Kalite Kontrol (8)

Çarşamba, 25 Aralık 2019 09:15

Dokuma kumaş hataları

Yazan
Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.

 ...

Dokuma kumaşlar giyimden perdeye, döşemeden havluya, halıdan kord bezine kadar birçok alanda yaygın kullanılan ve hem günlük yaşantıda hem de teknik alanda önemli yer tutan tekstil ürünleridir.

Dokuma kumaşların hazırlık ve üretim süreçlerinde çok çeşitli nedenlerden kaynaklanan hatalar nedeniyle kumaşta kusurlar gerçekleşmektedir.

Tekstil ürünlerinin ana hammaddesi elyafın esnek ve değişken yapısı ile iplik ve kumaşa dönüşüm süreçlerinin doğası gereği ürün üzerindeki varyasyon ve sapmalar daha da artabilmektedir. Dolayısıyla çeşitli kusurlar içeren hatalı ürünlerin oluşması kaçınılmazdır. Bu kusurlar kumaşın kullanımını tamamen ya da kısmen engelleyici anormallikler ve düzgünsüzlükler olup hammadde girdisi, yanlış makine ayarı, ayar bozuklukları ya da insan kaynaklı nedenlerden vb. oluşabilmektedir.

Üretim sürecinin kontrollü ve kontrolsüz girdilerinin her ikisi de istenmeyen sonuçlara yol açabilmektedir. Kalite odaklı çalışmak zorunda olan hazır giyim ve konfeksiyon sektöründe saptanan uygunsuzlukların önemli bir kısmının kumaştaki kusurlardan kaynaklandığı bilinmektedir.

 

Türk Standartları Enstitüsü’nce (TSE) kumaş hatası;

 

Kumaşlarda hammadde, iplik, yardımcı madde, işçilik, makine donanımı ya da çalışma metodu yüzünden oluşan, gözle görülüp değerlendirilebilen ve kumaşın görünüşünü bozan kusurlar olarak tanımlanmıştır.

Yine TSE tarafından yapılan “kumaştaki hata” tanımı ise kumaşın beklenen performansını düşüren veya kumaştan yapılan bir üründe belirgin bir konumda ortaya çıktığında muhtemel bir alıcı tarafından kolaylıkla görülen ve kabul edilmeyen bir kusur olarak tanımlanmaktadır.

Tekstil ve konfeksiyon üreticileri hatalı üretimden oluşan gelir kayıplarını telafi edebilmek için, kusurlu ürünlerini de değerlendirmek zorunda kalmaktadırlar.

Kalitesizlik maliyetine yol açan bu kusurların giderilmesi kaçınılmazdır ve şirket karlılığı ve imajı üzerinde kritik bir etkiye sahiptir.

Dokuma ve örme kumaşlarda kusurların asgari düzeyde oluşmasını kontrol edip izleyebilmek ve doğru çözüm önerileri sunabilmek için yerinde ve sistematik bir sınıflandırma yöntemi büyük kolaylık sağlamaktadır.

Hata isimlerinin tanımlayıcı karakteristiklerin standart olması endüstriyel kullanımda dil ve kavram birlikteliği sağlar.

Endüstriyel işletmelerde çeşitli nedenlerden dolayı istenilen kalite düzeyine erişemeyen ürünlerin oluşması kaçınılmazdır ve bu hata içeren ürünler, genellikle kusurlu veya bozuk ürün olarak tanımlanır. Hatalı, bozuk ve kusurlu ürün kavramları sık sık birbiri yerine kullanılsa da; aslında farklı özelliklerde oluşmuş ürünleri ifade etmektedirler.

Genel olarak, üretimin çeşitli aşamalarında ortaya çıkan gerekçelerden ötürü öngörülen teknik şartlara ve standartlara uymayan ya da kullanım sırasında arıza veren ürünlerdir.

 

Türk Dil Kurumu sözlüğünde hatanın tanımı

 

İstemeyerek ve bilmeyerek yapılan yanlış, kusur, yanılma olarak verilmiştir.

Üründe ortaya çıkan hataları nitelemek için daha belirgin bir sözcük olan kusur ise; “eksiklik, noksan, elverişsiz durum ve bilerek ya da bilmeyerek bir işi gereği gibi yapmama” olarak tanımlanmıştır.

Kusur, kalite bakış açsıyla daha genel anlamda; kullanımı ve sağlanacak yararı azaltan ya da yok eden bir anormallik ya da yetersizlik olarak tanımlanabilir. Öngörülen kalite düzeyi ya da unsurların eksik ve yetersiz olma durumudur ki bu da uygunsuzluk kavramıyla ifade edilir.

 

ISO 9001:2015 Kalite Standardına göre üretimde şartlara ve karakteristikler ile ilgili terimlerin tanımları ve ilişkileri

  • Nesne (Obje) :
  • Varlık, parça anlamında olup algılanabilen ve akla uygun olan her şeydir. Örneğin, ürün, proses, hizmet, kişi, sistem kaynak bir objedir.
  • Ürün:
  • Bir prosesin (girdileri çıktılara dönüştüren birbirleri ile ilgili olan veya etkileşimde bulunan faaliyetler dizisi) sonucu elde edilen çıktıdır.

 

Dört genel ürün kategorisi vardır.

 

  • 1-Hizmetler (örneğin, taşımacılık)
  • 2-Yazılım (örneğin, bilgisayar programı, sözlük)
  • 3-Donanım (örneğin, motorun mekanik kısmı)
  • 4-İşlenmiş malzemeler (örneğin, dokuma kumaş, yağlama yağı).

 

Kalite:

Bir nesnenin doğasında (özünde) olan karakteristikler kümesinin şartları yerine getirme derecesidir. “Kalite” terimi kötü, iyi veya mükemmel gibi sıfatlar ile kullanılabilir.

Şartlar (Gereksinim):

Belirlenen, genel olarak istenen ya da yasal ihtiyaç ve beklentiler bütünüdür. Ürün, sistem veya müşteri ile ilişkili olabilir; örn. müşteri şartları, yasal şartlar, kalite yönetim sistemi standartları vb.

Uygunluk:

Bir şartın yerine getirilmesi durumudur.

Uygunsuzluk:

Bir şartın yerine getirilmemesi durumudur.

Kusur:

Amaçlanan ya da belirlenen bir kullanımla ilgili bir şartın yerine getirilmemesi durumudur. Özellikle ürün sorumluluğu konularıyla ilgili olan yasal çağrışımlar sebebiyle kusur ve uygunsuzluk kavramları arasındaki fark önemlidir. Bu nedenle, “kusur” terimi azami dikkatle kullanılmalıdır.

Karakteristik:

Ayırt edici özellikler olup ürünün doğasında ya da atanmış (sonradan tanımlanmış) olabilir. Bir karakteristik nitel veya nicel olabilir.

Fiziksel (örneğin, mekanik, elektriksel, kimyasal ve biyolojik karakteristikler); -

Duyusal (örneğin, koku alma, dokunma, tatma, görme ve duyma ile ilgili);

Davranış ile ilgili (örneğin, nezaket, dürüstlük, doğruluk);

Zamana ait (örneğin, dakiklik, güvenilirlik, bulunabilirlik);

Ergonomik (örneğin, fizyolojik karakteristik veya insan güvenliği ile ilgili);

Fonksiyonel (örneğin, bir uçağın azami hızı, kumaşın nefes alma performansı).

Yetenek (capability): bir objenin gerçekleştirdiği bir çıktının söz konusu çıktı için öngörülen şartları karşılayabilme yeteneğidir.

İzlenebilirlik (traceability): Bir objenin geçmiş, uygulama ve konum bazında izini sürebilme becerisidir.

Güvenilebilirlik (dependability): Gerektiği biçimde ve zamanda performans gösterme yeteneğini tanımlar.

İnovasyon (innovation): Değer katan yenilik ya da değişiklik içeren bir ürünü tanımlar.

Derece (Grade): Aynı fonksiyonel kullanıma sahip olan bir nesnenin farklı şartları sağlamasına göre yapılan sınıflandırma ya da sıralama eylemidir.

Yeniden derecelendirme: Uygun olmayan bir ürünü, başlangıç şartlarından farklı şartlara uygun hale getirmek için yapılan derece (grade) değişikliğidir.

