• İplikte fikseleme yapmanın faydaları
    Yazan

    Dış faktörler, lifler ve bu liflerden yapılan iplikler üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Bu faktörlerin başında ortamın rutubet miktarı gelmektedir. İplikteki doğru bir yöntemle verilmiş uygun rutubet ipliğin fiziksel özelliklerini iyileştirdiği gibi ipliğin satışında üreticiye ticari bir kazanç da sağlamaktadır. Dolayısıyla ideal olan, arzu edilen nemin iplik üretiminden sonra çok kısa bir sürede ipliğe kazandırılması ve ipliğin kalitesinin kalıcı olarak yükseltilmesidir.

    Özellikle pamuk iplik işletmelerinde yüksek hızlarda çalışan iplik makinelerinin ve çevre şartlarının da etkisiyle iplik üzerindeki rutubet miktarı % 5’lere kadar düşmektedir. Bu değer ise gerek ticari açıdan gerekse ipliğin sahip olması gereken mukavemet özellikleri açısından yeterli değildir. Dolayısıyla ipliğin sahip olduğu rutubet değeri arttırılmalıdır. Pamuk lifi higroskopik bir materyaldir ve buhardan su absorblama yeteneğine sahip olduğu için ortamın izafi rutubet miktarı arttıkça lif tarafından absorbe edilen nem miktarı artacaktır.Bu artış lifin enine kesitinde bir şişmeye neden olacak ve bükülmüş iplik yapısı içinde lif-lif sürtünmesini arttıracaktır. Bu değişiklik ise ipliğin mukavemet özelliklerinde iyileşme meydana getirecektir.

    Bu nedenlerden ipliğin ticari rutubet değerine çıkarılması ve fiziksel özelliklerinin iyileştirilmesi için yapılan iplik rutubeti arttırılması işlemine kondisyonlama adı verilir. Kondisyonlama işleminin yapılabilmesi için günümüze kadar pek çok yöntem kullanılmıştır. Bunlar kondisyonlama odalarında kondisyonlama, sirkülasyon yolu ile kondisyonlama, radyo frekans ile kondisyonlama ve vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlamadır. Geleneksel kondisyonlama yöntemleri hem ekonomik hem de kalite sebeplerinden dolayı daha az kullanılır hale gelmiştir. Yirmi dört saate varan uzun zaman ihtiyacı, yüksek enerji tüketimi ve yüksek yatırım maliyeti ile daha fazla yer ihtiyacı ve iplik bobinlerinde kötü nem dağılımı bu yöntemlerin dezavantajlarıdır. İçlerinde en yaygın olarak kullanılan yöntem vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlamadır. Vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlama, vakumlu buharlama işlemlerinden sadece bir tanesidir. İpliğe uygulanan vakumlu buharlama ipliğe verilmek istenen özelliklere göre faklılık göstermektedir. Bunlar; kondisyonlama amacı ile yapılan işlem, ipliğin rahat hale gelmesi (relaxing) gerilimlerinin azalması için yapılan işlem, ipliğe verilen bükümün sabit hale gelmesi için yapılan işlem ve sıcaklıkla çekme özelliği gösteren sentetik liflere uygulanan ön çektirme işlemidir. Bu işlemler de uygulanan basınç ve sıcaklıklara göre iki çeşit makine dizayn edilmiştir. Bu dizaynların ilkine genelde kondisyonlama makineleri adı verilir ve bu makinelerde en fazla sıcaklık 95 °C’dir ve uygulanacak basınç 0 ile -1 bar aralığındadır. Bu makinelerde kondisyonlama işlemi, relaksasyon işlemi, ön çektirme işlemi ve 95 °C kadar uygulanabilecek fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. Diğer makinelerde ise sıcaklık 120 °C hatta 150 °C’ye kadar, basınç ise 4 bara kadar çıkabilir. Dolayısıyla bu makinelerde da yine materyalin cinsine bağlı olarak kondisyonlama, relaksasyon, ön çektirme ve fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. Buradaki tek fark daha yüksek sıcaklıklarda fikse olması gereken (sentetik gibi) materyallerde uygulamaların gerçekleştirilebilmesidir.

    Düzgün bir şekilde uygulanan buharlama işlemi ipliğin sadece nem düzeyini arttırmakla kalmaz, ipliğin mukavemet özelliklerini arttırır, kıvrılma büklümleşme gibi problemleri ortadan kaldırır, işlemler esnasında oluşan toz, çepel miktarlarını düşürür ve aynı zamanda buharlama işleminin, süresine, sıcaklığına, basıncına bağlı olarak daha sonraki proseslerde (dokuma, örme, v.b) daha az problem çıkararak verimliliği arttırır, boyama esnasında daha düzgün boya alımı sağlar ve çizgilerin oluşmasını engeller, standart rutubet değerine ulaştığı için ticaret de kayıplara neden olmaz. İpliklere uygulanan vakumlu buharlama işlemi tekstil prosesler içinde önemli bir yere sahiptir ve bu işlemin daha düzgün ve hatasız bir şekilde yapılması gerekmektedir.

    Yazan Cumartesi, 02 Aralık 2017 19:32 in İplik Üretimi Okunma 588 defa