Faik Keser

Eposta: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.
Cuma, 29 Mayıs 2020 11:35

İş hayatının yoğunluğu, kadınların çalışma hayatına başlamaları, hazır giyim ve seri üretimi gerektirmiştir. Seri üretim yapılabilmesi için insanlar gruplara ayrılarak, beden ölçü standartları oluşturulmuş ve önce atölyelerde daha sonra fabrikalarda üretim yapılmıştır. Fabrikalarda üretim yapılma aşamasında tüm işlemlerin önemli olduğu kaçınılmazdır.

 

serim22

 

Hazır giyim (konfeksiyon) genel olarak;

  • Serim
  • Kesim
  • Dikim
  • Kalite kontrol
  • Paketleme

Vb. aşamaları içine alır.

Serim konusu da, üretimde verimliliğin artmasına etki eden faktörlerden biridir.

Serimde Kullanılan Araç-Gereçler aşağıda belirtilmiştir.

  • Pastal Altı Kâğıdı
  • Pastal Başı Kesim Makinesi
  • Kumaş Teknesi
  • Kumaş Askısı (Top Askı Aleti)
  • Çakıştırma Levhası
  • Döner Askı
  • Ara Taşıyıcı Masalar
  • Çok Katlı Açma Sehpası

Pastal Altı Kâğıdı: Serimi yapılan kumaşların altına serilir. Amacı, masa üzerindeki kumaşın gerekli olursa başka alanlara kolay taşınması için kullanılan bir kâğıttır.

  • Delikli
  • Deliksiz

Olmak üzere ikiye ayrılır. Delikli pastal kâğıdı havalı ve vakumlu masalarda kullanılır. Ayrıca pastal serimi sırasında ek kumaş kullanılacaksa bu kâğıtlar kullanılır.

Pastal Başı Kesim Makinesi: Manuel serimde üst üste serim yapılırken pastal başının firesiz olarak kesimini sağlar. Kumaş boş ilerletilir, makinenin tutucuları kumaşı tutar, kumaş serilir, serimin başlangıç noktasına gelince makinenin kesim aparatı çalışır ve kumaşı keser, tutucu ile tutulur, serim bu periyotta devam ettirilir. Pastal için atılan kumaş başlarının aynı hizada olması ve fire kaybının azaltılması amacıyla kullanılan bir makinedir.

 

serim1

 

Kumaş Teknesi: Serimi yapılacak kumaş topunun içinde dönerek rahatlıkla açılmasına olanak sağlayan, serim masasına monte edilebilen ve ya masa ile birleştirilerek kullanılan serime yardımcı bir alettir. Kumaş teknesi kullanımı serim yapan kişileri kumaşı zorlayarak çekme durumundan kurtarır. Serim işleminin süresini azaltır ve serim masasının daha etkin kullanımını sağlar. Kumaş topu teknede dönerek rahat bir şekilde açılır.

 

serim2

 

Kumaş Askısı (Top Askı Aleti): Kumaşın serim yönüne göre, masanın baş kısmına monte edilen çatallar ve kumaş topunun içinden geçirilen yuvarlak demir bir çubuktan oluşan basit bir düzenektir. Demir çubuk kumaş topundan geçirildikten sonar iki kişi tarafından çatallara yerleştirilerek kullanılır. Böylece kumaşın akım kolaylığı sağlanır. Bu işlemde yüz yüze serim yapılamaz. Bu düzenek yardımı ile yapılan serim işlemine çatalla serim de denir.

 

serim3

 

Çakıştırma Levhası: Serilen kumaş katlarının bir kenarının çakıştırılmasına yardımcı olan, masa kenarlarına yerleştirilen alettir. Kenar çubuğu da denir. Özellikle kaygan kumaşların serilmesinde oluşabilecek serim hatalarını önler. Masa kenarına yerleştirilen bu tertibatla kumaşların bir kenarının çakışması kolaylıkla sağlanabilir.

 

serim4

 

Döner Askı: Büyük kumaş toplarının rahat açılmasını sağlamak için dönerli harekete sahip olan bir alettir. Seyyar ve ayaklarında tekerlek bulunduğu için hem kumaş topunun taşınmasında hem de istenen kesim masasında kullanım olanağı sağlar. Büyük kumaş toplarının masa üzerine konması, ağırlığı ve masa üzerinde kaplayacağı alandan kaynaklanan sorunları ortadan kaldırır. Daha çok ev tekstili üretimi yapan işletmelerde kullanılır.

 

serim5

 

Ara Taşıyıcı Masalar: Serimi yapılan kumaş katlarının (Pastalın) veya kesilen bantların masadan masaya veya hızara götürülmeleri için kullanılan ayakları tekerlekli masalardır. Açık en serim makineleri birden fazla masada da kullanılmak istendiğinde bir masadan diğerine transferi için transfer masaları kullanılır. Transfer masası, masa enine göre ayarlanır, ayaklarına tekerlek ilave edilir.

 

serim6

 

Çok Katlı Açma Sehpası: Sabit kenar çubukları, çıkarılabilen ara top takma çubukları ile dört tekerlekten oluşan ve çok sayıdaki kumaş topunu açmaya yarayan serime yardımcı bir alettir. Çok katlı açma sehpaları kumaşların depodan kesimhaneye iletilmesi, ara depo olarak kullanılması ve açma aparatı olarak kullanılması gibi çeşitli işlevlere sahiptir. Askı aralıkları isteğe göre değiştirilebildiği için farklı büyüklükteki kumaş toplarında kullanılabilir.

Kumaş Serme Masaları ve Kullanım Alanları

Kesimi yapılacak kumaşlar veya diğer malzemeler çeşitli şekillerde ambalajlanmıştır. Bu şekilleri ile kesime uygun değildir. Kesilmeleri için düzgün açılıp serilmelidir. Serim masaları işletme büyüklüğüne göre farklı boyutlarda olabilir. Ancak masa yüzeyinin düzgün, pürüzsüz ve ısı değişikliklerine karşı mukavemetli olması gerekmektedir. Masa enleri kumaş enine uygun olmalıdır (100cm -250 cm). Masa uzunluğu (15 ile 30 metre arasında) atölyenin büyüklüğüne göre mümkün olduğunca uzun tutulmalıdır. Masa yüksekliği istenildiğinde ayarlanabilir şekilde vidalı olmalı, çalışacak kişinin boyuna göre ayarlanabilmelidir. Masa ayakları kesitli veya yuvarlak olabilir.

Sabit Masalar Bu masalar parçalı olup istenilen ölçüye göre monte edilerek kullanılır. Masayı oluşturan parçalar birbirine geçmeli olmalı, açıklık ve parça aralarında yükseklik farkı bulunmamalıdır. Bu masaların imalatında dikkat edilmesi gereken nokta, masa eninin, kullanılabilecek kumaş enlerinden 20 cm daha geniş olmasıdır. Masaların yüzey malzemesi, kumaşların rahatça kontrol edilmesine imkân sağlayacak şekilde imal edilmelidir. Masa yüksekliği kesim yapanın rahatlığı için 80-90 cm arasında olmalı, su terazisi ile masa yüzeyinin yere paralelliği ayarlanmalıdır.

 

serim7

 

Vakumlu Masalar Vakumlu masa serim işlemi tamamlandıktan sonra kesim işlemini kolaylaştırmak, kumaşın kaymasını önlemek ve hacimli kumaşlarda kesim yüksekliğini azaltmak için kullanılır. Serili kumaş bloğunun üst katının nylon ile kaplanması uygulamada iyi sonuç verir.

İğneli Masalar ekoseli ve çizgili kumaşları tutturmak amacıyla elle serimde kullanılır. İkiye ayrılır:

  • Sabit iğneli kumaş serme masası: Sabit masalar gibi olup, üst tablasında elekte iğneler vardır. Kumanda el veya ayak kontrolü ile yapılmaktadır. Kareli ve çizgili kumaşlar masaya yerleştirilirken katların kaymaması için kullanılır.
  • Hareketli iğneli kumaş serme masası: Bu tip masaların kullanım prensipleri sabit iğneli masalarla aynı olup astar gibi kaygan ve çok katlı materyallerin seriminde kullanılır.

 

serim8

Masanın üst tablası bir kenarından masanın şasesine hareketli mafsallarla bağlıdır ve masanın şaseye dik durmasına olanak sağlar. Masa dik konumdayken üst kısmındaki iğnelere serimi yapılan materyal geçilerek işlem yapılır. Serim işlemi bitince masa yatay konuma getirilir. Bu serim şekli çalışanlar için çok büyük kolaylık sağlar. Desenli, çizgili ve ekose kumaşların serimi ve kesiminde kullanılır. Modüler olup mevcut masaların önüne ve arkasına eklenebilir. Kullanılması kolay olup iğne boyları ayarlanabilir. Bu sayede gerektiğinde düz masa olarak da kullanılabilir.

Askı Tertibatlı Masalar Kaygan kumaşların seriminde kullanılır. Bu masaların uzun kenarlarından birine kumaşları tutacak askılar yerleştirilmiştir. Kumaş serme işleminden önce askılı masa dikey konuma getirilir. Hareketli kancalar pastal boyuna göre duvarda ayarlanır. Kumaşlar masa kenarındaki kancalara yerleştirilir. Kumaş yerleştirildikten sonra masa yatay duruma getirilerek kesim yapılabilir. Askı tertibatlı kumaş serme ve kesim masalarında masa ayaklarının tabla ile birleştiği yerlerde dayanıklılığının arttırılması gerekir. Bu masalar modülerdir. İşletmenin ihtiyacına göre ekleme ve çıkarmalar yapılabilir.

Hava Üflemeli Masalar Bu masalar sabit masalar gibi olup, üst tablasında elekte olduğu gibi hava üfleyen delikler vardır. Bu delikler masanın altında bulunan bir aspiratöre bağlıdır. Aspiratörün ürettiği hava bu deliklerden çıkmaktadır. Bu sistem ağır kumaşların hafif bir itme kuvveti ile hareket ettirilmesini sağlar. Kaba kesimi yapılan kumaşlar masanın hava tertibatı açılarak ince kesim masasına kaydırılır.