Kalite karakteristiği:

Bir ürünün, prosesin veya sistemin bir şartla ilgili doğasında olan yapısal karakteristiğidir. Yapısal, bir şeyde özellikle kalıcı bir karakteristik olarak bulunan anlamındadır. Bir ürün, proses veya sistem için tayin edilmiş bir karakteristik o ürünün, prosesin veya sistemin kalite karakteristiği değildir (örneğin, bir ürünün fiyatı ya da sahibi).

İnsan faktörü:

İncelenen bir obje üzerinde etkiye sahip olan bir insanın karakteristiğini tanımlar. Karakteristikler, fiziksel, algısal ve sosyal olabilir.

Yeterlilik (competence): İstenilen sonuçları elde etmek için bilgi ve becerileri uygulama yeteneğidir. Gösterilen yeterlilik bazen kalifikasyon olarak da tanımlanabilir.

Metrolojik karakteristik: Ölçüm sonuçlarını etkileyebilen karakteristik unsurları tanımlar. Ölçüm cihazlarının genellikle çeşitli metrolojik karakteristikleri olur.

Konfigurasyon: Bir ürün ya da hizmetin ürün konfigürasyon bilgisinde yer alan karşılıklı ilişkili fonksiyonel ve fiziksel karakteristikleridir.

Ürün konfigürasyon bilgisi, ürün tasarım, gerçekleme, doğrulama ve operasyon süreçleri için gereken şartlar (gereksinimler) ve diğer bilgileri içerir.

Konfigurasyon taban değeri: Bir ürün ya da hizmetin yaşam çevrimi boyunca yer alacak faaliyetleri için bir zaman dilimi içinde referans değer olacak karakteristikleri tanımlayan onaylanmış konfigürasyon bilgisidir.

 

kallite1

 

 kallite2

 

 

Bu tanımlar ve kavramlar arasındaki ilişki temelinde;

Uygun, uygunsuz ve kusurlu ürün kavramlarını belirgin olarak açıklamak mümkündür. Ancak hata ile kusur arasındaki kavramsal farkı, ayrıca açıklamak gerekir. “Hata” kavramı üretim sırasında yapılan istenmeyen bir durum olarak tanımlanmıştı. Olası bir hatanın ürün üzerindeki sonucu genellikle bir uygunsuzluk ve çoğu kez de kusur olarak gerçekleşir. Örneğin, üretim sırasında operatörün boyutları standard dışında ayarlaması bir hatadır ve bunun sonucunda ortaya uygunsuz yani kusurlu bir ürün ortaya çıkar. Bu ürünü hatalı ya da boyut hatalı ürün olarak ifade etmek mümkünse de kavramsal olarak doğru olmayacaktır. Üretim sürecinde, prosedüre uymayan ya da şartları karşılamayan her olay bir hatadır ve üründe beklenen sonucu kusur oluşumu ya da üretim başarısızlığıdır. Yani hata ile ortaya çıkan kusur kavramları arasında çağrışımlı ilişki vardır ve hatalar genelde kusura yol açarlar.

Uygunluk ve uygunsuzluk topyekün şartlara, dolayısıyla karakteristiklere bağımlıdır. Karakteristikler kümesi, kalite karakteristikleri, insan faktörü ve metrolojik karakteristikler ile genel ilişki içinde olup konfigürasyon kavramı ile çağrışımlı ilişki içindedir. Uygunsuzluğa neden olan durumlar karakteristik kümesinde yer alan ve öngörülen şartlara ve konfigürasyona aykırı durumlar olduğuna göre bu küme bileşenlerini hata kavramının öz nitelikleri olarak tanımlamak mümkündür. Aralarında karşılıklı bir etkileşim, çağrışımlı ilişki vardır.

Garvin, kalite düşüncesini 5 alt kritere odaklı olarak tanımlamıştır.

Bu kriterler;

1-Kanaat kriteri:

Kalitenin, evrensel ölçekte tanınan bir yüksek standart ya da mükemmeliyet düzeyi ile ilişkilendirildiği kriterdir. Üstünlük kriteri olarak da adlandırılır ve sübjektif bir ölçüttür.

2-Ürün Odaklı Kriter:

Kalitenin, ölçülebilen bir değişken olarak tanımlandığı ölçüttür. Örneğin bir arabanın ivmelenmesi ya da bir ipliğin kopma mukavemeti gibi.

3-Kullanıcı odaklı kriter:

Burada kalite, kullanıcı bazında istenilen kullanıma uygunluk ölçeğine göre tanımlanmıştır. Örneğin aracın sürüş kolaylığı ya da bir kumaşın tutumu gibi.

4-Değer odaklı kriter:

Kaliteyi, ürünün fiyatı ile sunduğu yarar ve tatmin ölçüsü arasındaki ilişki bazında değerlendiren bir ölçüttür.

5-. İmalat odaklı kriter:

İmal edilen parçaların tasarım spesifikasyonuna uyumu açısından kaliteyi tanımlar. Uygun olmayan parçalar yeniden işlenir ya da hurdaya ayrılır. Kalite algısı ve boyutlarına yönelik çok çeşitli tanımlamalar yapılmış olmakla birlikte hata kavramına ilişkin yapılmış çalışmalar son derece sınırlıdır.

Kusurların ya da yol açan hataların tanımlanması ve sınıflanmasında evrensel bir yaklaşım uygulamanın pratik olacağı yadsınamaz. Ancak, sektör ve ürün grubu bazında farklılık gösteren kusur sınıflandırmasında en fazla ve detaylı çalışmalar yazılım hatalarına yönelik yapılmıştır.

Yazılım alanında kusurların farkları ve doğalarına yönelik değişik çalışmalar yapılmıştır. Bu çalışmalarda yer alan kategorileri kabaca 3 ana küme altında toplamak mümkündür.

Bu kümeler;

  • Kusur cinsi tasnifi (taksonomisi)
  • Kök neden analizi
  • Kusur sınıflandırması Yazılım kusurlarını çeşitli boyutlarıyla irdeleyen bir IEEE [12] standardı da geliştirilmiştir.

Sınıflandırma için gerekli verilerin toplanması; süreç faaliyetiyle başlar ve hatanın yakalandığı aşama ve şüpheli nedenlerin analiziyle sürer.

IBM tarafından geliştirilen Orthogonal Kusur Sınıflandırması (ODC) yaklaşımı da kusuru;

  • Kusur tipi,
  • Kaynak,
  • Etki,
  • Tetikleyici,
  • Saptandığı aşama
  • Şiddet

Olmak üzere 6 farklı boyutuyla ele almıştır.

DOKUMA KUMAŞ HATALARININ SINIFLANDIRILMASI

Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasına yönelik az sayıda çalışmalardan birisi; kumaş düzgünsüzlüklerini, ipliklerdeki lineer kütlesel değişimini baz alan yaklaşım temelinde ele alan ve analiz eden Wegener’in çalışmasıdır.

İdeal ve gerçek kumaş düzgünsüzlüğünü modelleyen bu çalışmada, kumaş kütlesinde varyasyona neden olan unsurlar 3 grupta ele alınmıştır.

  • Çözgü ipliğinin düzgünsüzlüğü
  • Atkı ipliğinin düzgünsüzlüğü
  • Dokuma sürecinden kaynaklanan düzgünsüzlükler.

Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasına yönelik çalışmalar incelendiğinde; genellikle kusurların yanlış ifade edildiği ya da karışıklık yapıldığı görülmektedir. Hatalara ait ayırt edici özelliklerin belirgin olarak tanımlanamaması nedeniyle oluşan bu kavram karışıklığına, hem literatürde hem de özellikle sanayi kuruluşlarının hata adlandırmalarında rastlanmaktadır.

Farklı hatalara aynı ismin verilmesi, aynı hata için farklı tanımlamalar yapılması gibi tutarsızlıklar ile karşılaşılmaktadır. Aslında, her hatanın kendine has öznitelikleri vardır. Bu özniteliklerin doğru tanımlanması hata sınıflandırılmasında yapılan yanlışlıkların önüne geçmede önemli bir rol oynamaktadır. Kumaşta atkı ipliği boyunca görülen bir kalınlaşmadan bahsederken kusurun atkı doğrultusunda olması bir öznitelik, kumaşta kalın yer olması başka bir özniteliktir.

