Denim kumaş
  • Denim kumaş

    Denim kumaş ilk olarak 19. yüzyılda Fransa ve İtalya’da işçilerin kullanımı için üretilmeye başlanmıştır. Adını, ilk dokunduğu yer olan Fransa’nın güneyindeki De Nimes şehrinden almaktadır.

    Daha sonra Amerika Birleşik Devletleri’nin bu ürünü önce iş giysisi ardından bir kültür öğesi haline getirmesi ile geniş kitleler tarafından benimsenmiş ve asıl ününe kavuşarak önemli bir moda ürünü haline gelmiştir. Denim tek başına bir giyim felsefesini yansıtmaya başlamıştır. Dünyada tüm uluslar ve yaş gruplarındaki insanlar tarafından kabul gören başka bir giyim türü yoktur. Denim kumaş üretiminde ürün yelpazesinin geniş olması ve beklenen kalitenin karşılanması açısından kullanılan ipliğin çok önemli bir yeri vardır.

    Denimin en önemli özelliği, yüksek bükümlü sağlam ipliklerle, sık dokunarak elde edilen tok ve dayanıklı bir kumaş olmasıdır. Klasik anlamda bir denim kumaş çözgüsü indigo boyarmaddesi ile boyanmış, atkısı boyanmamış (ekru) halde pamuk lifleri kullanılarak üretilen ipliklerden 2/1 Z ( 2 üst 1 alt veya 2 dolu 1 boş sağ yollu) veya 3/1 Z ( 3 üst 1 alt veya 3 dolu bir boş sağ yollu )dimi dokuma konstrüksiyonunda çözgü yoğunluklu olarak üretilmektedir. Kumaşın yüzeyinde hem doku gereği hem de sıklık açısından çözgü ipliklerinin yoğun olmasından dolayı, kumaş görünümüne çözgü ipliğinin renginin hâkim olduğu, indigo boyarmaddesinin aşındırılabilme özelliği sayesinde yüzey efekti kazandırılabilen, düşük sürtme haslıkları olan bir kumaş yapısıdır.

    Genel özellikleri bu şekilde sıralayabileceğimiz denim kumaşlar, gelişen ve büyüyen moda akımı ve yenilikçi süreçler sayesinde artık bilinen üretim yöntemleri ya da alışılageldik boya kimyasal uygulama prosesleri çerçevesinden çıkmaya başlamıştır. Artık sadece pamuk liflerinden değil, birçok farklı sentetik lif karışımı ile de üretilebilmektedirler. Ayrıca çözgülerin yanında atkıların da çeşitli boyarmaddelerle boyanması, klasik denim kumaşın genel görüntüsünü tamamen değiştirmektedir. Bu şekilde verilebilecek örnekleri çoğaltmak mümkündür. Bu durum, denim kumaşların fiziksel özelliklerini de değiştirdiği ve bilinen denim kumaş taslağının dışına çıkıldığını göstermektedir.

    Denim kumaş üretiminde, çeşitli iplik eğirme sistemlerinden biriyle üretilmiş ipliklerden, kumaşın atkısını oluşturmak amacıyla kullanılacak olanlar doğrudan dokuma hazırlık dairesine, çözgü iplikleri ise çözgüsünü oluşturmak amacıyla çözgü boyama dairesine gönderilir. Denim kumaş üretiminde çözgü ipliği olarak kullanılacak iplikler, atkı ipliklerinden farklı olarak, denime karakteristik özelliğini kazandıran indigo boyarmaddeleri ile boyanmaktadırlar. Günümüzde denim kumaş üretiminde kullanılan çözgü iplikleri sadece indigo boyarmadde ile değil, ayrıca kükürt ve bazı küp boyarmaddeleri ile de kombine olarak boyanabilmektedirler. İngilizce’ de “top” ve “bottom” kelimelerinden gelen “üst” ve “alt” boyama şeklinde olabilmektedir. Örneğin bottom kükürt-top indigo yani önce kükürt üstüne indigo ya da bottom indigo-top kükürt yani altta indigo üstüne kükürt boyama şeklinde de olabilmektedir. Günümüzde iki farklı formda üç farklı teknik ile çözgü boyama işlemi gerçekleştirilebilmektedir. Açık en boyama ve Loop boyama yöntemlerinde çözgü iplikleri çözgü levendine sarılı halde boyanırken, halat boya yönteminde iplik bobinleri halat sarma makinesine aktarılıp halat formu kazandırıldıktan sonra boyama işlemi gerçekleşmektedir.

