerindeki helisler Z harfinin orta çizgisine paralel ise büküm yönü sağ yöndür. İplik üzerindeki büküm helisleri sol yöne yönelmiş ise ve S harfinin orta çizgisine paralel ise iplik bükümü sol bükümdür.
İplikteki bükümün yönü mukavemet değerini etkilememektedir. Büküm yönünün etkisi, kumaş yüzeyinde ışığı farklı yansıtması bakımından kendini göstermektedir.
Ring iplik eğirme sisteminde üretilen ipliklerin büküm yönü belirgin bir şekilde kendini gösterirken OE-Rotor iplik eğirme sisteminde üretilen ipliklerde büküm olmasına karşın büküm yönü görsel olarak rahatça anlaşılamaz.
Tek kat iplik bükümünde S veya Z büküm (tek kat ipliklerin sembolü), katlı iplik bükümünde SZ, ZS, SS veya ZZ büküm (katlı ipliğin büküm yönü ve sembolleri); kablo iplik bükümünde ZSZ veya ZZS büküm yönleri seçilebilir. Bükülecek ipliklerin büküm yönüyle katlama büküm yönü aynı olursa buna büküm üstüne büküm denir. Sert bir iplik oluşmasını sağlar.
İplikte büküm yönleri
S büküm
Dikey tutulan tek kat iplikte meydana gelen spiral veya helisler S harfinin ortasındaki doğru yönünde (sol) ise ya da uçlarından tutulup sağ el tarafından sola doğru (saat yönünün tersi) döndürüldüğünde düzeliyor ve mukavemet kaybediyor ise iplik S bükümlüdür.
Z büküm
Dikey tutulan tek kat iplikte meydana gelen spiral veya helisler Z harfinin ortasındaki doğru yönünde (sağ) ise ya da uçlarından tutulup sağ el tarafından sağa doğru (saat yönünde) döndürüldüğünde düzeliyor ve mukavemet kaybediyor ise iplik Z bükümlüdür.
İplikte büküm sayısının ve yönünün bilinmesi çok önemlidir. İplik oluşumunda ipliğe verilecek büküm miktarı lifin inceliğine, uzunluğuna, iplik numarasına ve kullanılacağı yere bağlıdır. İpliğe verilecek büküm miktarı ve yönü, ipliğin cinsine ve kullanacağı yere (dokuma, örme, krep) bağlı olarak değişmektedir.
Örme iplikleri, az bükümlü, krep iplikleri ise yüksek bükümlü ipliklerdir. Dokuma iplikleri ise örme ipliklerinden daha yüksek bükümlüdür. İpliklerin, büküm miktarı ve yönleri değiştirilerek çeşitli kumaş efektleri elde edilebilir. Bunlardan bazıları gözle görülebilir, bazıları kumaşın tutumunu değiştirir, bazıları da mekaniktir.
Örneğin; bir kumaşın dokunmasında, çözgüde hem “S” hem de “Z” bükümlü iki ayrı tip iplik kullanılması ve dolayısı ile bu ipliklerden ışınların farklı yollarla yansıması nedeni ile yollu görünümlü kumaş elde edilir.
Büküm sayısı ile ipliğin boya alma yeteneği değişeceğinden büküm sayısı doğru olarak tespit edilmelidir. Büküm sayısı fazla olan iplik, büküm sayısı az olan ipliklerden daha az boya alır. Bundan dolayı farklı bükümdeki iplikler bir kumaş içerisinde yer alıyorsa kumaşta abraj adı verilen ton farklılıkları olacaktır. Kesikli liflerden oluşturulmuş ipliklerin, mukavemetli olabilmesi için bükülmesi gerekir. İplik mukavemeti, verilen büküm miktarı ile orantılı olarak artmaktadır. Büküm arttıkça ipliğin mukavemeti de artar. Ancak belli bir kritik noktadan sonra büküm miktarı artmasına rağmen, iplik mukavemetinde azalma oluşur.
İplik aktarma makinesi; dokuma, örme ve boyamada işleri ve işlemleri kolaylaştırmak için iplik bobinini diğer bir masuraya sararak yine bir bobin yapılması işlemini yapan, iplik hatalarının temizlenmesini sağlayan bir iplik bitim işlemi makinesidir.
Makinede üretime başlamadan önce makinenin üretime hazırlanması gerekmektedir. Bu hazırlık safhasında, bilinmesi ve uygulanması gereken bir dizi işlem vardır.
Bunlar;
1-Makine ikaz levhasındaki uyarılara uymak
2-Makinede temizlik ve bakım esnasında ana şalteri kapatmak
3-Tehlike anında, müdahale araçlarının kullanımını ve yerlerini öğrenmek
4-Anında giderilemeyecek veya yetki alanı dışındaki acil durum veya kazayı derhal ilgili personel ve acil hizmet birimlerine bildirmek
5-Acil durumlarda çıkış veya kaçış planlarını uygulamak
6-Makine içerisindeki aparatlara uzuvlarını kaptırmamak için dikkatli çalışmak
7-Tehlikeli ve zararlı atıkları verilen talimatlar doğrultusunda diğer malzemelerden ayrıştırmak ve gerekli önlemleri alarak güvenli bir şekilde tutulmasını sağlamak,
İşin özelliğine göre iş elbisesi giymek
8-Yerleri iyi temizlemek, kaygan zeminleri silmek
9-Çok sayıda makinenin çalışmasından dolayı gürültü ve titreşimin olduğu bir ortam söz konusu olması nedeniyle kulaklık takmak
10-Makinede çalışan kişinin iş yapılırken saçlarının silindir, dişli veya dönen aksamlar tarafından tutulması sonucu oluşabilecek iş kazalarının önüne geçmek için başına bone takmak
11-Elyaf uçuntularının, uzun süre solunmasına bağlı meslek hastalıklarının oluşmaması için maske kullanmak
12-Temizlik esnasında emici cihazları kullanmak
13-Makine çalışır durumdayken makineye müdahale etmemek İplik aktarma makinesinde üretim yapabilmek için belli başlı üretim malzemeleri ve araç gereçlere gereksinim vardır.
Bu üretim malzemeleri ile araç ve gereçler;
1-İplik: Liflerin bir araya getirilmesi ile oluşturulan tekstilin temel ürünüdür.
2-Bobin patronu: İpliğin üzerine sarılarak bobin oluşturulmasında kullanılan konik veya silindir biçiminde olup karton, tahta, plastik vb.den yapılan gereçtir.
3-Bobin: İpliğin boş koniğin (patron) üzerine sarılmış konik veya silindirik formdaki halidir.
4-Etiket: Bobinlerin içine yapıştırılan ve bobinlenmiş ipliğin ve bobinin özelliklerini gösterir.
5-Bobin nakliye arabası: Bobinleri taşımak için kullanılan araç.
6-Palet: İplik bobinlerinin üzerinde istiflenerek taşındığı, özel olarak yapılmış ağaç ızgaradır.
7-Telef: İstenmeyen iplik döküntüsüdür. Bunlar bakım ve onarım çalışmalarında üstüpü olarak kullanılır ve makinelerin temizliği için kullanılır.
8-Saçları örtmek için bone: Makinenin çalışan kısımlarına çalışanın saçlarının dolanmaması için kullanılır.
9-Toz maskesi: Elyaf uçuntularının, solunum yolu hastalıklarına neden olmaması için kullanılır.
10-Kulak tıkacı: Makine gürültüsünden etkilenmemek için kullanılır.
11-Eldiven: kullanılan malzemelerin ellere zarar vermemesi için kullanılır.
Üretim anında yapılan kontroller
Arabalar üzerine alınan bobinlerin istenilen standartlara uygunluğu gözle ve elle kontrol edilir. İplik aktarma makinesinde, üretim öncesi, üretim anında ve üretim sonrası makine ve arabalar üzerine alınan bobinlerin istenilen standartlara uygunluğu elle ve gözle kontrol edilir.
- · İplik sarımının yapıldığı koniğin, doğru renkte, tipte ve yönde yapılıp yapılmadığı,
- · Üretimin uygun kalitede olması için, ipliğin düzgünlük kontrolünü gözlemlemek
- · İplik numarasına dikkat etmek
- · Bobinin formuna dikkat etmek
- · Bobin yoğunluğu
- · Bobin çapı
- · Bobin konikliği
- · Bobin yüksekliği
- · Kirli bobinlerin ayrılması
- · Etiketsiz bobinlerin ayrılması
- · Her yeni parti için ürünün metrajının kontrolü
Makinenin görevi
İplik üzerindeki; kalın ince kısımları, hatalı düğümleri ve uçuntuları temizlemek ve ipliği aktarırken belli bir gerginlikte sarmak
Makine çalışma kartı
Makine çalışma kartında, aktarılacak iplik için gerekli ayarlama ve girdilerin yapılmasını sağlayan bilgi kartıdır.
Makinenin çalışma prensibi
İpliğin sarılması için gerekli boş konikler (patronun) etiket yapıştırılarak makinenin çerçeve koluna yerleştirilir.Aktarılacak bobinler makinenin alt kısmında bulunan çağlıklardaki iğlere dizilir.Bobinlerin iplik uçları domuz kuyruğundan, istikamet porselenlerinden, gerdirici tertibattan, parafin milinden, algılayıcı sensörden ve bıçaktan geçirilerek yukarı çekilir. İpliğin ucu, ipliğin aktarılacağı boş koniğin (patronun) içine konarak, patronla adaptör arasına sıkıştırılıp, çerçeve indirilir.İplik bir elle tutulup gerdirilirken, diğer elle yeşil düğmeye basılarak kafa çalıştırılır ve iplik bırakılarak normal sarım yapılmaya başlanır. İpliklerin sarılışı kontrol edilir, hatalı sarım yapan kafalar durdurulup hatalar temizlenir. Kopan iplik uçları el veya düğümleyici ile bağlanır.Biten bobinlerin yerine yenisi takılır.Dolan bobinler ise çerçeveden çıkarılıp alınır.Bobinler, arabaya yüklenip oradan da paletlere istiflenir.Yeni boş konikler (patronun) takılır ve aynı işlemler tekrarlanarak üretime devam edilir.
Makinenin kısımları ve çalışma elemanları
İplik aktarma makinesi, makine gövdesi ve onun üzerinde bulunan yedi çalışma kısmından oluşmuştur. Bunlar;
- · Makine gövdesi
- · Makine kontrol düğmeleri
- · Besleme kısmı
- · Kontrol ve temizleme kısmı
- · Düğümleyici (splayzer)
- · Parafinleme
- · Sarım kısmı
- · Gezer üfleyici kısım
- · İplik gerdirme
Makinenin gövdesinde, makineyi açma kapama düğmesi bulunur. Makine gövdesine monte edilmiş, besleme, düğümleme, kontrol, bıçak, sarım ve gezer üfleyici bulunur.
Makine ana gövdesindeki makinenin açılıp durdurmasını sağlayan anahtar ile her kafanın kontrolünü sağlayan açama kapama butonları vardır.
İplik aktarma makinesi;
iplik üretiminin bir çıktısı olan bobinlenmiş ipliklerin, isteğe göre daha büyük veya küçük iplik bobinlerini oluşturmak, bobinlenmiş iplikleri boyamaya hazırlamak için delikli koniklere (patronlara) daha yumuşak sarım yapmak, fantezi iplikçilikte bobinlenmiş ipliklerdeki hataların giderilmesi ve kopukların düğümlenmesinde kullanılan bir iplik bitim işlemi makinesidir.
Bobinlenmiş iplileri aktaran ve yine bobin formatına getiren makinelere İplik aktarma makinesi denir. İplik aktarma makinesinden elde edilene bobin denir.
Makinenin besleme kısmı, makinenin ön alt kısmındaki cağlık tertibatı ve üzerinde bulunan bobin iğlerinden oluşmuştur.
İplik aktarma makinelerinde ipliğe parafin, ipliğin kullanılacağı yere göre ipliğin sürtünme kuvvetini azaltmak için verilir. Parafin, özellikle trikotajda kullanılacak az bükümlü örme ipliklerine ve mekiksiz dokuma makinelerinin atkı ipliklerine makine parçalarından geçerken iplik kayganlığının arttırılması için uygulanır.
Aktarılması yapılan iplik bobininden çıkan uç;
Domuz kuyruğu,
Kontrol kısmı
Gerdirme pullarından
Geçtikten sonra parafin aparatına gelir, parafine temas eder.
En iyi parafin alma miktarı parafin sertliği, parafin ve aparatının ipliğe basma kuvveti, iplik gerginliği, ortam ısısına göre değişen oranda parafin iplik üzerinde kalır. İyi parafinleme, ipliğin sürtünme kuvvetini %40-50 azaltır.
İplik aktarma makinesinde sarımı yapılacak iplikler koniklere (patronlara) kullanım yerine göre istenilen ebatlarda ve sertlikte sarılır.
İplik aktarma makinesi sarım kısmı elemanları
Kılavuz: İpliğin, koniğe sarımı esnasında kontrolden çıkışını engelleyen parçadır.
Balaban: Koniği devir hızına göre çeviren silindirdir.
Çerçeve: Koniğin takıldığı parçadır.
Çerçeve Kolu: Çerçeve üzerinde bulunan içindeki yay yardımı ile koniğin takılıp çıkarılmasına yardımcı olan koldur.
Rezerve: İpliğin koniğin kenarına sarılmasını sağlayan plastik parçadır.
Mekik: İpliğin koniğe düzgün olarak sarılmasını sağlayan plastik uçlu metal kısımdır.
Cağarlık (cağlık): Çıkan bobinlerin geçici olarak takıldığı demir çubuktur.
İplik besleyicisine gelen ipliği, dönme hareketi yapan üzeri yivli balaban adı verilen silindirler ipliği sağa sola gezdirerek, bobine çapraz sarım işlemini gerçekleştirir. Bobin, istenilen çapa geldiğinde bobin başlığı otomatik olarak durur. Bobin değişimi için bobin sarım işleminin tamamlanmış olması gerekir. İstenen ve ona göre ayarlanan sarım miktarından sonra çalışan kafa durur, çerçeve çalışan tarafından yukarı kaldırılarak dolu bobin çıkartılıp yerine yeni boş konik takılır.
Daha sonra çerçeve aşağı indirilerek iplik sarma işlemine tekrar başlanır. Dolu bobin sevki ve bobin masurası besleme, çalışan tarafından yapılır.
Dolu bobinler, çalışan tarafından alınıp bobin paketleme kısmına nakledilir.
Bobin Sarımında Önemli Özellikler:
· Bobin sertliği (yoğunluğu): Bobin sertliği boyama, çözgü gibi kullanma yerine göre ayarlanır. Bobin yoğunluğu 0.28-0.50gr/cm³ arasında değişir. Boya bobinlerinde yoğunluk 0.28-0.40gr/cm³ arasında olur. Boyanın bobinin içinden rahat geçmesi için sarımın yumuşak olmasına özellikle dikkat edilir. Bobinler arasında sertlik farkı boyanın abrajlı olmasına neden olur. Bobinin sıkı sarılması kaymayı da azaltır. Bobin sertliği bobinin tambura basma kuvvetiyle ayarlanır.
·Sarım Tipi: Kaba sarım, hassas sarım gibi yöntemler vardır.
·Bobin Kenarı: Sarım esnasında bobin kenarlarına daha fazla iplik sarılması nedeniyle bobin kenarları sert olur. Bobin kenarlarının sertleşmesi boyamayı bozduğu gibi daha sonraki kullanım sırasında kopuşları da artırır. Bunu gidermek için kenar yumuşatma sistemleri kullanılır. Kenarların çok yumuşak olması halinde ise bobinden iplikler kayabilir. · Çapraz Sarım Açısı: Bobin çapraz sarım açısı genelde 25-40 çapraz sarım açısında bobinin içinde boşluklar arttığı için daha yumuşak 40˚ civarında açıyla sarım yapılan bobin sarılır. Diğer kullanım amaçları için 25° bobinler uygundur.
·Bobinleme Hızı: Sarım hızı; sarılan ipliğin, materyalin numarasına ve bobinin konikliğine göre değişir. Koniklik arttıkça bobinleme hızı düşürülür. İpliği çok hızlı bobinlemek gereksiz kopuşlara neden olur, iplik kalitesini düşürür. Parafinleme yapılıyorsa bobin hızı % 10 kadar azaltılır. Boya bobini sarılıyorsa bobinleme hızı % 10-20 azaltılır.
Dokumaya direk atkı ipliği olarak gönderilecek bobinler konik ve çapraz sarım yapılır.
Bobin çeşitleri
- · Normal konik bobin (a)
- · Bombeli konik bobin (b)
- · Normal silindirik bobin (c)
- · Bombeli silindirik bobin (d)
Çapraz sarım
Bir bobin masurası üzerine ipliklerin belli bir açı oluşturacak şekilde sarılmasıdır. Genellikle eğrilmiş ipliklerin bobinlemesi için tercih edilen bir sarım biçimidir.
İplik frenlemesi
İplikteki zayıf yerlerin giderilmesini sağlar. Hem üretim kalitesini bozmaması hem de çok daha ekonomik olması nedeniyle zayıf yerlerin bobinlemede koparılarak giderilmesi gerekir. Bunun için en uygun olan ipliğin kopma mukavemetinin %15-20’lik kuvvetle frenlenerek bobinlenmesidir.
Kopuk Bağlama
Dokunduktan sonra kumaşın hatalı görünmesine neden olacak, iplik üzerinde bulunan hatalar, sağlam olmayan iplikteki kopacak kısımlar frenlemeyle, kalın yerlerde temizleyicilerde (bıçak) iplik koparılır veya kesilir. Koparılan, kesilen iplik uçları veya biten yeni bağlanan bobinlerdeki iplik uçları el veya düğümleyici ile düğümlenir.
Kopuk bağlamanın önemi
İplik aktarma makinesinde iplik uçları, ipliğin çeşidi (fantezi, penye, kamgarn, openend vb.) kullanım yerine göre(giysi, ev tekstili vb.) düğümlenir. İpliğin kullanım alanı, iplik uçlarının düğümlenmesinde gösterilecek hassasiyeti de belirler, buna göre de düğüm çeşidi seçimi yapılır.
Kopuk bağlama yöntem ve çeşitleri İplik uçlarının birleştirilmesinde temel olarak el ile düğümleme ve spleicer kullanılır. İplik uçlarının iyi bağlanması çok önemlidir. Düğümlerin sıkı, uçları kısa ve doğru atılması gerekir. Aksi halde düğümler kendiliğinden açılabilir. Aksi halde iplik kopuşları yüzünden örme ve dokumacılar zorluk çeker.
İplik Temizlenmesi
Üzerinde kalınlık oluşturan hataları sıyırarak veya kopararak giderirler. Koparma halinde iplik bağlanırken uçlarından bir miktar koparılıp atılarak hata giderilmiş olur. İpliğin temizlenmesi mekanik veya elektronik temizleyicilerle yapılır. İpliğin temizlenme derecesi üretilecek kumaşa bağlı olarak artırılıp azaltılabilir. Şönil fantezi iplik makinelerinde üretilen bütün iplikler, aktarma makinelerindeki optiklerden geçirilerek kellik, düğüm gibi bütün hatalardan temizlenir.
Düğümleyici (splayzer)
İplik aktarma makinesinde, kopan veya biten ipliklerin düğümlenmesi iki yöntemle yapılır. Bir tanesi el ile diğeri ise makinenin bir ucundan diğer ucuna kadar olan kısmına monte edilmiş bir rayın üzerinde makine boyunca hareket edebilen düğümleyici (spleicer) ile yapılır.
Kopan ya da biten ipliklerin ucu tutularak bir kısmı sağılarak alınır ve koparılır. İki uç düğümleyiciye (spleicer) çapraz olarak verilir. Düğümleyicinin (spleicer) bıçakları fazla olan ip keser ve uçları hava sirkülasyonu olan hazneye çeker. Bundan sonra oluşan işlemler sırasıyla;
Büküm açma
Kesilmiş olan ipliklerin ucu, açıcı borunun içine emilerek açılır, sağ yönlendirici kol biraz geri alarak açıcı borunun içine girecek ipi açmak için yeterli uzunluğu sağlar.
İp düğümleme
Sağ yönlendirici kolu tekrar iterek açıcı borunun içindeki iplikleri çıkartır. Sonra iplik basma kolu ile ipe basar ve prizma içine hava göndererek ipliklerin birbirine sarılmasını sağlayarak düğümleme yapar.
İkaz Lambaları
Aktarılacak ipliğe göre, makinenin çalıştırılması için gerekli teknik bilgilerin ve makinenin çalışması esnasında olabilecek olumsuzlukları anında gösterir uyarı elemanları sayesinde verimli bir çalışma gerçekleşir.
Hata Çeşitleri Aktarma makinasında oluşabilecek hatalar
1-Bobinlerde iplik kaymaları veya bobinlerin alın kısımlarında kayan iplikler
2-Yumuşak bobinler veya alın bölgelerinde şişkinlikler
3-Yumuşak bobin alınları
4-Fazla veya az sayıda kesik
5-Üçlü düğüm
6-Kısa ve kullanılamayan iplik rezervi
7-Boyama bobinlerinde farklı bobin sertlikleri
8-Kuşak oluşumu
9-Hatalı veya yanlış aktarılacak bobin yerleştirmek
10-Arıza giderilmeden kafayı çalıştırmak
11-Makineyi çalışma esnasında hava ile temizlemek
12-Açılan düğümler
13-Yumuşak ve küçük alana doğru sıkışmış katlı iplik bobini
14-Hatalı, ince ve kalın ip geçmesi.
15-Bozuk görünümlü bobinler
16-Fazla büyük bobinler
17-İplikte ilmekler
18-Açılan düğümler
19-Koniğin yatağına tam oturmaması
20-Yanlış numarada bobin takılması
21-Bobin aktarılırken geçtiği yollardan geçirilmemişse
22-Kopan, biten ipliklerin zamanında bağlanmaması
23-Kopan iplik uçlarını atmamış makine üzerinde bırakmışsa
24-İplik hatalarının ipliğin üzerinde kalması sonucu Hatalı bobin oluşması
25-Kirli bobin
26-Makinede toz birikmesi
27-Dolan bobinler zamanında çıkarılmamışsa
28-Makineden oluşan bobinlerin istif yerine numara ve cinslerine göre konulmaması Ø Bobin yüzey bozukluğu
29-Bobinlerin kirlenmesi
30-İplik temizleyicide rastlanan hataların giderilememesi
31-İplik hatalarının kesilmeden geçmesi
32-Hatalı kirli bobin oluşması
33-İpliğin çok parafinlenmesi
34-İpliğin yeterince parafinlenmemesi
35-İpliğin yüzey düzgünlüğünün bozulması, ipliğin dağılması
36-İpliğin kılavuzlardan doğru geçirilmemesi
37-Bobinde bir yere yığılma şeklinde sarım
38-Bobine yanlış iplik sarılması
İplik aktarma makinesinde çalışan personelin uyması ve dikkat etmesi gereken kurallar
1-İşlem sırasında ve hazırlık aşamalarında kişisel koruyucu donanım ve malzemeleri kullanır.
2-Doğal kaynakları tasarruflu ve verimli bir şekilde kullanır.
3-Tehlikeli ve zararlı atıkları verilen talimatlar doğrultusunda diğer malzemelerden ayrıştırır ve gerekli önlemleri alarak geçici depolamasını yapar.
4-Her bir parti için makinede yapılan işin niteliğini belirten, imalat durum levhasını kontrol eder.
5-Günlük ve parti değişimlerinde makinenin içinin, dışının ve çevresinin temizliğini yapar.