Dolaysıyla, böylesi bir hatayı değerlendirirken;

Kumaştaki konumu ya da yönü ve hatanın fiziksel görünümü ile ilgili iki ayrı öznitelik değerlerinin ele alınıp incelenmesi gerekmektedir. Dolayısıyla kumaş hatalarını sınıflandırmada farklı karakteristik ya da kriterler baz alınabilir.

Ancak iki ya da daha fazla özniteliği bir arada kullanarak sınıflandırma yapılırsa; yanlış sınıflandırma yapmak kaçınılmaz bir hale gelir.

Özniteliklerin doğru tespit edilememesinden öte genelde bu tarzda bir yaklaşımın uygulanmamasından ötürü;

Dokuma kumaşta karşılaşılan hata oluşumları, nedenleri ve çözümleri üzerine yapılan değerlendirmelerde karışıklıklar ve yanlış tespitler yaygındır. Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasıyla ilgili var olan kaynaklarda genel olarak hata karakteristikleri arasındaki farklar dikkate alınmamıştır. Yani tek bir karakteristik küme ölçütü bazında değil de, birkaç farklı karakteristik özelliği içerecek biçimde sınıflandırılmışlardır.

Kumaş hatalarının sınıflandırılmasında hata kaynağı ile yönünü dikkate alan sınıflandırmalar daha yaygındır.

TS 471 ISO 8498 standardı dokuma kumaş hatalarını hem yönüne hem de kaynağına göre tanımlayan iki ayrı karakteristik temelinde karışık sınıflandırmıştır:

  • Dokuma kumaştaki iplik hataları
  • Atkı doğrultusundaki hatalar
  • Çözgü doğrultusundaki hatalar
  • Boyama, baskı veya bitirme işlemleri nedeniyle veya bu işlemlerden sonra ortaya çıkan hatalar
  • Kumaş kenar hataları veya kumaş kenarıyla bağlantılı olan hatalar
  • Genel hatalar

TS 471 ISO 8498 standardı incelendiğinde “dokuma kumaştaki iplik hataları” sınıfında ve “boyama, baskı ve bitirme işlemleri nedeniyle veya bu işlemlerden sonra ortaya çıkan hatalar” sınıfında yer alan hatalar;

Sırasıyla iplikten kaynaklanan ve terbiye işlemlerinden kaynaklanan hataları kapsar. “Atkı doğrultusundaki hatalar” ve “çözgü doğrultusundaki hatalar” sınıfında yer verilen hatalar ise kumaş yüzeyinde hangi yönde yer aldığına göre tasnif edilen hataları içermektedir.

Görüldüğü üzere bazı hatalar kaynağına göre bazı hatalar yönüne göre sınıflandırılmıştır. İki ayrı sınıflandırma kriterini içeren karışık bir gruplama olmuştur.

“Genel hatalar” sınıfında yer verilen hataların bir kısmı:

  • Makine kaynaklı
  • Bir kısmı yabancı madde kaynaklı

Olduğundan bu hataların kaynağına göre sınıflandırılmaları daha anlamlı olacaktır. Ayrıca yine “genel hatalar” sınıfında yer alan cımbar izi hatası kumaş kenarında oluştuğu için “kumaş kenar hataları veya kenarıyla bağlantılı olan hatalar” sınıfına dahil edilmesi daha doğru olacaktır.

Kumaş hataları üzerine yapılan ilk çalışmalardan birisi Goldberg tarafından yazılan, kumaş hatalarını ve giderilme yollarını içeren bir kitaptır.

Bu çalışmada hatalar:

  • Ham Kumaş İşletme Hataları
  • İplik Hataları
  • Boya ve Bitim Hataları
  • Giysi Kumaşlarındaki Hatalar
  • Çeşitli Düzgünsüzlükler

Olarak kategorize edilmiştir. Ham kumaş işletme sınıfının alt kümeleri olarak;

  • Dokuma hazırlık
  • Hatalı makine çalışması
    Kazara malzeme karışımı
  • Dokuma işlemi,
  • Tezgâhta çeşitli zararlar
  • Dokunmuş kumaşta hasar yaratma

Başlıkları tanımlanmıştır.

Genel hata sınıflamasında sistematik bir yaklaşım gözetilmemiştir.
MEGEP tarafından hazırlanmış “Kumaş Kontrolü Eğitim Modülü” nde dokuma kumaşlarda oluşabilecek bazı hataların sınıflaması şöyle yapılmıştır.


  • Dokuma Makinesinden Kaynaklanan Hatalar
    · Terbiye Hataları: Boya hataları, Baskı hataları ve Apre hataları
    · Dokuma Hazırlık Hataları
    · Yüzey Yapımındaki Hatalar: Çözgü yönündeki hatalar ve Atkı yönündeki hatalar

Görüldüğü gibi hata kaynağı, hata yönü ve kusurun oluştuğu aşama gibi 3 farklı kritere göre tanımlanmış hata kümeleri bir arada sınıflandırılmıştır.


Kumaş kusurlarının tek bir ölçüt bazında yapıldığı ender kaynaklardan birisi, kusurları üç ana sınıfa ayırmıştır.


  • Çözgü yönlü hatalar
    · Atkı yönlü hatalar
    · Belirgin yön bağımlılığı olmayan hatalar.


Dokuma kumaş kusurlarının benzer şekilde hata yönüne göre çözgü yönlü ve atkı yönlü olarak sınıflandırıldığı başka yayınlar da vardır.

Dokuma kumaş hatalarını kaynağına göre sınıflandıran bir çalışma yanı sıra oluştuğu aşamalara göre;


  • İplik eğirme,
  • Çözgü hazırlık,
  • Haşıl,
  • Dokuma,
  • Boya,
  • Baskı
    Bitim

Olarak üretim süreçleri bazında tasnif eden diğer bir çalışma da vardır. Cotton Incorporated tarafından internet sitesi üzerinde toplam 194 farklı hatayı tanımlayan ve görüntüleyen bir Standart Kumaş Kusur Sözlüğü (Standard Fabric Defect Glossary) [28] hazırlanmıştır.

Bu çalışmada altı ana gruba ayrılan kusur sınıfları şunlardır:
· Çözgü hattı – Düşey çizgiler
· Atkı hattı – Yatay çizgiler
· Ayrık (izole) kusurlar
· Desen hataları
· Bitim hataları
· Baskı hataları

Görüldüğü üzere, bu sözlükte kumaş hataları yön, form ve kaynak karakteristik özelliklerine göre tanımlanmış hata kümelerini içeren karışık bir sınıflamaya tabii tutulmuştur..
Kumaş hataları, ayrıca “Major” ve “Minor” grupları altında da sınıflandırılabilmektedir. Ancak bu tasnif kumaş kalite kontrol elemanının değerlendirmesi ve deneyimine bağlı sübjektif bir kriterdir. Ayrıca ilgili kumaşın kullanım yeri ve müşteri standardına göre de farklılık göstermesi beklenir.

Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.

Ek Bilgi

  • Çözgü yönünde hatalar Kalın çözgü Kalın çözgü, kumaştaki öteki çözgü tellerine göre, gözle seçilebilen daha kalın çözgü
Son Düzenlenme Pazar, 09 Şubat 2020 16:02
Pazar, 18 Ağustos 2019 09:48

kalite kontrol cihazları

Yazan
Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.
 
...
 
FİLAMENT İPLİKLERDE KIVIRCIK KOTROLÜ
 
 
Tüm kimyasal lifler az sayıda kıvrımlıdır yani cam lifleri gibi düz değildir. Farklı boyutlarda dalgalanmalar gösterir. Textüre filament iplikler ise kıvrımlıdır. Kıvrımlılık ölçümüyle bu kıvrılma dalgalarının sayısı ve boyutu tarif edilmektedir.
 
 
01cihaz
 
 
Filament burulma terazisinde (ondülasyon terazisi) düşük bir ön gerilime maruz bırakılır. Filament böylece düz bir eksene sahip olur, ancak kıvrımlılığını yitirmez. Bu kuvvet altında filament boyu ölçülür ( L1); ayrıca lifin kıvrımları yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi sayılır. Filament üzerindeki kıvrımlar giderilene ve filament düz bir hal alana kadar kuvvet arttırılır. Ancak bu kuvvet, filamentin kendisini uzatmamalıdır. Bu şekilde ölçülen boy ( L2 ) olarak tanımlanır.
 