    Halat Boyama Yöntemi

    Halat boyama tekniğinde 300–400 adet çözgü ipliği cağlıktan çekilerek 10.000 - 15.000 m uzunluklarda, halat sarma makineleri yardımıyla halat formunda sarılmaktadır.

    Bu işlem halat boyama yönteminin ilk aşamasıdır. Ardından bu halatların 12–36 tanesi sırayla 5, hatta 6 pasaj indigo boyar maddeye maruz bırakılır. Her bir pasaj; materyalin geçerken boyar maddeyi alabileceği dalma kısmı, takiben sıkma işlemi ve sonrasında boyar maddenin oksidasyonunu sağlamak için hava pasajından meydana gelir.Çözgü iplikleri ilk boya banyosunda alabilecekleri indigo boyar maddesinin büyük bir kısmını bünyelerine alırlar. Bundan sonraki boya banyolarında ise sadece küçük miktarda boyar madde ipliğe nüfuz eder. Tekne sayısı ve teknelerdeki konsantrasyon arttırılarak daha koyu renkler elde edilebilir. Oksidasyon süresi genellikle 1dakikadır. 1 dakikanın altına fazla inilirse boyar madde yükseltgenemez, eğer oksidasyon süresi uzun tutulursa renk çok koyu olabilir. Son hava pasajından sonra boyar madde ve kimyasal kalıntılar yıkama teknelerinde yıkanır. Son teknede sitrik asit ile nötralizasyon ve sonrasında kurutma yapılır. Halat sarma ve halat boyama işlemlerinden sonra çözgü iplikleri haşıllama işlemine hazırlanır. Haşıl işlemi halat formundan tek bir çözgü levendi formuna getirildikten sonra yapılır. Bu nedenle haşıl işleminden önce hazırlanan halatlar çözgü levendine sarılmak üzere halat açma bölümüne gelir. Halat uçları çapraz adı verilen bir sistemle makine önündeki taraklara birebir şekilde yerleştirilir. Kovalardaki halatlar makineye belirli bir uzaklıkta bulunan silindirlerden geçirilir. Bu işlemin amacı, boyama işleminde çok fazla silindirden geçmiş ve birbirine karışmış olan ipliklerin paralelliğini sağlamaktır. Halat açma bölümünde kopuk ve eksik uçlar tamamlanarak düzgün bir çözgü levendi hazırlanır. Boyama kalitesi en yüksek olan indigo boyama tekniği, halat boyama tekniği olarak ifade edilmektedir.

    Açık En Boyama Yöntemi

    Bu boyama yönteminde seri çözgüden gelen leventler “slasher” adı verilen makinede önce boyanmakta ve sonra da haşıllanmaktadır. Slasher makinesi, denim boyama işlemi için uygulanacak işlem adedini en aza indirmeyi amaçlayan, seri çözgü makinesinde leventlere sarılan çözgü ipliklerinin boyanıp haşıllandığı halat boyaya alternatif bir makinedir. Bu sistemde 350–400 adet 50.000 m uzunluğundaki iplikler çözgü leventlerine sarılırlar ve bu çözgü leventlerinden 12–16 tanesi hattın önüne yerleştirilirler. Daha sonra çözgü leventlerindeki ipliklerin hepsi sırasıyla boyama, kurutma, haşıllama ve tekrar kurutma işlemlerine tabi tutulur. Tüm bu işlem basamakları aynı makine hattı üzerinde gerçekleştirilerek en sonunda tek bir çözgü levendine bütün çözgü iplikleri sarılması ile işlem tamamlanmaktadır. Boyama işlemi halat halinde olmadığından halat sarma ve açma işlemlerine gerek kalmadan ve makinenin son bölümünde haşıllama yapılarak çözgü ipliklerinin dokuma levendine sarılmasıyla tek işlemde çözgü iplikleri dokumaya hazır hale getirilmektedir