6-Vardiya başlangıcında/bitiminde bir önceki vardiyadan ürün ve makine ile ilgili bilgi almak/ bir sonraki vardiyaya ürün, makine ile ilgili bilgi verir.
7-Makineyi çalıştırma talimatına uygun çalıştırır.
8-Boşalan bobinlerin yerine dolu bobinleri koymak, boş bobin masuralarını almak, sepete yerleştirir. Dolu aktarılmış bobinleri alır, yerine boş masuraları koyar.
9-İş emri doğrultusunda her parti üründe, aktarılacak bobinlerin aynı masura renginde olmasına dikkat eder.
10-Aktarılmış bobinin masura renginin de aynı olmasına dikkat eder. Parti renklerini, iplikleri karıştırmaz.
11-Makinelerde günlük olarak bobinlerin kenarlarını, makinenin altını, üstüne ip ile temas edebilecek yerleri temizler.
12-Sarıkları temizler.
13-Çıkan yolukları, sarıkları boşaltır, poşetler, niteliklerini belirterek belirlenen yere koyar.
14-Bobinler hatalı (çapı farklı, formu bozuk, kirli, etiketsiz vs.) ise ayrı arabalara aktarır. Gerektiğinde çıkan ürünlerin kilosunu tartar.
15-Bobinleri arabalara doldurup, istif alanına götürüp refakat kartını üzerlerine koyar.
16-Bobinlerin istenen kalitede çıkması için arabaya yüklenmesine kadar olan süreçteki, gerekli olan kontrolleri sürekli yapar.
17-Ürünün kalitesine dikkat eder, istenilen standardın dışında üretilen ürünü tespit edip gerekeni yapar.
18-Dönüştürülebilen malzemelerin geri kazanımı için gerekli ayırmayı ve sınıflandırmayı yapar.
19-Makine duruşlarını saat, dakika nedenini de belirterek kaydeder.
20-Makinelerin işleyişi esnasında makinede/üründe ortaya çıkabilecek sorunları, arızaları ilgililere bildirir.
21-Kopukları standartlar doğrultusunda dikkatlice bağlar.
22-Dolan bobinleri etiketler.
Rotor iplikçiliğinin ring iplikçiliğine kıyasla ayırt edici özelliği daha yüksek miktarlarda üretim potansiyelidir. Bu potansiyel rotor ve sarım hızlarının sürekli arttırılması sonucu devamlı iyileştirilmiştir. Rotor iplikleri ring ipliğe göre daha ucuz üretilmeleri ve söz konusu uygulama alanlarına uygun olmaları sebebiyle her zaman başarılı olmuştur.
Rotor eğirme sisteminde iki üretim aşaması – eğirme ve sarım – tek bir makinede birleştirilmektedir. Böylece ilk aşama olarak küçük eğirme kopslarına sarım yapılmadan satışa hazır çapraz sarımlı bobinler hemen elde edilebilmektedir. Entegre iplik izleme sistemleri ve her eğirme noktasında parafinleme elemanları sayesinde sonraki aşama olan aktarma işlemini de elimine eder. Rotor eğirme sisteminde karde veya cer şeritleri doğrudan işlenebildiği için ring iplikclikte zorunluluk olan fitil üretimi aşaması da elemine edilmiştir. Son olarak, rotor eğirme makinelerinde operatör işlemlerinin otomasyonu ring iplik makinesindekilere kıyasla daha kolaydır. Artık yüksek performanslı rotor iplik makinelerinde tüm operatör işlemlerinin otomasyonu standartlaştırılmıştır, pek çok tekstil fabrikasında otomatik kova ve bobin transferi de zorunluluk haline gelmiştir. Rotor ipliklerinin sadece piyasaya çıkmasında değil, aynı zamanda rotor ipliklerinin ring ipliklerin yapısal özelliklerinden ayırt edilmesinde de teknolojik acıdan bir mücadele olmuştur.
Rotor ipliklerinin daha fazla tercih ediliyor olması, örneğin dokuma denim kumaşlarda ve örme kumaşlarda, bunun bazı son urun gruplarında başarı ile kullanıldığını göstermektedir. Bir yandan iplik özelliklerinin modifikasyonu ile diğer yandan eğirme stabilizesinin sürekli geliştirilmesiyle rotor iplikler için hala yeni uygulama alanları geliştirilmektedir. Rotor iplikçiliğinin önemli özelliklerinden birisi fonksiyonel aşamalardan şerit açma ve iplik elde etme işlemlerinin, sırasıyla büküm verme ve elde edilen ipliğin sarımı işlemlerinin birbirinden ayrılmasıdır.
Bunu başarabilmek için ise elyaf demetinin en az bir noktada kesintiye uğramalıdır. Bu işlem cer ya da tarak şeridinin tek bir life dek açılması ve sonrasında bu liflerin büküm işleminin gerçekleştiği rotor yivinde toplanması aşamaları arasında gerçekleşir. Her bir lif, acıcı silindir ile rotor yivi arasındaki transfer esnasında daha sıkı bir elyaf demetinden geldiği ve yine rotor yivinde toplandığı için burada acık iplik ucundan bahsedilebilir. Rotor eğirme sistemiyle iplik üretimi hiç de yeni bir işlem değildir:
• Bu metot için ilk patent başvurusu (Berthelsen tarafından temel (ilk) rotor patenti) 1937’de yapılmıştır.
• Kullanılabilir ilk tasarım 1951 yılında Spinnbau firmasından J. Meimberg tarafından önerilmiştir. Ancak performansı başarısız bulunduğu için bu tasarım geliştirilmemiştir.
• 1960’lı yıllarda fikir Cekoslavakya’da tekrar ele alınmış ve sanayi uygulamalarına uygun ilk makine 1965 yılında Brno fuarında sergilenmiştir. Bunu aynı yıl düzenlenen 1967 ITMA’ya paralel bir sergide BD 200 makinesinin sunumu izlemiştir. Bu yıllar aynı zamanda rotor eğirme işleminin iplikhanelerde ticari olarak kullanımının gündeme geldiği yıllardır.
• 1970’li yılların başında Rieter, Schubert&Salzer ve Platt firmaları rotor eğirme işlemini geliştirmek için bir konsorsiyum ( Şirketler grubu ) oluşturmuş ve sonucunda değişik aşamalarda olan pek çok prototip ITMA 1971’de sergilenmiştir. Takibenden yıllarda rotor eğirme sisteminin hem teknolojik hem de ekonomik potansiyelini geliştirme amaçlı yoğun çalışmalar yapılmıştır. Sistematik olarak gerçekleştirilen bu çalışmalar aşağıdaki başlıklar altında sürdürülmüştür:
• İplik kalitesine dikkat ederek rotor iplik numarası aralığının genişletilmesi.
• Rotor ipliklerin aşınma özelliklerinin optimize edilmesi, örneğin mamuldeki tutumlarının geliştirilmesi.
• Takip eden işlem aşamalarındaki ani performans artışlarını da dikkate alabilmek için ipliğin fiziksel özelliklerinin geliştirilmesi.
Sürekli araştırma ve geliştirme sonucunda eğirme elemanlarında ve koşullarında iyileştirme sağlanmıştır. Böylece artık rotor iplikler ve ring iplikleri birbirinden ayırt etmek imkânsız hale gelmiştir. Rotor iplik makinesinin kendisi artık sadece geleneksel anlamda bir eğirme makinesi değildir, şeriti ipliğe
çeviren yüksek üretim kapasitesine sahip, komputerize ve kompleks ( karmaşık ) bir sistemdir. Ekonomik acıdan sağlanan gelişmeler teknolojik gelişmelerekıyasla daha dikkat çekicidir. Örneğin, 1960’larda rotoriplikçiliğin tanıtımından beri rotor hızları 30 000 dev/dak seviyesinden pratikte 160 000 dev/dak çıkmıştır.
Günümüzde (2005’de) her hangi bir zorlukla karşılaşmadan teknik olarak 170 000 dev/dak çıkmak mümkündür. Ring iğlerine kıyasla rotor eğirme birimi 5 ila 10 kat fazla üretim yapabilmektedir. Ücret seviyeleri yüksek olan ülkelerde, Ne60 numaraya kadar olan iplikler için rotor eğirme ring iplikçiliğine kıyasla daha ekonomiktir. Dünya çapında 8 milyondan fazla rotor ile kesikli liflerin %20’si eğrilmektedir. Bazı ülkelerde (örn. ABD, Almanya) rotor ipliklerin toplam iplik hacmine oranı yaklaşık %50’dir. Moda ve tekstil uygulamalarındaki gelişmeler, eğirme makineleri imalatındaki gelişmeler gibi, sürekli artmaktadır ve bu gelişmeler rotor ipliklerinin uygulama alanlarını da değiştirmektedir.
Hava jetli üretim sistemine göre üretilen iplikler özellikle ABD’de belirli bir pazar payını garantilemiş durumdadır. Yoğun geliştirme çalışmalarına rağmen, saf pamuk uygulamalarındaki belirli sınırlamalar daha geniş aralıkta uygulama alanları acısından bariyer oluşturmaktadır. Son yıllarda otomatik rotor iplik makinelerinin dünyada payı yaklaşık %35 civarındadır. Bu rakam Cin’deki otomasyonsuz çok sayıdaki iplik makinesinden etkilenmektedir. Dünyanın diğer bölgelerinde oran çok daha yüksektir.
Otomatik rotor iplik makinelerinin piyasaya girmesinden kısa sure sonra Türkiye’deki payı %80’leri geçmiştir. Günümüzde ayrıca cer ve rotor iplik makinesi arasında otomatik kova transferi sisteminin yanı sıra depoya ya da sıradaki diğer aşamalara bobin transfer sistemleri de vardır. Bu durum rotor iplikçiliğinin ekonomik gelişmesine katkıda bulunmuştur. Rotor eğirme işlemi 60 mm (2.25˝) kadar uzunluğa sahip lifler için uygundur ve bu sebeple klasik kısa elyaf pamuk aralığını kapsamaktadır. Başka üretici firmaların (Schubert & Salzer, Duesberg Busson) daha uzun kesikli lifleri işleyebilmek için geliştirdiği daha büyük rotorlar ne yazık ki piyasada tutunamamıştır. Rotor iplikler için iplik numarası aralığı esas olarak Ne 6 ve Ne 40 arasında olmasına rağmen, Ne 3 – Ne 60 arası genel numara aralığını kapsamaktadır, Ancak yukarıda belirtilen aralığın dışındaki toplam üretim iplik hacmi küçüktür. Pamuk lifi toplam iplik hacmindeki yaklaşık %55’ lik oranı ile rotor iplik makinelerinde işlenen lifler arasında en baskın olanıdır, ancak tüm kısa kesikli lifler karışım ya da tek başına bu sistemde eğrilebilir. Pamuk lifinin yanı sıra poliester (PES) lifleri de rotor iplik üretiminde yüksek miktarda kullanılmaktadır. Dünya genelinde lif tüketimindeki yaklaşık %3’luk yıllık artış artan miktarda poliester lifleri ile karşılanmaktadır.
Viskoz, modal, poliakrilik, birbirleriyle ve pamuk lifiyle karışımları toplam iplik hacminde belirli bir oranı kaplar. Ancak, bu ve diğer başka doğal ve sentetik liflerin işlenmesi daha çok moda eğilimleri ile belirlenmektedir, bu sebeple toplam iplk hacmindeki oranları sezonsal ve bölgesel olarak değişkendir. Bazı uygulamalarda ekonomik acıdan ilgi çeken bir başka nokta ise, daha önceleri kullanımı mümkün olmayan iplikhane teleflerinin rotor eğirme sisteminde kullanılabiliyor olmasıdır.
Bu eğirme sisteminin tanıtılmasıyla, rotor iplikleri dokuma ve örme mamullerde kullanılmaya başlamıştır. Pek çok durumda rotor ipliklerin kullanılmasıyla, daha kaliteli mamullerin üretilmesine olanak veren, ring ipliklere kıyasla avantaj sağlamaktadır. İlk olarak, rotor iplikler kendilerine has özellikleri mamulde aranan niteliklerle örtüştüğü durumlarda başarılı bir şekilde kullanılabilmektedir. Rotor ipliklerinin konfeksiyon ( hazır giyim ) sektöründe daha çok denim dokumalarda, pantolon kumaşlarında, spor giyimde, bluzlarda ve iç giyimde, havlı ürünlerde ve döşemelik kumaşlarda kullanıldığı görülmektedir. Ayrıca bahse değer kullanım alanı olarak konfeksiyon sektöründe çoraplar ve süveterler, ev tekstilinde çarşaflar ve döşemelik kumaşlar, teknik tekstil uygulamaları, örneğin, zımpara bezi tente ve stor kumaşı da belirtilebilir.
İplikte Büküm Sayısını Bulmanın Amacı Büküm, birim uzunluktaki tur ya da helis sayısıdır. Büküm kesiksiz ve kesikli ipliklerde, liflerin birbirine sürtünerek iplik yapısını oluşturmasını sağlar. Kesiksiz (filament) ipliklerde büküm olmaksızın filamentlerin yan yana çok gevşek bir yapı elde edilse de bunun kullanım yeri çok kısıtlı olacaktır. Bükümsüz bir ipliğin mukavemeti düşük olacağından tekstil mamulünün mukavemeti de düşük olur ve tekstil mamulünün özelliklerini kötü yönde etkiler.
>>> Kesikli liflerde ipliğin oluşabilmesi için büküm şarttır.
>>> İplik oluşumunda ipliğe verilecek büküm miktarı lifin inceliğine, uzunluğuna, ipliğin numarasına ve kullanılacağı yere bağlıdır. Büküm miktarı arttıkça ipliğin mukavemeti de artar. Ancak büküm artışının belirli bir noktasından (kritik nokta) itibaren mukavemet düşmeye başlar.
>>> İpliklerde büküm sayısının bilinmesi çok önemlidir. Çünkü büküm sayısı arttıkça iplik çapı genişleyeceğinden iplik numarasının değişmesine neden olacaktır. Büküm, ipliğin boya alma yeteneğini de etkiler. Az bükümlü iplikler çok, yüksek bükümlü iplikler ise daha az boya emerler.
Bu nedenlerden dolayı iplik bükümünün çok dikkatli olarak kontrol edilmesi gerekir.
Büküm Ölçme Cihazı Deney numuneleri alınırken, iplik bükümünün değişmemesi için, bükümü ölçülecek bölge elle tutulmamalıdır. Numune seçiminde 5 adet bobin veya kops alınır. Her bobin ya da kopstaki ipliklerin ilk 25 metresi, büküm sayısında farklılık olacağından numune olarak kullanılmaz ve atılır. Deney numuneleri, iplik boyunca bir metreden büyük rastgele aralıklarla alınır. Her bobin veya kopstan 5 veya daha az ölçüm yapılmamalıdır. Partiden numune alınıyor ise alınan her bobin veya kopsa eşit sayıda ölçüm yapılmalıdır.
İpliğin büküm yönünün tespiti
Büküm yönü iplik makinesinde iğlerin dönüş yönüne bağlıdır. Eğer iğler saat yönünde dönüyorsa sağ büküm (Z), saat yönünün tersi yönünde dönüyorsa ipliklere sol büküm (S) verilir.
Bükülü bir ipliğin büküm yönü şu şekilde bulunur
İplik parmak uçlarıyla tutulur ve sarkıtılır. İplik üzerindeki büküm izleri (helisler) sağ yönde yönlenmiş ise iplik büküm yönü sağ yönlüdür.İplik üzerindeki helisler Z harfinin orta çizgisine paralel ise büküm yönü sağ yöndür.İplik üzerindeki büküm helisleri sol yöne yönlenmiş ise iplik sol bükümlüdür.İplik üzerindeki helislerin yönü S harfinin orta çizgisine paralel ise iplik büküm yönü sol yöndür.
Bükümün ölçülmesi
Tek ve çift katlı ipliklerin bükümü, büküm ölçme cihazı ile yapılmaktadır. Ölçülecek iplik numunesinin öncelikle numarası ve büküm yönü tespit edilir. İpliğin numarasına göre gergi ağırlıkları bulunur.
Büküm testinin yapılışı
>>> İplik ucu önce sayacın bulunduğu kısımdaki iplik çenesine tutturulur.
>>> Diğer ucu ise gergi ağırlığıyla birlikte ikinci çeneye tutturularak iplik üzerinde bulunan bükümün ters yönünde çevrilmeye başlanır.
>>> Bu yöntemde test uzunluğu tek kat iplikler için 250 mm‟dir. Uzamayı gösteren ibre sıfır konumunda iken büküm açılmaya başlanır.
>>> Büküm açıldıkça iplik de uzayacağından ibre sola doğru hareket eder ve bir süre sonra frenleyici yardımı ile durdurulur. Ancak büküm açılmaya devam eder ve tamamen açıldıktan sonra dönme hareketi durdurulmaksızın tekrar büküm verilir. Bu işlem ibre tekrar sıfır noktasına gelene kadar devam ettirilir.
>>> İbre sıfıra geldiğinde sayaçtaki değer okunur. Okunan değer ikiye bölünerek o test uzunluğundaki büküm değeri bulunur.
Ring İplik Makinesinde Tek Katlı İpliklerde Düzgünsüzlük Kontrolü
Faik Keser
Düzgünsüzlük, ölçülebilen herhangi bir iplik özelliğinin varyasyonu ya da doğrusal yoğunluktaki değişimi olarak ifade edilir.
Liflerin incelik ve uzunluk özellikleri açısından geniş sınırlar içerisinde değişim göstermesi ve liflerin iplik uzunluğu boyunca tesadüfî yerleşimlerinden kaynaklanan düzgünsüz dağılışlar nedeniyle ipliğin numara, mukavemet, büküm vb. özelliklerinde iplik boyunca değişimler ortaya çıkar. Tekstil malzemesinde ortaya çıkan bu tip değişimler, bazen belli bir zaman periyodu ile tekrarlama eğilimi gösterirler ki, bu tip değişimlere “periyodik düzgünsüzlükler” veya “periyodik hatalar” adı verilir. Günümüzde bu hataların mümkün olduğu kadar erken aşamalarda tanınması ve giderilmesi amacıyla düzgünsüzlük kontrolü yapılır.
İplik düzgünsüzlüğünün başlıca nedenleri
1-Ham madde özellikleri ve tesadüfî elyaf düzeninden ileri gelen doğal düzgünsüzlükler.
2-Çekim işlemi nedeniyle liflerin gruplaşması sonucu ortaya çıkan düzgünsüzlükler.
3-Mekanik hatalar sonucu doğrusal yoğunluktaki periyodik düzgünsüzlükler.
4-Tesadüfü değişiklikler sonucu oluşan düzgünsüzlükler.
İplik düzgünsüzlüğünün işlemler sırasında neden olduğu faktörler
1-Düzgün olmayan bir iplik, eğirme, bobinleme, dokuma ve örme veya ipliğe gerilim uygulanan diğer bütün işlemler esnasında kopma eğilimi gösterecektir. Bu da verimi düşürür.
2-Kumaş yüzeyinde gözle görülebilen bariz hatalar oluşur.
3-Deformasyona karşı dirençlerinin az olmasından dolayı iplikteki ince yerlerde daha fazla büküm toplanır.
4-Boncuklanmaya karşı direnç, kire karşı tutum, rutubet emiş derecesi, ışık yansıtma ve parlaklık gibi kumaş özellikleri de iplik düzgünsüzlüğü tarafından etkilenmektedir.
5-Örme kumaşlarda iplik düzgünsüzlüğü kendini kumaş üzerinde belli eder.İplikte düzgün bir şekilde devam eden numara varyasyonu yüzeyde açıklı koyulu bölgeler oluşturmuştur. İplikte kalın bölgeler örme kumaşta daha koyu, ince bölgeler ise açık renkteki yerleri meydana getirmiştir.
6-Boyama işleminden sonra da iplikteki kalın bölgelerin ince bölgelerden daha çok boya almasından dolayı farklılıklar daha belirgin hal alır. Özellikle düz örgüler, diğer örgü türlerine göre iplik hatalarını daha belirgin olarak gösterirler.
İplik Düzgünsüzlük Cihazı
Bu cihazlardan en yaygın olarak kullanılanlardan biri “Uster Düzgünsüzlük Ölçme Cihazı”dır. Uster düzgünsüzlük ölçme cihazında elde edilen spektogramın analizi, bant, fitil ve ipliklerde periyodik değişimlere neden olan hataların incelenip kaynağının belirlenmesinde çok kullanışlı bir yöntemdir.
Düzgünsüzlük cihazı, şerit, fitil ve ipliklerin kütle varyasyonlarını ölçmek için elektriksel kapasitif prensibini kullanmaktadır. Kapasitif ölçümde, iki paralel kondansatör (kanal) plakası arasından elektrik iletkenliği olmayan bir materyal geçmektedir. Test materyalinin kütle varyasyonları, sensörden gelen elektriksel sinyali değiştirecektir. Elektriksel sinyaller yükseltilir, analiz edilir ve kaydedilir. Bu yolla, test edilen materyalin kütle varyasyonları çok hızlı ve doğru bir şekilde ölçülmektedir.
Uster düzgünsüzlük cihazının yararları
1-Şerit, fitil ve ipliklerin düzgünsüzlüğü,
2-Kalın yer, ince yer ve nepslerin frekansı,
3-Nadir oluşan hataların frekansı,
4-İpliklerin mukavemet ve uzaması,
5-İplik numara değişimi,
6-İplik tüylülüğü,
7-İplik çapının değişimi,
8-İpliklerdeki çepel ve toz,
9-İpliklerin yuvarlaklığı tespit edilebilmektedir.
İlgili Video
Vatkalı cer makinesinin görevleri
1-Şerit birleştirme makinesinden gelen vatkaları (6-8 adet) dublaj yaparak karışımı daha da homojenleştirmek ve düzgünsüzlüğü en alt seviyeye indirmektir
2-Dublaj kadar çekim (6-8) uygulayarak tekrar vatka (yumak) hâlinde sarmaktır.
Vatkalı cer makinesi
1-Girişte vatka besleme kısmı,
2-Çekim kısmı,
3-Tülbent sevki,
4-Çıkışta vatka sarım kısımlarından oluşur.
Vatka besleme kısmı
Şerit birleştiricide vatka biçimine getirilen materyal, vatkalı cer makinesi besleme kısmına dublaj adedine göre beslenir. Her bir vatkadan alınan uçlar makinenin çekim kısmına beslenir .
Çekim kısmı
Çekim kısmı altta yivli çekim silindirleri ve üstte kauçuk kaplı baskı silindirlerinden oluşur. Bu kısımda en yüksek lif kontrolü ve liflerin paralelleştirilmesi amaçlanmaktadır. Aynı zamanda şerit birleştiricide bantların katlanması ve çekilerek inceltilmesi sonucunda oluşturulan vatkalar; burada çekilerek inceltilir. Çekim işleminin gerçekleşebilmesi için aşağıdaki şartların oluşması gerekir:
1-Çekim silindirleri arasında girişten çıkışa doğru çevresel hızların giderek artması.
2-Çekim silindirleri arasında, çalışılan lif stapeline göre ekartman ayarının yapılması.
3-Yivli çekim silindirleri ile kauçuk kaplı baskı silindirleri arasında belirli bir basınç uygulanarak tutma noktalarının oluşması.
Tülbent sevki
Çekim kısmında çekilerek inceltilen vatka uçları 900 döndürülerek eğilmiş sevk levhalarından geçirilir. Besleme masası üzerinde üst üste toplanır. Vatkalar sarım kısmına iletilir.