 
KIVIRCIK KONTROL CİHAZI ( TEXTURMAT CİHAZI )
 
 
02cihaz
 
 
Texturmat cihazının kısımları:
 
 
1- Ana gövde
2-Hassas terazi
3-Magazinler
4-Proses kontrol bilgisayarı ve printer
5- Kaynama çekme test için sıcak su kazanı
6-Texturmat testleri için sıcak hava fırını
7-Çıkrık
 
 
Texturmat Cihazı İle Ölçüm
 
 
Texturmat cihazında ölçüm yapabilmek için ölçülecek materyal çevresi 1 metre olan çıkrıkta çile hâline getirilir. Eşit deney şartlarını sağlayabilmek için büyük metrajda filament iplik sarılması gerekir. Filament iplik çile haline getirildiğinde çile kalınlığı 2500 Dtex (2250 denye) olmalıdır. Çile sarılırken filament ipliğe bir ön gerilim verilmek zorundadır. Bu da 1g/tex olarak kabul edilir.
Filament iplik çıkrığa sarıldıktan sonra kıvırcıklığı henüz sabitlenmemiştir. Kıvırcıklığın sabitleştirilmesi için çileler 10 dakika süre ile üzerlerine hiçbir ağırlık asılmadan sıcak hava fırınında 120ºC’de 10 dakika bekletilerek ( PA ve PES iplikler ) şartlara uyumu sağlanır. Bu şekilde kıvrım oluşumu amaçlanır.
 
 
Fırın sıcaklığı:
 
 
1-PA-PES iplikler için 120ºC
2- Asetat iplikler için 100ºC
3-Akrilik iplikler için 80ºC’dir.
Fırından çıkarılan filament iplikler standart klima şartlarında ( 20ºC ± 2 sıcaklık ve % 65 ± 2 nisbi rutubet) 12 saat süre ile bekletilir. Isıtma dolabının, çile sehpasına oturacağı bir yuvası vardır. Çileler bu sehpaya daha
önce asılır ve fırının içerisine konulur. Texturmat cihazının sehpa yerleştirileceği kısmı çekmece şeklinde yapılmıştır. Çekmece dışarıya çekilir ve üzerine sehpa yerleştirilerek tekrar içeri sürülür. Sehpa çekmecesinin önünde bulunan siyah saplı düğme saat yönünde döndürülerek üst tarafından da sabitlenir. Bundan sonra alet çalışmaya hazırdır. Ana şalter açıldığında (1) numaralı pozisyon ölçme çatalının karşısına gelir. Bundan sonra “START” düğmesine basılarak deney başlamış olur. Ölçme çatalının ilk hareketinden önce 40 saniyelik bir bekleme süresi olur. Bu süre içerisinde cihaz bütün zaman ölçme sayacını ve kumanda aletini başlangıç ayarına getirir. Birinci ölçme periyodunda çekilmiş filament ipliğin boyu (Lg) ölçümünü yapar ve yazıcı (Lg) uzunluğunu yazar. Sonra sehpa dönerek ikinci çileyi ölçme pozisyonuna getirir. Daha sonra tüm çilelerin Lg uzunlukları yazıcı tarafından yazdırılır. Lg (çekilmiş ipliğin boyu) uzunluklarının ölçümü bittikten sonra ikinci periyot olan Lz (kıvırcıklandırıldıktan sonraki boyu) uzunluklarının ölçümü başlar. Ölçme değeri direkt olarak Lz uzunluğuna ulaştıktan sonra yazıcı tarafından yazılır. Lz değeri ölçülürken ön gerilim ağırlığı (Pz) 2.5 cN tatbik edilir.
Üçüncü periyotta her çile ilk önce Pb (= 25 cN)’lik bir ağırlıkla yüklenir. 10 saniye süre ile bu ağırlık altında kalır.
Dördüncü periyotta Lb değeri ön gerilim ağırlığı ile ölçülür. Cihaz sesli bir sinyalle deneyin bittiğini bildirir.
 
 
Ölçülen Değerler
 
 
Texturmat cihazı ile ölçülen değerler kıvrım kısalması, kıvrım modülü ve kıvrım kalıcılığı hesaplamalarında kullanılır.
Kıvrım Kısalması(%CC;EK)
Çekilmiş ipliğin boyu ile (Lg) ile.kıvırcıklandıktan sonra (Lz) boyu arasındaki farkın çekilmiş ipliğin (Lg) boyuna oranı kıvrım kısalmasını verir.
 
                                                      Lg-Lz
Kıvrım kısalması (%CC) = --------------------- x 100   formülü ile hesaplanır.
                                                        Lg       
 
Kıvrım Modülü (% CM;KK)
 
Çekilmiş ipliğin Lg boyu ile belirli bir çekme yükü 25 gram ile çekilen ipliğin boyu Lf arasındaki farkın, çekilmiş ipliğin boyuna oranıdır.
 
                                                     Lg-Lf
Kıvrım modülü (%CM)  = ------------------------- x 100 Formülü ile hesaplanır.
                                                       Lg
 
Kıvrım Kalıcılığı (%CS;KB)
 
Çekilmiş ipliğin Lg boyu ile belirli bir çekme yükü 2.5 gram ile çekilen ipliğin boyu Lb arasındaki farkın; çekilmiş ipliğin boyu Lg ile kıvırcıklandırıldıktan sonraki boyu Lz arasındaki farka oranıdır.
 
                                                       Lg-Lb
Kıvrım kalıcılığı (%CS) = % = --------------------- x 100 formülü ile hesaplanır.
                                                       Lg- Lz
 
 
Yağ miktarı kontrolü
 
 
İplikte %Yağ Miktarı Tayini
Filament ipliğin tekstüresi esnasında sürtünmeyi azaltmak ve statik elektriklenmeyi azaltmak amacıyla tekstüre yağlarından ve POY(ön çekime uğramış kısmi oryante iplik) ipliklerin bünyesindeki yağlardan yararlanılır. Filament iplikte yağ tayini ile POY ipliklerde bulunan yağ oranının istenilen oranda olup olmadığı tespit edilir.
 
 
Test Metodu
 
 
1-Yağ testi yapılacak olan bobinler çıkrık makinesinde sarılır ( Yaklaşık 2 kg) .
2-Bobinlerin pozisyon numaraları ‘yağ testi defterine’ yazılır.
3-Çıkrık makinesinde sarılmış olan çileler, hassas terazideki beherin (darası alındıktan sonra) içine koyarak tartılır.
4-Çilelerin iplik gramajları yağ testi defterinde yazılı olan pozisyonlarına göre yazılır.
5-Hassas terazide tartılan iplik çilelerinin her biri için ayrı ayrı beherler hassas terazide tartılır. Boş beherlerin gramajı ‘yağ testi defterine’ yazılır.
 
 
03cihaz
 
 
1-Çileler sırasıyla ayırma hunilerinin içine konur.
2-Isıtıcının altı açılır (150ºC) .
3-Cam çubuk yardımıyla çileler dibe doğru sıkıştırılır.
4-Ayırma hunilerinin içine yaklaşık 20 mg yağ çözücü özelliğine sahip petrol eteri dökülür.
5-İplik çileleri petrol eterinin içinde yaklaşık 10 dk. yağın çözülmesi için bekletilir.
6-10 dk. sonunda iplik çileleri bir kanca yardımı ile ayırma hunisinin içinde çalkalanır.
7-Ayırma hunisinin ağzına doğru iplik çileleri çekilir ve huninin ağzında bırakılır.
8-Süzüldükten sonra cımbız yardımı ile çilelerdeki son eterde sıkılır.
9-Sırasıyla tartılan boş beherler, sırası karıştırılmadan 100ºC’de ısıtıcının üstüne, muslukların altına konur.
10-Musluklar açılır. Beherlere dökülen petrol eteri beherden buharlaşıp uçana kadar ısıtıcının üzerinde kalır.
11-Petrol eteri uçtuktan sonra ısıtıcının altı kapanır.
12-Isıtıcının üzerindeki yağlı beherler, tepsinin üzerine alınarak soğumaya bırakılır.
13-Soğuduktan sonra yağlı beherler hassas terazide tekrar tartılır ve formül uygulanır.
 