 

serim9

 

Üzerine atılan pastalın bozulmadan kaydırılmasında kullanılır. Böylece kesim ve serim işleri aynı anda yapılarak zamandan ve işçilikten tasarruf edilmiş olur. Tablalar üzerinde serim makinesi ve kumaş ağırlığını rahatlıkla taşıyacak şekilde tasarlanmıştır. Daha çok otomatik kumaş kesim makinası kullanan firmalar için gerekir. Bunun dışında aynı masa üzerinde birden fazla serim ve kesim işlemini aynı anda uygulamak isteyen firmalar havalı masa tercih etmektedir. Vakumlu masalarla hava üflemeli masaların çalışma tertibatı aynıdır. Vakumlu masalar hava üflemeli masaların çalışma sisteminin tersi bir sistemle çalışır.

Sonsuz Hareketli Masalar Bu tür kumaş serme ve kesim masalarının üst tablası plastikten yapılır ve sonsuz bir bant şeklindedir. Masanın başında ve sonundaki silindirlerle üst tabla istenen yönde hareket ettirilir. İşlem bir kumanda düğmesi yardımı ile yapılır. Tüm kesimhane işlemlerinin bir arada yapıldığı bir sistemdir. Bu masalar beş ana kısımdan oluşmaktadır. Birinci masa tablası kumaş serimi için kullanılır. Bu tablaya atılan pastal kesime hazır hale getirildikten sonar masa tablası kumanda düğmesi ile ileriye hareket ettirilerek ikinci tablaya aktarılır. İkinci tablada kaba kesim yapıldıktan sonar yine ileriye doğru hareket ettirilerek üçüncü tablaya ince kesim yapılması için aktarılır. Boşalan tablalarda yeniden kumaş serimi ve kaba kesim yapılabilir. Böylece hem pastalın aktarılması kolay ve düzgün bir şekilde yapılabilir hem de kesimhanenin verimi arttırılmış olur.

Kumaş Serme Yöntemleri

Kumaşlar dokuma, desen, renk ve tüy yönüne dikkat edilerek serilir. Kumaş özelliklerindeki bu çeşitlilik farklı serim yöntemlerinin gelişmesini sağlamıştır.

Kumaş serme yöntemleri

  • Tam ende ve yarım ende serim
  • Tüp kumaş serim

Olmak üzere ikiye ayrılır.

 

serim21

 

Tam Ende ve Yarım Ende Serim: Tam ende serim, kesimi yapılacak giysiye ait tüm şablonları (sağ ve sol parçaları) kapsayan bir serimdir.

Çok kullanılan bir serim şeklidir. Yarım ende serim, kesimi yapılacak giysiye ait şablonların sadece bir yarısını kapsayan serimdir. Konfeksiyonda tercih edilen bir serim şekli değildir. Kumaş katları içeriye doğru dönme ve kayma yapabileceğinden çok katlı serim yapılamaz.

Tek Yönde Serim: Tüylü kumaşlarda serim işlemi; tek yönlü serme, yüz üstte tek yönlü serme, yüz altta tek yönlü serme, yüz yüze serme şekillerinde yapılır.

Eğer kumaş kadife veya floş gibi yönlü ise tüy yönünün daha sonra giyside aynı doğrultuda olabilmesi için tek taraflı olarak serilmesi gereklidir. Bu yüzden daima kumaş yüzü üstüne tersi gelecek şekilde atılır.

 

serim10

 

Zikzak Serim: Bu yöntem, genellikle çift en ya da yuvarlak örme kumaşların seriminde kullanılır. Kumaşın pastal başlarında kesilmeyip birbirinin devamı olacak şekilde zikzak olarak üst üste serilmesi işlemidir.

(Pastal Seri üretim yapmak amacıyla üst üste serilmiş ve en az bir kenarı çakıştırılmış kumaş katları bloğuna pastal denir. Başka bir deyişle kumaşların, kesim emrine uygun şekilde kesim masasına desen, tüy, hav ve uygulanacak modelin özelliklerine göre çeşitli şekillerde kat kat serilmesine pastal denir.)

 

serim11

 

Hem açık en hem de yarım en kumaşlarda uygulanabilen zikzak serim yönteminde boş geçiş yoktur. Çünkü başlangıç yerine giderken de serim gerçekleşir. Bir katın yüz tarafı her seferinde önceki katın yüz tarafında ya da ters taraf her seferinde önceki katın ters tarafı üzerindedir. Zikzak serim yönteminde kumaş katları pastalın sonunda kesilmeyip tutturularak serilmeye devam edilir. Yön özelliği olmayan ve tersi yüzü aynı kumaşların seriminde bu yöntemle daha yüksek bir iş verimliliği elde edilir. Zikzak serim yönteminin dezavantajı kumaş yönünün kattan kata değişmesidir. Bu nedenle havlı ve yönlü kumaşların seriminde kullanılmaz.

Tüy Yönünde Çift Katlı Serim: Tüy yönü olan kumaşlarda, tüy yönü dikkate alınarak yapılan serim metodudur.

Tüy yönündeki serim, makinelerde ek bir donanımı gerekli kılmaktadır. Bu donanım ile kumaş katını sermeden önce kumaş katı kesilir ve döndürülür.

 

serim12

 

Kademeli Serim: Kumaş serimi kademeli şekilde de yapılabilir.

Aynı pastal üzerinde farklı kumaş kat sayıları ve farklı serme uzunlukları oluşturulabilir. Bu yöntem değişik bedenlerden değişen sayılarda kesim yapma olanağı sağlamaktadır. Örneğin 6 bedenli bir grafikte 2 bedenden 200, 2 bedenden 100 diğer 2 bedenden 50 kesim yapılacaksa önce tüm pastal boyunca 50 kat kumaş serilir. Daha sonra ilk ve ikinci beden toplam boyuna 50 kat kumaş serilir. En son olarak da ilk beden boyunca 100 kat kumaş serilir. Bu serimin dezavantajı, pastal resminde farklı bedenlere ait şablonları iç içe geçirme olanağı tanımamasıdır.

 

serim13

 

Asimetrik Serim: Farklı kumaşlardan yapılan tek tek serim ve iç içe kumaş geçirme teknikleri ile yapılan serim şeklidir.

Aynı kumaştan düşük sayıda kesim yapılacağı durumlarda kullanılır. Serimde kullanılacak her kumaş kendi özelliklerine göre serilir.

Desen Özellikli Serim: Desen özelliği olan ve kumaşın yönü değiştiğinde model formunu etkileyecek kumaşlarda kullanılır.

Kareli, çizgili veya asimetrik desenli kumaşlar için yapılan serimlerdir. İğneli masalarda yapıldığı takdirde daha iyi sonuç verir. Kalıpların yerleşiminde kumaşın en ipliği yönündeki desen özelliği dikkate alınarak yerleştirilmesi gerekir. Desenli kumaş ile yapılan serimlerde desen yönü önemli olduğu için tek yönlü pastal atılır. Bu tarz kumaşlarda tek yönde serim uygulanmaktadır.

Tüp Kumaş Serim: Yuvarlak örme kumaşların serimidir.

Kumaşın iki yanı kapalıdır. Tüp kumaşların seriminde askılı serme masalarının kullanımı uygundur. Tüp kumaş serme makineleri kullanılarak veya elle serim yapılabilir. Kumaşların seriminde hem esneme hem de gerdirme yapılmamasına dikkat edilmelidir.

Serim yapma

 Elle Serim: Serim, hazır giyim ve hazır giyimle ilgili ürünlerde kullanılan hacimli materyalleri ve top halindeki kumaşları kesime hazırlamak için yapılan bir işlemdir. Pastal atma ise, kumaşların kesim emrine uygun şekilde kesim masasına (desen, tüy, hav ve uygulanacak modelin özelliğine göre) çeşitli şekillerde kat kat serilme işlemidir.

Kumaş, malzeme, model özelliği, işletmenin üretim ve araç-gereç kapasitesine göre çeşitli yöntem ve teknikler kullanılarak yapılır.

Kesim işleminin temel kategorileri şunlardır:

  • Kesim yerleşim planı (pastal planı)
  • Serim işlemi
  • Kesim işlemi
  • Katların işaretlenmesi (metolama)
  • Düzenleme

İşlemleridir.

 

serim14

 

Elle serim küçük atölyelerde çok kullanılan bir sistemdir. Bir kesim masasının üzerine iki kişinin kumaşı karşılıklı çekerek, düzgün bir biçimde kumaşı kat kat sermeleri ve pastal başını makasla kesmelerine dayalı olan işleme elle serim denir. Yorucu ve pastal atma hızı az olan bu sistemde pastal başı ve sonunda 1-12 cm’ye varan kumaş fireleri (kayıpları) olabilir.

Pastal planında kalıpların aynı hizada bittiği çizgiler kesim masası üzerinde işaretlenir. Kumaş topunun pastal içinde bitmesi halinde bu çizgiler dikkate alınarak en 10 cm çizginin gerisinden başlayacak şekilde serim işlemine devam edilir. Masa üzerine alınan bu işaretler kumaş topunun bitiminde pastal resmine dönme ihtiyacını ortadan kaldırır.

Elle Serim Makinesi (Manuel): Makinenin masa üzerindeki hareketini kullanıcı sağlar. Makine üzerindeki kol, kullanıcı tarafından tutularak makine hareket ettirilir. Dolayısıyla serim hızı kullanıcının yürüyüş hızı kadardır. Bunlar modüler yapıdadır. Aynı makine aparat değişiklikleri ile zikzak serim, üst üste serim, tüp kumaş serimi yapılabilir.

 

serim15

 

Burada;

  • Serici: Makineyi kullanan, serimi yapan kişidir.
  • Ön Tutucu: Pastal uzunluğuna göre pastal sonunda masanın üzerine yerleştirilen tutucudur.
  • Arka Tutucu: Pastalın serime başlangıç noktasına yerleştirilen tutucudur.
  • Kesim Aparatı: Üst üste serim metoduna göre serimde pastal başını kesen aparattır. Zikzak Aparatı: Zikzak serim metoduna göre serimde makine üzerine yerleştirilen aparattır.
  • Tüp Kumaş Aparatı: Tüp kumaş enlerine göre değişik enlerdeki kasnak sistemlerinin makine üzerine takılmalarını sağlayan aparattır.

Makine üzerine kumaş ve serim şekillerine göre kesim aparatı, zikzak aparat ya da tüp aparatlarından biri takılır. Makinenin hareket başlangıç ve bitiş noktaları pastal uzunluğuna bağlı olarak kullanıcı tarafından ayarlanır. Kumaş serim işleminde serilen kumaş kat sayısı makine üzerindeki sayaçtan izlenir. Üst üste serimde kesicinin çalışması için kullanıcı ilgili tuşa basar.