Vatka sarım kısmı
Vatkalar çekim kısmında çekilerek inceltildikten sonra sarım kısmına gelir. Burada numarası belli olan materyal makara üzerine vatka biçiminde sarılır. Vatka dolduğunda makine durur ve vatka pnömatik olarak kesilir. Vatka yan taraftaki tutuculardan kurtulduktan sonra kapak yukarı kalkar. Vatkayı tutan kısım öne doğru gelir ve dolu vatkayı makinenin önüne iter. Aynı anda da boş makarayı yan tutucular arasına bırakır ve makine tekrar çalışmaya başlar. Dolu vatka pnömatik taşıyıcı ile yan tarafa itilir.
Makineye Besleme Yapma
Şerit birleştiriciden (dublör) gelen vatkalar makinenin besleme kısmına sıralanır. Her bir vatkanın ucu alınarak çekim kısmına beslenir. Beslenen vatkaların adedi makinede uygulanacak katlama adedine uygun olmalıdır.
Üretim Yapma
Üretime başlamadan önce makinenin kontrol edilmesi gerekir. Kapakların kapalı, ayarlarının ve beslemenin yapılmış olmasına dikkat edilmelidir. Makine, kontrol panosundaki başlat düğmesine basılarak çalıştırılır. Çalışma anında beslemedeki vatkalar bittiğinde dolularıyla değiştirilir. Çekim kısmında silindir sarması durumunda makine durdurularak baskılar temizlenir. Tülbent sevkinde oluşacak kopuklar ve sarım kısmındaki hatalar takip edilerek giderilir. Makine üzerindeki ışıklı sistem bize hataların hangi noktalarda oluştuğunu gösterir. Işık rengine göre zaman kaybetmeden hata tespit edilir ve giderilir.
Numune Alma
Makinede yapılan üretimin kalite kontrolü düzenli olarak yapılır. Bu amaçla vatkadan bir metre uzunluğunda numune alınır. Numune, hassas terazide tartılarak ağırlığı bulunur. Numaralama sistemlerinden istenen formül ile elde edilen değerler üzerinden numarası bulunur. Yapılan ölçümler bir yere kaydedilir. Vatkanın düzgünsüzlüğü, zommer formülü, tibbet faktörü veya frekans faktörü yöntemine göre bu ölçüm değerleri kullanılarak bulunur.
Sonuçlara Göre Üretim Yapma
Alınan numunelerin, numara değerlerine göre üretim yapılır. Sonuçlar %±5 toleransla değerlendirilir. Numara, düzgünsüzlük toleranslar içindeyse üretime devam edilir. Hatalı üretim varsa makine durdurularak ayarlar kontrol edilir ve yeniden numune alınır, ölçümler yapılır. Hata giderilinceye kadar bu işlemlere devam edilir.
Tekstil teknolojisindeki gelişmeler ve müşteri isteklerindeki sürekli değişkenlikler tekstil endüstrisinde yeni kumaş tiplerinin geliştirilmesini hızlandırmış ve bu kumaşların üretiminde kullanılmak üzere normal ipliklerden farklı yapı ve görünüme sahip fantazi iplik türlerinin üretilmesini zorunlu hale getirmiştir.
Günümüzde fantazi ipliklerin,farklı teknikler kullanılarak üretimi mümkün olup kullanılan bu farklı tekniklere bağlı olarak,bu ipliklerinden üretilen kumaşların göstermiş oldukları görsel ve fiziksel özellikler de değişmektedir.
Fantazi iplik, “tesadüfî ve periyodik olarak dağılan gayri muntazamlıkları her türlü formda bünyesinde bulunduran ipliktir. Bu gayri muntazamlıklar, iplik kalınlığını, materyal tipini ve benzer özellikleri değiştirerek veya bunların kombinasyonu ile oluşturulmaktadır.
Fantazi iplik üretimindeki gelişmeler incelendiğinde, fantazi iplikler arasında önemli bir yere sahip olan örülmüş ipliklerin bir bölümü, atkı-çözgü örmeciliği ve saç örgü tekniği ile üretilebilmektedir.
Son yıllarda bu iplikler özellikle üst giyim, perdelik ve döşemelik ürünlerde daha da tanınmış hale gelmişlerdir. Örülmüş iplikler değişik yapılara sahiptirler.
Bunlar yapı ve görünüm özelliklerine bağlı olarak değişik adlar ile anılmaktadır. Merdiven tipi iplik, şerit-kurdele iplik, kuştüyü iplik ve kırkayak iplik bunlara örnek olarak verilebilir.
Şerit yapısında üretilen iplikler merdiven tipi ve kurdele tipi olarak ikiye ayrılır. Merdiven tipi iplikler yan yana bulunan iki ilmeğin arasına atılmış bir bağlantı ipliğinin yuvarlak örme makinesinde zincir yapısı oluşturacak şekilde örülmesi ile üretilir. Merdiven tipi iplikler küçük çaplı yuvarlak örme makinelerinde her örücü üniteye üç iplik rehberi ile besleme yapılarak üretilir. Kurdele tipi iplikler de küçük çaplı yuvarlak atkılı örme makinelerinde 6 ila 20 iğne ile üretilebilir. Örme ve bitim işlemlerinden sonra, fantazi ipliklerin yapısı düz ve bant şeklindedir.
Kuştüyü iplikler yuvarlak örme makinelerinde atkılı örme tekniği ile üretilirken, kırkayak iplikler ise çözgülü örme tekniği ile bir çeşit düz örme makinesi olan kroşe makinelerinde üretilmektedir.
Bu ipliklerin üretimi ise birbirine paralel konumda oluşturulan ilmekler arasından efekt ipliklerinin atılması ile oluşturulan yapının bir bıçak ile kesilmesi ile tüylü bir iplik formunun oluşturulması esasına dayanır.
FANTAZİ İPLİK ELDE ETME YÖNTEMLERİ
Fantazi iplikler kullanım yerlerine ve istenen görünüm ve fiziksel özelliklere göre ring iplik makinelerinde, fantazi iplik makinelerinde, oyuk iğli fantazi iplik makinelerinde, rotor iplik makinelerinde, friksiyon iplik makinelerinde, düz ve yuvarlak örme makinelerinde, tekstüre yöntemi, örme sökme yöntemi ve havalı sistem ile puntalı iplik oluşturma yöntemleri ile üretilebilmektedir.
Büküm ve Çekim Yolu ile Fantazi İplik Oluşturma
A-Klasik Sistemler
A1-Ring İplik Makineleri
A3-Çok Çekim Sistemli Fantezi iplik Makineleri
B-Yeni İplikçilik Sistemleri
B1-Oyuk İğ Tekniği
B2-O.E.Rotor Makineleri
B3-O.E.Friksiyon Makineleri
Örme Yöntemi ile Fantazi İplik Oluşturma
1- İğne Salınımlı Düz Örme Makineleri
2-Yuvarlak Örme Makineleri
Diğer Yöntemler ile Fantazi İplik Oluşturma
1-Tekstüre Yöntemi
2-Örme-Sökme (Knit the Knit) Yöntemi
3-Havalı Sistem ile Puntalı İplik Oluşturma Yöntemleri
BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA
Klasik Sistemler
1-Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Üç silindirli ring büküm makinesi kullanılır. Silindir hızları istenilen efektin verilebilmesi için ayarlanır. Fantazi iplik eldesi iki aşamalı olarak gerçekleştirilir. Birinci aşamada, efekt materyal (bant, fitil veya iplik) ile bir veya daha fazla sayıdaki ana iplik istenilen fazla besleme oranları verilerek birlikte bükülürler. İkinci aşamada ise bükülmüş efekt materyal ile ana iplik yeterli mukavemeti ve stabiliteyi sağlamaları için yine ring iplik makinesinde bağlama ipliği ile birlikte ilk aşamanın tersi yönünde bükülürler. Bir diğer yöntem ise çekim sisteminde, çekimin kontrollü olarak azalt ılması sonucu iplikte şantuk olarak isimlendirilen konik uçlu kalınlıkları oluşturulduğu şantuk üniteleri ile iplik oluşumunun sağlanmasıdır.
2. Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Özlü iplik (Core iplik), ayn ı merkezli iki lif demetinden olu şmaktadır. Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden olu şan öz ve diğeri bu öz üzerine sar ılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden olu şan dış tabakadır. Merkezdeki tabaka core iplik yap ısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipli ğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır.
3. Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri
Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullan ılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir.
Yeni İplikçilik Sistemleri
1. Oyuk İğli Fantazi Büküm Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Makine çekim sistemi, oyuk iğ, büküm verici kanca ve besleme silindirinden meydana gelir. Çekim sisteminden geçen efekt materyal, çıkış silindirinden beslenen ana iplikle karşılaşır. Fazla besleme ile efekt ipliği, ana iplik üzerinde yığılmalar ve dolayısıyla efektler meydana getirir. Efekt ipliği ve ana, iplik birlikte oyuk iğin içine girerler. Burada dönen ba ğlama ipliği ile birlikte bükülerek besleme silindirinden sarım ünitesine giderler
2.O.E-Rotor Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Rotor iplik makinesinde fantazi iplik üretmek için makineye ek aparat tak ılması söz konusudur. Ek aparat, bir besleme silindiri çifti ve bir kesme kafas ından meydana gelir. Efekt malzemesinin beslenme pozisyonu çok önemlidir. Efektlerin gerçek büküm bölgesine çok yakın olması istenir. Rotor iplik makinesinde optimal noktayı bulmak için çok ara ştırma yapılmıştır. Doğrudan rotora besleme yapıldığında, kısa ve kötü ba ğlantılı, efektler elde edilirken açma silindirine besleme yapıldığında kusursuz bağlantılı efektler elde edilmiştir.
3. O.E-Friksiyon Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Her bir eğirme pozisyonu için bantlar aç ıcı tambura beslenir. Hava akışı yard ımı ile olu şan santifrüj etkisi ile lif tek lif haline gelirler ve aynı yönde dönen iki delikli silindir aras ına düşerler. Bu silindirler hava vakumlu olduklar ından lifler silindire yapışır ve sürtünme etkisi ile bükülürler. Ana iplik eğirme bölgesine eksenel olarak beslenir. Yani oluşan ipliğin merkezine otomatik olarak yatırılır. Böylece efekt iplik yüzeyde görülür. İplik özü tamamen örtüldüğünde bant say ısı ve bant ağırlığındaki varyasyonlar, iplikte küçük düzensiz efektten materyal efektine kadar farklı derecelendirmelere neden olur.
Örme Yöntemi İle Fantazi İplik Oluşturma
Örme fantazi iplikler, normal bir düz ipliğin, tek iplikli örme prensibine göre düz örme makinelerinde ya da (iplik sabit i ğne hareketli) göre çalışan küçük çaplı yuvarlak örme makinelerinde bir yada daha fazla iğne ile örülmesi suretiyle elde edilir. Bu tür iplikler; karmaşık olmayan desenlerle üretilen üst giyimlik dokuların modaya uygun olarak cezp edici özelliğinin artırılmasını sağlar. Bunun yanında bu ipliklerin ev tekstillerinden perdelik kuma şlarda, t ıbbi tekstiller ve paketleme tekstilleri gibi birçok alanda kullan ım olanağı bulunmaktadır.
Diğer Yöntemlerle Fantazi İplik Oluşturma
1. Tekstüre Fantazi İplik Makinelerinde Isı Yoluyla Fantazi İplik Üretimi
Uygulanan şekil verme ve ısıl işlemlere göre iplikler değişik seviyelerde hacimlilik, matlık, parlaklık ve sıcak tuşe gibi özellikler kazanır.
2. Knit-The-Knit Prensibi ile Fantazi İplik Üretimi
Bu yöntem ile fantazi iplik elde etmede iplikler önce özel bir örme makinesinde örülürler. Örülmü ş olan yapı fiske kazanlar ında ısı ile i şlem görerek fiskelenir ve daha sonra soğumaya bırakılır. Soğumuş olan örgü yüzey daha sonra sökme makinesinde sökülerek bobine sarılır.
3. Havalı Sistem İle Puntalı İplik Üretimi
Puntalama; filaman iplik üzerine so ğuk hava ak ımı göndererek, filamanlar ın birbirinden ayrılmış bölümler arasında birbirine karışmış bölümler oluşturmak (punta) ve sayede iplik boyunca ara ara puntalı toplu bir yapı meydana getirmek amacıyla yapılan bir işlemdir.
ÖRME FANTAZİ İPLİKLERİN ELDE EDİLİŞİ
Örme Fantazi İpliklerin Sınıflandırılması
Örme fantazi iplikler üretim yöntemlerine bağlı olarak atkılı örme esasına göre üretilen iplikler ve çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler olarak iki gruba ayrılır. Atkılı örme esasına göre üretilen iplikler RL düz örme iplikler ve RL fantazi (havlı) iplikler olarak sınıflandırılırken, çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler ise kroşe iplik makinelerinde üretilen iplikler ve silindir örme makinelerinde üretilen iplikler olarak sınıflandırılır.
Atkılı örme esasına göre üretilen iplikler
1-RL sade örme İplikler ( Yuvarlak örme )
2-RL havlı örme iplikler ( Yuvarlak örme )
Çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler
1- Kroşe iplik makinelerinde üretilen iplikler ( İğne salınımlı düz örme )
2- Silindir örme makinelerinde üretilen iplikler ( Yuvarlak örme )
ÇÖZGÜLÜ ÖRME ESASINA GÖRE ÜRETİLEN İPLİKLER
Kroşe İplik Makinesinde (İğne Salınımlı Düz Örme Makineleri) Fantazi İplik Üretim Prensibi
Kroşe iplik makinelerinin çalışma esası çözgülü örme esasına dayansa da çalışma yapısı olarak dokuma ile benzerlik göstermektedir. Bu benzerlik şu şekildedir: örücü iğnelerle ile ilmek oluşumu çözgü ipliğini atkı kılavuz tüpleri tarafından atılan iplikler ise atkı ipliğini temsil eder.Bazı detaylarda farklılık olmasına rağmen aslında çok yönlü bir yatay ra şel çözgülü örme makinesi olan kroşe iplik makineleri genellikle bir iğne rayına yerleştirilmiş kancalı iğneler, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri ve diğer yardımcı örme elemanları ile çok çeşitli örme iplikleri yapımına olanak sağlar. Bir kroşe iplik makinesi konstrüksiyonunda bulunan elemanlar: çalışma motoru, kontrol paneli, atkı ipliği besleyici silindirleri, çözgü ipliği besleyici silindirleri, bitmiş ürün toplama levendi, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri , ilmek iğneleri, lameller, otomatik yağlayıcı, ve döner bıçak silindiri şeklinde sıralanabilir.İplikten istenen özelliğe bağlı olarak makineye birden fazla iplik beslenmektedir. Örme i şlemi makinede bulunan örücü elemanlar ile sağlanmaktadır. İlmek oluşumu kancalı iğne üzerine çözgü kılavuzunun sağa sola hareketi ile ilmek ipli ğinin yatırımı ve iğnenin ileri geri hareketi ile bu ipliğin ilmeğe dahil edilmesi ile gerçekleşir. Makinede bulunan ve elde edilmek istenen ipliğe göre devreye giren üçüncü bir fonksiyonel elemanda örücü iğne ağzına efekt ipliği ya da elyaf şeridi besleyen atkı kılavuz tüpleridir. Bu tüplerden iplik ya da şerit sevki yine istenen aralıklarda sürekli ve bu aralıklar dışında kesikli olmaktadır.
Makine üzerinde örücü iğnelerinin yanında makinenin ön kısmında bulunan küçük bıçaklar ya da arka kısmında bulunan döner bıçak sistemi bulunmaktadır. Üretilen ipliğe göre bıçakların devreye girip girmemesi ve devreye giren bıçakların hangi aralıklarla kesim yapacağı ayarlanmaktadır. Kesici bıçakların devreye girmesi ile oluşan iplik yüzeyi havlıdır. Makineye örülecek olan ipliklerin sevki makine arkasındaki cağlıklardan makine alt ortasına doğru sağlanırken elde edilen fantazi ipliğin makineden çıkışı ise makinenin üst k ısmından olup oluşan iplikler makinenin üst kısmında bulunan çıkrıklara sarılır.
Kroşe makinelerinde üretilen iplikler yumuşak, tüylü ve sıra dışı bir yüzeye sahiptir. İsteğe bağlı olarak makine yap ısında bulunan kesici bıçağın kullan ımı ile tüylü kırkayak ya da bıçak kullanmadan merdiven tipi fantazi iplik oluşumu sa ğlanır. Kırkayak ipliklerde kısa liflere hav, yüksek ilmek formundaki ipliklere ise zincir iplik adı verilir. Sonuç olarak elde edilen iplik tüylü ve havlı bir yüzeye sahip bir görünüm almaktadır.
Silindir Örme Makinesinde (Yuvarlak Örme Makinesi) Üretilen Fantezi İplikler
Örülmüş fantezi ipliklerin eldesinde küçük çaplı yuvarlak örme makineleri kullanılmaktadır. Bu makineler atkılı ve çözgülü örme tekniği ile üretim yapabilirler. Çözgülü örme prensibi ile üretim yapan silindir örme makinelerinde iplik hareketli iken örücü iğneler (sabit) topluca hareket halindedir.
Küçük çaplı silindir örme makinelerinde çözgülü örme esasına göre üretilen ipliklere örnek olarak merdiven tipi iplikleri gösterebiliriz. Merdiven tipi iplikler yan yana bulunan iki ilmeğin arasına atılmış bir bağlantı ipliğinin yuvarlak örme makinesinde zincir yapısı oluşturacak şekilde örülmesi ile üretilir.Silindir örme makinesinde her örücü kafaya üç iplik rehberi ile besleme yapılır. Makinede örücü kafa kısmında her iki yanda bulunan iki rehberden gelen iplikler zinciri, orta rehberden gelen iplik ise bant kısmını oluşturur.
ATKILI ÖRME ESASINA GÖRE ÜRETİLEN İPLİKLER
Makineler tek veya çok çalışma üniteli (4,6,8 ve 12 üniteli gibi) imal edilmektedir. Makinelerin her bir örme ünitesinde çok küçük farklılıklar ile değişik fantezi iplik yapılarının aynı anda üretilmesi mümkündür. Atkılı örme prensibi ile üretim yapan silindir örme makinelerinde iplik sabit iken örücü iğneler sırası ile hareket halindedir.
İğne kanalının bulunduğu yatak sabit olup iğnelere hareket veren çelik yürek dönmekte ve bu sayede silindir etrafına dizilmiş olan iğneler yürek profiline göre sırası ile kalkarak üzerlerine gelen zemin ipliğini ilmek haline getirmektedirler. Bu sayede sıra halinde enine yönde bağlantılar oluştururlar. Örme fantezi ipliklerinin sınıflandırmasında da belirtildiği gibi atkılı örme esasına göre üretilen iplikler iki gruba ayrılır. Bunlar RL sade örme iplikler ve RL havlı örme ipliklerdir.
1. RL Sade Örme İplikler ( Yuvarlak Örme )
Bu iplikler, atkılı örme esasına göre silindir (yuvarlak) örme makinesi üzerinde 6 ila 20 örücü iğne ile bir veya daha fazla katlı ipliğin örülmesi ile elde edilirler. Kurdele zincir tipi iplikler olarak adlandırılırlar . Bu iplikler bir tüp formundadır. Oluşan yapının genişliği, ünitede bulunan iğne sayısına bağlıdır. Makine kafasında çap etrafına dizilen iğneler sırası ile kalkarak zemin ipliğini ilmek yaparlar.
2. RL Havlı Örme İplikler ( Yuvarlak Örme )
RL havlı örme iplikler, örme makinesinde örme ünitesine fantezi iplik örme aparatı takılıp 4 iğne üzerinde en az iki ipliğin örülmesi ile oluşur. Bu ipliklerden bir tanesi zemin diğeri ise efekt ipliği olarak kullanılır. Efekt ipliği ile zemin ipliği aynı anda iğne kancasına yatırılır. Dolayısıyla her ilmekte iki iplik bulunur. Ancak efekt ipliği öyle pozisyon almıştır ki bir sonraki ilmek sırasına başlamadan önce aparat çevresine sarılır. İkinci ilmek sırası oluştuktan sonra örülmüş iplik, doku çekim mekanizması tarafından çekilir ve aparat çevresine sarılmış olan iplik aşağı doğru hareket ederken kesici bıçak tarafından kesilir. Bu durumda kesikli havlı fantezi iplik elde edilir. Bu tip iplikler kuştüyü iplik olarak adlandırılır.
Kırkayak İplik
Kırkayak ipliği günümüzde birçok moda unsuru kumaşın üretiminde ve tasarımında özel kullanım alanına sahip bir fantezi ipliktir. Tüylü ve sıra dışı görünümü sayesinde birçok parçada kumaş tasarımcılarının tercihi haline gelmiştir. Kadifemsi ve parlaklık özelliği ile ev tekstilinde özellikle perdelik kumaşlarda ve birçok günlük kullanım amaçlı ürünlerde görünümünü ve tutumu geliştiren bir iplik olarak kullanım alanına sahiptir.
Kırkayak iplik, hav (efekt) ve zincir (ilmek) iplik adı verilen 2 farklı ipliği yapısında bulunduran bir fantezi ipliktir. Bu ipliğin oluşum prensibi, zincir iplik adı verilen ipliğin örücü iğne ile ilmek oluşturması ve efekt ipliğinin oluşan ilmek üzerine yatırılması ve bir sonraki ilmek oluşumu sırasında sabitlenmesi (sıkıştırılması) esasına dayanmaktadır.
a) Zincir (Zemin, İlmek) İpliği: Örme yapılı kırkayak fantezi ipliğin temelini oluşturup, çözgülü örme esasına göre boyuna yönde ilmekler yaparak hav ipliğini bünyesinde sıkıca sabitleyen ipliktir. Kırkayak iplik üretiminde genellikle FDYya da DTY (Teksture) Polyester zincir iplikleri kullanılmaktadır.
b) Hav (Efekt, Bant) İpliği: Kırkayak ipliğe estetik görüntü kazandıran ve yüzey görüntüsünü belirleyen ipliktir. Efekt ipliği olarak kesikli liflerden üretilmiş iplikler veya filaman DTY (Teksture) iplikler kullanılır. Özellikle polyester, floş, pamuk iplikler sıklıkla kullanılır. Efekt ipliği bir veya birden fazla olabilir.
Kırkayak ipliği, tüylü bir yüzeyin sağlanması amacıyla önceden belirlenmiş uzunlukta kesilecek olan efekt ipliğinin zincir iplik ile oluşturulan ilmeklerin arasına yatırılarak sabitlenmesi ile oluşturulur. Temel ve efekt iplikler, Aşağıda görülen kroşe iplik makinesinde arka planda yer alan cağlıktan beslenirler ve kırkayak ipliğini oluşturacak şekilde bir araya gelerek makinenin alt kısmında bulunan silindirlerden geçerek sarım mekanizması vasıtasıyla makinenin üst kısmında bulunan çıkrıklara sarılırlar.
Kırkayak ipliğin yapısını oluşturan zincir ve efekt iplikleri makinenin arkasında bulunan çağlığa dizilir. İlmekleri oluşturan zincir iplikleri makinenin ön kısmında ve en altta bulunan silindirler arasından geçirilmektedir . Örücü iğnelere ipliğin beslenmesini sağlayan platin rayında bulunan çözgü kılavuzlarından geçirilir. Her bir çözgü gözünden bir zincir ipliği geçirilir Kırkayak iplikte hav kısmını oluşturan efekt iplikleri ise makinenin üst kısmından beslenerek atkı kılavuz tüplerinden geçirilir.