 
                                   A-B
Yağ testi formülü=  -------------  x100
                                  C
 
 
A=İçinde yağ numunesi bulunan beherin ağırlığı (g)
B=Başlangıçtaki boş beherin ağırlığı (g)
C=İplik numunesinin ağırlığı (g)
 
Test Sonuçlarını Değerlendirmek
 
Test sonuçlarından elde edilen değerler filament iplik üretim planındaki değerlerle kontrol edilerek, filament ipliğin yüksek kalitede ve randımanda üretilmesini sağlar.
 
 
İPLİK NUMARA ÇIKRIĞI (METRE ÇIKRIĞI )
 
 
İpliklerin belirli uzunluklarda kesilmesi için uzunluğu ölçmeye yarayan ve çıkrık denilen aletler kullanılır. Numarası tespit edilecek iplik aynı anda 5, 7, 10 numuneyi 1mt adımlarla bobinden ya da kopstan çıkrığa belirli uzunlukta sarar. Çıkrıkta belirli devir sayısı belirli uzunluk değerini verir.
 
 
 04cihaz
 
 
 
Numune alınacak iplik eğer numara tex olarak ifade edilecekse 1 metre çevre uzunluğuna sahip olan çıkrık 100 tur, numara denye olarak ifade edilecekse 90 tur sardırılır. Numune iplikler cihaza yerleştirilerek aynı anda 1’den fazla numune sardırılabilir. Uzunlukları aynı olacaktır.
 
 
05cihaz
 
 
HASSAS TERAZİ
 
 
Uzunluk değerleri belirlenmiş olan iplikler, 1 mg hassasiyetli bir terazide tartılarak ağırlıkları bulunur.Ağırlıkları bulunan ipliklerin uzunlukları da belli olduğundan numara kolaylıkla bulunabilir.
Hassas terazi, ana ünite ve yazıcıdan oluşan bu sistem ile çıkrıkta sarılmış çile veya uzunluğu belli olan iplik, hassas terazinin kefesine konularak numarası tespit edilir. Terazi ölçtüğü ağırlığı veri olarak ana üniteye gönderir. Ana ünite ise daha önceden ayarlanan parametrelere göre iplik numarasını Nm, dTex, denye birimlerinde ekranında gösterir. İplik numarasının dışında fitil ve şerit numarası da ölçülebilir. Numaralar birbirine dönüştürülerek hesaplanabilir.
 
 
07cihaz
MUKAVEMET VE KOPMA UZUNLUĞU KONTROLÜ
 
 
İplik Mukavemet Sapmalarının Tespitinin Amacı
 
 
İplik mukavemeti, ipliğin uygulanan bir yüke gösterdiği dirençtir. İplikte mukavemet önemli bir faktördür. Özellikle üretilen ipliğin kullanımı sırasında verimliliğin yüksek olması için iplikteki mukavemet değerinin yüksek olması; zaman kaybını azaltır, kalite ve estetiği yükseltir. İplik kopuşunu ve makine duraklamalarını azaltır, maliyeti düşürür.
 
 
İplik mukavemetini etkileyen faktörleri şöyle sıralayabiliriz:
 
 
1-Elyaf uzunluğu
2-Elyaf inceliği
3-İplik yapısındaki moleküllerin dağılımları
4-İplikleri meydana getiren ham maddeler
5-Düzgünsüzlük oranı
6-Büküm
Mukavemet genel olarak kopma mukavemeti ve uzama yüzdesi değerleriyle belirlenir. Bunların yanında iplikteki mukavemeti belirleyen birtakım parametreler de vardır. Bunların toplamı ipliğin mukavemeti hakkında bilgi verir.
 
 
İplikte mukavemet genel olarak aşağıdaki başlıklar ile incelenmektedir:
 
 
1-Kopma mukavemeti
2-Uzama yüzdesi
3-Kopma uzunluğu
4-Kopma yükü
5-Kopma gerilimi
6- İplikte mukavemet tayini
 
 
Kopma Mukavemeti
 
 
İplikte kopma mukavemeti; ipliğin gerilime dayanma kabiliyeti ya da kopma dayanımıdır. Buna ipliğin kopma gerilimi adı da verilebilir. Kopmaya kadar ilerletilen bir gerginlik direnci deneyinde oluşan maksimum dirençtir. Kopma mukavemeti denye başına gram ya da tex başına gram olarak ölçülür ve birim iplik sayısına düşen kuvvet olarak ifade edilir.
1-Denye mukavemeti: Bir denyelik ipliği veya elyafı koparmak için gerekli gram ya da ağırlık (g/den).
2-Tex mukavemeti: Bir tex’lik ipliği veya elyafı koparmak için gerekli gram ya da ağırlık (g/tex).
 
 
Uzama Yüzdesi
 
 
Bir ipliğin gerilim altındaki uzama derecesinin ölçüsüdür. 
 
 
Uzama oranı üç şekilde ifade edilir.
 
 
1-Uzunluk olarak
2-İlk uzunluğun yüzdesi olarak
3-İlk uzunluğun bir bölümü olarak
 
 
Kritik uzama noktasına kadar uzatılmış bir mamulden kuvvet uygulaması kaldırıldığında hızla başlangıca geri döner. Bu noktadan sonra makro molekül zincirlerinin kopması ile esneme sağlanacağından başlangıç noktasına geri dönme mümkün değildir. Bir ipliği kopma noktasına kadar germe etkisiyle esnetme veya uzatma onun uzama kabiliyetini ya da uzayabilirliğini belirtir. Germe kuvvetinin uygulanmasından sonra ipliğin uzunluğundaki değişme ya da deformasyon orijinal uzunluğunun yüzdesi olarak ölçülür.
 
 
Kopma Uzunluğu
 
 
Bir ipliğin kendi ağırlığı ile koptuğu uzunluktur. Filament ipliklerde moleküler yapının düzgün olup olmaması kopma uzunluğunu etkileyen en önemli etkenlerden birisidir. Lineer alanlar (moleküllerin düzgün olarak bulunduğu yerler) fazla ise kopma uzunluğu fazla; amorf alanlar (moleküllerin dağınık olarak bulunduğu yerler) fazla ise kopma uzunluğu azdır. Kopma uzunluğu, farklı numaralandırma sistemlerine sahip değişik kontrol malzemelerinin birbiri ile karşılaştırılmasını mümkün kılan bir ölçüdür. Kopma uzunluğunun, kopma kilometresi kısaltması Rkm’dir.
 
 
Kopma Yükü
 
 
Kopma gerginliğini geliştiren, ipliğin kopması için gerekli olan yüktür. Doğrusu bunu “Newton” olarak ifade etmektir. Kopma yükü, eğer gram ağırlık veya libre ağırlık olarak ifade edilmişse bulunulan yerin şartlarına göre değişecektir.
 
 
İPLİK NUMUNELERİNİ ALMA
 
 
Kontrol yapılacak numune iplikler makinelerden sıralı olarak alınırlar. Sürekli yapılan laboratuvar kontrollerinde her bobinden el kontrollü makinelerde 3 numune otomatik kontrollü makinelerde 5 numune almak yeterlidir.
İplik numarasında kullanılacak olan numara her zaman ölçülen numara olarak alınmalıdır.
 
 
MUKAVEMET CİHAZI
 
 
Mukavemet testlerinde kullanılan ölçme cihazı aşağıda verilen şartları sağlamalıdır.
1-Numuneye sabit yük artışı uygulayan veya numuneye aynı zamanda sabit miktarda uzama sağlayan,
2-Uygulanan kuvvet altında iplikteki uzama miktarını otomatik olarak ölçen,
3-Numuneyi koparmak için gereken yükü hesaplayan ve gösteren,
4- Maksimum yüke kadar uzamaları ölçen ve gösteren,
5-İpliği güvenli bir şekilde tutan, bunun sonucunda çenelerdeki kıstırma sonucu iplik kopmasına imkân vermeyen,
6-Numuneye maksimum yükü 20 ± 3 saniyede yükleyecek şekilde olmalıdır.
İplikte mukavemeti belirlemek amacıyla çeşitli alet ve cihazlardan yararlanılır. Günümüzde modernleşen makinelerin yanında hâli hazırda eski model olup hâlâ kullanılan mukavemet test cihazları da mevcuttur.
 