  • Elle Kumaş Sermede Dikkat Edilmesi Gerekenler
  • Maksimum yani en fazla serim yüksekliği dikkate alınmalıdır.
  • Her kat gerilimsiz şekilde serilmelidir. Aksi takdirde serim yapıldıktan ve kesildikten sonra bedenler küçülür.
  • Kumaşın yüzey özelliğine dikkat edilerek serim yapılmalıdır.
  • Atkı sapmalarının düzeltilmesi gerekir. Bu düz boy ipliği için önemlidir.
  • Final uçlarının 90 derece olmasına dikkat edilmelidir.
  • Kumaş katlarının hiç değilse bir kenarının çakışması yani düzgün olması

Gerekir.

Makine ile Serim Makine ile serimde, kumaş makine üzerine yerleştirilir ve masa üzerinde ileri-geri hareket eden makine, kumaşı masa üzerine serer.

Kumaş Serme Makineleri: Kumaş serme makinesi pastal serim işlemini hızlandırmak amacıyla geliştirilmiş bir makinedir. Kumaş serme makinelerini kullanmadaki amaç serimde kumaş katlarının düzgün olması, kumaş, zaman ve personelden kazanç sağlamaktadır. Kumaş serme makineleri üç bölüme ayrılır.

Yarı Otomatik Serme Makinesi Bu makineler hareketi idare eden bir motorla donatılmış olup makinenin hızı üzerindeki hız ayar kolu ile makineyi kullanan kişi tarafından ayarlanabilmektedir. Bu makineler kumaş kenar kontrolü ile donatılabilir.

 

serim16

 

Tam Otomatik Kumaş Serme Makinesi Bu makinelerde kumaş serimi sırasında topun makineye yerleştirilmesi, kenar kontrolü, hız ayarları, serime başlama ve bitiş noktalarının ayarı, serim bittiğinde makinenin durması gibi özellikler makinede bulunan bilgisayar tarafından ayarlanır.

Makinenin masa üzerindeki hareketi makine tarafından gerçekleşir. Makine üzerine yerleştirilen operatör taşıyıcı sayesinde makine masa üzerinde hareket ederken kullanıcıyla birlikte hareket eder. Kullanıcının görevi kumaşı takip etmek, herhangi bir müdahale gereksiniminde makinenin kumanda paneli vasıtasıyla düzgün serim yapılmasını sağlamaktır. Makine üzerinde “touch screen” dokunmatik kumanda paneli bulunmaktadır. Bu paneldeki program sayesinde makine manuel ya da otomatik kullanıma alınır. Kaç kat serim yapılacağı, serim uzunluğu, serim şekli (zikzak / üst üste) makinedeki panelden programlanır. Serici modüler yapıdadır. Aynı makine aparat değişiklikleri ile zikzak serim ya da tek yönlü serim yapabilir.

Modüler yapıda serici, ön tutucu, arka tutucu, kesim aparatı, zikzak aparatı yer alır. Bu tarz makine daha çok dokuma kumaşlar için tavsiye edilir, dış giyimde kullanılan örme kumaşlarda da kullanılabilir. Sericilerde kumaşın özelliğine uygun olarak makinenin tansiyon ayarları serime başlamadan önce yapılan deneme ile belirlenir ve programa kumaşa uygun olan tansiyon ayarları yüklenir. Makinenin hareket başlangıç ve bitiş noktaları pastal uzunluğuna bağlı olarak programa girilir. Kumaş serim işleminde serilen kumaş kat sayısı makine üzerindeki panelden izlenir.

 

serim20

 

Makinenin masa üzerindeki çalışma sağlığı için makineye gelen elektrik sisteminin iyi olması gerekir. Bu nedenle Busbar sistemi önerilir.

BUSBAR Sistemi: Makinenin kullanıcı tarafının karşı tarafında yer alır. Masa boyunca makineye elektriğin kesintisiz ve düzenli olarak iletilmesini sağlar.

 

serim18

 

Bilgisayar Sistemli Kumaş Serim ve Kesim Makinesi: Bilgisayar sistemli kumaş serim ve kesim yapan bu makineler sektörde cutter olarak da bilinmektedir. Bu sistem pahalı olmasına karşın hem serim hem kesim yapmasından dolayı çok işlevseldir.

Bu yöntemde işlemler bilgisayar kullanılarak yapılır. Bilgisayarın okuyucusu şablonun etrafında dolaşarak şablonları tarar ve belleğine aktarır. Aktarılan şablonlar ekrana getirilir. Kumaş eni uçla çizilerek ekranda belirlenir. Şablonlar en ekonomik şekilde yerleştirilip pastal planı hazırlanır.

Makine ile Serimde Dikkat Edilmesi Gerekenler

Kumaş Katlarının Dizimi: Kumaş katlarının üst üste seriminde; kumaş katlarının bir kenarının hep aynı hizada olmasına ve pastalın başlangıç ve bitişinde kumaş katlarının eşit olmasına dikkat edilmelidir.

Kumaş Katlarının Serimi; Pastal kumaş katlarının seriminde kumaş katlarının gerilimli veya gevşek olmamasına dikkat edilmelidir.

Gergin serim; kumaş üzerine bir kuvvet uygulanması sonucu kumaşın esnemesi ve bu şekilde serilmesi anlamına gelmektedir. Esneyen kumaş katı serim sonunda eski konumuna gelecek ve pastal boyunda kısalmalar olacaktır. Serim esnasında kumaş katları üzerindeki gerilim ne kadar büyük olursa, yerleşim planındaki giysi parçaları ile kesilmiş giysi parçaları arasındaki kısalmadan kaynaklanan ölçü farkı o kadar büyük olacaktır.

Gevşek bir serim; kumaş katı yüzeyindeki dalgalanmalar ve yükseltiler ile kendini göstermektedir. Gevşek serim sonucunda kumaş sarfiyatı artmaktadır. İstenen gerginlikte bir serim yapabilmek için; özellikle kaşe türü kumaşlarda, serimi yapılacak kumaş topları en az bir gün önceden boş bir pastal masası üzerine açılmalı ve dinlendirilmelidir. Böylece kumaşın normal gerginliğe gelmesi sağlanmalıdır. Örme türü elastiki kumaşların seriminde ise elle serim yerine örme kumaş serimi için tasarlanmış pastal atma makineleri kullanılmalıdır. Diğer kumaş türlerinde ise pastal serim otomatları kullanılarak istenilen gerginlikte bir serim yapılması sağlanmalıdır.

Ek Yeri: Bir pastal katında, iki kumaş ucunun üst üste binmesi anlamına gelmektedir. Bu durum, kumaştaki hatalı kısmın kesilip çıkarılması gerektiğinde veya bir kumaş topunun pastal ortasında bitmesi sonucunda ortaya çıkan özel bir durumdur. Her ek yerindeki üst üste binmelerin net olarak ayarlanması gerekmektedir. Üst üste binmenin fazla olması veya kısa olması kumaş sarfiyatının fazla olmasına neden olacaktır.

Teknik Veriler: Pastal serimine geçmeden önce planlama veya kesim şefinden gelen kesim föyü incelenmeli ve kesimi yapılacak kumaşın tüy, desen ve hav yönü belirlenmeli, kesim sırası, serim kat sayısı kontrol edilmelidir.

Pazartesi, 25 Mayıs 2020 16:00

Boyarmaddelere ihtiyaç, insanın çevresinden faydalanması ve cisimlere ve kendisine özel bir görünüm kazandırmak istemesinden dolayı doğmuştur. Bundan dolayı ilk olarak doğadan birçok boya ve boyarmadde elde edilmiştir. Bunu taş devri zamanları gibi çok eski çağlarda bile görmek mümkündür. Milattan yüzlerce yıl öncesine ait Fransa ve İspanya’da bulunan mağara duvarlarındaki resimler ve eşyalar boya ve boyar maddenin eski çağlarda da var olduğunun kanıtıdır. İlk kullanılan boyalar metal oksit karışımı, killi toprak ve bazı bitki özsularıdır. Bunların su ile çözülerek boyanacak yüzeye sürüldüğü sanılmaktadır. Eski mısırlılar boyalara sağlamlık ve parlaklık kazandırmak için zamk karıştırmışlardır. Bunlara mumyalarda rastlanmıştır. Boyaların havanın etkisinden korunması amacıyla üzerleri mumla kaplanmıştır. Boyalar anorganik yapıdayken, tekstilde kullanılan boyarmaddeler organik yapıdadır. Anorganik boyalara örnek olarak Fe2O3, Cr2O3, Pb3O4, HgS, grafit v.b. maddeleri verilebilir. Boyarmaddeler ise doğal kökenli olanların yanında büyük çoğunlukla sentetiktir. Yukarıda verilen örnekler ve tarihi kalıntılar boyanın çok eski zamanlardan beri kullanıldığını göstermektedir. Günümüzde kullanılan boyarmaddelerin çoğu kimyasal sentez sonucu elde edilmektedir.

Boya cisimlerin yüzeyinin dış etkilerden korunması ya da cisme güzel bir görünüm sağlanması için renkli hale getirilmesinde kullanılan maddelerdir. Boyanan cismin yüzeyi kalın bir tabaka ile kaplanır. Bu işlem boyama değil aslında örtmedir. Boyalar uygulandıkları yüzeyde görünüm dışında hiçbir değişiklik yapmazlar. Kazımakla yüzeyden ayrılırlar.

Boyarmadde ise bir materyale kendiliğinden veya uygun reaksiyon maddeleriyle afinitesi olan, renk verici maddelerdir. Boyarmaddeler kimyasal bileşiklerdir ve birlikte muamele edildikleri cisme renklilik kazandırırlar. Bütün boyarmaddeler organik bileşiklerdir. Cisim ile boyarmadde devamlı ve dayanıklı bir şekilde birleşerek cismin yüzeyini yapı bakımından değiştirirler. Genellikle boyar madde, cismin yüzeyi ile kimyasal ve fizikokimyasal bir ilişkiyle birleşir. Boyanın yüzey üzerine herhangi bir fiziksel etki uygulandığında yüzey başlangıçtaki halini alamaz.