    Loop Boyama Yöntemi

    Bu boyama yöntemi de, açık en formunda gerçekleştirilmektedir. Açık en halindeki çözgü iplikleri, giriş silindiri tarafından tutulup ön yıkama banyosuna aktarılır. Ön yıkama ardından, iplikler boyama teknesine ilerlerler. Boya teknesine ulaşan iplikler indigo ile muamele edildikten sonra art yıkama teknesi yerine indigo teknesinin üzerinden çözgü levendlerinin olduğu kısma ulaşır. Bu kısmın hemen arkasından yine leventlerin altından geçerek tekrar indigo boyama teknesine ulaşır. Kat ettiği bu yol bir ilmeği (loop) hatırlattığı için boyama yöntemine loop boyama denilmiştir. Bu boyamada birçok boya banyosu yerine tek banyo vardır. İstenen renk, bu teknikte “Twin Pad” olarak adlandırılan emdirme teknesine iplikler 4-10 kez daldırılması ve her tekne dalışının ardından leventlerin altından geçerken hava ile yükseltgenmesidir. Ancak tek tekne olduğundan çok çeşitli boyarmaddelerle ipliğin boyanması mümkün olmaz. Dolayısıyla çok esnek bir yöntem değildir. İplikler yeteri kadar boyandıktan sonra art yıkama ve kurutma işlemine tabi tutularak çözgü leventlerine sarılırlar. Daha sonra haşıllama gerçekleştirilmektedir.

    Yukarıda bahsedilen yöntemler ile çözgü ipliklerinin dokumaya hazır hale getirilmesiyle dokuma işlemine geçilir. Denim kumaşlar kancalı, mekikçikli ve hava jetli dokuma makinelerinde üretilebilmektedirler. Genellikle 2/1 veya 3/1 Z dokuma konstrüksiyonu gibi çözgü yoğunluklu dimi dokular tercih edilmektedir. Denim kumaşların ağırlığı genellikle ons olarak ifade edilmektedir. 1ons 28,35 gr’dır. Bu durumda 1 oz/yd2 ’nin karşılığı yaklaşık 33,91 g/m2 ’dir. Kumaşların kullanılacağı alana uygun olarak (gömlek, etek, pantolon, ceket, bay/bayan giyim ya da yazlık/kışlık vs.) gerekli iplikler ile yeterli sıklıkta ve gramajda üretilirler. Sıkı yapıda bir kumaş türü olduğu için tercih edilen dokuma makineleri ağır çalışma şartlarına uygun olmalıdır.

    Denim Kumaş Üretimindeki Terbiye İşlemleri

    Üretilen ham kumaşların satışa hazır hale getirilmesi için birtakım terbiye işlemleri uygulanmaktadır. Klasik bir denim kumaş terbiyesi, herhangi bir dokuma kumaş terbiyesinden farksızdır. Sırasıyla fırçalama, yakma, yıkama, apre, kurutma ve sanforizasyon işlemlerinden geçirilir. Fırçalama işleminde kumaş, silindir şeklindeki fırçaların arasından geçmektedir. Bu sırada kumaş üzerindeki toz, uçuntu, yabancı madde ve iplikler hava emişi ile emilerek temizlenmektedir. Daha sonra fırçalama sonrası havaya kaldırılan kumaş yüzeyindeki tüyler yakma makinesinde kullanılan alev altından hızlı bir şekilde geçirilerek yüzeydeki lifler uzaklaştırılmaktadır. Böylelikle denim kumaşa pürüzsüz ve parlak bir görünüm veren ön terbiye işlemleri tamamlanmış olur.

    Kumaş, bu işlemden bir su teknesinden geçirilerek yıkanmaktadır. Yakma işleminden sonra isteğe bağlı olarak merserizasyon, ağartma gibi ön terbiye işlemlerinin uygulanmasına da devam edilebilmektedir. Daha sonra kumaşlar, önünde apre teknesi de bulunan ramözlere alınır. Ramöz makinesinde ilk olarak kumaşlara istenen özelliklere göre apre teknesinde yumuşaklık, dolgunluk, su geçirmezlik, reçine kaplama vb. özellikleri sağlayan maddeler verilebilmektedir. Baskı silindirleri ile kumaş üzerindeki fazla apre uzaklaştırıldıktan sonra ramöz makinesinin girişinde bulunan mahlo tertibatı ile kumaş atkılarındaki eğrilikler gergi silindirlerinin sağa sola hareketleriyle düzeltilmektedir. Denim kumaşı dikildiğinde kotun paça kısımları yıkamadan sonra dönme olmaması için bu şekilde atkı eğimi ayarlanmış olur. Kumaş dokusu dimi yapıda olduğundan bu işlem önemli bir işlemdir ve eğer eğim düzgün verilemezse paça dönmesi hatası oluşabilmektedir. Mahlo tertibatından sonra kumaş makinenin kurutma tamburlarının bulunduğu bölüme gelir. Kurutma esnasında tambur silindirinin içinden dışarıya buhar verilir. Verilen bu buhar kumaşın içinden geçmektedir. Burada amaç ise kumaşta istenilen nem miktarını ayarlamaktır. Eğer makine girişinde kumaş iğneli zincir sistemi ile taşınıyorsa avans yani ön besleme verilmesiyle boydan çekmezlik de olumlu olarak etkilenebilmektedir.