 
 
 
09cihaz
 
08cihaz
 
 
FLAMENT İPLİKTE MUKAVEMET TAYİNİ
 
 
Filament iplik, mukavemet ve kopma uzaması ve kopma yüklerini, eş zamanda eş test hızı prensibine göre tespit etmek için;
1-Kontrolden önce bütün numuneler iklimlendirilir.
2-İplik cinsine göre daha önceden parametre ayarı yapılmış program seçilir,
3-POY ipliklerde; kıskaçlar arasındaki mesafe 200 mm ±1 mm; test hızı 1500 mm/dk; ön gerilim 0.05 g/ tex
4-Tekstüre, bükümlü, FDY vb. ipliklerde; kıskaçlar arasındaki mesafe 200 mm±1mm; test hızı ipliğin kopma süresi 20 sn. olacak şekilde ayarlanır.
5-Kontrole başlamadan önce iplik yüzeyinden 1000 metre iplik çözülür.
6-Her numune için mukavemet ölçüm cihazı çalıştırılır.
7-Mukavemet ölçme cihazı her numune için 5 çekim yaparak ortalama değeri verir.
 
 
Kontrolün yapılışı:
 
 
İplik mukavemetinin ölçümünde; numarası belirli olan ipliğin belirli bir uzunluğu makinenin biri sabit diğeri hareketli iki çenesi arasına yerleştirilir.
 
 
11cihaz
 
 
10cihaz
 
 
Yerleştirilen bu ipliğe giderek artan bir kuvvet uygulanır. Bu kuvvetin etkisiyle iplikte bir miktar uzama görülür ve ipliğin dayanıklılık derecesine göre herhangi bir kuvvet değerinde iplik kopar. Bu değer makinenin gösterge tablosundan (skaladan) okunarak not edilir veya yazıcıdan çıktı olarak alınır.İplik mukavemeti ifadesinin sadece ipliğin kopmadan dayandığı maksimum kuvvet olarak tanımlanması doğru olmayacaktır. Çünkü kesitinde daha fazla lif içeren iplik daha yüksek kuvvetlere dayanım gösterecektir.
 
 
12cihaz
 
 
Bu durumda daha düşük kuvvette kopan ipliğin kötü daha yüksek kuvvette kopan ipliğin iyi olduğu sonucu çıkarılamaz. Bu nedenle iplik mukavemeti değeri ifadesine iplik numarası (lineer yoğunluğu) da katılmalıdır. Buna göre iplik mukavemeti değeri, ölçülen bu kopma kuvvetinin iplik numarasına (lineer yoğunluğuna) oranı olarak ifade edilir ve ölçüm birimlerine göre g/tex veya cN/tex Ģeklinde gösterilir. İplik mukavemeti değeri için “Rkm” ifadesi yaygın olarak kullanılmakta olup bu değer ipliğin, düşey olarak asıldığında kendi ağırlığı ile koptuğu uzunluğun km olarak ifadesidir. 
İplikte mukavemet aşağıdaki şekilde hesaplanır.
 1-Mukavemet (gram /tex) = ortalama kopma kuvveti (gram) / ölçülen tex
 2-Mukavemet {gram / denye) = ortalama kopma kuvveti (gram) / ölçülen denye 
 
 
13cihaz
 
 
 
 
Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.

Ek Bilgi

  • Çözgü yönünde hatalar undefined
Son Düzenlenme Pazar, 09 Şubat 2020 17:08
Cumartesi, 17 Ağustos 2019 09:34

Ham Kumaş Kontrolleri

Yazan
Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.
... 
 
 
010kalite
 
Kumaşın beklenen performansını düşüren veya kumaştan yapılan bir üründe belirgin bir konumda ortaya çıktığında muhtemel bir alıcı tarafından kolaylıkla görülen ve kabul edilmeyen kusurlara ‘kumaş hatası’ adı verilmektedir.
 
 

hamkum6

 
 
Bu hatalar kumaşın dokunması sırasında mekanik nedenlerden veya kullanılan iplikten kaynaklı olarak oluşmaktadır. Kumaş dokuma işletmelerinde üretilen ham kumaşlar dokuma işlemi sonrasında kumaş kalite kontrol masalarında incelenmektedir. Dokuma teknolojilerinde meydana gelen gelişmelere rağmen hala kumaş hataları önemli bir maliyet oluşturmaktadır. Tekstil dokuma işletmelerinde kumaş hataları tecrübeli kalite kontrol elemanları tarafından kontrol edilmektedir .
 

hamkum7

 

 

Literatürden elde edilen ve öğrenilen bilgilere göre, tecrübeli bir kalite kontrol elemanı hataların ancak %60-70 tespit edebilmektedir . Yaklaşık 2 metre enindeki kalite kontrol masası üzerinde %96-99 randımanla üretilen kumaş ancak 30 m/dak hızla sarılarak kontrol edilebilmektedir. Kumaşların kalite değerlendirilmesi objektif değildir ve kumaş hataları ile ilgili istatiksel bir değerlendirme yapılamamaktadır.
OTOMATİK KUMAŞ KALİTE KONTROL YÖNTEMLERİ
Kumaş kalite kontrol sistemleri üç işlem basamağından oluşabilir:
• Özellik seçimi
• Karşılaştırma
• Karar
Otomatik on-line kumaş kontrol sistemleri kumaş hatalarını belirlemede aşağıdaki yöntemlerden faydalanırlar:
 • İleri Görüntü Analizi
• Sinir Ağları
• Dalgacık Paket Modeli (Best Wavelet Packet Model)
• Bulanık Mantık Metodu (Fuzzy Logic Method)
Hataları tanımlamak için üç ana yaklaşım yapılmaktadır:
1. Özellik ağacı
2. Sayısal tanımlama
3. Teknik yapı
Özellik ağacı yaklaşımı hataların manuel kumaş kontrolündeki görünümlerini tarif eder. 
Sayısal tanımlama yaklaşımı hatanın uzunluğu ve genişliğini belirtir. Kontrol yöntemleri aktif ve pasif olmalarına göre kategorilere ayrılırlar. Aktif yöntemin sensörün aydınlatma kaynağına ihtiyacı vardır.
 
 

hamkum2

 
 
Otomatik kumaş kalite kontrol metotları ışık yansıması, lazer ışığı veya video resim prosesine dayanır. Bu otomatik sistemler basit fotosel taramasını veya kumaşın yüzeyinde kapasitans ölçüm cihazını çalıştırır. Dokuma kumaşlarda yaygın olarak kullanılan Charge Coupled Device CCD kameraları 2.048 ve 4.096 piksel çözünürlüktedir.
 
 

hamkum3

 
 
Böyle sistemler CCD kameradan, analog sinyali dijital sinyale dönüştürücü, görüntü (resim) depo ünitesi, monitöre giriş için dijitali analoga dönüştürücü, merkezi işlem ünitesi’nden (CPU) oluşur. Standart görüntü filtrelerinde sınıflandırılırlar (örneğin düşük-geçiş filtresi) ve Fourier Dönüşümleri kullanılarak örnekler karakterize edilir. Birçok algoritma işlem zamanına bağlıdır; bundan dolayı kumaş kontrolü için özel amaçlı güçlü hesaplama yapabilen donanıma ihtiyaç duyulur.
 
 

hamkum1

 
 