Yukarıda da açıklandığı gibi boya ve boyarmadde aynı kavramlar olmayıp aralarındaki tek benzerlik ikisinin de renklendirici maddeler olmasıdır. Boyanın yüzeyi bir katman ile kaplaması söz konusu iken boyarmaddenin yüzeyle bağ yapması bu iki kavramı bu yönden ayırmaktadır.

Cisimlerin (kumaş, elyaf v.b.) kendilerini renkli hale getirmede uygulanan maddelere BOYARMADDE denir.

 

bya1

 

Ancak her renk veren veya renkli olan madde boyarmadde değildir. Boyarmaddelerle yapılan renklendirme, boyalarla yapılan renklendirme işlemine benzemez. Genellikle çözeltiler veya süspansiyonlar halinde çeşitli boyama yöntemleriyle uygulanırlar. Bütün boyar maddeler organik bileşiklerdir. Boyanacak cisimler boyar madde ile devamlı ve dayanıklı bir şekilde birleşerek cismin yüzeyini yapı bakımından değiştirirler. Genellikle boyar madde, cismin yüzeyi ile kimyasal veya fizikokimyasal bir ilişkiye girerek birleşmiştir. Boyanan yüzey kazıma, silme, yıkama gibi fiziksel işlemlerle başlangıçtaki renksiz halini alamaz.

Doğal lifleri boyayan boyar maddeler

Selüloz esaslı mamulleri boyayan boyar maddeler

  • Direkt boyar maddeler
  • Reaktif boyar maddeler
  • Kükürt boyar maddeler
  • Küp boyar maddeler
  • Pigment boyar maddeler
  • Çözünür küp boyar maddeler
  • Oksidasyon boyar maddeler:

Bu boyar madde grubu en eski sentetik boyalardan biridir. Oksidasyon sırasında doğal hâldeki tekstil mamulünü iyi boyayabilen ara ürünlerdir. İki grubu vardır:

1-Anilin siyahı

2-Difenil siyahı

Oksidasyon boyar maddeleri ile boyamanın esası, boyanacak malzemeyi uygun aromatik bir aminle muamele etmek ve sonra malzemenin üzerinde amini oksitleyerek boyar maddeyi oluşturmaktır.

Anilin siyahı anilin oksidasyonu ile pamuk üzerinde elde edilen siyah renkte boyar maddelerdir. Anilin siyahı en şiddetli, en iyi siyahlardan biri olarak bu gruba örnektir.

  • Yıkama ve ışık haslıkları iyidir.
  • Bazı durumlarda klor haslığı iyidir.
  • Renk şiddeti taklit edilemez.
  • Kontinü çalışmaya uygundur.

Difenil Siyahı ise Anilin siyahından daha pahalı olmasına rağmen renk tonunun zamanla yeşile dönmemesi ve liflere zarar verme tehlikesinin daha az olması açısından avantajlıdır.

Protein esaslı mamulleri boyayan boyar maddeler

  • Asit boyar maddeler
  • Reaktif boyar maddeler
  • Krom boyar maddeler
  • Metal kompleks boyar maddeler

Sentetik esaslı lifleri boyayan boyar maddeler

Poliamid mamulleri boyayan boyar maddeler

  • Asit boyar maddeler
  • Dispers boyar maddeler
  • Krom boyar maddeler
  • Metal kompleks boyar maddeler

Polyester mamulleri boyayan boyar maddeler

  • Dispers boyar maddeler
  • Poliakrilonitril mamulleri boyayan boyar maddeler
  • Katyonik boyar maddeler
  • Dispers boyar maddeler

Çözünürlüklerine göre boyarmaddelerin sınıflandırılması

Suda çözünen boyarmaddeler

Boyar madde molekülü en az bir tane tuz oluşturabilen grup taşır. Boyarmaddenin sentezi sırasında kullanılan başlangıç maddeleri suda çözündürücü grup içermiyorsa, bu grubu boyarmadde molekülüne sonradan eklemek suretiyle de çözünürlük sağlanabilir. Bu boyarmaddeler tuz teşkil edebilen grubun karakterine göre ;

  • 1-Anyonik Suda Çözünen Boyarmaddeler: Suda çözünen grup olarak en çok sülfonik (-SO3¯ ), kısmen de karboksilik (-COO¯ ) asitlerinin sodyum tuzlarını içerirler. Asit ve direkt boyarmaddeler bu tipin örnekleridir.
  • 2) Katyonik Suda Çözünen Boyarmaddeler: Moleküldeki çözünürlüğü sağlayan grup olarak bir bazik grup (örneğin –NH2 ), asitlerle tuz teşkil etmiş halde bulunur. Asit olarak organik asitler [ HCl veya (COOH)2 ] kullanılır.
  • 3)Zwitter iyon karakterli boyarmaddeler: Moleküller yapılarında hem asidik hem de bazik gruplar içerirler ve iç tuz oluşumu gerçekleştiriler. Boyama sırasında ortamına göre bazik veya nötral anyonik boyarmadde davranışı gösterirler.

Suda çözünmeyen boyarmaddeler

Endüstrinin belli alanlarında özellikle tekstilde kullanılan ve su ile çözünmeyen boyarmaddeleri çeşitli gruplara ayırmak mümkündür

  • Substratta Çözünen Boyarmaddeler: Sentetik elyaf üzerine dispersiyon metodu ile uygulanan boyarmaddeler bu sınıfa girer ve sudaki çözünürlükleri çok azdır.
  • Organik Çözücülerde Çözünen Boyarmaddeler: Bu gruba giren boyarmaddelerin organik çözücülerdeki çözünürlüğü yüksektir. Bu boyarmaddeler sprey veya lak halinde yüzeye uygulanabilen ve solvent boyarmadde diye adlandırılan maddeler olup mürekkep, vaks ve petrol ürünlerinin renklendirilmesinde kullanılırlar.
  • Geçici çözünürlüğü olan Boyarmaddeler: Elyaf üzerine çeşitli indirgeme maddeleri ile çözünebilir hale getirildikten sonra kullanılabilirler. Daha sonra elyaf ile birlikte yükseltgenerek suda çözünmez hale getirilir. Kükürt boyarmaddeleri bu boyarmaddelere örnek olarak verilebilir.
  • Polikondesasyon Boyarmadde: Geliştirilen yeni bir yöntem olup elyaf üzerine uygulandıktan sonra birbirleri ile ya da başka moleküllerle kondanzasyon sağlayarak büyük moleküller oluşturan boyarmaddeler olarak bilinirler Bunlardan Inthion boyarmaddeleri elyaf üzerine uygulandığında Na2S ile polimerik yapıdaki disülfürleri oluştururlar.
  • Elyaf İçinde oluşturulan Boyarmaddeler
  • Pigmentler

Boyama özelliklerine göre boyarmaddelerin sınıflandırılması

Genellikle boyama uygulayıcıları, boyarmaddenin kimyasal yapısı ile değil, onun hangi yöntemle elyafı boyayabildiğine bakarlar.

Bu yöntemlere göre boyarmaddeler şu şekilde sınıflandırılır.

a) Bazik (katyonik) boyarmaddeler

Organik bazların hidroklorürleri şeklinde olup, katyonik grubu renkli kısımda taşırlar. Pozitif yük taşıyıcı olarak N veya S atomu içerirler. Yapılarından dolayı proton alan olarak etki ettiklerinden, anyonik grup içeren liflerle bağlanırlar. Başlıca poliakrilonitril, kısmen de yün ve pamuk elyafın boyanmasında kullanılır. Elyaf-boyarmadde ilişkisi iyoniktir; boyarmadde katyonu, elyafın anyonik gruplarıyla tuz oluşturur.

Katyonik boyar maddeler, poliakrilonitrilin boyanmasında en önemli boyar maddedir. Poliakrilonitril lifi üretimi esnasında yapısına eklenen komonomerden dolayı banyoda anyonik yapıya sahiptir. Poliakrilonitril lifinin anyonik uçlarına katyonik boyar madde bağlanabilir. Katyonik boyar maddelerin akrilik lif üzerindeki ışık ve yaş haslıkları mükemmeldir. Yaş haslıklarının iyi olması, boyar madde ile lif arasındaki bağların dayanıklı olmasından kaynaklanır. Işık haslıklarının mükemmel oluşu ise boyar madde ile lif arasındaki bağın iyonik karakterde olması ve akrilik lifin hidrofob karakterinden dolayı solmaya neden olan nem ve oksijeni bünyesinde barındırmamasındandır. Katyonik boyar maddelerle boyamada düşük konsantrasyonlarda bile renk şiddeti iyidir. Buna bağlı olarak elde edilen renk parlaktır ve maliyet düşüktür. Poliakrilonitril lifi 75 ºC’ye kadar boyar maddeyi hiç çekmez, bu sıcaklıktan sonra ani bir çekim olur. Katyonik boyar maddelerin migrasyon yetenekleri olmadığından ani çekimden dolayı düzgün olmayan boyama oluşur. Bunun için boyar maddenin belli sıcaklıktan sonra ani çekiminden kaynaklanan boyama düzgünsüzlüğünü ortadan kaldırmak için boyar maddenin life çekişini kontrol altında tutmak gerekir. Düzgün boyama yapılabilmesi için retarder yöntemi veya 80–90 ºC arasında sıcaklık ayarı ile akrilik lifleri katyonik boyar maddelerle boyanır.

b) Asit boyarmaddeler

Genel formülleri Bm- SO3¯ Na+ (Bm: Boyarmadde renkli kısım) şeklinde yazılabilen asit boyarmaddeleri, molekülde bir veya birden fazla –SO3H sülfonik asit grubu veya –COOH karboksilik asit grubu içerirler. Bu boyarmaddeler öncelikle yün, ipek, poliamid, katyonik modifiye akrilonitril elfafı ile kâğıt, deri ve besin maddelerinin boyanmasında kullanılır. Bu boyarmaddeler asit boyarmaddeler isminin verilmesinin nedeni uygulamanın asidik banyolarda yapılması ve hemen hemen hepsinin organik asitlerin tuzları oluşudur.

Asit boyar maddeleri protein elyafına afinitesiyle karakterize edilen, özel bir parlaklığa sahip anyonik boyar maddelerdir.

Asit boyar maddeleri yün, poliamid ve doğal ipek liflerinin boyanmasında en sık kullanılan boyar madde grubudur.