    Ramöz, kumaşların hem kurutulup hem de en-boy boyutsal stabilitesinin sağlandığı önemli bir terbiye makinesidir. Ramöz makinesinden sonra kumaşlar çekmezlik kazandırmak amacıyla sanforizasyon işlemine alınır. Sanfor makinesinde, kumaşta daha önce bulunan gerilimler ve lif özelliği nedeniyle ileriki aşamalarda uğrayacağı çekme maksimum şekilde alınır. Böylelikle kumaş birçok yıkama sonrasında alacağı boyuta sokulmuş olur. Esasında sanforlamada işleminde mekanik yolla atkı ipliklerini birbirine yaklaştırılmaktadır. Makine girişinde, kumaş açıcı silindirden geçirilerek makinaya katlı ve kırışık girmesi önlenir. Kumaş kalitesine göre su veya buhar püskürtülerek kumaşın nemlenmesi, kırıkların yumuşaması ve enden çekme sağlanır. Paça dönmesi ayar silindiri yardımıyla kumaşa istenen paça dönmesi verilmekte ve atkı eğimleri düzeltilmektedir. Kumaş ısıtılmış çelik silindir ile kauçuk bant arasındaki yüzeyden geçirilerek belirli bir ısı ve basınçta çözgü yönünde de çekmezlik verilir. Daha sonra keçeli silindir yardımıyla kumaş kurutulur, kumaşa ütüleme etkisi yapılır ve verilen çekmezliğin sabit hale getirilmesi sağlanır. Keçeden sonra kumaş soğutma tamburlarından geçerek doka sarılır.

    Mamul Denim Kumaşa Uygulanan Bitim İşlemleri Mamul hale getirilmiş kumaşların günümüzde artık bu halleriyle kullanımı çok düşük oranlardadır. Sadece iş kıyafeti gibi dayanıklı ve sert bir yapıda kumaş istendiğinde bu şekilde giysi haline dönüştürülebilmektedirler. Denim ürünlere farklılık kazandırmak, kumaştaki sert tutumu gidermek amacıyla, konfeksiyonu ve dikiş işlemleri tamamlanıp giysi haline getirildikten sonra veya mamul kumaş halinde kuru ve yaş bitim işlemlerinden geçirilmeye başlanmışlardır.

    Kuru olarak uygulanan bitim işlemleri genellikle mekanik yollarla uygulanan çeşitli aşındırma yöntemleri iken, yaş halde uygulanan bitim işlemleri çeşitli kimyasallar kullanılarak uygulanan ve değişik efektler kazandıran işlemleridir. Kuru olarak uygulanan işlemler; zımparalama (scraping), kumlama (sandblasting), yıpratma-eskitme (manuel damage), kılçıklama (tagging), lazer ile yakma (laser), reçine (resin), şekil ütüsü ve pres ütü (ironing-creases and flat press), baskı (print) olarak sıralanabilir.

    Yaş olarak uygulanan işlemler; haşıl sökme–ön yıkama (desizing), taşlama (stonewash), enzim yıkama (enzyme wash), ağartma (bleaching), boyama (tinting – overdyeing), yumuşatma (softening), durulama (rinse), plastik topla yıkama (rubber balls) şeklinde sıralanabilir.

    Verilen örnekleri çoğaltmak mümkündür. Bu işlemler kombine olarak da kullanılabilmektedirler.

    Bu işlemler içerisinde yaygın olarak kullanılan enzim ve taş yıkama işlemleri öne çıkmaktadır. Enzim ve taş yıkama gibi işlemlerden önce ise çözgü iplikleri üzerinde kaygan bir film tabakası oluşturan haşıl maddelerinin uzaklaştırılması gerekmektedir. Sürtünmeyi azaltırken mukavemete de katkıda bulunan haşıl maddeleri dokumada verimi artırmaktadır. Ancak oluşan film tabakası yıkama işlemleri açısından problem oluşturabilmektedir. Bu nedenle uzaklaştırılması gerekmektedir. Yaklaşık 20 dakika süren işlem kumaşın kendi rengini bozmayan, ıslatıcı esaslı veya yumuşatıcı kimyasallar kullanılarak yapılan bir işlemdir. İşlemin nasıl uygulanacağını kullanılan haşıl malzemesinin yapısı belirler. Genellikle suda çözünebilir haşıl maddesi kullanımında ıslatıcı ilave edilerek yıkanır. Suda çözünmeyen haşıl maddelerinde ise önce enzimler ile haşıl suda çözünür hale getirilmektedir.