GÖRÜNTÜ ANALİZ YÖNTEMİ
Kumaş hata kontrolünde esas amaç, bir görüntünün içerdiği çok ve detaylı bilgilerden sadece araştırıcının ilgi alanına giren bilgilerin ayıklanmasını gerçekleştirmek ve bilgileri değerlendirmektir. Hızlı ve etkin bir yöntem olarak görüntü analiz sistemleri çok değişik tekstil ürünleri üzerinde çeşitli ölçüm ve kontrol amaçlarıyla uygulanabilmektedir. Görüntü analizi, görüntüler üzerinde belli bir amaca yönelik yapılan işlemlerin tanımlanmasında kullanılan bir terimdir. Bu amaçlar örneğin; bir görüntüyü daha rahat taşınabileceği forma sokmak ya da bir bilgisayar belleğinde yerleştirmek olabileceği gibi, bir izleyicinin sadece ilgi duyduğu bilgileri ayıklamakta olabilir. Yaygın kullanılan görüntü işleme operasyonları; filtreleme, örnekleme, sınıflama, kodlama, özellik ayıklama, desen tanıma ve hareket tahmini işlemlerinden oluşur. Eğer bir kumaşın dijital taranması sırasında elde edilen veriler hatasız bir kumaşın aynı koşullarda yapılan taramasıyla karşılaştırıldığında farklılık gösterirse bir hatanın varolduğu açıkça belirlenecektir. Ancak kumaş üzerindeki çok çeşitli desenler, örgü yapıları, renkler ve değişik hata tipleri bu işlemi güçleştirecektir. Bu nedenle tüm işlem aşama aşama yapılarak basitleştirilmelidir. Öncelikle kumaş üzerindeki renkli yapı, gri skala görüntüsüyle tek renge indirgenmeli sonra bu görüntü üzerinde diğer işlem adımları uygulanmalıdır.
Görüntü analiziyle hata tespitinin iki temel aşaması vardır. Öğrenme aşaması da diyebileceğimiz ilk aşamada söz konusu kumaşın ilgili parametrelerinin pratik sınırları, hiç hatası olmayan bir kumaş esas alınarak hesaplanır ve her özellik için bir sınıflama yapılır.
Denetleme aşaması olan ikinci aşamada ise ilgili özelliklerin bir önceki aşamada verilen sınırlar içinde olup olmadığı karşılaştırılarak kontrol edilir. Herhangi bir hatanın büyüklüğü, daha önceden belirlenen sınırlardan sapma oranıyla belirlenir. Tipik bir görüntü işleme sistemi genel olarak üç temel bölümden oluşur. Bunlar;
1. Görüntü elde etme ünitesi: Bu ünite bir TV kamera, A/D ve D/A dönüştürücüler ve bir dijital bellekten oluşur. Bir dijital belleğin 8 bitlik ( 256 basamaklı) gri skalası ve 1024- 1024 piksellik kapasitesi vardır.
2. Görüntü işleme ünitesi: Bu ünite esas olarak bir mikrobilgisayar sisteminden oluşur ve bu sisteme disk sürücüsü, yazıcı ve monitörle birlikte görüntü deposundaki arabirim (interface) devresi bağlanmıştır. Sürecin esas bölümü bu ünitede gerçekleşir. Yapılan işlem basit olarak üç bölümden oluşur:
• Görüntü iyileştirme,
• Görüntü analizi,
• Görüntü kodlama (digitizing)
3. Monitör (Gösterici Ünite)
BULANIK MANTIK YÖNTEMİ ( Fuzzy Logic ) :
2001 yılında Choi ve arkadaşlarının kumaş hatalarının çok çeşitli olması ve tanımlarındaki belirsizlik düşüncesinden yola çıkarak yaptıkları çalışmada bulanık mantık metodu (fuzzy logic method) kullanılmıştır. Bulanık mantık, belirsizliklerin anlatımı ve belirsizliklerle çalışabilmek için kurulmuş bir matematiksel düzen olarak tanımlanmıştır. Bulanık mantık kurallarının kullanıldığı sistemde bu kurallar için üyelik fonksiyonları (membership function) sinir ağları yaklaşımına uyarlanmıştır. Araştırmada hatasız bölgelerin, balık (atkı ve çözgü yönündeki), neps ve kompozit hataların bulunduğu bölgelerin belirlenebilmesi için birkaç bulanık kural varsayımı yapılmıştır.
Oluşturulan bir bulanık kural tabanı (fuzzy rule base) birçok klasik (crisp-classicical) kural ile yer değiştirebilmiştir. Klasik sistem tabanlı karmaşık sistemlerde doğru kararların alınabilmesi için çok sayıda kuralın uygulanması gerekmiş, bulanık kural yaklaşımları daha dar kural tabanı kullanılarak güvenilir kurallar oluşturma imkanı sağlamıştır. Kumaş hatalarının bulanık mantık sistemi ile belirlenmesi düşüncesiyle yapılan çalışmada 4 adımlı bir işlem modülü oluşturulmuştur. Bunlar:
1-bulanıklandırma (fuzzification),
2-bulanık kural tabanı,
3-bulanık çıkarım (fuzzy inference)
4-durulaştırma (defuzzification) işlemleridir.
 Bu dört aşama sonunda test kumaş görüntüsündeki hatalı alandaki hata çeşitleri belirlenebilmiştir. İlk aşamada hataların en belirgin özellikleri saptanmakta ve belirleyici özelliklerin tespit edilmesinden sonra bunların üyelik fonksiyonlarının oluşturulması yani bulanıklaştırılması gerekmiştir. Giriş parametreleri bilgi ve tecrübeye dayanarak oluşturulan bulanık kümelere dönüştürülmüştür. Neps ve balık hatası içeren bezayağı kumaş görüntüsündeki ölçümler değişken olarak alınmakta ve bulanık küme oluşturulmasında bu değerlerden faydalanılmıştır. Bulanıklaştırmadan önce üyelik fonksiyonu oluşturmak için klasik dilbilimsel (linguistic) açıklamalar kullanılmakta ve hataların belirlenmesi için bulanık mantık sisteminde küçük, orta, büyük olarak üç alan seviyesi oluşturulmuştur.
1-Küçük alan hatasız
2-orta büyüklükteki alan neps veya balık hatasının
3-büyük alan ise kompozit bir hatanın varlığını ifade etmek için kullanılan terimlerdir.
İkinci aşamada bulanık kural tabanı oluşturularak hata çeşitleri bulanık kurallar ile tanımlanmıştır. Bulanık mantık kural tabanın oluşturulmasında ihtimallerin belirli bir sayıya indirilmesi için sonucu etkilemeyecek şekilde bazı kabuller yapılmıştır. Bu kurallar kullanılarak bulanık mantığın temelini oluşturan bulanık mantık kural tabanı belirlenebilmiştir. Üçüncü aşamada belirlenen bulanık mantık kurallarına dayanarak bulanık karar verme işlemi gerçekleştirilmiştir. Son olarak elde edilen bulanık değerlerin bir bulanık küme işlemi sonucunda tek sayı haline dönüştürüldüğü durulaştırma işleminin yapılması gerekmiştir. Sonuç olarak; giriş üyelik fonksiyonlarına karşılık hatayı gösteren çıkış üyelik fonksiyonu olan hatanın pozisyonu, sayısı ve çeşidi bulunmuştur. Choi arkadaşlarının bulanık mantık metodunu kullandığı araştırmada kumaş hataları sınıflandırılabilmiştir. Kumaş hatası kontrollerinde bulanık mantık kurallarının kullanıldığı bu metot ile insanın hata tanıyabilme yeteneği arasında benzerlik olduğu ve metodun klasik metotlara oranla daha iyi sonuçlar verdiği görülmüştür . 2001 yılında Huang ve Chen tarafından kumaş hatalarını sınıflandırmak için yapılan araştırmada neural-fuzzy sistemi kullanılmıştır. Bu sistem, bulanık mantık tekniği ve sinir ağlarının geri yayılımlı öğrenme algoritmasından oluşturulmuştur. Sinir ağları ve bulanık mantık sistemlerinin birbirini tamamlamasıyla sınıflandırma yeteneğinde yükselme görülmüştür. Bulanıklandırma, lineer olmayan bir eşleme (mapping) işlemidir. Neural fuzzy sistemi belirsiz verileri ve sınıflar arasında çakışan sınır noktaları ayırarak çalıştırılmıştır. Yapılan çalışmada sekizi hatalı ve biri hatasız olan bezayağı kumaşlar kullanılmıştır. Bu hatalar; atkı kaçığı, çözgü kopuğu, çift çözgü, çift atkı, delik, ince atkı bandı, yağ lekesi ve kafes (cobweb) hatalarıdır. Kumaşların görüntüsü 512 x 512 piksel çözünürlükte alınmış ve hataların dikey ve yatay yöndeki boyutlarının oranlanmasıyla üç sınıf oluşturulmuştur. Sınıflandırma için hata boyutlarından farklı olarak kullanılan bir diğer özellik de görüntü yoğunluğudur. Örneğin; çift çözgü ipliğinin çözgü kopuğuna oranla daha yüksek bir şiddete sahip olduğu görülmüştür. Görüntünün yoğunluğu (image intensity), gri skaladaki dağılımın ortalaması ve standart sapması ile ifade edilerek hatalı alanın gri skaladaki ortalama ve standart sapma değerleri belirleyici özellik olarak alınmıştır. Giriş parametreleri üçgen üyelik fonksiyonları kullanılarak bulanık hale getirilmiştir. Belirleyici özellik olarak kullanılan giriş değerleri 0 ile 1 sayısal değerleri arasında yer alır. Test aşamasındaki çıktı değerleri, öğrenme aşamasındaki örneklerden gelen verilere göre hesaplanmıştır.