Avantajları yönleri

  • Ucuzdur
  • Kolay ve düzgün boyanır
  • Işık haslıkları iyidir
  • Canlı ve parlak renk elde edilir

Dezavantajlı yönleri

  • Yıkama haslıkları bazı tiplerinde iyi değildir
  • Kuru temizleme haslıkları vasattır
  • Ter haslıkları düşüktür

Asit boyar maddeleri çoğunlukla azo boyar maddelerdir. Asit boyar maddeleri, bir veya daha fazla sülfonik veya karboksilik asit tuzu fonksiyonel grupları içerir. Bunlar, suda çözünürlük sağlar.

Asit boyar maddeleri boyanma yöntemleri flotte durumlarına göre üç sınıfta toplanabilir. Bunlar:

  • Kuvvetli asidik ortamda boyayan (iyi egalize eden) asit boyar maddeleri
  • Orta kuvvette asidik ortamda boyayan (orta egalize eden) asit boyar maddeleri
  • Zayıf asidi/ nötral ortamda boyayan (zor egalize eden dinkleme) asit boyar maddeleri

Kuvvetli Asidik Ortamda Boyayan (İyi Egalize Eden) Asit Boyar Maddeleri

Kuvvetli asidik ortamda yün liflerinde bulunan amonyum (- NH3 +) grupları sayısı en fazladır ve boyar madde anyonları da amonyum gruplarına bağlanır. Bu durumda, amonyum grubu sayısına bağlı olarak çok hızlı bir boyar madde alımı sağlanır. Bağlanmayı sağlayan esas güç, elektrostatik çekim kuvvetleri olduğundan bu tür boyar maddelerin liflere karşı olan afiniteleri fazla değildir. Bu nedenle özellikle kaynama temperatüründe, sonradan düzgünleşme yetenekleri çok iyidir. Boyar maddenin, yün lifleri tarafından hızlı ve düzgünsüz alınması sakıncalı değildir. Migrasyon yetenekleri iyi olduğundan kaynama temperatüründe, boyar maddenin çok olduğu yerlerden az olduğu yerlere doğru bir göç başlayacaktır. Düzgün boyama, migrasyon kabiliyetinin yüksek olması nedeniyle (molekül yapıları küçük ve lifle kurulan iyonik bağları zayıf olduğundan) kolaydır. Bu nedenle bunlara “egalize boyar maddeleri”de denir. Yüksek ışık haslığına sahiptir. Ancak yaş haslıkları kötüdür. Bu durum sonradan düzgünleşme yeteneği olan bütün boyar maddeler için aynıdır. Çünkü genel olarak molekül yapıları küçüktür. PH 2–3,5 ayarı için sülfürik asit kullanılır. Ayrıca boyar maddenin elyafa çekişini yavaşlatmak için sodyum sülfat tuzu kullanılır. Düzgün boyanması zor olan (keçeleşmiş mamuller) ve fazla yıkama gerektirmeyen mamullerde tercih edilir.

Orta Kuvvette Asidik Ortamda Boyayan Asit Boyar Maddeleri

Bunlar, formik veya asetik asit ile pH 4–5,5 ortamında boyama yapar. Diğer iki grup asit boyar maddenin arasında değerlerde haslık özellikleri verir. Boyama sonunda formik asit ilavesi ile çekim tamamlanır. Life, elektrostatik çekim kuvvetleri yanında, H köprüleri ve van der waals kuvvetleri ile bağlanır. Sonradan düzgünleşme yetenekleri düşük olduğu için boyar maddenin baştan düzgün alınması gerekir. Bu amaçla, amonyum grupları sayısının daha az olduğu pH 4 – 5,5’te çalışılır. Bilindiği gibi, pH 5 – 7 civarında (isoiyonik bölge) yün, nötr bir özellik gösterir. Yani, pozitif yüklü amonyum grupları ile negatif yüklü karboksil grupları birbirine eşittir. Bu nedenle flotteye sodyum sülfat ilavesi, alınmayı artırıcı veya geciktirici bir etki göstermez. Ancak materyaldeki afinite farklılıkları nedeniyle oluşabilecek düzgünsüz boyamayı engellemek için sodyum sülfat ilave edilir. % 1–3 asetik asit (% 60'lık). pH (4–5,5) % 5–10 kalsine sodyum sülfat (glauber tuzu) içeren 40–50 0C’deki flottede, mamul bir müddet muamele edildikten sonra boyar madde ilavesi yapılır. 30–45 dakikada 80-850C’ye çıkılır ve 45–90 dakika boyamaya devam edilir. Bu asit boyar madde grubu ile elde edilen yaş haslıklar, egalize tipe nazaran daha iyidir. Nüanslama aynı temperatürde yapılabilir.

Zayıf Asidik / Nötral Ortamda Boyayan Asit Boyar maddeleri

Yünün yaş apresine (özellikle dinklemeye), yüksek haslığı olan asit boyar maddeleridir. Normal olarak zayıf asidik veya nötr boya banyolarında, protein elyafına uygulanır. Dinkleme haslıkları iyi olduğundan bunlara dinkleme boyar maddeleri denir. Yaş haslıkları mükemmel, ışık haslığı iyidir. Ancak boyama düzgünsüzlüğü tehlikesi fazladır. Boyar maddenin migrasyon yeteneği azdır, yani boyama oldukça zordur. Düzgün boyama zor olduğu için kumaş boyamada tavsiye edilmez. Yapak, tarama bandı ve ipliklerin boyanmasında kullanılır. Yapıları bakımından disazo sınıfı olan bu tip boyar maddeler, afiniteleri fazla olduğundan yün liflerine çeşitli bağlar ile bağlanır (elektrostatik çekim kuvvetleri, H köprüleri, van der waals kuvvetleri). Bu yüzden, bu tip boyar maddenin lifler tarafından alınması çok yavaş olmalıdır. Düzgün bir boyama, düzgün bir alınma ile sağlanabilecektir. Zayıf asidik veya nötr ortamda (pH 5,5–6,5), yün lifleri nötr veya anyon yüklüdür. Boyar madde anyonu ile lif anyonu birbirini iter. Bu nedenle elektrostatik çekim ile boyar maddelerin bağlanması mümkün değildir. Boyar maddenin lif tarafından alınmasını sağlamak için ortama tuz ilave edilir. Tuz, itmeyi azaltır ve boyar maddenin agregasyon derecesini artırarak, alınmayı hızlandırır. Renk tonunun artmasına bağlı olarak tuz miktarı da artırılır.

c) Direkt boyarmaddeler

Bunlar genellikle sülfonik, bazen de karboksilik asitlerin sodyum tuzlarıdır. Yapıları bakımından direkt ve asit boyarmaddeler arasında kesin bir sınır yoktur. Boyama yöntemi bakımından farklandırılırlar. Direkt boyarmaddeler, önceden bir işlem yapılmadan boyarmadde çözeltisinden selüloz veya yüne doğrudan doğruya çekilirler. Elyafın iç misellerinde hiçbir kimyasal bağ meydan getirmeksizin depo edilirler. Renkli kısımda bazik grup içeren direkt boyarmaddeler, sulu çözeltide hem anyonik hem de katyonik iyon şeklinde bulunurlar.

Direkt boyar maddeler, selülozik lifin boyanmasında herhangi bir ön işlem gerektirmeden doğrudan boyama yapılabilen boyar maddelerdir. Substantif boyar maddeler olarak da adlandırılırlar. Bazik ve asit boyar maddelerden selülozik elyafa karşı substantivitelerinin fazla olması ile ayrılır. Kongo kırmızısı ilk direkt boyar maddedir. Flotteden direkt çektirilirler. İyi egalize olabilen bu boyar maddelerle materyalin içine işlemiş boyamalar elde edilir. Suda çözünürler. İyonlaşma nedeni ile bu boyar maddeler anyonik boyar maddelerdir. Bu boyar maddelerin yaş haslıkları iyi değildir. Ancak uygun maddeler yardımıyla yaş haslıkları geliştirilebilir. Direkt boyar maddelerin bazılarının ışık haslıkları mükemmeldir ve bunlar bakır kompleksleridir. Ancak bu boyar maddelerin kaynatma ve klor haslıkları düşüktür.

Avantajlı yönleri:

  • Ucuzdur
  • Suda çözünür
  • Boyama işlemleri çok basittir
  • Boyama sırasında kuvvetli pH değerleri gerektirmez
  • Koyu renklerde iyi boyama sonuçları verir

Direkt boyar maddelerin dezavantajlı yönleri:

  • Direkt boyar maddeler düşük derecede yaş haslıklarına sahiptirler.
  • Yaş haslıkları düşüktür.
  • Bu boyar maddelerin önemli bir bölümü kanserojen etkiye sahiptir.

Direkt boyar maddelerin çoğu disazo-, poliazo grubu taşıyan azo boyar maddeleridir. Thiazol, ftalosiyanin, antrakinon yapısında da direkt boyar madde vardır. Bu açıdan direkt boyar maddelerin kimyasal yapıları asit boyar maddelerine benzer. Direkt boyar maddelerin yapısında, boyar madde molekülünü suda çözündürebilen bir anyonik grup bulunur.

Boyar maddelerin her biri farklı davranışlar gösterdiği için direkt boyar maddeler üç grupta incelenir.

A sınıfı (Kendi kendine egalize olabilen boyar maddeler):

Bu gruba ait boyar maddeler iyi bir migrasyon özelliğine sahiptir. Özel önlemler almadan düzgün boyama elde edilir. Yaş haslıkları düşüktür.

B sınıfı (Tuz ile kontrol edilebilen boyar maddeler):

Bu boyar maddelerin migrasyon yetenekleri düşüktür. Dolayısıyla düzgün boyama özelliği göstermezler. Çekim ve egalize adımlarını ayarlamak için tuz ilavesi gereklidir. Başlangıçta elyaf tarafından düzenli alınmazlar ise sonradan düzgünleştirmesi oldukça zordur.

C sınıfı (Sıcaklık ile kontrol edilebilen boyar maddeler):

Tuza karşı yüksek oranda hassas ve kendi kendine egalize olamayan migrasyon imkânları düşük boyar maddelerdir. Bunların çekimi tuz ilavesi ile yeteri kadar kontrol edilemez. Ayrıca sıcaklığın kontrol edilmesiyle düzgün boyama sağlanır.

d) Reaktif boyarmaddeler

Reaktif boyar maddelerin yapısı Ç-Kr-K-R

Burada;

  • Ç – Çözünürlük sağlayan grup
  • Kr – Kromofor (renk verici) grup
  • K – Köprü grup
  • R – Reaktif grup

Demektir.