    Taş Yıkama

    Taş yıkama, indigo boyarmaddesinin düşük sürtme haslığı özelliğinden yararlanılarak, kumaşların sulu ortamda ponza taşı adı verilen doğal taşlarla 30 dakikadan 1,5 saate kadar değişen sürelerde endüstriyel yıkama makinelerinde işleme tabi tutulmasıdır. Denim mamuller ponza taşlarıyla istenen renk elde edilene kadar yıkanır. Ponza taşının kumaş üzerinde aşındırıcı ve boyanın tekrar kumaşa yapışmasını engelleyici etkisi vardır. Bu yıkama sonunda kumaş eskimiş ve kullanılmış havası alır. Ayrıca kazanılan efektler özellikle büzüşen noktalar ve dikiş yerleri üzerinde daha etkindir. Taşlama ile beraber denim ürünlerin tutumları da daha yumuşak hale gelir. Denim ürünlerin renkleri işlem süresi ile beraber değişirken, süre arttıkça renk de açılmaktadır. Ancak taş kullanımı; makinelerin aşırı bir hızla yıpranması, drenaj hatlarında tıkanıklıklar, yıkanan ürünlerin aşırı yıpranması ve kırık izlerinin ortaya çıkması, taşların depolanması için yeni alanlara ihtiyaç duyulması, atık suyun temizlenmesi ve bitmiş pantolondan tozun çıkartılması için oldukça fazla işçiliğe gerek duyulması gibi sorunlara yol açabilmektedir.

    Enzim Yıkama

    Denim yıkamalarda en çok kullanılan enzimler amilaz, laktaz ve selülaz enzimleridir. Amilaz enzimleri haşıl sökme amaçlı kullanılırken, lakkaz ve selülaz enzimleri denim kumaşların rengini açmak ve değişik bir görünüm kazandırmak için ponza taşı yerine kullanılmaktadır. Ancak lakkaz enzimlerin geri boyama problemleri nedeniyle çoğunlukla selülaz enzimleri kullanılır. Esasında selülaz ile enzimatik işlemlerin büyük bir çoğunluğu selülozik liflerdeki ağır kimyasal maddeleri uzaklaştırmak veya yeni bitim efektleri elde etmek amacıyla kullanılmaktadır. Piyasada iki tür selülaz enzimi vardır. Bunlar asidik selülaz ve nötral selülazdır. Kumaş yüzeyinden dışarı çıkan lif uçlarını uzaklaştırma işlemine biyoparlatma, asidik selülazlar ile gerçekleştirilir. Biyoparlatma işlemi sonrasında mamul yüzeyinde sağlanan etkiler; boncuklanma eğiliminde azalma, mamul yüzeyinde minimum tüylenme, yumuşak bir tutum ve dökümlülük şeklindedir.

    Denim ürünlere yüzey efektinin ve yeni bitim efekti kazandırmak amacıyla da nötral selülaz enzimleri kullanılmaktadır. Denim sektöründe daha az geri boyama ve daha az mukavemet kaybı nedeniyle nötral enzimler tercih edilmektedir. PH’ karşı daha duyarlı olduğu için daha güvenli bir yıkama gerçekleştirilmiş olur. Asidik selülazlar daha agresif yapıda oldukları için yırtılma mukavemetini olumsuz etkilemektedirler. Enzim yıkamanın amacı istenen renk efektinin elde edildiği ancak daha az yıpranmış giysi elde etmektir. Böylece denim mamulün ömrü taş ile yıkamaya göre daha uzun olabilmektedir. Enzim yıkama metoduyla, uzun bir geçmişi olan denim taşlamada ponza taşı kullanımı miktarı azalmıştır. Günümüzde taşlama efekti elde etmek üç şekilde gerçekleştirilmektedir. Birinci klasik şekilde ponza taşları ile yıkamadır. İkincisi, sadece nötral selülaz enzimleri ile yıkamadır. Üçüncüsü ile ponza taşı ve enzimlerin birlikte kullanıldığı yıkama şeklidir. İstenen aşındırma efekti eldesi; makine cinsi, flotte oranı, kumaş miktarı, taş miktarı ve enzim miktarı ayarlanarak yapılabilir. İşlem süresi daha fazla selülaz enzimi kullanmayla düşürülebili

     

    Yazan %PM, %10 %467 %2023 %13:%Oca in Dokuma Okunma 95 defa

Denim kumaş