CYLOPS KONTROL YÖNTEMİ
Barco’nun tezgâh üzerinde otomatik kontrol sistemi olarak dokuma makinesine entegre olarak hareketli kamera sistemi yardımıyla çözgü ve atkı hatalarını belirler. Bir çözgü veya atkı hatası oluştuğunda sistem tezgâhı durdur, uyarı lambası yanar, mikroişlemci yardımıyla tezgâhtaki yerini gösterir, dokumacı tarafından “hata düzeltildi” uyarısına kadar tezgâh durdurulur. Barco Weave Master monitör sistemiyle ilgili olarak tüm hata bilgileri kumaş kalite veri tabanına gönderilir. Böylece hata haritaları (map) ve çeşitli kalite raporlarının tipleri oluşturulur. Tezgâh üzerinde kontrol sistemi dokuma makinesinin mikroişlemcisiyle bağlantılıdır. Her hata zamanı tarih ile kaydedilir. Böylece kumaş topundaki hata ve daha detaylı bilgiler kalite raporlarında yer alır. Cyclops denetim sisteminin Barco weavemastere bağlantısı kolaydır. Barco izleme sistemi Cyclops otomatik Tezgâh üzerinde izleme sistemine dahil edilebilir.TCP/IP protokolü kullanılarak Ethernet üzerinden HUB ile Tezgâh ve Barco izleme sisteminin birbiriyle olan bağlantısı sağlanır. Kumaş belirlenen hataların sayısına ve konsantrasyonuna göre kalitelerine ayrılır ve ham kumaş kontrolünden geçer ve diğer proseslere gönderilebilir.
Cyclops
-Tezgâh üzerinde kontrol ünitesi,
kamera ve aydınlatma ünitesinden,
hareketli resim elde etme başlığından oluşur.
Belirleme (test/öğrenme) aşamasında kumaşın belirli sayıdaki pozisyonlarındaki kumaşın görüntüsü alınır ve resim işleme ünitesine transfer edilir. Burada kumaşın örgüsünü analiz etmek için özel algoritmalar kullanılır ve standarttan sapmalar hata olarak belirlenir. Tarama aralığı kumaş sınırlarının otomatik tespiti ile kumaş pozisyonuna ve genişliğine göre otomatik olarak ayarlanır. Kumaşların optik karakteristiklerine göre yazılım modülünün kalibrasyonu tarafından aydınlatma ve kamera yerleşimleri ayarlanır. Kumaşın yapısı optimal hata tespiti için algoritma parametreleri hesaplanarak otomatik olarak belirlenir. Cyclops tarama başlığı bir kamera ve aydınlatma sistemi içerir. Sistem kumaştaki hataların % 70’ini belirler.
Avantajları
• Tahar, tarak hatası, çözgü kopuğu, gibi devamlı hataların % 100 tespiti.
• Atkı kaçığı, çift atkı gibi tüm genişlikteki atkı hatalarının % 100 tespiti.
• Tezgâhı durdurarak hata oluşumunun anında tespit edilerek önlenmesi ve hatalı kumaş üretiminin engellenmesi.
• İnsan hatalarından bağımsız bir kontrolün gerçekleştirilmesi.
• Yüksek kumaş kalitesi, daha az ikinci kalite kumaş oluşumu.
• Ham kumaş kontrol bölümünde daha az iş yükü.
• Tezgâh üzerindeki kumaşta otomatik kontrol.
• Weave Master Tezgâh izleme monitörüyle destek.
• Tarama hızı: 18cm\sn.
• Kurulma kolaylığı.
• Bakım gerektirmemesi
Qualimaster ham ve mamul kumaş kontrollerini destekler. Bunların dışında her kumaş topu kesimi için hata haritalarını belirler ve karşılık gelen hata puanlarını belirler. Qualimaster her kumaş topunun veya kesiminin sonunda etiket basar. Weavemaster üretim izleme sistemiyle beraber dokuma planları Qualimaster’in Tezgâh üzerinde online kontrolü ile birleştirilir. Denetim masasına ve kesim aparatına bağlı olarak bu terminal hata girişi için Windows tabanlı grafik kullanıcı arayüzü oluşturur. Hata kodları ekranda buton (düğme) olarak görünürler. Kontrolü yapan eleman hataya karşılık gelen düğmeye dokunarak hatayı kaydeder. Özel düğmeler devam eden hatalar, kesim ve tamirler için mümkündür. Opsiyonel olarak klavyeden farklı hata kodları girilebilir.
Her kumaş topuna ait puanı hesaplanabilen hata haritası çıkartılabilir.
Arayüzler • Her kumaş topu tanımları için barkod okuyucuya • Hata işaretleme aparatına • Kumaş topu ağırlığının kaydı için skalalara • Parça etiketleri ve hata haritaları için yazılımlara imkân tanır. Tezgâh üzerinde kumaş kontrolü için her giriş atkı sayacına otomatik olarak bağlıdır. Dokuma süresince hata haritasının oluşumunu sağlarlar. Qualimaster kumaş kontrol yazılımları dokumaya bağlı olarak çözgü hazırlamaya ve hatta iplik tedarikçisine kadar geniş raporlara yer verir.
Qualimaster Rapor Tipleri
Tipe Ait Hata Analizleri Farklı kumaş tipleri hata oranları ve puanları bakımından karşılaştırılabilir. Her tip için on önemli hata pareto analizi ile gösterilir.
Kontrolcü Performans Raporu Her vardiya başlangıcında kontrolcü kumaş raporu başlangıç yerini işaretleme yapar. Bu rapor kontrol edilen uzunluğu ve hataların hangi operatör tarafından yapıldığını gösterir. Yöneticiler uzun zaman aralığında aynı kumaş tipi için birkaç kontrolcüyü karşılaştırabilir. Bu rapor tipinden kalite kontrol yöneticisi, her tip için daha fazla eğitime ihtiyacı olan ve ortalamadan daha yavaş çalışan kontrolcülerin belirlenmesi yönünde faydalanabilir. Qualimaster büyük topların daha küçük partilere bölünmesini optimize eder. Eğer kontrol ve kesim iki ayrı basamakta yapılıyorsa Qualimaster hata haritasından ve puanlama kriteri üzerinden kumaşın kesim yerini belirler. Müşteri isteklerine göre minimum/maksimum kumaş uzunluğu, hata noktaları belirtilir.
Elbit Vision I-Tex Kontrol Sistemi
300 m/dak kontrol hızında hataları belirleyebilir. Hatanın öncelikle ölçüsü, koordinat yerleri belirlenir ve hata haritasında yeri kaydedilir, hatanın dijital görüntüsü saklanır. Bu sistemin maliyeti çalışılan hıza ve kumaş genişliğine bağlıdır.
Loom-tex sistem elemanları:
 • Video tarayıcılı tüm en kontrolü
 • Dual aydınlatma modülü ile kombine
• Her Tezgâh için oluşturulmuş işlem
• İzleme yöntemi için merkezi bilgisayar 390 cm genişliğe kadar Tezgâh eninde çalışılabilir.
Belirlenebilen hata tipleri:
- Atkı kaçığı
- Çift çözgü
- Tahar hatası
- Çift atkı
- Çözgü kopuğu
- Tarak izi
- Duruş izleri
- Çözgü ucu
- Yağ lekeleri
- Sık-seyrek atkı
- Delikler
- Bozuk kenar
- Kırışıklık
- Kalın yer
- Atkı yığılması
I-Tex 1000 görüntülü kontrol sistemini çalıştırır; hataları otomatik olarak belirler, kaydeder, yerini saptar ve ileriki aşamada puanlandırır. Bu sistem 0,5 mm ölçüdeki hataları dahi belirleyebilir. Denim kumaşlar, ham kumaşlar ve tek renk boyalı kumaşların kontrolü yapılabilir. Non-woven, kaplama, karbon web, kompozit materyaller, metal laminasyon, plastik, kâğıt alanlarında başarıyla uygulanabilir.
 USTER FABRİCSCAN KONTROL SİSTEMİ
 
 

 hamkum8

Paste a VALID AdSense code in Ads Elite Plugin options before activating it.

Ek Bilgi

  • Çözgü yönünde hatalar undefined
Son Düzenlenme Pazar, 09 Şubat 2020 17:14
Page 1 of 2