Reaktif boyar maddeler life kovalent bağlarla bağlandığı için migrasyon kabiliyetleri iyi değildir. Bu nedenle boyamada düzgün alınma şarttır. Reaktif boyar maddelerin yüne bağlanması; kuvvetli asidik ortamda -SH (tioalkol) grupları üzerinden zayıf asidik ortamda ise – NH3 + (amonyum) grupları üzerinden kovalent bağlarla sağlanır.

Elyaf yapısındaki fonksiyonel gruplar ile gerçek kovalent bağ oluşturabilen reaktif gruplar içeren boyarmaddelerdir. Selülozik elyafın boyanmasında ve baskısında kullanılan ve son yıllarda geliştirilen bu boyarmaddeler ayrıca yün, ipek ve poliamid boyanmasında da kullanılır. Kovalent bağ nedeniyle elyaf üzerinde kuvvetle tutunurlar. Reaktif grup molekülünün renkli kısmına bağlıdır. Bütün reaktif boyarmaddelerde ortak olan özellik hepsinin kromofor taşıyan renkli grup yanında, bir reaktif bir de moleküle çözünürlük sağlayan grup içermesidir.

Reaktif boyalar azo boyaların önemli bir parçasını oluştururlar. Azo boyalar endüstrinin çok geniş alanlarında kullanılmaktadırlar. Reaktif boyalar genelde tek veya iki fonksiyonel grup içermektedirler ve bu gruplar spesifik bir substratla kovalent bağ yapabilme yeteneğine sahiptir.

Boyanacak elyaf yapısındaki fonksiyonel gruplar ile gerçek kovalent bağ oluşturabilen reaktif gruplar içeren boyarmaddelerdir. Gerçek kovalent bağ nedeniyle elyaf üzerine kuvvetle tutunurlar. Reaktif grup molekülün renkli kısmına bağlıdır.

Bütün reaktif boyarmaddelerde ortak özellik;

  • Hepsinin renkli yapıyı veren kromofor grup yanında, bir reaktif grup bir de moleküle çözünürlük özelliği kazandıran grubu taşımasıdır.

Reaktif boyarmaddeler ülkemizde en çok tüketilen boyarmaddelerdir. Reaktif grupların reaktifliklerine göre yüksek reaktifliğe sahip boyarmaddeler ve düşük reaktifliğe sahip boyarmaddeler olmak üzere iki sınıfta toplanırlar. Yüksek reaktifliğe sahip boyarmaddeler vinilsülfon, diklorotriazin, difloroprimidin gibi reaktif grup içeren boyarmaddelerdir. Yüksek reaktifliğe sahip boyarmaddelerle düşük reaktifliğe sahip boyarmaddelere oranla daha hızlı boyama sağlanır ve aynı zamanda kimyasal madde ve enerji tüketimi daha azdır. Düşük reaktifliğe sahip boyarmaddelerle boyama işleminde ise hidroliz tehlikesinin daha az olması nedeniyle boyarmadde kaybı daha azdır.

Reaktif boyar maddeler diğer bütün boyar maddelerden farklı olarak lif makro molekülleriyle reaksiyona girebilen ve liflere gerçek kovalent bağlarla bağlanabilen boyar maddelerdir. Direkt boyar maddeler gibi yüksek ölçüde suda çözünen anyonik boyar maddelerdir. Pamuklu mamullerin boyanmasında yeterli haslıkta ve en yaygın olarak kullanılan boyar madde çeşididir.

Reaktif boyar maddelerin avantajlı yönleri:

  • Parlak renkleri ile geniş renk paleti
  • Koyu renkler
  • Mükemmel yaş haslıklar
  • Normal boyama cihazlarında uygulanabilen basitleştirilmiş boyama yöntemi

Reaktif boyar maddelerin dezavantajlı yönleri:

  • Klor haslığı düşüktür.
  • Bazik ortamda reaktif grubun hidroliz tehlikesi vardır.
  • Boyama sonrası yıkama işlemlerinde su, enerji tüketimi ve harcanan zaman fazladır.

Bir reaktif boyar madde de dört grup bulunur.

  • 1-Çözünürlük sağlayan grup (S): Bu grup boyar maddenin suda çözünmesini sağlar.
  • 2-Kromofor grup (Renk verici) (C): Boyar madde molekülüne renklilik veren gruptur.
  • 3-Köprü grubu (Reaktif grubu taşıyan kısım) (B): Moleküldeki renkli grup ile reaktif grubu birbirine bağlayan –NH, -CO, -SO2 gibi gruplardır.
  • 4-Reaktif grup (R): Lifteki fonksiyonel grup ile kovalent bağ yapan gruptur. Lif ile ilişkiye girerek lif-boyar madde arasında kovalent bağ oluşturur.

Reaktif boyar maddeler, reaksiyon hızları farklılıklarına göre sınıflandırılır. Reaktif grubun reaktifliğine göre üç grupta incelenir:

  • 1-Soğukta boyayan (yüksek reaktifliğe sahip) boyar maddeler
  • 2-Ilıkta boyayan (orta derecede reaktifliğe sahip) boyar maddeler
  • 3-Sıcakta boyayan (az reaktifliğe sahip) boyar maddeler

1-Soğukta Boyayan (Yüksek Reaktifliğe Sahip-IK) Boyar Maddeler

Bu boyar maddeler yüksek reaktiflik derecesine sahip oldukları için soğukta (20–40 °C) boyanabilmektedir.

Bu boyar maddelerle boyamanın avantajları:

  • Daha hızlı boyama yapmak mümkündür.
  • Daha az kimyasal madde ve enerji tüketilir.
  • Yüksek boyar madde verimi sağlanır.
  • Tekrarlanabilirlik özelliği iyidir.
  • Düşük substantiviteleri nedeni ile boyama sonrası yıkanmaları kolaydır.

Bu tip reaktif boyar maddelere; Cibacron F, Procion MX, Remazol, Drimaren R/K, Lavafix E/EA/EN-H, HE, HX örnek gösterilebilir.

2-Ilıkta Boyayan (Orta Derecede Reaktifliğe Sahip-IW) Boyar Maddeler

Bu grup artık yaygın değildir. Genel olarak soğuk grup içinde değerlendirilir.

3-Sıcakta Boyayan (Az Reaktifliğe Sahip-IN) Boyar Maddeler

Bu sınıf boyar maddelerin reaktiflikleri oldukça zayıftır. Bu nedenle boyama sıcaklığını yükseltmek (60–80 °C) ve alkali miktarını artırmak gerekir. Böylece aktivite sağlanır. Boyama sıcaklığının yüksekliği nedeniyle çok düzgün boyama sonuçları elde edilir. Bu sınıf boyar maddelerin nüfuz etme yetenekleri mükemmeldir. Hidroliz tehlikesinin az olması ve daha iyi sonuçların eldesi bu boyar maddelerin en büyük avantajıdır. Düşük reaktifliğe sahip reaktif boyar maddelere; Procion H-EKL, Cibacron E, Drimaren X/XN, Basilen E/P örnek gösterilebilir.

e) Dispersiyon boyarmaddeler

Suda eser miktarda çözünebilen, bu nedenle sudaki dispersiyonları halinde uygulanabilen boyarmaddelerdir. Boyarmadde boyama işlemi sırasında dispersiyon ortamından hidrofob elyaf üzerine difüzyon yolu ile çekilir. Boyama, boyarmaddenin elyaf içinde çözünmesi şeklinde gerçekleşir. Dispersiyon boyarmaddeler başlıca poliester elyafın boyanmasında kullanılır. Ayrıca poliamid ve akrilik elyafı da boyarlar.

Polyester liflerinin boyanmasında en çok kullanılan boyar madde, dispers boyar maddelerdir. Dispers boyar maddeleri, polyester lifleri üzerinde uygun haslık değerlerine ve yeterli renk paletine sahiptir. Piyasada sıvı veya toz hâlinde bulunur. Dispers boyar maddelerin suda çözünmesi diğer suda çözünen boyar maddelerin çözünmesi gibi bilinen anlamda değildir. Dispers boyar madde, polyesterin boyanması esnasında banyoda süspansiyon hâlinde bulunur. Yani boyar madde molekülleri banyo içinde çözünmeden asılı olarak kalır. Pigment boyalar gibi suda tamamıyla çözünmez durumda değildir. Dispers boyar maddeler üretilmeye başlandığında önceleri küçük moleküllü olanları bulunmaktaydı ve bunların haslıkları düşüktü. Teknolojinin gelişmesi ile yüksek haslıkları olan daha büyük moleküllü dispers boyar maddeler üretildi.

Piyasada üç ana dispers boyar madde türü vardır;

  • Küçük moleküllü dispers boyar maddeler: Bu boyar maddelerle çektirme yöntemiyle boyama yapılır.
  • Orta moleküllü dispers boyar maddeler: Çektirme, bazen termosol yöntemi ile boyama yapılır.
  • Büyük moleküllü dispers boyar maddeler: Genellikle termosol yöntemi uygulanır. Bazen çektirme yönteminde de kullanır.

Dispers boyar maddelerin lif üzerine tutunma hızları (adsorpsiyon hızı) 80 ºC’nin altında -camlaşma noktasının altında- yani çok düşüktür. 85 ºC’den itibaren adsorpsiyon hızı artmaya başlar ve 100 ºC’nin üzerinde ise sürekli yükselir. Dispers boyar madde seçimi yapılacak boyamanın kalitesini doğrudan etkileyen faktörlerden biridir. Bunun için kombinasyon boyamalarda kullanılan boyar maddelerin birbiriyle uyumlu olması gerekir. Reçeteyi oluştururken kullanılacak boyar maddelerin üretici firma kataloglarındaki boyar madde çekim eğrileri, haslık değerleri gibi boyama kalitesini doğrudan etkileyen unsurları birbiri ile aynı olan boyar maddeler seçilir.

f) Pigment boyarmaddeler

Daha çok organik olanları tercih edilir. Pigmentlerin elyaf afinitesi yoktur. Kimyasal bağ ve absorbsiyon yapmazlar. Bağlayıcı madde denilen sentetik reçineler ile elyaf yüzeyine bağlanırlar.