Kırkayak ipliğinin sadece bir sıra halinde oluşumu için en az 3 tane örücü iğne ve 2 tane atkı kılavuz tüpü gerekmektedir. Üç adet zincir iplik (ilmek ipliği) makinede bulunan örücü iğnelere beslenirken; iki adet hav ipliği (efekt ipliği) makinedeki barlarda bulunan atkı kılavuz tüplerine beslenir. Kroşe makinelerinin çalışma esası çözgülü örme prensibine dayansa da çalışma mantığı dokuma prosesi ile benzerlik göstermektedir. Bu benzerlik şu şekilde ifade edilebilir: Zincir iplik ile oluşturulan ilmekler çözgü ipliğini, efekt olarak ilmeklerin arasına atılan hav ipliği de atkı ipliğini temsil eder.
KIRKAYAK İPLİK ÜRETİMİNE ETKİ EDEN FAKTÖRLER
Kırkayak ipliği üretimi sırasında kroşe iplik makinelerinde üretimi etkileyen bazı parametreler vardır. Önemli parametreleri sıralayacak olursak :
>>>>> Zincir ve efekt iplik numarası
>>>>>> Hav uzunluğu
>>>>> Sarım hızı (Üretim hızı)
>>>>> Çekim oranı
>>>>> İğne başı çapı
Bu faktörler birbirleri ile karşılıklı etkileşim içerisindedirler ve birbirine bağlıdırlar.
a) Zincir ve Efekt İplik Numarası
Kırkayak iplik üretiminde genellikle FDY ya da DTY (Teksture) Polyester zincir iplikleri kullanılmaktadır.Bu ipliklerin makinelerde sorunsuz çalışma imkanı sağladığı tespit edilmiştir. Aşınmalara kaşı daha dayanıklı olduğu için daha az kopuş ile daha randımanlı çalışma imkanı sağlar. Kırkayak ipliğe estetik görüntü kazandıran efekt ipliği olarak kesikli liflerden üretilmiş iplikler veya filaman DTY (Teksture) iplikler kullanılır. Hammadde olarak polyester, pamuk, floş, akrilik, viskon ve naylon lifi esaslı iplikler ile çalışabilmektedir. Efekt ipliği bir veya birden fazla olabilir. Temel ve efekt iplik materyali aynı veya farklı olabilir. Bununla birlikte filaman ipliklerin zincir ve efekt iplik bileşenleri arasında düşük sürtünme özelliklerine sebebiyet vermesi neticesinde havların sıkıca sabitlenmesindeki zorluklar açısından efekt ipliği olarak genelde kesikli liflerden üretilmiş iplikler tercih edilir. Bileşen ipliklerinin yapısal özelliklerinden olan elde edilme metotları, mukavemeti ve lif inceliği üretimi etkileyen önemli parametrelerdir. Kroşe iplik makinesinde iplik giriş numarası genelde 150 Denye ile 1200 Denye arasında değişmektedir. Makinede çok farklı numaralarda kırkayak iplik üretimi mümkündür. Makinede elde edilmek istenen kırkayak iplik numara değerine makineye beslenen bileşen ipliklerin numara değerleri direkt olarak etki eder.
b) Hav Uzunluğu
Kırkayak iplik üretiminde ipliğin görünüm özelliklerini etkileyen ve bu ipliklerden üretilecek kumaşların tutum, renk ve estetik görünümlerini belirleyen iplik olan efekt (hav, bant) ipliği ilmekler arası açıklığa bağlı olarak kesilerek kırkayak iplik bünyesinde hav olarak yerini alır. Kroşe iplik makinesinde örücü iğneler elde edilecek iplik hav uzunluğuna göre belirli aralıklarla dizilir. İki ilmek arası oluşan bantlar kesici sistemlerle kesildiği için ilmeğin bir tarafında bulunan kanat uzunluğu hav uzunluğunun yarısını oluşturur. Hav uzunluğu aynı zamanda elde edilmek istenen ipliğin numarasını da etkileyen önemli bir parametredir.
c) Sarım Hızı (Üretim Hızı)
Çalışma motorundan alınan güç makinede iplik toplama levendine, bıçak mekanizmasına ve çekim silindirlerine iletilir. Kroşe makinesi çalışma hızı 300-2000 d/dak arasında değişmektedir. Çalışma hızı artırıldığında makinde bulunan bütün aksamların hızı artmaktadır. Kroşe makinesinde hız; motordan alınan gücün artırılmasıyla artar. Makinenin hızlı çalışması halinde bant genişliği kısa, makinenin yavaş çalışması halinde bant genişliği uzun üretim yapılır. Makinenin hızlı ya da yavaş çalışması saatteki üretim miktarını etkiler. Üretiminde iplik ağırlığını etkileyen parametreler ise bileşen iplik numaralarının kalınlığı, ilmek sıklığı ve hav uzunluğudur.
d) Çekim Oranı
Kroşe iplik makinesinde oluşan kırkayak ipliklerin sarımdan önce bir silindir çifti ile çekilmesi gerekir. Bu silindir çifti makinenin alt kısmında yer alır. Çekim oranı iplikte ilmek büyüklüğüne ve dolayısıyla ilmek sıklığına etki eder. Çekim oranı artarsa ilmek büyüklüğünün artması sebebiyle üretim hızı da artar. Çekimin azaltılması ise iplik yapısında ilmek büyüklünü azaltırken ilmek sıklığını arttırır. Bu da üretimin azalmasına sebep olur. İlmek sıklığı aynı zamanda elde edilmek istenen ipliğin numarasını da etkileyen önemli bir parametredir.
e) İğne Başı Çapı:
Kroşe makineleri, incelikleri genellikle bir inç’te 10-20 iğne olacak şekilde üretilmişlerdir. Makine genişliği ise 40 ile 180 cm arasında değişir. Kroşe iplik makinesinde dilli iğneler kullanıldığı gibi genellikle esnek uçlu iğneler kullanılmaktadır. Kroşe iplik makinesinde bulunan iğnelerde iğne başı çapı oluşacak ilmeğin genişliğine etki etmektedirler. Farklı baş büyüklüklerine sahip iki iğnenin çalışması sonucunda uygulanan çekim değeri aynı olsa bile üretilecek kırkayak ipliklerin ilmek sıklıkları farklı olacaktır.
Kroşe İplik Makinesinde Fantazi İplik Üretim İşlem Adımları
Kroşe iplik makinelerinde tek taraflı havlı fantazi ipliklerin oluşturulması için 2 tane örücü iğne, 1 tane atkı kılavuz tüpü gerekmektedir. Kroşe iplik oluşumu için temel hareketi, kancalı iğneler, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri hareketi ile üç adımda ifade edecek olursak:
1.Adım
İlk olarak iğneler ilmek oluşturabilmek için öne doğru harekete geçer. Atk ı kılavuz tüpü ise bu hareketle eş zamanlı olarak yukarı doğru harekete ba şlar. Çözgü ipliği kılavuzlar ile esnek uçlu iğnenin üzerinden geçer.
2.Adım
İkinci harekette iğneler en öne doğru hareket ederek konumunu alır. Atkı k ılavuz tüpü ise yukarı hareketine devam eder. Çözgü kılavuz düzlemini terk ettiği anda sola doğru harekete başlar. Çözgü kılavuzu aşağı doğru çekilerek ipliğin iğne kancasına geçmesini sağlar.
3.Adım
İğne kancasına geçmiş çözgü ipliği iğnenin geriye hareketi ile çekilir. Atkı kılavuz tüpü ise sola hareketini tamamlar eski ilmek ile yeni ilmek arasından atkı ipliğini yatırır ve aşağı inmeye başlar. Eski ilmekler arasından atılan atkı ipliği ilmeklerin çekilmesi ile sıkışır ve sabitlenir.
Büküm ve Çekim Yoluyla Fantazi İplik Oluşturma
Klasik Sistemler
1-Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Üç silindirli ring büküm makinesi kullanılır. Silindir hızları istenilen efektin verilebilmesi için ayarlanır. Fantazi iplik eldesi iki aşamalı olarak gerçekleştirilir. Birinci aşamada, efekt materyal (bant, fitil veya iplik) ile bir veya daha fazla sayıdaki ana iplik istenilen fazla besleme oranları verilerek birlikte bükülürler. İkinci aşamada ise bükülmüş efekt materyal ile ana iplik yeterli mukavemeti ve stabiliteyi sağlamaları için yine ring iplik makinesinde bağlama ipliği ile birlikte ilk aşamanın tersi yönünde bükülürler. Bir diğer yöntem ise çekim sisteminde, çekimin kontrollü olarak azaltılması sonucu iplikte şantuk olarak isimlendirilen konik uçlu kalınlıkları oluşturulduğu şantuk üniteleri ile iplik oluşumunun sağlanmasıdır.
2. Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
Özlü iplik (Core iplik), aynı merkezli iki lif demetinden oluşmaktadır. Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden oluşan öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden oluşan dış tabakadır. Merkezdeki tabaka Core iplik yap ısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipliğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır.
3. Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri
Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullanılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir
Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi
BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA
Klasik Sistemler
Özlü iplik (Core iplik), aynı merkezli iki lif demetinden oluşmaktadır.
Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden oluşan öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden oluşan dış tabakadır.
Merkezdeki tabaka Core iplik yapısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipliğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır
Çok Çekimli Sistem[ ile Fantazi İplik Makineleri
BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA
Klasik Sistemler
Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri
Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullanılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir
ÖRME FANTAZİ İPLİKLERİN KULLANIM ALANLARI
Örme tipi fantazi iplikler, farklı malzeme türleri ile çalışma olanağı ve esnek bir ürün aralığına sahip olmaları nedeniyle birçok alanda kullanılmaktadır.
Özellikle değişik şekillerde tasarım imkanları ve geniş bir desen aralığına sahip olmaları, bu ipliklerin yeni birçok alanda kullanımının önünü açmıştır.
Örme tipi fantazi iplikler, döşemelik ve perdelik tekstillerde (kırkayak iplik, merdiven tipi iplik), jaluzi perdelerde (kroşe makinelerinde şerit formunda örülmüş iplikler), giyim tekstillerinde (kırkayak iplik, kuştüyü iplik), tıbbi tekstillerde (kompresyon ve yara koruma amaçlı geniş bant formunda yarı elastik bandaj) ve paketleme tekstillerinde yaygın olarak kullanılmaktadırlar.
Elastan iplikler tekstil endüstrisinde ;
Yalın veya başka bir elyaf çeşidiyle kaplanmış olarak kullanılabilmektedir.
Yalın (Çıplak) Elastan İplikler
Polimer eriyiğinden lif çekimi sonucu elde edildikten sonra doğrudan kullanılabilen monofilament veya multifilamentli ipliklerdir. Tekstilde kullanım alanı oldukça sınırlıdır. Bazı örgü kumaşlarda kullanılırlar. Yüksek fiyatı nedeniyle, elastan liflerinin yalın halde kullanımından kaçılmaktadır.
Kaplanmış Elastan İplikler
Tekstil endüstrisinin çok çeşitli ihtiyaçlarına ekonomik bir şekilde cevap verebilmek için elastan liflerin, değişik iplik ve elyaf türleri ile kombine edilerek kullanılması yoluna gidilmiştir. Filament haldeki elastan üzerine çeşitli liflerin sarılması ile kaplanmış yapıdaki elastan iplikler elde edilir. Bu amaçlarla üretilen elastan içerikli kombine iplikler, ipliği oluşturan komponentlerin türüne ve üretimde kullanılan sistemlere göre değişen özelliklere sahiptirler. Elastan içerikli kombine iplik üretim yöntemlerini dört ana grupta incelemek mümkündür.
>>>>> Kaplama (covering) metodu
>>>>> Hava ile kaplama (air-covering) metodu
>>>>> Büküm metodu
>>>>> Core-spun (özlü iplik) metodu
Kaplama (covering) Metodu
Kaplama işlemi, elastik olmayan filament ya da kısa stapel ipliğin, merkezdeki elastan filament üzerine sarılması esasına dayanan bir prosestir. İpliğin merkezinde kalacak olan elastan filament, içi oyuk iğ içerisinden (hollow spindle) geçirilerek, yine içi oyuk iğ üzerindeki özel bir bobinden sağılan kaplama ipliği ile sarılır.
Sargı ipliğinin elastan çekirdek üzerine sarılması tek veya çift kat olabilir.
Tek kat sarım metoduna göre üretilen elastan içerikli kombine ipliklerde, tek yönde uygulanan sarımın etkisiyle oluşan bir dönme (karışma) eğilimi vardır. Bu eğilim bu tür kombine ipliklerin kullanılacağı tekstil proseslerini olumsuz yönde etkileyebilmektedir. Kombine iplik üzerinde ki bu olumsuz eğilimi azaltmak için ipliğe ısıl işlem (fiksaj) uygulamak gerekir.. Fiksaj işlemi genellikle, üretilen kombine ipliklerin bobinler halinde bir otoklavda ısıl işleme tabi tutulması şeklinde olur. Ancak ısıl işlem, istenirse sarım prosesi esnasında sıcak plakalar kullanılarak da yapılabilir. Isıl işlem süresince liflerin maruz kaldığı sıcaklık ve süre, ipliğin esnekliğini etkiler.Bu nedenle bu iki faktör, üretilen ipliğin son kullanım yeri göz önüne alınarak tespit edilmelidir.
Çift kat sarım metoduyla kombine iplik üretiminde, gerek elastanın beslenmesi, gerekse oluşan kombine ipliğin çekilip sarılması tek kat sarım metoduyla benzer şekildedir. Tek kat sarım sisteminden farklı olarak, bu sistemde birbirlerine göre zıt yönde dönen iki adet içi oyuk iğ kullanılır. Bu şekilde elastan kaplama iplikleri tarafından çapraz şekilde sarılır. (Z ve S yönünde). Birbirlerine zıt yönlü iki grup sarımı; iç ve dış sarım olarak adlandırmak mümkündür. Dış sarım, kombine iplik üzerinde ilk sarımın etkisiyle oluşan dönme etkisini dengeler. Kombine iplik üzerindeki bu kuvvetin dengelenmesi, dış sarımı oluşturan üstteki iğin tur sayısı ile iç sarımı oluşturan alttaki iğin tur sayısının koordine edilmesiyle sağlanır. Bu nedenle çapraz sarılmış bu tür kombine ipliklerde ısıl işlem (fiksaj) uygulamasına gerek yoktur. İç ve dış sarımlar arası tur farkı elastan ipliğin gerilimi ve istenen uzama kabiliyetine bağlı olarak değişir. Kaplama metodu ile elde edilen iplikler streç pantolon, spor kıyafetleri, çorap vb. gibi çeşitli dokuma ve örme mamullerine esneklik kazandırmak amacı ile kullanılırlar.
Hava ile Kaplama (air-covering) Metodu Hava ile Kaplama (air-covering) Metodu
Hava ile kaplama prensibinde, filament iplik bobinden alındıktan sonra silindirler üzerinden geçerek çekim sahasına gelir. Burada filament cinsine göre değişen oranlarda bir çekim işlemine tabi tutulur. Çekim sahasını izleyen kombinasyon bölümünde filament ipliğe, karşıdan geniş bir açıyla basınçlı hava üflenmektedir. Basınçlı havanın etkisiyle filament iplik tek tek filamanlarına ayrılmakta ve filamanlar bir rotasyon hareketi içine girerek, birbirleri ve elastan üzerine bükülmektedirler. Bu şekilde elastan ve filament iplik arasında periyodik bağlantı noktalarının oluşmasıyla elastan içerikli kombine iplik ortaya çıkmaktadır. Bu bağlantı noktaları periyodik bir biçimde iplik boyunca devam etmektedir. Sistemde filament yerine ştapel liflerden eğrilmiş ipliklerde kullanılabilir. Dokuma işleminde çözgü iplikleri, ağızlık açma ve tefe vurma sırasında periyodik uzamalara maruz kaldığından, elastomerik iplikte bağlantı yerlerinde çözülmeler olmakta ve çözgü iplikleri birbirleri ile tutunarak dokuma işlemini güçleştirmekte ve verimini düşürmektedir. Bu problemlerinden dolayı, bu yöntemle üretilen ipliklerinin dokumada sadece atkı ipliği olarak kullanılması daha verimli olmaktadır.
Hava ile kaplama prensibinde, filament iplik bobinden alındıktan sonra silindirler üzerinden geçerek çekim sahasına gelir. Burada filament cinsine göre değişen oranlarda bir çekim işlemine tabi tutulur. Çekim sahasını izleyen kombinasyon bölümünde filament ipliğe, karşıdan geniş bir açıyla basınçlı hava üflenmektedir. Basınçlı havanın etkisiyle filament iplik tek tek filamanlarına ayrılmakta ve filamanlar bir rotasyon hareketi içine girerek, birbirleri ve elastan üzerine bükülmektedirler. Bu şekilde elastan ve filament iplik arasında periyodik bağlantı noktalarının oluşmasıyla elastan içerikli kombine iplik ortaya çıkmaktadır. Bu bağlantı noktaları periyodik bir biçimde iplik boyunca devam etmektedir. Sistemde filament yerine ştapel liflerden eğrilmiş ipliklerde kullanılabilir.
Dokuma işleminde çözgü iplikleri, ağızlık açma ve tefe vurma sırasında periyodik uzamalara maruz kaldığından, elastomerik iplikte bağlantı yerlerinde çözülmeler olmakta ve çözgü iplikleri birbirleri ile tutunarak dokuma işlemini güçleştirmekte ve verimini düşürmektedir. Bu problemlerinden dolayı, bu yöntemle üretilen ipliklerinin dokumada sadece atkı ipliği olarak kullanılması daha verimli olmaktadır.
Büküm Metodu
Büküm metoduyla elastan içerikli iplik üretimi dört alt başlıkta incelenebilir. Bunlardan, üçünde elastan çıplak olarak kullanılırken, two for one prosesinde elastik komponent olarak çıplak elastan ya da elastik kombine iplik kullanma imkânı vardır.
Bu metodlar;
>>>>> Ring makinesinde büküm (Elasto-twist)
>>>>> Two for one (Çift büküm)
>>>>> İçi boş iğ tekniği
>>>>> Siro-spun tekniği
Ring Makinesinde Büküm
Ring makinesinde bükümün esası, iki katlı stapel elyaflı iplikle, elastomer lifi (üç kat olarak) kaplamaktır. Üç ayrı iplik aynı anda kopça ve bilezik arasında dönerek kaplamayı gerçekleştirir. Sistemde koça hızı sınırlandırılmıştır. Yüksek hızlarla çalışıldığında kops oluşumunda boşluklar olabilmesi ve kopsa sarılan iplik miktarının düşük olması, sistemin fazla kullanılmamasının nedenleridir.
Proseste, daha önceden bobinlenmiş iplik kopsları makinenin cağlık kısmına yerleştirilir. Elastan lif, üst besleme silindiri yardımıyla sisteme beslenerek, diğer iki iplikle birleştirilir. Kısa stapel iplikler ve elastan, alt besleme silindirinden beraber geçerek, kopçanın ve iğin dönmesiyle büküm alarak kops üzerine sarılır.
Two-for-one Büküm
Sistem, diğer tekniklere göre fazla yatırım maliyeti gerektirmeyen ve üretim sırasında çok çeşitli hammadde kullanılmasına imkân veren bir tekniktir. Bu sayede, değişik renk ve numaralarda iplik üretme imkânı sağlayan bir sistemdir. Sistemde elastanı çıplak halde kullanma zorunluluğu yoktur. Kaplama prosesi, katlama ve büküm olarak iki aşamada gerçekleşir. Katlama aşamasında açıktan gelen elastomer lif diğer normal ipliklerle bir araya getirilerek katlanır. Katlama prosesinden sonra büküm prosesi gelmektedir. Katlanmış iplik bobini, içi boş iğin üzerine yerleştirilir. Bobinden alınan iplikler iğin içinden geçirilir. Daha sonra bu iplikler, iğin altındaki iplik çıkış kanalı vasıtasıyla balon kırıcıdan geçerek bobinleme ünitesine ulaşır. İğin her devrinde ipliğe iğ içerisinde bir büküm verilirken, aynı anda balon bölgesinde de bir büküm verilir. Bu iki büküm, ipliğe aynı yönde ve eş zamanlı olarak verilmektedir. Böylece iğin bir turunda iplik iki büküm almış olur.
İçi Boş İğ Tekniği
Bu sistemde, daha çok üç farklı özellikteki materyalin bir araya getirilmesi sonucunda elde edilen iplik söz konusudur. Burada çekirdek olarak adlandırılan bir elastomerik filament, bu filamenti çevreleyen paralel haldeki kesikli lif demeti ve bu iki malzemeyi sararak onlara tutum kazandıran sargı filamenti bulunmaktadır .
Daha önce paralelleştirilmiş ve kesikli liflerden oluşan şerit, sistemin çekim ünitesine beslenmektedir. Çekim etkisiyle, gerekli inceltme sağlandıktan sonra sargı filamentini taşıyan içi boş iğe beslenir. Aynı zamanda ipliğin öz kısmını oluşturacak olan elastomerik çekirdek ise doğrudan içi boş iğe beslenmektedir. İğ girişinde, beslenen elastomerik çekirdek filament kesikli lif demeti arasına karışarak onunla birlikte kendi ekseni etrafında dönen ve aynı zamanda sargı filamentini taşıyan içi boş iğin içerisinden geçirilmektedir. Bu geçiş sırasında sargı filamenti, bu iki malzeme üzerine sarmal bir yapıda sarılmaktadır.
Siro-spun Tekniği
Bu sistem, özellikle uzun kesik elyaflarla çalışmaya uygun bir sistemdir. Bu proses katlama ve büküm aşamalarını ortadan kaldırarak, üretimde tasarruf sağlamak amacıyla geliştirilmiştir.
Sistemde elastik kombine ipliğin üretimi (büküm ve elastanın ilavesi) tek bir adımda gerçekleşmektedir.Sistemde makine üzerine iki ayrı fitil birbirine paralel halde beslenir. Çekime uğrayıp ön çekim silindirine gelen fitiller arasına elastomer lif beslenir ve ön çekim silindirini terk eden elastan ve lifler, bilezik ve kopça yardımıyla bobinlenir.
Core-spun (Özlü İplik) Metodu
Elastan içerikli kor (özlü) iplik, aynı merkezli iki lif demetinden oluşur. Bunlardan ilki, yüksek elastikiyete sahip elastanın oluşturduğu öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli lif demetinden oluşan dış tabakadır. Bu tür kombine iplikler endüstride, daha çok “elastik kor iplikler” ya da “elastik core-spun iplikler” olarak bilinmektedirler.
Kor iplik yapısının elde edildiği iplik eğirme sistemleri şu şekilde sıralanabilir:
>>>>> Ring iplikçilik
>>>>> Friksiyon iplikçilik
>>>>> Tandem (hava jetli+friksiyon) iplikçilik
>>>>> Repco selfil
>>>>> Air-vortex
Rotor iplikçilik
Kor iplik yapısının en yaygın üretildiği iplik eğirme sistemi ring iplik eğirme sistemidir. Diğer iplikçilik yöntemleri ile de kor iplik yapısı elde edilse de, bu sistemler sanayide çok fazla kullanılmazlar. Kor iplik üretiminde, iplik merkezinde filament öz, kesik elyaf öz veya elastan öz kullanılabilir. Ancak tez çalışmasında elastan öz ve kesikli dış tabaka çalışıldığından, elastan özlü kor iplik üzerinde durulmuştur.
O.E. Rotor Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi
O.E. rotor eğirme sistemindeki temel prensip, makineye beslenen elyaf grubunu tek lif halinde açtıktan sonra düzenli bir şekilde tekrar toplayarak iplik formuna getirmektir. Open -end iplikçiliğinde elyaf beslemesi tek lif haline gelinceye kadar azaltılır. Elyaf şeridindeki lifler hava akımıyla taşınır. Lifler iç gerilmelerden kurtulmuş şekilde serbest olan iplik kuyruğuna bağlanırlar. Bu şekilde rotorun dönmesiyle elde edilen bir çeşit büküm yardımıyla iplik elde edilir ve bobinlere sarılır. O.E. rotor makinelerinde elastan özlü kor iplik üretmek için liflerin açılarak içine beslendiği rotorun özel bir forma getirilmesi gerekmektedir.
Vortex İplik Eğirme Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi
Vortex iplik eğirme sisteminde, çekim sisteminden çıkan lifler, içerisinde yüksek hızlı hava girdabının oluşturulduğu jetin girişinde bulunan spiral açıklığa doğru emilir ve gergin bir pozisyon alırlar. Bu şekilde bir ucu jetteki spiral açıklıktan içeri giren liflerin diğer açık olan uçları hava girdabı sayesinde içi oyuk iğ etrafında döndürülür. Döndürülen bu lifler jetin içinde sıkı bir yapıda bulunan lifler etrafına sarılır ve böylece oluşan iplik jet içerisinden aşağıya doğru çekilir. Vortex makinesinde elastan içerikli iplik üretmek için, elastanı belirli bir gerginlik altında jet içine besleyecek özel bir düzenek gerekmektedir . Jetin tam ortasına beslenen elastan lifi merkezde kalacak şekilde sargı lifleri ile tamamen sarılmaktadır. Sistemde, sargı liflerinin yüksek hava akımı sayesinde elastan üzerine dolanmaları sağlandığından, merkezdeki elastan lifi büküm almaz. Bu nedenle vortex iplik, öz ipliğin burulma kuvveti altında zarar görmesinden kaynaklanan problemlere uğramamış olur. Ayrıca yine bu sebepten dolayı oluşan iplik mukavemetinin düşmesi azaltılmış olur.
Ring Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi
Ring makinesinde elastan özlü kor iplik üretimi, çıplak elastanı işleyebilecek şekilde modifiye edilmiş standart ring iplik eğirme makinelerinde yapılmaktadır.
Makineye fitil formunda beslenen kısa stapel lifler ile elastan filament, çekim sisteminin ön silindir çiftinin kıstırma noktasından birbirleri ile birleşmektedir. Ring eğirme sisteminde elastik kor ipliğinin üretilebilmesi için ring eğirme makinesine elastan besleme ünitesi (besleme silindirleri) ve “V-yivli elastan kılavuzu” eklenmesi gerekmektedir. Elastan filamente uygulanan gerilim (çekim) oranı, üretilen kor ipliğin içerisindeki elastan oranını ve kor ipliğin elastikiyetini belirlemektedir. Elastana, tahrik silindirleri ile çekim sistemi ön silindirleri arasında uygulanan çekim değeri, bu iki silindirin yüzeysel hızlarının birbirlerine oranı ile belirlenmektedir. Pratikteki uygulamalarda elastan filamentin çekim değeri 3-4 arasındadır. Çekim değeri arttıkça üretilen elastik kombine iplikteki elastan oranı düşecektir.
Proses sırasında elastanın kısa stapel lifler tarafından iyi bir şekilde sarılması için, yapıya normal klasik ring iplikçiliğine göre daha fazla miktarda büküm verilir. Elastik kor ipliğe verilecek büküm miktarı, kullanılan kısa stapel liflerin türüne, üretilen kor ipliğin numarasına ve son kullanım alanına bağlıdır. Üretilen elastik kor ipliğine verilen büküm değeri, kısa stapel liflerin elastan üzerinde kaymamasını sağlayacak oranda olmalıdır. Dokumada kullanılacak elastik kor ipliklere tıpkı klasik ring ipliği üretiminde olduğu gibi, örmede kullanılacak olanlara oranla daha fazla büküm verilmektedir.
Elastik kor ipliği üretim sistemleri, iplik gözetim elemanlarına sahip olmalıdırlar. Üretim sırasında elastan koptuğunda, fitil beslemesi de durmalıdır. Aksi takdirde üretilen kor iplik üzerinde elastan içermeyen bölgeler oluşacaktır. Bu durum, elastanlı iplik üretiminde karşılaşılan büyük sorunlardan bir tanesidir. Genel olarak, kısa veya uzun lifli her türlü doğal ve kimyasal elyaf, elastik kor iplik üretiminde kullanılabilir. Elastik kor ipliklerde yapıdaki elastan miktarı %3-20 arasında değişmektedir . Çok değişik yapı ve özellikte liflerin kullanılabilmesi, üretilen elastik kor iplikleri kullanacak olan kumaş üreticilerine geniş tasarım imkânları sunmaktadır. Modifiye edilmiş ring iplik makinelerinde üretilen masuralara sarılı haldeki elastik kor iplikler, klasik bobinleme makinelerinde bobin halinde sarılırlar. Ancak bu ipliklerin sahip oldukları yüksek elastikiyet özelliği nedeniyle, düşük sarım gerginliğinde çalışmaya özen gösterilmelidir. Örme makinelerinde kullanılacak olan elastik kor iplikler, bobinleme işlemi sırasında genelde parafinlenmektedir.
Üretilen elastik kor iplikler, normalden daha fazla büküme sahip olduklarından, genellikle büküm açılması ve karışmayı önlemek için fiksaj işlemi uygulanır. Ancak fiksaj işlemi, yapıdaki elastanın fiziksel özelliklerini korumak amacıyla düşük sıcaklıklarda yapılmalıdır. Üretilen iplikte elastanın kısalıp, etrafındaki kesik elyafın üniform olamayan hacimli boğumlar oluşturmasını önlemek amacıyla, kullanılan modifiye edilmiş ring eğirme sisteminde, aynı numarada normal bir ring ipliği üretiminde kullanılan kopçalara nazaran daha ağır kopçalar kullanılmalıdır. Kopçaların ağır olması, bilezikte elastik ipliğe, normalden daha fazla bir çekim uygulayacaktır. Kopçaların çok fazla ağır olması, elastan kopuşlarına neden olacağından, elastik kor ipliği üretici firmaların, deneme yolu ile proses sırasında kullanacakları en uygun kopça ağırlığını tespit etmeleri gerekmektedir.
Elastan İçerikli İpliklerin Kullanım Alanları
Elastan, tekstil endüstrisinde ipliğe ve dolayısıyla kumaşa kattığı konfor, esneklik, insan vücuduna tam uyum, rahatlık ve fonksiyonellik sayesinde önemli bir yere sahiptir. Özellikle 2000’li yıllardan sonra sergilenen moda eğilimleri arasında elastanlı ürünlerin bulunmadığı tasarım neredeyse yok gibidir. Elastanlı tekstil ürünlerinin klasik kullanım alanları arasında bay ve bayan çorapları, serbest zaman giysileri, iç giyim ürünleri, spor giyim, abiye kıyafetler, korse, mayo ve tıbbi tekstiller bulunmaktadır. Klasik alanlar dışında ki özellikle çok fazla aktivite içeren ve yüksek derecede vücut hareketi gerektiren sporlar da kullanılan kıyafetler için de elastanlı tekstil ürünleri tercih edilmektedir. Örneğin, kayak sporunda kullanılan bir giysinin, çeşitli noktalarının %35-50 arası esneme yeteneğine sahip olması gerekmektedir. Bu esnekliğin elastanlı tekstil ürünleri ile sağlanması mümkündür.
Elastanlı ipliklerin çok yüksek elastikiyet ve rezilyans (yaylanma) yeteneği vardır. Bu iplikler, içindeki elastanın %3-5 gibi düşük kullanım oranlarında bile kumaşa ve giysiye hatırı sayılırı derecede elastikiyet katarlar. Elastanlı ipliklerin kumaşa kattığı ekstra özellikler;
>>>>> Giysilerde düzgün ve hoş görünüm,
>>>>> Giyim konforunda artış,
>>>>> Giysilere verilen şekil boyutlarının daha kalıcı olması,
>>>>> Daha düşük buruşma eğilimi,
>>>>> Çok fazla hareket serbestliğidir.
Bu özelliklerin yanı sıra özellikle insan vücuduyla mükemmel uyumu, vücudu son derece iyi sarması, vücut hareketlerine aşırı duyarlılık göstermesi, dayanıklı ve uzun ömürlü olması, deformasyon ve bollaşmayı önlemesi, ince ve ipeksi tutumu sayesinde elastanlı tekstil ürünleri hemen her alanda kullanılmaya ve tercih edilmeye devam etmektedir.
Dahası...
POY üretim işlemi direkt (sıvı polimer) ve extruderli (cips beslemeli) üretim olarak iki farklı şekilde yapılmaktadır.
Direkt Üretim
Polikondenzasyon tesisinden gelen sıvı polimer direkt üretim pozisyonlarına beslenir. Bu işlemlerden sonra yapılan her aşama extruder (cips beslemeli) üretim ile aynıdır.
Extruderli (Cips Beslemeli) Üretim
Polikondenzasyon tesisinde granül olarak kesilen polyester cipsler, çuval veya cips stok silolarından pnömatik olarak üretim yaş cips silosuna beslenir. Kurutma tesisinde yaş cips silosundan beslenen cipsler kristalizasyon ve kurutma işlemleri yapıldıktan sonra extruder makinesine sevk edilir. Extruderde kurutulmuş cipsler eritilip belli bir basınca maruz bırakıldıktan sonra filtrasyon işleminden geçer ve her üretim pozisyonu için polimer metlinin eşit geçiş zamanını garanti eden özel olarak düzenlenmiş dağıtım boru sistemine gönderilir.
Dağıtım boru sisteminin içindeki statik mikserler boru sistemi içinde herhangi bir ölü nokta yaratmaksızın polimer metlinde üniform bir sıcaklık sağlar. Eriyik pompaları polimer metlini, filtrelemek ve düzenin içindeki küçük deliklerin içinde fışkırtılarak filament hâline getirilmek üzere düzenli bir akış şeklinde düze paketlerine beslenir. Üretim molyfoltları HTM buharıyla ısıtılır.
Buhar dağıtım sistemi bütün düzeler için üniform bir sıcaklık sağlar. İletilen filamentler, içinde soğutuldukları laminer ve üniform olarak kontrol edilip kondisyonlanan hava akımıyla karıştırıldıkları soğutma kabinlerinden geçer. Buradan da iplik kanalı içinden bobinaj makinesine verilir.
FDY İplik Üretimi
FDY; FOY ipliklerinin ikinci bir çekim işlemiyle yönlendirilmiş iplik çeşididir. İsteğe bağlı olarak ikinci bir çekme makinesi kullanılarak FDY iplik üretimi gerçekleştirilir.
Bobin Yapma
Düzelerden çıkan katılaşmış filamentler, belirli hızlarda bobinlere sarılmaktadır. Bir noktada, bobine sarım hızı da germe-çekme işleminin bir safhasını oluşturmaktadır. Filamentlerin bobine sarım hızı, onların kullanım yerini belirlediğinden elde edilen filamentler de değişik isimlerle anılmaktadır. Bunlar LOY, MOY, POY, HOY ve FOY olmak üzere beş değişik isim altında toplanmaktadır.
LOY, MOY, POY, HOY ve FOY tanımları arasındaki geçişler kesin ve tam olarak tanımlanmış değildir. Bu nedenle de tanımlar sarım hızlarından daha çok oryantasyon (uyum) derecesine göre yapılır.
>>>>> LOY (low oriented yarn): Düşük oranda yönlendirilmiş ipliktir. 2000 m/dk.ya kadar olan sarım hızlarında elde edilmektedir.
>>>>> MOY (medium oriented yarn): Orta seviyede yönlendirilmiş ipliktir. 2000 – 3000 m/dk.ya kadar sarım hızlarından elde edilmektedir.
>>>>> POY (partially oriented yarn): Kısmi oranda yönlendirilmiş ipliktir. 3000 – 4000 m/dk. arasındaki sarım hızlarında elde edilmektedir.
>>>>> HOY (higly oriented yarn): Yüksek oranda yönlendirilmiş ipliktir. 4000 – 6500 m/dk. arasındaki sarım hızlarından elde edilmektedir.
>>>>> FOY (fully oriented yarn): Tamamen yönlendirilmiş ipliktir. 6500 m/dk. üzerindeki sarım hızlarından elde edilmektedir.
Filamentler tüm işlemlerin sonucunda ya mono filament iplik ya da multifilament iplik şeklinde bükümlü veya bükümsüz olarak bobinlere sarılır.
Filamentler kesikli hâle getirilerek pamuk veya yünlü sistemlerde iplik hâline getirilebilir. Bunun yanında, filament hâlinde direkt iplik olarak bobinlere sarılır. Bobinleme işlemi filament iplikçiliğin son aşamasıdır.
Bobin sarım kısmında, bobin sayısı bir veya daha fazla olabilir. Bu sayı üretici firmaya göre makinelerde değişiklik gösterebilir. Bununla birlikte bobinleme yapılan ipliğin nerede kullanılacağı da bobin sayısını etkiler.
Bobin sarım miktarı süre ile (saniye) belirlenir. Sarım süresi ortalama 600 ile 800 saniyedir. Bu süre denye değerine göre değişir. Bobin sarım işlemi tamamlandığında bobinler otomasyon işlemi ile boş bobinle değiştirilir.
Bobin sarım hızı 500 – 6500 m/dk. arasında değişmektedir. Sarım hızı 6500 m/dk.yı aşan filamentlerde mukavemet azalması gözlenmiştir.
Bobin sarım şekli kullanılan gezdiriciye (rehber) göre değişiklik gösterir. Ya çapraz sarım ya da sıralı (yan yana) sarım gerçekleşir.
Sarım gerginliği merdanenin hızı, gezdiricinin hızı ve bobin dönüş hızına göre ayarlanır. Sarım gerginliği tüm sarım boyunca aynı olmalıdır.
Bobin filament ipliklerinin uzun metrajlarda bobin üzerine çapraz şekilde sarıldığı kısımdır. Bobinleme işleminde dikkat edilecek bazı hususlar vardır.
Bunlar;
>>>>> Sarım hızları,
>>>>> Sarım gerginliği,
>>>>> Sarım şekli,
>>>>>>Bobin sayısıdır.
Bobinleme Aşamaları
Sarım işlemi başlarken iplik hâline gelen filamentler, iplik sensörü tarafından kontrol edilir. Bu sensörün görevi iplik koptuğu zaman makineyi durdurmaktır.
Sensörden geçen iplik, merdane (scan-rool) kısmına gelir. Burada; üzerine masuranın takılı olduğu bobin miline ulaşır ve bobinlere sarılır. Bobin mili üstünde gezerler (gezdirici) vardır. Genelde bu gezerler iki tane çapraz olarak üst üste monte edilmiş bıçaklardan meydana gelir. Bu bıçakların görevi gezerlere gelen ipliğin karışmasını engellemektir.
POY Bobinaj Ünitesi
İki galetli bobinaj makinesi ayrı ayrı filamentlere yüksek hızda bobinlere sarılır. Filament kopuklarını algılayan bir dedektör, filament kopması durumunda sarma kafasına ve travers sistemine gelebilecek bir zararı önlemek için filament kesme ve emme sistemleri ile donatılmıştır. Paket oluşumu başlamadan önce bir rezerve ucu otomatik olarak her bobine sarılır. Bir parti saati bobinin çalışma zamanını esas alarak tam bobin ağırlığını temin eder. Dolan bobinler bir bobin çıkarma cihazı yardımıyla sarma kafasının milinden çıkartılır. Yüksek hızlı bobinaj prosesi ile üretilen filamentler uzun bir saklama ömrüyle sonuçlanan bir ön oryantasyon almış olur.
FDY Bobinaj Ünitesi
Bobinaj ünitesi her üretim pozisyonu için iki alt ve bir üst indüktiv ısıtmalı galetlerle donatılmıştır. Filamentin çekimi ilk galet tarafından yapılır ve çekim birinci galet ile ikinci galet arasında belirlenir. Filament kopuklarını algılayan bir dedektör, filament kopması durumunda, sarma kafasına ve travers sistemine gelebilecek bir zararı önlemek için filament kesme ve emme sistemleri ile donatılmıştır. Bir rezerve ucu paket oluşumuna başlamadan önce otomatik olarak bobin paketine sarılır. Gerekli spin-finish ilk galetlerin önüne yerleştirilmiş bir yağlama sistemi ile filamentlere uygulanır. Düzenli olarak uygulanan spin-finish filamentlerin daha sonra işlemleri için önemlidir. Bobinler dolduktan sonra bobin çıkarma cihazı yardımı ile çıkarılır ve düzenli olarak askılara yerleştirilir.
Dıştan sürtünmeli yalancı büküm tekstüre makinesi
Dıştan sürtünmeli yalancı büküm teksture makinesi ile filamentlere istenen kıvrımlı şekil verilerek üretilen ipliklerin ve kumaşların istenen hacim ve elastikiyete sahip olmasını sağlamaktır.
Görevleri
Dıştan sürtünmeli yalancı büküm başlıkları ile filamentlere istenen kıvrımlı şekil verilerek üretilen ipliklerin ve kumaşların istenen hacim ve elastikiyete sahip olmasını sağlamaktır. Bu tekniğin ilk zamanlarında istenilen teksture efektinin elde edilmesinde 7 adım vardır. Bunlar: bobinleme, büküm, ısı verme, sağma, büküm açma, katlama ve sarım. Bunlar tekniğin ilk gelişim yıllarında birbirinden farklı makinelerde yapılmakta idi. Teknolojinin gelişmesi ve yeni makinelerin imal edilmesi ile yalnızca 4 aşamalı bir işlem haline gelmiştir. Bunlar büküm verme, ısıtma, soğutma, yağlama ve sarım olarak sıralanabilir.
Dıştan sürtünmeli yalancı büküm tekstüre makinesinde kullanılan poy ipliklerin özellikleri Filament iplik üretimi sırasında 3500 m/dakika civarındaki sarım hızlarında kısmen oryante olmuş iplikler üretilir. Üretilen bu ipliklere “poy iplik” denir.
-Poy iplikler uzun (60-90 gün) omurludur. Bu sure içinde teksture işleminin yapılmaması durumda iplik kopmaları vb. sorunlar oluşabilir.
- Daha düzgün paketlenebilmektedir.
- Daha iyi ısıl işlem özelliğine sahiptir.
- Klima şartlarının değişmesinden diğer ipliklere göre daha az etkilenir.
Sonsuz sentetik filamentlerin özelliklerini değiştirerek daha büyük hacime, daha fazla elastikiyet ve uzama yeteneğine, daha yüksek mukavemete, daha fazla ısı alma yeteneğine, daha fazla nem alma yeteneği ile hava geçirgenliğine sahip ve daha yumuşak tutuma sahip liflerin elde edilmesi için kullanılan yöntemlerdir.
Sıkı ve paralel bir biçimde düzenlenmiş kesiksiz sentetik filamentlerin doğal lif görünüm ve tutumuna benzetilebilmesi için çeşitli kimyasal, mekanik veya ısıl işlemlerin uygulanması ile daha açık ve hacimli bir yapıya dönüştürülmesi işlemine tekstüre denir.
Tekstil liflerinin büyük çoğunluğunun tüketiciler tarafından arzu edilen hacimsel özellikleri kötüdür. Sentetik filamentlerin de neredeyse tamamı düzgün, parlak, nem çekmeyen, ipek gibi paralel liflerden oluşmuş soğuk bir yapıya sahiptir. Bu nedenle sentetik liflerin karakter ve hacim özelliklerini değiştirmek için kullanılan tekniklere “tekstüre” işlemi adı verilmektedir.
Tekstüre işlemlerinde 3 temel basamak bulunmaktadır. Bunlar aşağıda sıralanmıştır:
1-Filamentlerin ısıtılması,
2-Tekstüre özelliğinin verilmesi,
3-Verilen özelliğin fikse edilmesi.
Tekstüre efekti, iplik kesitinde oluşturulan merkezi gerilmelerin iplik eksenine paralel olmayan biçimde değiştirilmesi ile elde edilir.
İpliğin kıvrımlı yapı kazanmasını sağlayan simetrik olmayan gerilimler iki yolla elde edilmektedir. Bunlar ipliğe mekanik, fiziksel ve kimyasal yollarla verilmiş formun fikse edilmesi ile ve farklı bükülme yeteneğindeki aynı polimerin iki ayrı komponentinin lif üretiminde kombine edilmesi ile sağlanmaktadır. Elde edilen tekstüre ipliğin kalitesi ise yalnızca tekstüre işlemi sırasındaki üretim şartlarına ve seçilen tekstüre metoduna bağlıdır.
Tekstüre Yöntemleri
1-Termo-mekanik yöntemler,
2-Çekimli tekstüre,
3-Kimyasal termik yöntem,
4-Mekanik yöntem.
TERMOMEKANİK YÖNTEM
Sentetik iplikler üretildikten sonra yapılan işlemler sonunda henüz kullanıma hazır değildir. Filament ipliklere istenen özellikler çekim işlemi ile makro moleküllerin iplik eksenine paralel hâle getirilmesi ile verilir. Filament ipliğe ısıl işlem uygulanarak deforme olması, daha sonra soğutma işlemi uygulanarak ipliğin aldığı formun kalıcı olması sağlanır. Sıcaklığın etkisi ile moleküler yerleşimleri değiştirilebilen filament ipliklere termoplastik denir. Filament ipliklerin sahip olduğu bu özellik, termomekanik tekstüre tekniğinin de temelini oluşturmaktadır. Termomekanik tekstüre tekniğinin işlem basamakları şu şekildedir.
Termo-mekanik yöntem, ilk olarak asetat ve viskon gibi sentetik ipliklere uygulanmıştır. Liflerin ısının etkisi ile zarar görmesi ve yapılarında bozulmalar olması nedeni ile metot kullanılmamıştır.1930’lu yılların başından itibaren sentetik iplik üretimi yanında birçok termo-mekanik tekstüre tekniği geliştirilmiştir.
Bu yöntemler:
- 1-Torsiyon (yalancı büküm) tekstüre
- 2-Hava jetli tekstüre
- 3-Bıçaklı tekstüre
- 4-Sıkıştırmalı tekstüre
- 5-Örme sökme tekstüre
- 6-Dişli çarklı tekstüre.
Torsiyon (Yalancı Büküm) Tekstüre
Günümüzde en çok kullanılan yöntemlerin başında yalancı büküm tekstüre yöntemi gelmektedir. Bu metotta çok yüksek devirle dönen yalancı büküm iğleri ile kıvrımlandırma işlemi oldukça ekonomik hâle gelmiştir. Yalancı büküm tekstüre sisteminde;büküm verme, ısıl işlem, büküm açma ve katlama işlem basamaklarını oluşturmaktadır. Sevk silindirleri yardımı ile sevk edilen bir iplik, dakikada 800.000 devir ile dönen iğden geçer. İğin içi boştur, ipliğin hareketine göre dik yöndedir ve çok dayanıklı malzemeden yapılmıştır. İpliğin sarıldığı kısım (pim veya diabolo) iğ, iplik ile alıcı silindir arasında bulunur. Hareketsiz hâldeki iplik iğin döndürülmesi ile iğin her iki tarafındaki iplik büküm alır. İğin bir tarafı ‘S’ büküm ise diğer tarafı ‘Z’ bükümlü olur.