Tekstil materyalin renklendirilmesinde organik ve anorganik pigmentlerde kullanılır. Bunlar suda çözünmediklerinden elyaf ile aralarında afinite söz konusu değildir. Ne kimyasal bağ ne de koloidal adsorpsiyon yapabilirler. Bu nedenle klasik anlamda bir boyama meydana getiremezler. Pigmentler bağlayıcı madde denilen sentetik reçineler (Albümin, kazein gibi yüksek moleküllü doğal maddeler) yardımıyla kumaşa bağlanır. Suda çözünmediklerinden ya sudaki yağ, ya da yağdaki su emülsiyonlarında ince dağılmış şekilde uygulanırlar. Her iki halde de pigment, yağ fazında bulunur. Emülsiyon, kumaşa emprenye edildikten sonra bozulur ve pigment elyaf üzerine dağılmış olarak kalır. Bundan sonra kumaş sıkılarak kurutulur. 140-170 oC’de termofiks edilir. Bu temperatürde reçinenin polikondensasyonu sonucu pigmenti kumaşa yapıştıran ince bir film tabakası oluşur. Bu tabaka aynı zamanda apre görevini gördüğünden boyamadan sonra genellikle yıkama gerekmez. Ancak bazı hallerde, örneğin reçine zamanla bozunup koku yapıyorsa, yıkanarak uzaklaştırılması uygun olur. Pigment boyarmadde olarak suda çözünmeyen azoik boyarmaddeler, küpe boyarmaddeleri, anilin siyahı, ftalosiyaninler kullanılır. Azoik pigmentlerin çoğu elyaf üzerinde oluşturulanla aynıdır. Fakat elyaf üzerinde oluşturulanlarda komponentlerin (Özellikle naftol komponentlerinin) seçimi sınırlı olduğu halde, bunlarda böyle bir sınır söz konusu değildir. Pigment boyarmaddeler tekstil elyaftan başka vernik, lak, matbaa mürekkebi ve plastik maddelerin renklendirilmesinde de kullanılır. Azoik pigmentlerde seçilecek kenetleme komponentleri Naftol AS boyarmaddelerindekilerden farklı olup daha ucuz olanlar tercih edilir. Örneğin Naftol AS’in yerine β-naftol alınır. Sarı pigmentlerin elde edilmesinde de Naftol AS boyarmaddelerinde kullanılmayan mksilidid, 2,4-dihidroksi kinolin kullanılır.

Pigment boyarmaddelerde elyaf afinitesi söz konusu olmadığından bunların egalize olmaları ve elyaf karışımları üzerinde aynı renk tonlarının elde edilmesi kolaydır. Pigment boyarmaddelerle boyamanın ilginç yönü maksimum ışık haslığındaki pigmentlerin seçilmesinin mümkün olmasıdır. Uygun bir bağlayıcı kullanıldığı takdir de yıkama haslığı da yüksek standarda ulaşır. Özellik açık renklerde ışık ve yıkama haslıkları iyidir. Boyama işlemi buruşmazlık ve sertleştirme apreleriyle birleştirilebilir. Çünkü gerek boyamada, gerek aprede işlem sırası fularlama-kurutma-termofiks şeklindedir. Böylece uygulamanın basit oluşu nedeniyle küçük bir iş gücüyle, yüksek üretim mümkün olduğundan bu sınıf boyarmaddelerle ilgi gitgide artmaktadır. Pigment boyarmaddelerde, boyarmaddenin bağlayıcı likit sistemi içerisinde ince dağılması gerektiğinden partikül büyüklüğü de çok önemlidir. Fakat ince dispersiyon, sentez ürününün öğütülmesiyle değil, üretim esnasında kenetlenme, süzme, kurutma işlemlerinin dikkatle kontrolü sayesinde mümkün olur.

Pigment boyamanın iyi olmayan yönleri;

  • Sürtünme haslığının yüksek olmayışı
  • Koyu renklerin elde edilememesi
  • Bağlayıcı film tabakasının hava etkisiyle parçalanması
  • Bağlayıcının kumaşın tutumuna (tuşesine) olumsuz yönde etki etmesi yani kumaşı sertleştirmesidir.

Son yıllarda bu kusurları gidermek için çalışmalar sıklaştırılmış ve birçok ilerleme kaydedilmiştir.

Bağlayıcı seçiminde dikkat edilecek noktalar şunlardır:

  • Boyamanın yaş haslığının yüksek olması için, pigmenti liflere daimi olarak bağlayabilmeli.
  • Kumaşın tuşesi üzerine yapılan olumsuz etkinin minimum olması yeterince yumuşak ve esnek olmalı.
  • Viskozitesi, fularlamanin uygun olan değere ayarlanabilecek sıvı şeklinde olmalı.
  • Monomerleri, elyaf üzerinde polimerleşerek veya polikondanse olarak çözünmeyen şekle dönüşebilmelidir.

Yukarıda sayılan bütün koşulların yerine getirildiği bir bağlayıcı sistemi bulmak kolay değildir. Kullanılan veya teklif edilen bağlayıcılar şunlardır:                                             

  • Doğal polimerler: Kazein, tutkal ve jelâtin, formaldehitle çözünmez hale getirildikten sonra gliserin veya glikol ilavesiyle plastifiye edilir. Bunların yıkama haslığı genellikle düşüktür. Modern sistemlerde esas bağlayıcı olarak kullanılmazlar.
  • Modifiye edilmiş doğal polimerler: Bağlayıcı olarak selüloz asetat, selüloz nitrat gibi selüloz esterleri de kullanılırsa da bunların materyali sertleştirme, çabuk tutuşma, elyafa iyi nüfuz etmeme ve pahalı olma gibi sakıncaları vardır.

Bu nedenle alkalide çözünen tipteki hidroksi eterler ve selüloz eterleri önerilmiştir. Kumaş, eterin pigment katılmış alkali çözeltisi ile fularlandıktan sonra asitle muamele edildiğinde selüloz eter çökerek pigmentle beraber kumaşın üstüne kaplar, sonra çalkalanır, sabunlanır ve kurutulur. Bağlayıcı olarak selüloz ksantat’da (viskoz çözeltisi) teklif edilmiştir. Kumaş, pigment ilave edilmiş selüloz ksantat çözeltisi ile fularlandıktan sonra asitle muamele edilecek olursa, kumaş üzerinde selüloz ayrılır. Bunun da tuşeyi değiştirme ve iyi nüfuz etmeme gibi sakıncaları vardır.

  • 3) Sentetik reçineler ve polimerler: Bağlayıcı olarak kullanılan sentetik reçinelerin sayısı çok fazladır. Bunlardan fenolik reçineler ışık etkisiyle bozundukları için yeterli değildir. Üre ve melamin formaldehit reçineleri (özellikle polivinil asetat, polivinil alkol ve sentetik kauçuk gibi alkid veya etilenik polimerle modifiye edildiklerinde veya karıştırıldıklarında) daha iyi sonuç verir. Suda çözünebilen fakat alkali ile muamele sonucu çözünmez hale getirilen ve amino veya imino grubu içeren poliakrilik esterlerin de patenti alınmıştır. Bütün bu ürünlerin kimyasal yapılarına ait yayınlanmış bilgi çok azdır.

Bağlayıcı madde, pigment, pigmentin ince dispersiyonunu sağlayan dispergatör, uygun katalizör ve stabilizör suda yağ veya yağda su tipindeki bir emülsiyon içinde bir araya getirilir. Yağda su tipi emülsiyonların hazırlanması için yüksek devirli bir karıştırıcı ile karıştırılan yağ fazına yavaşça sulu faz ilave edilir. Su, emülsiyonu kalınlaştırıldığından, emülsiyonun viskozitesi ilave edilen su miktarıyla kontrol edilir. Yağ fazı için çeşitli varyasyonlar önerilmiştir. Solventte çözünen bütün reçine tipleri uygundur. Örneğin ksilendeki alkid reçineleri solventte çözünebilen etil selüloz, bütadien-stiren, bütadien-akrilonitril kopolimerleri v.b

Pigment Boyarmaddelerin Sınıflandırılması

a) Haslıklarına Göre Sınıflandırılması:

  • Zayıf ve orta dirençte olanlar.
  • Bazik boyarmadde lakları.
  • Ftalosiyanin pigmentlere yakın dirençte olanlar.
  • Ftalosiyanin pigmentler

b) Renk Endeksi Numaralarına Göre Sınıflandırılması:

Bu sınıflandırma özellikle ticarette kullanılan bir sınıflandırılma olup Color Indeks (C.I) sistemi tarafından belirtilen kod numaralarına göre yapılmaktadır.

c) Kimyasal Sınıflandırılması:

Boyarmaddelerin, kromofor grupları esas alınarak yapılan alışıla gelmiş sınıflandırılmaları, pigmentler içinde yapılabilir. Pigmentler farklı kromofor grupları, farklı renk ve haslıkları göz önüne alınarak şu şekilde sınıflandırılabilir.

  • Asetoasetaril azo pigmentler
  • Beta-Naftol azo pigmentler
  • 2-Hidroksi-3-nafthoarilid azo pigmentler
  • 2-Hidroksi-3-naftoik asit azo pigmentler
  • Naftol sülfanik asit azo pigmentler
  • Trifenilmetan azo pigmentler
  • Ftalosiyanin azo pigmentler
  • Antrakinon ve indigoid azo pigmentler
  • Kuinakridon pigmentler
  • Dioksiazin pigmentler
  • Azomethin pigmentler
  • Fluorubin pigmentler
  • Naftindolizindion pigmentler

g) Mordan boyarmaddeler

Mordan sözcüğü, boyarmaddeyi elyafa tespit eden madde veya bileşim anlamına gelir. Bir çok doğal ve sentetik boyarmadde bu sınıfa girer. Bunlar asidik veya bazik fonksiyonel gruplar içerirler, bitkisel ve hayvansal elyaf ile kararsız bileşikler oluştururlar. Bu nedenle hem elyafa hem de boyarmaddeye aynı kimyasal ilgiyi gösteren bir madde (mordan) önce elyafa yerleştirilir; daha sonra elyaf ile boyarmadde suda çözünmeyen bir bileşik vermek üzere reaksiyona sokulur. Böylece boyarmaddenin elyaf üzerine tutunması sağlanır. Mordan olarak suda çözünmeyen hidroksitler oluşturan Al, Sn, Fe, Cr tuzları kullanılır.

h) Metal-kompleks boyarmaddeler:

Metal kompleks boyar maddeler, poliamid liflerinin asit boyar maddelere göre yüksek haslıklarda kolayca boyanmasını sağlayan suda çözünen boyar maddelerdir.