Hava Jetli Tekstüre
Hava jetli tekstüre metodu, basınçlı hava yardımı ile filament ipliklerin karıştırılarak tekstüre edilmesi esasına dayanır. Hava jetli tekstüre metodunda iplikler çekim silindirleri arasına yerleştirilmiş hava jetine gönderilir. Hava jetinin türbülans bölgesinde basınçlı hava akımının etkisi ile iplikler kıvrımlı hâle gelir. İplikler yavaş dönen çekim silindirleri yardımı ile hava jetinden bobin tamburuna sevk edilerek bobinlenir.
Bıçaklı Tekstüre
Tüylü filament iplik elde etmek için kullanılan yöntemlerden biri de filamentlerin bir bıçağın sırtından geçirilmesidir. Bu metotla iplik önce ön ısıtmaya bırakılır. Daha sonra iplik soğuk bir bıçak üzerinden geçirilir. Bu sırada ipliğin bıçağa temas eden iç kısmında kalan filamentler sıkışarak kısalır, dış kısımda kalan filamentler gerilerek uzamaktadır, iplik bıçak üzerinde hareket ettikçe ve ilerledikçe soğumaya devam eder.Bıçaklı tekstüre tekniğinin yaygınlaşmaya başladığı dönemde yani 1960’ların başlarında, üretilen iplikler en çok dikişsiz bayan çoraplarında kullanılırdı. Bıçaklı tekstüre yöntemi ile üretilen ürünlere çok iyi iki yollu uzama özelliği kazandırılmış olur. İki yollu uzama özelliğine sahip çoraplar geleneksel tekniklerle üretilen çoraplarla karşılaştırıldığında vücuda daha iyi oturmaktadır. Bıçaklı tekstüre iplikleri az da olsa halı ve döşemelik kumaşların yapımında kullanılmaktadır. Bıçaklı tekstüre iplik ısıtılarak stabilleştirildiğinde ipliğin yoğunluğu artırılmış olmaktadır. Böylece iplikler bayan giysileri, golf giysileri ve süveter yapımında kullanılmaktadır. Bıçak yapımında çelik, alüminyum ve silikon karpit gibi malzemeler kullanılır. Bıçağın yarıçapı 0,0025 ile 0,01 mm arasında ayarlanmalı ve çok yüksek bir keskinliğe sahip olmamalıdır. Bıçak doğrudan ısıtılabildiği gibi bıçağın kenarına yerleştirilen temaslı bir ısıtıcı ile de ısıtılabilir. Teknik açıdan uygun olması nedeni ile ısıtılmış bıçak tekstüre tekniği yaygın olarak kullanılmaktadır. İpliğin tipine göre kullanılan ısıtıcıların sıcaklığı ise değişmektedir. Örneğin poliamid için sıcaklık 173 °C olmalıdır. Günümüzde bıçaklı tekstüre tekniği, üretiminin düşük hızlarda gerçekleşmesi ve iplik içindeki filament sayısının sistem için kısıtlı olmasından dolayı tercih edilmemektedir. En hızlı kabul edilen makinelerde dahi bir dakikada 124 m üretim yapılabilmektedir.
Sıkıştırmalı Tekstüre
Sıkıştırmalı tekstüre metodu, bir çift besleme silindiri ipliği alarak ipliğin tutulduğu ve deforme edilip buruşuk ve zikzaklı bir görünüm aldığı borunun içine besler. İplikte oluşan deformasyon, ısının etkisi ile fiskelenir. Bu şekilde işlem görmüş iplik hem daha hacimli hem de daha yumuşak yapıya sahip olur. Uzama özellikleri ise yalancı büküm tekstüre tekniği ile üretilen ipliklerin uzama özelliklerine oranla çok düşüktür. Bu yöntemin en önemli özelliği ısıl fikseleme işleminin gerginlik olmadan veya çok düşük gerginlikler altında yapılmasıdır. Sıkıştırmalı tekstüre metodu, yaygın olarak halı, kilim ve tafting halılarda, kalın numara tekstüre filament ipliklerin üretiminde kullanılır.
Örme Sökme Tekstüre
Kıvrım verme işlemi, yuvarlak örgü makinesinin iğneleri aracılığı ile yapılmaktadır. Metodun özü filament ipliklerin örülmesi, fikse edilmesi ve yapının sökülmesidir. Sökme işlemi sonrası kıvrımlı bir yapı elde edilmektedir. Kesikli (diskontinü) ve sürekli termofiksaj yöntemi olarak iki biçimde yapılmaktadır.
1-Kesikli (diskontinü) metot: Filament iplikler yuvarlak örgü makinesinde önce örülür. Burada iplikler hortum hâline getirilir. Örgü hortum, çıkrık ile makaraya yumuşak olarak sarılır. Makaraya sarılmış hâlde iken 100-130 ºС de doymuş buhar ile 30-60 dakika bekletilir. İşlem sonunda hortum soğutularak açılır. İplik örgünün kıvrımlarına sahiptir ve sıcaklığı etkisi ile kırılar sabittir. Sökülen iplikler bobinlere sarılır. Bu metodla üretilen tekstüre iplikler :
- a-Kesikli metoda göre elde edilen iplikler dalgalı bir yapıya sahiptir.
- b-Yumuşak ve hoş bir tutumu vardı.
- c-Boya alma yeteneği iyidir.
- d- 10-5000 denye kalınlığındaki poliester, poliamid6, 6polipropilenin tekstüre edilmesinde bu metot uygulanabilmektedir.
- e-Döşemelik kumaş kadın çorabı örme, çamaşır, halı ipliği olarak kullanılmaktadır.
f-Sürekli örme sökme metodu: Sürekli örme sökme metodu kesikli metodunun aynısıdır. Burada farklı olarak örülmüş olan kumaş rulo hâlinde sarılmadan önce sıcak bir bölgeden (iki kızgın plaka) temas etmeksizin geçirilir ve fikse edilir. İpliklere verilecek kıvrımın sabitliği sıcak bölgenin ısı derecesine ve sıcak bölgeden geçme zamanına bağlıdır. Özellikleri kesikli metodundaki gibidir. Farklı olarak sürekli örme sökme metodunda işlemlerde kısalma olduğu için maliyet daha düşüktür. Bu nedenle daha ekonomiktir.
Dişli Çarklı Tekstüre
Dişli çark metodu, “Crepeset” yöntemi olarak da bilinmektedir. İpliklerin kıvrımlı hâle gelmesi ısıtılmış olan dişli çarkların arasından ipliğin geçirilmesi ile olmaktadır. Bu yöntem genellikle sentetik iplik üretimi sonunda uygulanmaktadır. Burada amaç, üretimin hemen ardından henüz sıcak olan ipliğin soğuk dişliler arasından geçirilmesi ve ipliğin soğutulması ile kıvrımlandırılmasıdır.
Dişli çark yöntemi ile elde edilen iplikler;
- 1- Oldukça düzgün kıvrımlıdır.
- 2-Hacimleri fazla değildir.
- 3-Bu yöntemle elde edilen ipliklerin örtücülükleri iyi değildir.
- 4-1000 denyeye kadar ipliklerin tekstüe edilmesinde kullanılmaktadır.
ÇEKİMLİ TEKSTÜRE
Günümüzde maliyetli olan çekme – bükme işleminin ortadan kaldırılması ve çekim işlemi ile tekstüre işleminin aynı anda gerçekleştirilerek maliyetin de düşürülmesi için çekimli tekstüre yöntemi geliştirilmiştir. Çekimli tekstüre metodu için 2 yöntem geliştirilmiştir.:
- 1-Çekim ve tekstürenin ayrı ayrı olması(sequental çekimli tekstüre)
- 2-Çekim ve tekstürenin aynı anda olması( simultan çekimli tekstüre )
Çekim ve tekstürenin ayrı ayrı olmasına kademeli çekimli tekstüre yöntemi, çekim ve tekstürenin aynı anda olmasına kademesiz çekimli tekstüre yöntemi denilmektedir.
Kademeli Çekimli Tekstüre Yöntemi ( Sequental Çekimli Tekstüre )
Çekimli tekstüre yönteminin getirdiği yararlılıklar görüldükten sonra tekstüre iplik ve makine üreticileri çekimli tekstüre yöntemleri üzerine çalışmalara başlamışlardır. Klasik tekstüre metotlarının klima şartlarının değişimine ve ısıya karşı aşırı hassasiyeti gibi dezavantajları nedeni ile yavaş yavaş kademeli çekimli tekstüre metoduna dönülmüştür. Çekimli tekstüre metodunda tekstüre makinesinin girişine bir çekim elemanı monte edilerek ipliklerin tekstüre bölgesine girmeden önce istenen incelikte çekilmesi sağlanmıştır. Fakat bu yöntemde kullanılan çekim elemanlarının fiyatlarının yüksek olmasından dolayı simultan çekimli tekstüre metodu daha çok tercih edilmektedir.
Kademesiz Çekimli Tekstüre Yöntemi ( Simultan Çekimli Tekstüre )
Bu yöntemde ipliklerin çekim ve tekstüre işlemi iki veya tek ısıtıcılı yalancı büküm metoduna göre çalışan makinelerde yapılmaktadır. Yöntemde verilen çekim, bir hız farkı ile sağlanmaktadır. Yani makinede besleme silindirleri ara silindirlere göre daha yavaş dönmektedir.
Kademesiz tekstüre yönteminde çekim işlemi sırasında belirli bir gerginlik oluşmaktadır. Özellikle çekim nedeni ile ısıtıcı içinde oldukça yüksek bir gerginlik varyasyonu bulunmaktadır. Eğer tekstüre işleminde iplik aşırı biçimde mekanik olarak zorlanırsa mukavemeti düşmektedir. Bu yöntemde önemli bir husus da iplik yalnızca eksenel çekim kuvvetleri değil burulma zorlamalarına da maruz kalmaktadır. Bunun sonucunda kademesiz tekstüre yönteminde filament ipliklerin enine kesiti eşkenar üçgen şeklinde görülmektedir. Kademesiz tekstüre yönteminde tam optimum sıcaklığın seçilmesi mümkün olamamaktadır. Bilindiği gibi tekstüre işleminde yüksek sıcaklığa ihtiyaç duyulmaktadır. Bu sıcaklıklar temel olarak tekstüre edilecek olan ipliğin ergime noktasının biraz altındadır. Yüksek sıcaklıktaki çekim ise aşırı kristalizasyona neden olabileceğinden iplik oldukça kırılgan hâle gelebilmektedir.
Kimyasal Termik Yöntem (Bikomponent Lifler)
Bikomponent lifler yün lifinin kıvrım özelliğinden dolayı keşfedilmiş bir yöntemdir. Yün lifinin kendiliğinden oluşan kıvrımları lifin farklı iç yapısından kaynaklanmaktadır.Bikomponent filament üretimi iki farklı polimerin aynı düze deliğinden geçirilerek tek filament hâline getirilmesi esasına dayanır.
Bu nedenlerden dolayı bikomponent lifler fiksaj işlemi sırasında farklı kısalmalar gösterebilmektedir. Yöntemde liflerin üretimi sırasında herhangi bir kıvrım verme işlemi bulunmamaktadır. Kıvrım verme işlemi ısıl muamele ile gerçekleştirilmektedir. iki farklı polimeri değişik düze deliğine besleyerek 3 farklı yöntem ile lif yapısı oluşturulabilmektedir. Yan yana, iç içe ve denizde adacıklar yöntemleridir. Günümüzde en çok tercih edilen yöntemlerden biri yan yana bikomponent filament üretim yöntemidir. İki farklı özellikteki polimerin;
- 1-Farklı rutubet alma,
- 2- Farklı kaynama çekmesi,
- 3-Kristal yapıları arasında farklılıklar,
- 4-Farklı erime sıcaklığı
- 5-Moleküler ağırlıkları farklılık göstermesi nedeni ile ısıl işlemlere tabi tutulduklarında her iki polimerde kendiliğinden farklı kıvrım oluşturur. Kıvrımın derecesi ısıl muamele ile ayarlanır.
Bikomponent iplikler;
- 1- Diğer tekstüe yöntemleri ile elde edilen ipliklere göre daha az elastik ve daha iyi form stabilliğine sahiptir.
- 2-Poliamid, poliester, poliakrilnitril lifleri için uygulanabilmektedir.
- 3-15-1000 denye inceliğindeki iplikler üretilmektedir.
Mekanik Yöntem (Hava Tekstüresi)
Basınçlı hava yardımı ile sentetik ipliği oluşturan filament ipliklerin karıştırılarak tekstüre edilmesi işlemidir ve ısı etkisi olmadan yüksek basınçta soğuk havanın püskürtülmesi ile tekstüre iplikler elde edilir. Mekanik yöntemde iplikler çekim silindirlerine sıkışmış durumda hava jetine sevk edilir. Filamentler basınçlı havanın etkisi ile kıvrımlı hâl alır. Kıvrımlı hâldeki iplik daha sonra bir çekim silindiri yardımı ile jetten alınır. Tambura sevk edilerek bobinlenir.
YALANCI BÜKÜM TEKSTÜRE PRENSİBİ
İlk üretilen yalancı büküm tekstüre yöntemi uzun ve yorucu bir işlemden oluşmakta idi. Günümüzde modern teknoloji ile eski yöntem kullanılmamaktadır. Aşağıdaki tabloda eski yöntem ile yeni yönteminin işlem basamakları görülmektedir.
Sevk silindirleri tarafından alınan iplik, iğ içine gönderilir. İğin içi boştur ve iplik hareketine dik yönde bulunan ipliğin sarıldığı pim bulunmaktadır. Pim, sevk ve alıcı silindir arasındadır. Hareketsiz hâldeki filament iplik iğin döndürülmesi ile ipliğin her iki tarafında da eşit miktarda ve ters yönlerde büküm oluşacaktır. İpliğin bir tarafında “S” büküm diğer tarafında ise “Z” büküm oluşacaktır. İplik hareket ettiğine göre iğden sonra iplik üzerindeki büküm aksi yöndeki bükümün etkisi ile açılır. Giriş ve iğ arasında bir büküm oluşmakta fakat bükümün oluştuğu bölge geçildikten sonra iplik bükümsüz hâle gelmektedir. Bu nedenle bu metoda yalancı büküm metodu adı verilmektedir. Yalancı büküm metodunda ikinci adım işlemi fiksaj işlemidir. Fiksaj işlemi uygulanmasının nedeni ise verilen bükümün kalıcılığını sağlamaktır. Besleme silindiri ile iğ arasına yerleştirilen ısıtıcı yardımı ile iplik bükümlü hâlde ısıl işleme tabi tutulur. İpliğin istenilen ısıya gelmesi için ısıtıcı bölgenin uzunluğu oldukça önemlidir. Isıtma bölgesi kadar soğutma bölgesinin de uzunluğu önemlidir. Özellikle ısıtılan ipliğin büküm ünitesine gelinceye kadar camsı geçiş noktasının altındaki sıcaklığa (polyester için 70-75 °C, poliamid için 60 °C) düşmelidir. Isıtıcı bölgenin bir önemli noktasın da ısının optimizasyonudur. Çok yüksek sıcaklılarda filamentler birbirlerine yapışabilir. Çok düşük sıcaklılarda ise kalıcı olmayan kıvrım efekti oluşmaktadır. Bu iki durum da ipliğin hacimliliğini etkiler. Diğer önemli bir husus ise ısıtıcı iplik hattı boyunca iplik gerginliğinin sabit olması gerekir. İpliğin gerginliği giriş sevk silindirleri hızının arttırılması gerginliği düşürmektedir ve üretilen ipliğin daha sı kırımlara sahip olmasını sağlamaktadır. Fiksaj işleminden sonra iplik soğur ve aldığı form sabitlenmiş olur.
Yalancı Büküm Yöntemi ile Tekstüre Edilen İpliklerin Kullanım Alanları
Elastik özelliğe sahip tekstüre iplikler çok çeşitli kullanım alanına sahiptir.
- 1- Mayo, çorap, kravat, masa örtüsü, iç çamaşırı korse, eldiven, kayak giysileri, tıbbi giysilerin imalinde kullanılır.
- 2-Yalancı büküm tekstüre ipliklerinin esneme özellikleri yüksek olması nedeni ile hacimlilik özelliği ile birleştirilerek vücudu saran iç çamaşırları çorap, mayo gibi tekstil ürünlerinde kullanılmaktadır.
- 3-Yalancı büküm tekstüre iplikleri % 80 oranında yuvarlak örmede kullanılmaktadır.
- 4-Hem atkı hem de çözgülü örme endüstrisinde büyük oranda tekstüre filament iplikleri kullanılmaktadır.
HAVA JETLİ TEKSTÜRE PRENSİBİ
Basınçlı havanın kullanılması ile sentetik iplik yapısını oluşturan filamentlerin karıştırılıp tekstüre edilmesine hava tekstüresi adı verilmektedir. İlk kez taslan adı verilerek kullanılan bu yöntemde şekilde görülen jet içine iplik çekim silindiri aracılığı ile gönderilmektedir. Jetin türbülans bölgesinde filamentler basınçlı hava akımı ile karşılaşarak kıvrımlı bir yapı almaktadır. Tekstüre olmuş iplik, bir çekim silindiri ile jetten alınarak bobin tamburuna sevk edilmekte ve burada bobinlenmektedir. Bu yöntemin en önemli avantajı hacimlendirme ve elastikiyet kazandırma, plastik deformasyon yolu ile yapılmadığından termoplastik olmayan ipliklere de bu yöntemin uygulanabilir olmasıdır. Hava tekstüresinde farklı boy ve değişen hızlarda dönen sevk silindirlerinin kullanılması ile çeşitli tipte iplikler elde edilebilmektedir. Jet içine beslenen iplik sayısı ve besleme hızına göre üç farklı özellikte iplik yapısı elde edilebilmektedir.
1-Tek iplik tekstüre işlemi : Tek bobinden gelen iplik, jet içine fazla beslenerek hacimli hâle getirilir.
2-Paralel iplik tekstüre işlemi : İlk veya daha fazla iplik, jet içine birlikte gönderilmektedir.
3-Çekirdek ve fantezi iplik tekstüre işlemi : İki veya daha fazla iplik, farklı besleme hızlarında jet içine gönderilmektedir. İpliğin mukavemetini sağlayan taşıyıcı iplik % 6-8 oranında daha fazla beslenirken diğer ip veya iplikler % 300 oranında daha fazla beslenerek fantezi iplik elde edilmektedir.
Hava Jeti ile Tekstüre İşleminin Özellikleri
- 1-Farklı iplikleri harmanlayabilmek
- 2-Doğal liflerden eğilmiş ipliklere benzer yapıya ve özellikte iplik oluşturabilmek
- 3-Kullanılan besleme ipliğin sentetik termoplastik ipliklerle sınırlı olmaması (Poliester, poliamid, polipropilen filament iplikleri yanında cam elyafı viskon, asetat filament iplikler de kullanılabilmektedir.)
- 4-İlk yıllarda imal edilen hava jeti ile tekstüre yönteminde kullanılan ön büküm işlemine gerek olmadan en ince poliamid ve poliester ipliklerinden giysilerin imali ile en kalın cam lifi ve karbon kullanılarak uçak ve uzay uygulamalarında kullanılacak kumaşların imali mümkün olmuştur.
- 5- Hava jeti ile eğrilmiş ipliklerin hacimliliği ipliğin kullanım sırasında karşılaşabileceği kuvvet karşısında değişme göstermez.
- 6-İpliğe yumuşaklık ve sıcaklık hissi veren iplik yüzeyinin sabit havlarla kaplı olmasıdır.
- 7-Daha iyi bir örtücülük özelliği vardır.
- 8-Tekstüre işlemi filamentin kesitini etkilememesi nedeni ile dokunan kumaşa şiddetli güneş ışığında parlama görülmez.
- 9-Hava jeti ile tekstüre edilmiş kumaşlar, yünlü kumaşlarla karşılaştırıldıklarında aşınmaya karşı dayanımı daha yüksek, kırışıklığa karşı direnci yüksektir.
- 10-Daha yüksek hacimlilik.
- 11-Kumaş üzerinde daha az parlama ve parlaklı vardır.
- 12-40-1250 denye kalınlığındaki tüm ipliklere uygulanabilmektedir.
- 13-Basınçlı hava kullanımı nedeni ile işlemin maliyeti yüksektir.
- 14-Karakteristik özelliği tutum, görünüş ısıtma, hacimlilik ve elastikiyet bakımından eğrilmiş ipliklere benzemektedir.
- 15-İpliklerin kullanımı sırasında dokuda pillingleşme olması ve mamulün sert olması yöntemin en önemli dezavantajıdır.
- 16-Bu yönteme göre tekstüre edilen iplikler erkek elbiselik kumaşlar, mayo, kazak, halı döşemelik kumaş dikiş ipliği filtre bezi üretiminde kullanılmaktadır.
Hava Jetli Tekstüre Edilmiş İpliklerin Kullanım Alanları
- 1- Hava jeti ile tekstüe işleminin ipliklerinin çok amaçlılığı nedeni ile iplikler, tekstilin hemen her köşesinde tercih edilmektedir.
- 2- Erkek gömleği, erkek ceketi, kravat, bayan kazakları bluz, giysilik kumaş mayo, yağmurluk, anorak
- 3-Ayakkabı bağcığı, ayakkabı dikiş ipliği
- 4-Çadır kumaşları, havlu, battaniye, valiz kumaşları dantela
- 5-Çarşaf, perdelik kumaş döşemelik kumaş
- 6-Dikiş ipliği, filtre bezi tıbbi malzemeler, araba lastiği, otomobil iç döşemelik kumaşları, lamine edilmiş kumaşlar, baskılı elektronik devrelerin yalıtım malzemesi, otomobil gövdesindeki ara katman kumaşları.
Tekstüre edilen iplikteki filament kesitleri yuvarlak olabileceği gibi farklı şekillerde de elde edilebilir.
Tekstüre edilmiş ipliğin kazandığı karakterler
Tekstüre işleminin uygulandığı iplikler, çeşitli özellikler kazanır.
- 1-Daha fazla uzama ve elastiklik
- 2- Daha iyi ısı alma yeteneği
- 3-Daha yumuşak ve sıcak bir tutum
- 4-Daha büyük hacimlilik
Tekstüre edilmiş ipliklerden elde edilmiş tekstil mamullerinin kazandığı özellikler
- 1-Daha fazla uzama ve elastiklik
- 2- İyi bir örtücülük
- 3-Dolgun ve yumuşak bir tutum
- 4- Form sabitliği ve ısı tutma yeteneği
5-Tekstüre edilen iplikler multi filament ipliklerdir. İnce filamentlerden meydana gelen tekstüre ipliklerin tutumu daha yumuşaktır. Kalın filamentlerden meydana gelen tekstüre ipliklerin tutumu ise daha serttir.
TEKSTÜRE İPLİK ÇEŞİTLERİ
- Tekstüre edilmiş iplikler 3 gruba ayrılabilir.
1-Elastik tekstüre iplikler:
Yüksek uzama ve iyi geri toparlanma özelliklerine sahiptir. Her bir filament iki boyutlu, zikzak veya üç boyutlu helisel ve bükümlü bir forma sahiptir. Elastik tekstüre iplikler düşük yükler altında kolaylıkla açılabilir. Özellikle zikzak ve helisel formlar yük kakyığında toparlanarak orijinal dalgalı şeklini alabilir. Elastik ipliklerde uzama ve toparlanma önemli olduğu için vücudu saran giysilerde kullanılır. Elastik iplikler termo- mekanik tekstüre yöntemi ile üretilir.
2-Kesikli liflerden eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre iplikler (modifiye):
İplikleri oluşturan filamentler, birbirleri ile dolanarak havanın içine girebileceği boşluklar bırakarak sıkı bir iplik yapısı oluşturur. Bu nedenle de üretim esnasında ve kullanımda oluşabilecek yüklerde uzama göstermez. Kesikli liflerden eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre iplikler, hava jetli tekstüre yöntemi ile üretilebilir ve tekstilin tüm alanlarında kullanılabilir.
3-Hacimli iplikler
Hacimli iplik üretiminde dişli çark, yığma metodu, örme sökme, hava tekstüresi yöntemi kullanılmaktadır. Diğer ipliklere göre daha yüksek hacimlilik özelliğine sahiptir. Örtücülük özellikleri oldukça iyidir. Konfor özelliği aranan dokuma kumaşların yapımında kullanılır.
TEKSTÜRE YAĞLARI
Filament ipliğin üretimi sırasında sonraki işlemler sırasında filamentlerde sık sık kopuşlar, statik elektriklenme ve yüzey aşınmaları görülmektedir. Filamentlerin ve iplik kopmalarının en önemli nedenleri, işlemler sırasında iplik gerginliğinin yüksek olması, ipliğin kılavuzlara temas eden yüzeylerinde aşırı aşınma ve filamentin kohezyonunun zayıf olmasıdır. İpliğe verilen yağ spin finish yağı, bitim yağı, avivaj yağı, koruma yağı gibi isimler adı altında tanımlanır. Sentetik liflerin üretiminden sonra lifin yüzeyine verilip yüzeyi kaplayarak anti-statik özellik kazandırmaktadır.Lifin yüzeyine uygulanan yağın özellikleri, lifin malzemesi ve daha sonra göreceği işlemler göz önüne alınarak belirlenir. İplik boyama işlemine tabi tutulacaksa iplik veya kumaş yıkanarak üzerindeki yağ uzaklaştırılır.
Meydana gelen sorunları gidermek amacı ile ipliğin üretimi sırasında bobinlere sarılmadan önce ipliğe yağ verilir. İpliğe saf hâlde veya su ile emülsiyon hâlinde uygulanabilir, seramik malzemeden yapılmış olan silindir yağ teknesine yarı daldırılmıştır. Hareket eden bir silindirden iplik teğetsel olarak sürtünerek geçer ve silindirin yüzeyindeki yağ iplik üzerine aktarılır. Yöntemin olumsuz yönü yağın tüm iplik boyunca düzgün dağılımlı olmamasıdır. Diğer bir yöntemde ise V şekilli seramik kılavuzlara yağ orantılı olarak kanal içine sevk edilerek iplik yüzeyine aktarılır. Yağlama işleminden sonra filament iplikler ısıl işleme tabi tutulur.
TEKSTÜRE İPLİĞE UYGULANAN YAĞDA OLMASI GEREKEN ÖZELLİKLER
- 1- Oksitlenme önleyici : Üzerine yağ uygulanan ipliklerde depolandıktan sonra renk değişimi, bakteri oluşumu olmamalı; oksitlenerek çözünmeyen maddelerin oluşumuna neden olmamalıdır.
2-Yağlayıcılık : Lifin işlenmesi sırasında lifin aşınmasını önleyerek lif ve metal sürtünmeyi azaltıp düzgün yağlayıcılık özelliği olmalıdır.
3-Kohezyon : Uygulanan yağın dengeli olmasını ve filamentlerin birbirine tutunmasını sağlayıcı kohezyon kuvveti olmalıdır.
4-Viskozite kararlılığı : Yağın viskozitesinin düşük olması yağın akmasına, sürtünmelere neden olabilir. Viskozitesinin yüksek olması ise yağlamada zorluklara ve sürtünmenin artmasına neden olabilir.
5- Korozyon direnci : Kullanılacak olan yağ korozyona karşı dayanıklı olmalıdır. Filamentin işlenmesi sırasında makineyi oluşturan metal yüzeyler ile temas sırasında yağın neden olduğu paslanma veya korozyon, makine parçalarının bir süre sonra kullanılamaz hâle gelmesine, iplik üzerine geçen pas boyamada sorunlara neden olacaktır.
6-Renk: Kullanılan yağ şeffaf olmalıdır. Depolama süresince sararmamalıdır.
7-Antistatik kontrol : Kullanılan yağın lifin işlenmesi sırasında oluşan statik elektriğin depolanmasını önleyici özellikte olması gerekir.
KİMYASAL ELYAFIN ELDE EDİLME ŞARTLARI
Kullanılan polimer sıvı olmalı ya da sıvı hâle getirilmelidir. Sıvı polimer ince deliklerden sabit basınç altında püskürtülmelidir. Deliklerden çıkan sıvı polimerin, flament hâlinde katılaşabileceği bir ortam bulunmalıdır.
YAŞ ÇEKİM YÖNTEMİ
Yaş çekim yönteminde polimerin uygun bir çözücü içinde çözeltisi hazırlanır. Hazırlanan çözelti, bir koagülasyon banyosu içinde bulunan düze (spinneret) başlığına uygun pompa yardımıyla sabit basınç altında iletilir. Düze başlığının bulunduğu (polimeri katılaştıran kimyasal karışım) banyoya koagülasyon banyosu denir. Bunun sebebi, polimerin bu banyo içinde pıhtılaşması yani koagüle olmasıdır. Polimer çözeltisi; ince deliklerden flament şeklinde çıktığından aynı şekilde pıhtılaşır ve çöker.
Koagülasyon banyosunun yapısı, polimeri çözelti hâlinden katı hâle getirecek şekilde hazırlanır. Örneğin, bazik çözeltilerde çözünüp asitlerle çözünmeyen bir polimer maddenin bazik bir çözeltisi hazırlanır. Koagülasyon banyosu olarak da polimerin çözünmediği bir asidik çözelti seçilir.
KURU ÇEKİM YÖNTEMİ
Kuru çekim yöntemi ile iplik elde edebilmek için polimer çözeltisinin içinde öncelikle kullanılacak çözücü maddenin kolay uçucu yani kaynama noktasının düşük olduğu bir madde seçilmelidir. Hazırlanan bu çözelti düzelerden sabit basınç altında ve içinden hava akımı geçen odalara püskürtüldüğünde çözücü çabucak buharlaşır. Geriye filament hâlini almış polimer madde kalır.
Bu yöntemde, kullanılacak olan çözücü maddenin kolay uçucu olması ile birlikte ekonomik, kolay bulunabilen çabuk tutuşmayan cinsten olanı tercih edilir. Düzeden çıkan polimerin sıcak havadan etkilenmesi durumunda sıcak hava yerine sıcak doymuş buhar veya sıcak azot gazı kullanılır.
YUMUŞAK ÇEKİM YÖNTEMİ
Termoplastik özelliğe sahip olan ve herhangi bir çözücüde çözünmeyen polimerler yumuşak çekim yöntemi ile filament hâline getirilir. Poliamid, poliester ve polipropilen lifleri yumuşak çekim yöntemi ile iplik hâline getirilir.
Eriyik hâldeki polimer cipsleri basınçla düzelere ( spinneret ) pompa yardımı ile iletilerek filament telleri hâline getirilir. Filamentler yüksek ısıda kapalı alandan dışarı çıktığında soğuk hava ile karşılaşır ve katılaşır. Katılaşan lifler bu sertlikten dolayı birbirlerine yapışmaz. Daha sonra kalın demetler hâlinde bir arada sarılır. Ancak demetteki filamentlerin sayısı düzelerin meme sayısına ve meme deliklerinin çap genişliklerine göre değişik olur. Bu işlemde filament çaplarının kontrol edilmesi gereklidir. Düzenin her meme deliğinin düzgün bir tarzda beslenmesi, çapları eşit olan deliklerden çıkan filamentlerin aynı soğutma koşulu altında katılaşması sağlanmalıdır. Memeden yumuşak hâlde çıkan filamentlerin katılaşması ilk bir metre sonunda tamamlanmalı, sonra demet hâlinde bir sarma mekanizması yardımı ile toplanmalıdır.
Filamentlerin soğutulması ve katılaşması kısa bir zamanda ve hızlı bir şekilde gerçekleştirildiğinden bu süre içinde lif strüktürleri yeteri kadar kristalleşmiş hatta kısmen uzamış olsalar bile amorf bölgelerinin oranında fazla bir azalma olmaz. Bu nedenle filamentlerde oryantasyon kuvvetli olmadığından lif mukavemetleri de yüksek değildir. Gerekli fiziksel özellikler makro-moleküllerin germe-çekme işlemine tabi tutulması ile kazandırılır.
Düze başlıkları (spinneret), üzerinde elde edilecek filamentin çapı büyüklüğünde bir veya birden çok delik bulunan başlıklardır. Tek delikli bir düzeden “monofilament” veya kısaca “monofil” denilen bir tek filament; çok delikli düzeden ise “multifilament” veya “multifil” denilen filament elde edilir.
GERME-ÇEKME İŞLEMİ
Filament hâlini almış olan iplik, taşıdığı özellikler bakımından henüz tekstilde kullanılmaya uygun değildir. Polimerin sıvı hâlden katı hâle ani olarak geçişi molekül zincirlerinin karmaşık olarak düzenlenmesine sebep olur. Lifin yapısındaki kristalin (düzenli) bölgeleri artırmak, bunun sonucu olarak da filamente gerekli bazı özellikleri kazandırmak için germe-çekme işlemi uygulanır. Germe-çekme sonucunda filamentler, boylarının 3-10 katı (%300–1000) uzatılır. Germe-çekme işlemi uygulanmamış iki lifin boyuna kesitleri mikroskop altında incelendiğinde iç yapıdaki polimer zincirlerin önce karmaşık ve amorf karakterde olduğu, germe-çekme işleminden sonra ise lif boyunca yönlenen kristalin alanların oluştuğu gözlenir. Bu uygulamadan sonra filamentin dayanımı da artar.
GERME-ÇEKME İŞLEMİNİN YAPILIŞI
Germe çekme işlemi filamentin, hızları farklı iki silindir arasından geçirilerek yapılır. Filament her iki silindire kaymayı önlemek üzere bir kaç kez sarılarak yerleştirilir. Sarıldığı silindirin hızı(v1), ikinci silindirin hızından (v2) daha küçük olmalıdır. Böylece ikinci silindirin daha hızlı olması sebebiyle silindirler arasındaki bölgede filament boyu uzayarak çekilir. Bu bölgeye çekim bölgesi denir. İkinci silindirin hızı birinciden ne kadar fazla ise uzama o oranda fazla olur. Germe-çekme işlemi soğukta yapılabildiği gibi silindirler veya çekim bölgesi ısıtılarak sıcakta da yapılabilir.
SUNİ VE SENTETİK ELYAF ELDESİ İŞLEM BASAMAKLARI
Suni ve sentetik elyaf edilmesi için belli bir sırada ki işlem basamaklarından geçmesi gerekir.
EXTRUKSİYON
Extruksiyon işlemi üç aşamada incelenebilir.
1-Ham maddenin iletilmesi
Ham madde cipsleri, taşıma sistemi ile ekstruder girişine beslenir. Buradan besleme hunisine dökülür. Besleme hunisinde mevcut olan seviye sensörü ham madde seviyesini kontrol eder. Cips taşıma sistemi, ham madde miktarını istenilen seviyede tutacak şekilde ayarlanır.
2-Dozajlama
Extruksiyon işleminden öce ham maddeye boya ve katkı maddeleri karıştırılır. Hem ham maddenin hem de boyanı aynı anda ölçülerek senkronize bir şekilde belirli bir oranda karıştırılması ile istenilen renkte ve tonda iplik üretimi mümkün olmaktadır.
3-Extruder
Granül hâldeki ham madde vakum sistemi ile besleme bölümüne aktarılır ve dozajlama ünitesi tarafından istenilen miktarda ve oranda boya ile karıştırılarak extrudere verilir. Extruder filament iplik üretiminin en önemli kısmıdır. Bu kısım öncelikli polimer cipslerinin ve katkı maddelerinin eritilmesi ve düzelerden geçebilecek viskoziteye ulaşmasını sağlar. Extruderdeki polimer cipslerinin erimesi için gereken sıcaklık kullanılan lif cinsine göre değişiklik gösterebilir. Extruder bölümünde; kovan, huni, kovan içindeki vida, vida hareketini sağlayan motor ve ısıtıcılar bulunur. Huni vidanın besleme bölgesiyle bağlantılıdır. Huniye gelen granül hâlindeki ham madde, vidanın dönmesi ile vidanın besleme bölgesinden alınır ve düzeye doğru itilir.
Extruderde eritme işlemi birkaç kademede yapılır. Polimer önce eritilir daha sonra gerekli ise fanlar aracılığı ile bir miktar soğutularak sıcaklık ve viskozitesi ayarlanır ve en son basamakta polimer düzelerden geçebilecek viskoziteye ulaştırılır. Düzelere belirli viskozitedeki eriyiğin girebilmesi ve bu viskozitenin stabil olması extruderde sağlanır. Extruderden istenilen kalitede eriyik elde edebilmek için erimiş polimerin sıcaklığının istenilen aralıkta tutulabilmesi ile mümkündür.
ERİYİKTE BOYAMA
Extruder içine polimer cipsi ile birlikte boyar madde ve gerekli katkı maddeleri karıştırılmaktadır. Bu karışım belirli bir oranda olmalıdır. Extruder çıkışında elde edilen filament boyanmış hâldedir. Bu şekilde granül hâlinde iken yapılan boyama işlemine eriyikte boyama denir. Eriyikte boyama yapılmaz ise elyaf saydam (renksiz) olarak üretilir. Renklendirilmesi gerekiyorsa sonradan boyanır. Eriyik boyama, istenirse yapılan bir işlemdir. Ancak bazı polimerler (polipropilen gibi) sadece eriyik hâlinde boyanabilmektedir. Polipropilen, iplik veya kumaş hâlinde boyanamamaktadır. Polimer eriyik hâlinde iken hem boyar madde hem de ipliğin son kullanımına yardımcı bazı katkı kimyasalları eklenir. Bu karışıma masterbatch adı verilir. Dozaj ayarlaması da bu masterbatch maddesi ile ham madde cipsi arasında olur.
FİLTRASYON
Eriyik hâldeki polimer düzeye gelmeden önce bir dizi filtreden geçirilir. Böylece erimiş polimerin içinde bulunabilecek olan yabancı maddeler (her türlü parçacık, jel vb.) düzelere gelmeden önce ayrılır.
Bu kirlilikler filtrelerde elenmeden geçerse ya düze deliklerini tıkayacak ya da lifin içine yerleşip daha sonraki işlemlerde lifin performansını düşürecektir. Bundan dolayı extruderden geçen eriyik düzelere gelmeden önce filtrelerden geçirilerek yabancı maddelerden ayrıştırılır.
FLAMENT ELDESİ VE DÜZELER
Filament üretim sisteminde en hassas adım eriyik hâldeki polimerin düzelerden geçmesidir. Filament üretiminin son safhası olan bu kısımda extruderden geçmiş olan polimer eriyiği, belirli bir sıcaklık ve basınçta filament üretim başlıklarına (düze bloklarına) gönderilir. Düzeden çıkan polimer henüz iplik niteliği kazanmamış olan ve çok yüksek sıcaklıkta akan bir sıvı kütledir. Bu sıvı katılaşabileceği bir ortama püskürtülür. Düze plakasına bakıldığında yapısında birçok delik olduğu görülmektedir. Düze plakasındaki delik adedi mono filament üretimi için tek bir tanedir. Filament iplikler için düzedeki delik adedi genellikle 10 – 150 adet arasındadır. Kesikli elyaf üretiminin başlangıcı olan tow üretiminde ise düzelerde on binlerce delik vardır. Genellikle düze delikleri yuvarlak deliklerdir. Bu şekilde yuvarlak lif kesiti oluşturulur. Ancak özel olarak şekillendirilmiş düze delikleri de kullanılmaktadır .
KOAGÜLASYON ( KATILAŞMA )
Düzelerde belirli bir sıcaklık ve basınçla püskürtülen polimer eriyiği katılaşacağı bir ortama iletilir. Katılaştırma işlemi çeşitli şekillerde yapılır. Bunlar; sıcak buhar, soğuk hava veya koagülasyon banyosu yöntemleridir. Düzelerden çok yüksek sıcaklıkta akarak çıkan sıvı kütlesi bu bölümde katılaşarak filament hâline getirilir. Bu sıvı kütlesinin katılaştırma işlemi, ipliğin kazanacağı mukavemet ve uzama özelliklerini kritik bir şekilde etkiler.
GERME-ÇEKME
Filament eldesinden sonra; elyafta yönlenmemiş amorf bölge oranının fazla olduğu görülmüştür. Lifin yapısındaki kristalin bölgelerini artırmak, bunun sonucu olarak da filamente gerekli bazı özellikleri sağlamak üzere germe – çekme işlemi yapılır. Germe-çekme işlemi ile amorf bölge oranı azalır, kristalin bölge oranı artar. Böylece elyaftaki parlaklık, gerilim dayanıklılığı ve esneklik özellikleri artar. Ayrıca belirli numarada iplik eldesi sağlanır.
Germe – çekme işlemi aynı yönde dönen silindirler arasında gerçekleştirilmektedir. Düzelerden alınan filament tekstüre bölgesine iletilirken silindirler (godet) vasıtasıyla germe – çekme işlemi yapılır. Filament, hızları farklı silindirler arasından geçirilir. Bu silindirler birbirlerine belirli bir uzaklıkta olup 2. silindirin hızı 1. silindirden daha yüksektir. Bu sayede iki silindir arasında hız farkından dolayı çekim meydana gelir. Çekim işlemi sıcak (polipropilen gibi) veya soğuk (poliamid 6,6 gibi) olarak yapılabilir. Silindirler arası hız farkı ve silindirlere verilen ısı sayesinde filamentin germe – çekme işlemi tamamlanır. Germe - çekme bölgesi kullanılan makine yapısına göre 2 veya 3 bölgeden oluşabilir.
YAĞLAMA VE ANTİ STATİK İŞLEM
Lifin işlenmesi sırasında; lif – metal sürtünmesini azaltıp düzgün ve düşük bir gerginlik oluşmasını sağlayarak lifin aşınmasını önlemek amacıyla yağlama yapılması gerekir. Filamentlere, iplik oluşturmak üzere buluştukları noktanın hemen sonrasında yağlama işlemi yapılır. Yağlama işlemi spin – finish yağı ile gerçekleştirilir. Spin – finish yağı antistatik özellik kazandırıcı, bakteri öldürücü ve korozyon önleyici maddelerin özel bir karışımından oluşmaktadır. Spin – finish yağı; preparasyon yağı, bitim yağı, koruma yağı, avivaj gibi isimler altında da tanımlanabilir. Spin – finish yağı saf hâlde veya su ile emülsiyon oluşturularak verilebilir. Dönen bir silindirin yüzeyinde oluşturulan film tabakasını ipliğe teması ile verilebileceği gibi bir kılavuzdan geçerken kılavuza dozajlanan yağ ile ipliğin temasa geçirilmesi ile de uygulanabilir. Filamentler; önce iplik sonra da kumaş hâline dönüştürüldükten sonra spin – finish yağının görevi tamamlanmış olur. Çoğu zaman iplik veya kumaşın boyanmasından hemen önce yıkanarak uzaklaştırılır.
Yağlama ile kazandırılan özellikler şöyle sıralanabilir.
1-Filamentlerin birbirlerine tutunmalarını artırır.
2-Sürtünmeyi azaltarak liflerin zarar görmesini engeller.
3-Statik elektriklenmeyi azaltır.
4-İplik kopuş sayısını azaltır.
5-İpliğin üzerinde boya dağılımını iyileştirir.
6-Bakteri üremesini engelleyerek filamentin uzun ömürlü olmasını sağlar.
7-Yüksek çekim hızlarında daha verimli çalışılır.
MATLAŞTIRMA
Kimyasal liflerin doğal parlaklığının isteğe göre azaltılması işlemidir. Bunun için titandioksit gibi beyaz pigmentler kullanılır. Polimer çözeltisine bu maddelerin ilavesi ile matlaşa sağanı. Sonradan matlaştırmanın tersine çok yüksek yaş haslığa sahiptir.
KIVRIMLILIK KAZANDIRMA
Çekim işleminden geçen ve yağlanan filament kablosu tekstüe işlemine gelir. Bu işlem, ipliğe gerekli hacimliliği ve esnekliği kazandırmak amacıyla yapılan kıvırcıklandırma işlemidir. Kırı verme işlemi olan tekstüe; sentetik elyafa bir çok yöntemle uygulanmaktadır.Filament iplik üretiminde; makine üzerinde mevcut bulunan ve germe – çekme işleminden sonra uygulanan tek adımlı sistemlerde, genellikle yığma kutusu ve hava jetli tekstüre metotları uygulanır. Yığma kutusu ile tekstüre işleminde, iplik buhar veya sıcak hava ile ısıtılmış tekstüre bölmesine sevk edilir. Bu kısımda iplik kıvırcıklandırılır ve basınçlı hava ile dışarı atılır. Kıvırcıklaşan iplik soğutma tamburuna gelir ve uygun şekilde soğutulur. Tekstüre ünitesindeki filamente sabit bir giriş gerginliği sağlamalı, işlem sırasında sıcaklık sabit tutulmalı ve filamentlerin her birini tek tek kıvırcıklandırmalıdır. Ayrıca tekstüre ünitesinden iplik belirli bir gerginlik ile alınmalı ve bu iplik soğutulmalıdır.
BCF (bulked continuous flament) olarak isimlendirilen polipropilen iplik üretim tekniğinde ise hava jetli tekstüre ünitesi kullanılmaktadır. İplik hava ile gerekli ısıya ulaştırılır ve tekstüre edilir.
Her bir tekstüre jetine ayrı bir kanaldan hava iletilir. Her bir jetin girişinde bulunan termostatlar yardımıyla hava sıcaklığının her zaman sabit tutulması sağlanır. İlave ikinci bir ısıtıcı ile de tekstüre işlemi sırasında bütün jetlerin ısıl sürekliliği sağlanır. Böylece bir üretim kesintisinin ardından anında yüksek kaliteli iplik tekstüre etmek mümkün olur.
FİKSAJ
Fiksaj, filament eldesi sırasında ipliğe uygulanabildiği gibi iplik eldesi sonrasında da uygulanabilir. Fiksaj; nemli veya kuru ısı ile boyut stabilitesi kazandırma işlemidir. Fiksaj, her türlü tekstil materyaline uygulanabilir. Ancak sentetik liflerin işlenmesinde özel bir öneme sahiptir. Çünkü termoplastik liflere üretim esnasında uygulanan bükme ve çekme gibi işlemler moleküller arası bağlarda deformasyona neden olur. Bağların deformasyonu eğilmiş filament üzerinde şekil değiştirme direnci oluşturur. Ancak bu direnç kalkarsa, filament eski hâline dönme eğilimi gösterir. Tekstüre işleminin en can alıcı noktası fiksedir. Bu işlem esnasında iplik yumuşama noktasına kadar ısıtılmalı, filamentler arasındaki gerilmelerin azaltılmasına izin verilmeli ve gevşemesi sağlanmalıdır. Fikse ile termoplastik maddelerden yapılan liflerin ısı sayesinde iç gerilimleri giderilir. Tekstüre işlemine tabi tutulmuş filamentler fikse işlemi sonrası bobinlere sarılır. Ancak bazı filament üretim sistemlerinde fiksajdan önce puntalama, sarım, büküm işlemleri yapılır. Bu işlemler sonrası fiksaj ayrı bir makinede gerçekleşir. İlk olarak yalnızca polipropilen (BCF) polimerden iplik eldesinde fikse işleminden önce uygulana puntalama, sarım ve büküm işlemleri anlatılacak ve daha sonra tüm sentetik ipliklerin fikse işleminde kullanılan fikse yöntemleri anlatılacaktır.
PUNTALAMA
Tekstüre edilerek gerekli hacmi ve yumuşaklığı kazanmış filamentlerin tam bir iplik formuna gelebilmesi için az bir büküm verilmelidir. BCF (PP) iplik üretim tekniğinde ise verilecek bu büküm yerine puntalama ile filamentlere gerekli kohezyon kazandırılır. Puntalamanın amacı, bir filament demetini belli noktalarda birbirine dolamak ve bu şekilde toplu bir iplik yapısı elde etmektir.
SARIM
Puntalamadan çıkan iplik artık sarılmaya hazırdır. BCF iplik üretim makinesinin en son kısmı da iplik sarma işlemidir. Sarım hızı aynı zamanda üretim hızıdır. İplik sarım işlemi, ipliğin tekstil özelliklerini değiştirmeden mükemmel bir bobin oluşturmalıdır. BCF iplik üretim tekniğinde tam otomatik sarıcılar kullanılmaktadır. Sarımın tam otomatik olarak yapılması ile hatalar minimuma indirilmiştir. Bobin sarım kısmının verimi, BCF iplik üretim makinesinin verimini belirler. Modern filament iplik üretim sistemleri gittikçe artan hızlarda çalıştığından bobin değiştirme süreleri kısa olmalı ve bobin değiştirme işlemi daha sık aralıklarla gerçekleştirilmelidir. Bu da çok hızlı bir manuel değiştirme veya mümkün olduğu kadar gelişmiş otomasyon gerektirir.
BÜKÜM
BCF iplik üretim makinesinden bobin hâlinde çıkan iplik halı ipliği olarak kullanılacaksa büküm işlemi uygulanmalıdır. Genellikle ipliğe BCF makinesinde yapılan puntalama işlemi, ipliğe gerekli kohezyonu vermek açısından yeterli değildir. Polipropilen BCF halı ipliği için genellikle two – for – one büküm makineleri kullanılmaktadır. İpliğin inceliğine (tex-denye) bağlı olarak 80 veya 150 büküm/metre olacak şekilde büküm verilir. İki veya daha çok üretilmiş olan iplik burada beraberce büküm işleminden geçirilebilir.
FİKSE YÖNTEMLERİ
İpliğe büküm verildikten sonra ipliğin bu bükümü koruması istenir. Bu da ancak fikse işlemi ile sağlanabilir. Fikse işlemi genellikle iki farklı biçimde uygulanır.
DOYMUŞ BUHAR TEKNİĞİ
Doymuş buhar tekniği ile filament, yumuşama sıcaklığına güvenli bir şekilde ulaştırılır. Doymuş buhar tekniği ile fikse yapan makinenin çalışma prensibi şöyledir. İplikler cağlıktan alınarak serici kafa tarafından gerilimsiz olarak delikli paslanmaz çelikten imal edilmiş sonsuz bir konveyör bandı üzerine serilir. Bu işlem sonucunda filamentler serbestçe çekecek ve iplik üzerinde uygun ve düzenli kıvrım elde edilecektir. Daha sonra iplik soğutma ünitesinden geçer ve fikse tüneline girer. Fikse tünelinde iplik, saf doymuş buhar ve yüksek sıcaklıkta (150oC) işlem görür. İpliğin bükümünü tamamen fikseleyen, büküm ve moleküler yapısını etkileyen bir termik şoka maruz kalır. Fikse edilmiş iplik tabakası, soğutma cihazının içinden geçerek sarımdan önce akümülatör üzerinde birikir. İplikler birbirinden ayrılarak bobinleme makinesinde konik veya silindirik bobinlere sarılır. Böylece iplik kopmasında veya takım değiştirme esnasında beklemeler ortadan kalkmış olur.
SICAK HAVA TEKNİĞİ
İkinci yöntem olan bu yöntemde fikse işlemi için sıcak hava veya kızgın buhar kullanılır. Sıcak hava veya kızgın buhar kullanıldığında lif için gerekli olan sıcaklığın üzerine çıkılır. Polipropilenin yumuşama noktası son derece düşük (130oC) olduğundan yüksek sıcaklıklara karşı son derece hassastır. Sıcak hava kullanımında havanın sıcaklık dalgalanmaları 5oC’yi geçmemelidir. Çünkü çalışılan sıcaklık bozunma noktasına (140oC) yakındır. PP’nin kullanım alanı halı ipliğine dayanır. Fikse işlemi ile halının aşınma dayanımı, boyutsal stabilitesi, boya tutuculuk ve yüzey düzgünsüzlüğü iyileştirilmiş olur.
POLİMERLEŞTİRME REAKSİYONLARI
Polimer; tek tek moleküllerin bir araya gelerek birleşmesi sonucu ortaya çıkan büyük molekül zinciridir. Polimeri oluşturmak amacıyla bir araya gelen moleküllerin her birine monomer denir. Polimerizasyon derecesi, bir polimer zincirindeki tekrar eden ünite ya da monomerlerin sayısını belirtir. Polimer maddede molekül büyüklüğünün belirlenebilmesi için polimerizasyon derecesinin bilinmesi gerekir. Elyaf, bir polimerleşme reaksiyonunun sonucudur ve çeşitli kimyasal maddelerin sentezleri ile oluşmaktadır. Önce polimerleşme reaksiyonlarından biriyle polimer oluşturulur daha sonra bu polimerlerden hareketle elyaf elde edilir. Elyaf, sentetik polimerlerden üretilir. Sentetik polimerler üç reaksiyon sonucu elde edilmektedir. Sentetik polimerlerin elde edilmesini sağlayan polimerleşme reaksiyonları ve bu reaksiyonlarla elde edilen polimerlerden üretilen elyafa örnekler verilmiştir. Bu tablo ayrıca sentetik elyafın gruplandırılmasında da temel teşkil edebilir.
POLİMERİZASYON
Monomerde bulunmayan aktif merkezlerin oluşturulmasıyla gerçekleşen bir reaksiyondur. Oluşan aktif merkezlerden, monomerler birleşmek suretiyle polimerler elde edilir. Poliakrilonitril, polivinilklorür, polivinilidenklorür, polivinilalkol, poliolefin, politetrafloretilen vb. elyafın üretildiği polimerlerin eldesinde kullanılır.
POLİADİSYON
Bir çift bağ içeren molekülle, diğer bir molekülün katılması şeklinde olan polimerleşme reaksiyonlarıdır. Poliüretan vb. elyafın üretildiği polimerlerin eldesinde kullanılır.
POLİKONDENZASYON
Monomerlerin en az iki reaktif gruba sahip olduğu ve sonuçta molekül ağırlığı küçük bileşiğin (su, amonyak vb.) açığa çıktığı reaksiyonlardır. Poliester, poliamid 6,6 poliüretan vb. elyafların üretildiği polimerlerin eldesinde kullanılır.
UZUNLUK BİRİMLERİ
Dünyanın çoğunda Uluslararası Birimler Sistemi (SI) tarafından standart hale getirilen metrik ölçü sistemi kullanılmaktadır. İngiliz ölçü birimleri, İngiltere’de 1995 yılında resmî olarak yerini metrik sisteme bırakmıştır. Ancak halen günlük yaşantıda eski ölçü birimlerinin aynen kullanıldığı gözlenmektedir. İngiliz ölçü birimleri Amerikan ölçü sistemine de temel teşkil etmiştir. Türkiye’de metrik sistem kullanılmaktadır.
Uluslararası Birimler Sistemi (SI) tarafından tanımlanmış olan yedi temel birimden biri uzunluk birimi metredir. Sembolü ‘’m’’ ile gösterilir.SI tarafından türetilen ölçüm birimlerin adları küçük harflerle yazılır. Kişilerle ilişkilendirilen birim adlarının birim sembolleri daima bir büyük harfle başlar (örn, Watt sembolü W olurken, metre m ile gösterilir.) Litre (L) bu uygulamanın dışındadır.Sembollerin doğru yazılması çok önemlidir. Küçük harf olunca başka, büyük harf olunca başka birim anlamına gelebilir. Örneğin, Megagram Sembolü: Mg, Miligram Sembolü: mg İngiliz sisteminde ise büyük harf, küçük harf kuralı yoktur.
Mikron (µ)
Mikron metrenin askatlarındandır. Bir metrenin milyonda biri(1/1000000 m),
milimetrenin binde biri (1/1000 mm) büyüklüğünde, mikrometre olarak da adlandırılan mikroskobik uzunluk ölçü birimidir. µm sembolü ile gösterilir. Çok küçük ve hassas uzunluk ölçümlerinde kullanılır.
1 m = 1000000 µm (Mikrometre)
Mikron birçok alanla birlikte tekstilde de lif çapı ölçümünde kullanılır. Bu ölçümlerde çok sayıda farklı yöntem ve cihaz kullanılır. Özellikle yün lif kalitesi ‘’s’’ ile ifade edilir.’’s’’ değerlerinin mikron(µ) karşılıkları aşağıda verilmiştir;
S Değerleri Mikron (µ)cinsinden ortalama çap
80’s 18.8 mikron
70’s 19,7 mikron
64’s 20,7 mikron
60’s 23,3 mikron
58’s 24,9 mikron
56’s 26,4 mikron
50’s 30,5 mikron
48’s 32,6 mikron
46’s 34,0 mikron
44’s 36,2 mikron
40’s 38,7 mikron
36’s 39,7 mikron
’s’ derecesi arttıkça lifin inceliği de artar.
Metre (m)
Uluslararası Ölçüm Sisteminin (SI) uzunluk ölçüsü temel birimi metredir. Metre kısaca "m" şeklinde gösterilir. İlk olarak metrenin tanımı 8 Mayıs 1790 tarihinde Fransız Ulusal Meclisi tarafından yapılmıştır. 21 Ekim 1983’te Onyedinci Ağırlıklar ve Ölçüler Genel Konferansı, metrenin tanımını ışığın boşlukta 1/299.792.458 saniyede aldığı mesafe olarak yapmıştır.Uzunluğu tespit etmek için uzunluk ölçü araçları kullanılır. Bunlardan bazıları şunlardır;
Uzunluk Ölçü Birimi Metrenin Katları ve Askatları
Kilometre(km): Metrenin 1000 katı uzunluğundadır. 1 km = 1000 m
Hektometre( hm): Metrenin 100 katı uzunluğundadır. 1 hm = 100 m
Dekametre (dam): Metrenin 10 katı uzunluğundadır. 1 dam =10 m
Metre(m): 1 metre = 0,1 dam = 0,01 hm = 0.001 km (katları)
1 metre = 10 dm =100 cm = 1000 mm = 1000000 µm (askatları)
Desimetre (dm) : Metrenin onda biri uzunluğundadır. 1 dm = 0,1 m
Santimetre (cm) : Metrenin yüzde biri uzunluğundadır. 1 cm = 0,01 m
Milimetre (mm) : Metrenin binde biri uzunluğundadır. 1 mm = 0,001 m
Mikron(mikrometre) ( µm) : Metrenin milyonda biri uzunluğundadır. 1 µm = 0,000001 m
Hayatımızın her alanında ölçüm birimlerine ihtiyaç duyarız. Uzunluk ölçülerini kullanan mesleklerden bazıları şunlardır: Çeşitli mühendislik alanları, mimarlar, marangozlar, terziler, makineciler, sıhhi tesisatçılar, teknik ressamlar v.b. daha birçok meslek alanında, standart uzunluk ölçüleri kullanılarak yapılan işler kolaylaşır ve yapılan bu işlemlere güven duyulur.
Tekstil sektöründe de başta iplik numara hesapları olmak üzere metrik sistemin temel birimi olarak metreyi kullanırız.
Örneğin; bir ipliğin numarasını (metrik sistemde) bulmak için uzunluğunun metre olarak bilinmesi gereklidir. Belirlenen uzunlukta ipliği çile halinde elde etmek için kullanılan cihaz çıkrıktır.
Uzunluk Ölçü Birimi (Metrik Sistem) Çevrim Örnekleri
Uzunluk ölçü birimlerini(metrik)birbirine çevirirken;
Aranan birim bir kademe askat ise bilinen birimi 10 ile çarparız.
Aranan birim bir kademe üst kat ise bilinen birimi 10’a böleriz.
Örnek 1: 3 kilometre (km), kaç m yapar ?
Çözüm:
1 km 1000 m yaptığına göre;
3 km x 1000 = 3000 m
Örnek 2: 400 hektometre(hm), kaç m yapar ?
Çözüm: 1 hm 100 m yaptığına göre;
400 x 100 = 40000 m
Örnek 3: 60 dekametre(dam), kaç m yapar ?
Çözüm: 1 dam 10 m yaptığına göre;
60 x 10 = 600 m
Örnek 4: 700 hm, kaç km yapar ?
Çözüm: km, hm’nin bir basamak üst katı olduğuna göre 10’a böleriz.
700 / 10 = 70 km
Örnek 5: 80 hm, kaç dam yapar ?
Çözüm: dekametre(dam) hm’nin bir basamak askatı olduğuna göre 10 ile çarparız.
80 x 10 = 800 dam
Örnek 6: 1,5 m, kaç cm yapar ?
Çözüm: 1 m 100 cm yaptığına göre;
1,5 x 100 = 150 cm
Örnek 7: 22 c m, kaç mm yapar ?
Çözüm: 1 cm 10 mm yaptığına göre;
(veya aranan birim bir kademe askat ise bilinen birimi 10 ile çarparız.)
22 x 10 = 220 mm
Örnek 8: 2 cm, kaç µm yapar.
Çözüm: 100 cm 1000000 µm yaptığına göre;
100 cm 1000000 µm
2 cm x µm yapar.
2.1000000 / 100 = 20000 µm
İnç
‘İnç’ İngiliz ölçü sistemine ait uzunluk ölçü birimidir. İngilizce kullanımında inch, çoğul olduğunda inches şeklinde yazılır. İnç için sembol olarak (in) veya (″) kullanılır. Yaygın olanı çift kesme (″)işaretidir.
1 inç =25,4 mm =2,54 cm =0,0254 m ‘dir.
ABD ve İngiliz Uluslar Topluluğuna bağlı devletlerin geleneksel sistemlerinde kullanılan uzunluk birimi olsa da, metrik sistemin kullanıldığı ülkelerde bile bazı durumlarda inç kullanılmaktadır. Örneğin,
1-Televizyon ve bilgisayar ekranlarının çerçeve oranları,
2-Boruların çapları,
3-Bisiklet ve otomobil lastiklerinin çapları,
4-Gramofon plakları,
5-Floppy disketlerin genişliği,
6-Puroların çapı birçok ülkede inç ile ifade edilmektedir
Hank
İngiliz ölçü sistemi içinde yer alan özel bir uzunluk ölçüsü birimidir. Sembol olarak hk kullanılır. Tekstil sektöründe, sarmal biçimindeki bir iplik çilesinin belli uzunluğunu ifade eder. Ne sisteminde uzunluk ölçüsü birimi olarak hank kullanılır.1 hankın değeri, başka uzunluk birimlerine çevrilirken elyafın türüne göre farklı uzunluk değeri elde edilir.
Örneğin;
Pamuk elyafında, 1 hank = 840 yarda = 768 metre’dir
Yün (Kamgarn) elyafında, 1 hank = 560 yarda = 512 metre’dir
Yün (Strayhgarn) elyafında, 1 hank = 256 yarda = 234 metre’dir
Keten elyafında, 1 hank = 300 yarda = 274,2 metre’dir
Yarda
Yarda; İngiliz ölçü sistemi içinde yer alan bir uzunluk ölçüsü birimidir. Yardanın standart sembolü yd’dır.
İngiliz Sisteminde Uzunluk Ölçü Birimleri ve Değerleri
1 yarda = 91,44 cm =0,914 metre
1 foot(ayak) = 12 inç
1 yarda = 36 inç = 3 feet
1 mil = 1760 yarda = 5280 feet
İngiliz Sisteminde Uzunluk Ölçüleri Çevrim Örnekleri
Örnek 1: 25 yarda (yd), kaç inç yapar?
Çözüm: 1 yd 36 inç yaptığına göre;
25 x 36 = 900″
Örnek 2: 50 feet, kaç inç yapar?
Çözüm: 1 foot 12 inç yaptığına göre;
50 x 12 = 600″
Örnek 3: 8 mil, kaç yarda yapar?
Çözüm: 1 mil 1760 yarda yaptığına göre;
8 x 1760 = 14080 yd
Örnek 4: 720″, kaç yarda yapar?
Çözüm: 1 yarda 36″ yaptığına göre;
720/36 = 20 yarda
AĞIRLIK BİRİMLERİ
Kilogram
Uluslararası Birim Sisteminin (SI) kütle ölçüsü temel birimi kilogramdır. Kilogram kısaca “ kg “ şeklinde gösterilir. Kilogram ağırlık ölçmelerde kullanılır.1889 yılında sabit bir etalon kütle olarak kabul edilmeden önce kg, +4 °C de 1 dm³ saf suyun kütlesi olarak tarif edilirdi. Aynı yıl Fransa’nın başkenti Paris’teki Milletlerarası Ağırlıklar ve Ölçüler Bürosu’nda bulunan iridyum ve platinden yapılmış, 39 mm çapında ve 39 mm yüksekliğinde silindir şeklindeki etalon(yasal ölçü modeli) cismin kütlesine eşit kabul edilmiştir.Ağırlığı tespit etmek için tartı araçları kullanılır. Bunlardan bazıları şunlardır;
Ağırlık Ölçü Birimi Kilogramın Katları ve Askatları
Ton (t): Kilogramın 1000 katı ağırlığındadır.(= megagram) 1 ton = 1000 kg
Kental (q): Kilogramın 100 katı ağırlığındadır. 1 q = 100 kg
Kilogram(kg):
1 kg = 0,01 kental = 0,001 ton
1 kg = 10 hg = 100 dak = 1000 g = 10000 dg = 100000 cg = 1000000 mg
Hektogram (hg): Kilogramın onda biri ağırlığındadır. 1 hg = 0,1 kg
Dekagram (dak): Kilogramın yüzde biri ağırlığındadır. 1 dak = 0,01 kg
Gram (g): Kilogramın binde biri ağırlığındadır. 1 g = 0,001 kg
Desigram(dg ) Kilogramın on binde biri ağırlığındadır. 1 dg = 0,0001 kg
Santigram (cg): Kilogramın yüz binde biri ağırlığındadır. 1 cg = 0,00001 kg
Miligram (mg): Kilogramın milyonda biri ağırlığındadır. 1 mg = 0,000001 kg
Ağırlık Ölçü Birimi Çevrim Örnekleri
Örnek 1: 6 ton (t), kaç kg yapar?
Çözüm: 1 ton 1000 kg yaptığına göre;
6 ton x 1000 = 6000 kg
Örnek 2: 35 kental(q), kaç kg yapar?
Çözüm: 1 q 100 kg yaptığına göre;
35 x 100 = 3500 kg
Örnek 3: 26 kg, kaç hektogram (hg) yapar?
Çözüm: 1 kg 10 hg yaptığına göre;
26 x 10 = 260 hg
Örnek 4: 7,23 kg, kaç gram yapar?
Çözüm: 1 kg 1000 g yaptığına göre;
7,23 x 1000 = 7230 g
Örnek 5: 1654 g, kaç kg yapar?
Çözüm: 1 kg 1000 g yaptığına göre;
1654 / 1000 = 1,654 kg
Libre
İngiliz ölçü sistemleri içinde yer alan ağırlık ölçüsü birimi libredir. Pound olarak da yazılır. Librenin standart sembolü lb’dir. Pound aynı zamanda İngiliz sterlini anlamında,yani para birimi olarak da kullanılır. Özellikle tekstilde libre olarak kullanılır.
Tekstilde (Ne sisteminde) ağırlık temel birimi libredir.
İngiliz Sisteminde Ağırlık Ölçü Birimleri ve Değerleri
1 Libre =453,6 gram (g) 16 ons = 7000 grain(gr)
1 ons(sembol: oz) = 437,5 grain(sembol: gr) =28,35 gram (g)
(Kuyumcuların kullandığı 1 ons= 480 grain)
İngiliz Sisteminde Ağırlık Ölçüleri Çevrim Örnekleri
Örnek 1: 48 ons, kaç libre yapar?
Çözüm: 1 lb 16 ons yaptığına göre;
48 / 16 = 3 lb
Örnek 2: 28000 grain, kaç libre yapar?
Çözüm: 1 lb 7000 grain yaptığına göre;
28000 / 7000 = 4 lb
Örnek 3: 9 libre, kaç ons yapar?
Çözüm: 1 lb 16 ons yaptığına göre;
9 x 16 = 144 ons
AĞIRLIK VE UZUNLUK BİRİMLERİ BİRBİRİNE DÖNÜŞTÜRME
Metrenin İngiliz uzunluk ölçülerine göre değerleri
1 metre = 1,0936 yarda =39,37 inç = 0,0013 hank (pamuk)
İngiliz ölçülerinin metrik birimlere göre değerleri
1 yarda = 0.914 m 91,4 cm
1 inç = 0,0254 m 2,54 cm 25,4 mm
Hank ölçü biriminin yarda ve metrik değerleri
1 hank (elyaf türüne göre) =
Pamuk : 840 yd 768 m
Yün - Kamgarn :560 yd 512 m
Yün – Strayhgarn: 256 yd 234 m
Keten :300 yd 274,2 m
Uzunluk Ölçü Birimleri Çevrim Örnekleri
Örnek 1: 25 yarda (yd), kaç metre yapar?
Çözüm: 1 yd 0,914 m yaptığına göre;
25 x 0,914 = 22,85 m
Örnek 2: 40 metre, kaç inç yapar?
Çözüm: 1 metre 39,37″ (inç) yaptığına göre;
40 x 39,37 = 1574,8″
Örnek 3: 5 hank(pamuk), kaç yarda yapar?
Çözüm: 1 hank (pamuk) 840 yarda yaptığına göre;
5 x 840 = 4200 yd
Örnek 4: 5 hank, kaç metre yapar?
Çözüm: 1 hank (pamuk) 768 m yaptığına göre;
5 x 768 = 3840 m
Kilogram Ve Libreyi Birbirine Çevirme
Kilogram ve gramın İngiliz ağırlık ölçü birimlerine göre değerleri :
1 kg = 2,204 libre 35,27 ons 15432,35 gr (grain)
1 g = 0,0022 lb 0,035 ons 15,43 gr
İngiliz ağırlık ölçülerinin kilogram ve gram birimlerine göre değerleri :
1 lb = 0,45359 kg 453,59 g
1 ons = 0,02834 kg 28,349 g
Ağırlık Ölçü Birimleri Çevrim Örnekleri
Not: 1 libre = 453,59 gram = ~454 gram olarak kullanabiliriz.
Örnek 1: 4 libre, kaç gram yapar?
Çözüm: 1 lb 454 gram yaptığına göre;
4 x 454 = 1816 g
Örnek 2: 6 g(gram), kaç gr (grain) yapar?
Çözüm: 1 g 15,43 gr yaptığına göre;
6 x 15,43 = 92,58 gr
Örnek 3: 20 ons, kaç gram yapar?
Çözüm: 1 ons 28,349 gram yaptığına göre;
20 x 28,349 = 566,98 gr.