Ancak bu boyar maddelere göre asit boyar maddelerin renkleri daha parlak ve canlıdır. Metal kompleks boyar maddeleri bir çeşit asit boyar maddeleridir. Asıl renk veren maddenin yanı sıra yapısında krom, nikel veya kobalt metallerinin bir veya daha fazla atomunu içeren büyük moleküllü boyar maddelerdir.

Metal kompleks boyar maddeler, yüksek haslıklarından koyu renklerin boyanmasında tercih edilir. Poliamid lifine yüksek afinitesine rağmen migrasyon yeteneklerinin düşük olmasından dolayı düzgün boyama için boyar maddenin başlangıçtan itibaren dikkatli çektirilmesi gerekir. Bunun için pH, sıcaklık, yardımcı kimyasal maddeler ve süre gibi unsurlara özen gösterilmesi gerekir.

Avantajları

  • Ucuzdur
  • Işık haslıkları iyidir
  • Yaş haslıkları iyidir

Dezavantajları

  • Canlı ve parlak değildir
  • Migrasyon yetenekleri iyi değildir

Poliamid liflerinin boyanmasında oldukça fazla tercih edilen metal kompleks boyar maddelerin üretimi esnasında asıl renk veren madde ile metal iyonları arasında kompleks oluşturulur. Bu boyar maddeler, metal iyonları ile boyar madde moleküllerinin kompleksine göre aşağıdaki gibi iki sınıfa ayrılır.

  • 1:1 metal kompleks boyar maddeler
  • 1:2 metal kompleks boyar maddeler

1:1Metal Kompleks Boyar Maddeler

Bir metal iyonu ve bir boyar madde molekülü ile kompleks meydana getiren boyar maddelere 1:1 metal kompleks boyar maddeleri denir. Bu boyar madde sınıfının yaş haslıkları 1:2 metal kompleks boyar maddelere göre daha düşüktür. Koyu renk boyamalarda haslık artırma işlemi yapılması gerekir. Çizgili boyama riski olduğu için yardımcı madde kullanılması gerekir. Migrasyon yetenekleri iyi olmadığı için egalize maddesi kullanılması gerekir. 1:1 metal kompleks boyar maddelerin poliamid lifine afinitesi yüksek olduğundan ve “van der walls” çekim kuvvetleri ve hidrojen köprüleri gibi kuvvetli bağlarla bağlandığından boyamanın sonradan düzgünleştirilmesi zordur. Bu nedenle boyar maddenin başından itibaren düzgün alınması gerekir. Düzgün alınma, boyar maddenin poliamid liflere afinitesinin en az olduğu kuvvetli asidik ortamda yapılmalıdır. Kuvvetli asidik ortamda amino grupları pozitif yüklü amonyum gruplarına dönüştüğünden bağlanma yalnızca elektrostatik çekim kuvvetleri ile sağlanır. Koordinatif bağlar kuvvetli asidik ortamda oluşmadığından sonradan düzgünleştirmek mümkündür. 1:1 metal kompleks boyar maddeleri, kuvvetli asidik ortamda egalize asit boyar maddesi gibi davranmaktadır. Ortamın pH’ı formik asitle 3–4 aralığında ayarlanır. Kuvvetli asidik ortam poliamidi bozacağından sülfürik asit kullanılmaz.

1:2Metal Kompleks Boyar Maddeler

Bir metal iyonu ve iki boyar madde molekülü ile kompleks meydana getiren boyar maddelere 1:2 metal kompleks boyar maddeleri denir. Bu boyar maddelerin haslıkları 1:1 metal kompleks boyar maddeleri ve asit boyar maddelerine göre oldukça iyidir. Koyu ton boyamalarda bile yüksek ışık ve yıkama haslıklarına sahiptir. Bu özelliklerinden dolayı ortanın üzeri ve koyu renklerde mükemmel haslıklar için kullanılır. Ancak renkleri asit boyar maddeler kadar parlak değildir. 1:2 metal kompleks boyar maddelerin poliamid liflerine karşı afinitesi oldukça yüksektir. Boyar madde molekülü çok büyük olduğundan boyama düzgünsüzlüğü fazladır. Bunun için boyama pH’ının iyi ayarlanması gerekir. Açık ton boyamalarda pH değeri artırılmalı koyu ton boyamalarda ise pH değeri azaltılmalıdır. PH değeri azaldıkça alınma hızı fazlalaştığından, özellikle açık ton boyamalarda banyodaki boyar madde konsantrasyonu düşük olduğundan az miktardaki boyar maddenin hızlı çekimden dolayı düzgün aldırılması zor olacaktır. 1:2 metal kompleks boyar maddelerle boyamaya pH 6,5–7 arasında başlanır. Rengin koyuluğuna göre pH değeri azaltılarak banyoda kalan boyar madde çekimi sağlanmış olur.

i) Küp boyarmaddeler

Küp boyar maddeleri, selülozik elyafın hem boyanmasında hem de baskısında kullanılır. Doğal kökenli olan küp boyar maddeleri çok eski zamanlardan beri bilinmektedir. Buna örnek olarak indigo boyar maddesi verilebilir. Küp boyar maddeleri, suda çözünmeyen ve boyama işlemi için çözünür hâle getirilen indigo ve antrakinon türevleridir. Antrakinoid boyar maddelerin bulunduğu en önemli boyar madde sınıfı olduğu gibi indigoid yapıdaki boyar maddelerin tümü de bu boyar madde sınıfındadır. Küp boyar maddeleri karbonik boyar maddelerin en önemli sınıfıdır. Küp boyar maddelerin birinci özelliği suda çözünmemeleridir. Bu nedenle boyamada yapılacak ilk işlem küp boyar maddesinin suda çözünür duruma getirilmesidir (küpleme veya küpeleme). Çözünür duruma getirme bazik ortamda (örnek: sudkostik), indirgen madde yardımıyla (örnek: hidrosülfit) yapılır. Çözünen boyar madde ile lif boyanır ve sonra yapılan yükseltgeme (oksidasyon) sonucunda liflerin içerisinde suda çözünmeyen boyar maddeler hâline gelir. Küp boyar maddelerinin indirgenmesi ve oksidasyonu kolaydır. Fakat bu adımlara dikkat edilmesi gerekmektedir. Oksidasyon sonucunda lif içerisinde tekrar oluşan boyar madde sulu ortamda hiç çözünmediğinden bu boyamaların yaş haslıkları çok iyidir. Çektirme derecesi ve hızı iyi olduğundan selüloza olan afinitesi yüksektir. Ayrıca küp boyar maddelerinin renk yelpazesi geniş olmakla beraber renkler reaktif boyalara nazaran daha donuktur.

Küp boyar maddeleri çözünmeyen pigmentlerdir. Küp boyar maddeleri, indirgen madde kullanılarak suda çözünür hâle getirilir. Ardından kumaş, boyar madde çözeltisinden geçirilir. Boyar madde suda çözünen yapısıyla life hidrojen köprüleri ve van der waals kuvvetleri ile bağlanır. Bunu izleyen adımda açık hava ile temas veya bikromat gibi yükseltgeme banyoları içine daldırılarak boyar madde tekrar çözünmez hâle getirilir, böylece boyama işlemi yapılmış olur.

Küp boyar maddelerinin molekül yapıları ile boyama için gerekli koşullar arasında yakın bir bağ vardır. Çözelti içinde boyar madde molekülleri agregatlar hâlinde bulunmaktadır. Direkt ve kükürt boyar maddelerinde olduğu gibi, küp boyar maddeleri de banyoda tek başına bulunmayıp birkaç molekülün bir araya gelmesi sonucu oluşan agregatlar hâlinde bulunmaktadır.

Boyar madde molekül büyüklüğünün artması ile agregat oluşturma yeteneği de artar. Agregatlarda moleküller birbirlerine hidrojen köprüleri ile bağlanır. Agregasyon (boyar madde moleküllerinin toplanması) derecesi arttıkça adsorbsiyon hızı da artmaktadır. Agregasyon derecesinin yüksek olması difüzyon hızını yavaşlatır. Çünkü büyük agregatların lif içerisine girebilmesi için parçalanarak monomer hâline getirilmesi gerekmektedir. Bu da boyama süresince uzun zaman alır. Boyamanın hızını difüzyon adımı belirlediği için boyama hızını artırabilmek için assosiasyon (birleme) derecesini düşürmek gerekir. Bunun için boyama sıcaklığı artırılabilir. Aynı zamanda baz konsantrasyonu da artırılabilir. Sıcaklık ve baz kadar önemli olmamakla birlikte flottedeki boyar madde konsantrasyonu da assosiasyon derecesine bir miktar etki etmektedir. Küp boyar maddeleri; toz, pasta ve dispersiyon hâlde bulunmaktadır. Toz hâlindeki boyar madde pigmentleri diğer dispersiyon hâldekine göre daha büyüktür. Küpleme süresi de daha uzundur.

Küp boyar maddeleri;

  • Soğukta
  • Ilıkta
  • Sıcakta

Boyama yapan küp boyar maddeleri olmak üzere üç sınıfta incelenir. Her sınıfın sıcaklıkları, boyama yöntemi ve kullanılan kimyasal madde oranları da farklıdır.

  • Soğukta boyayan boyar maddeler (IK) (20–25°C)
  • Ilıkta boyayan boyar maddeler (IW) (45–50°C)
  • Sıcakta boyayan boyar maddeler (IN) (55–60°C)

Küp boyar madde kataloglarında boyama yöntemleri, banyoya eklenmesi gereken tekstil yardımcı maddeler (sudkostik, hidrosülfit ve tuz miktarları) belirtilir. IK ve IW yöntemlerine göre boyayan boyar maddelerde banyoya tuz ilavesi gerekir. Genellikle kalsine sodyum sülfat ve sofra tuzu kullanılmaktadır. IW boyar maddeleri gerek molekül büyüklükleri gerek boyama özellikleri ve dolayısıyla boyama şartları bakımından, IK ve IN boyama yöntemleri arasında yer alır.

IN boyar maddelerinde gerekli hidrosülfit miktarı, IK yönteminde gerekli olan miktardan daha fazladır. Sebebi hidrosülfitin yüksek sıcaklıklarda oksidatif parçalanmasının artmasıdır. Küp boyar maddelerin diğer boyar maddelerden farkı indirgenmiş yani küpleme yapılmış boyar madde renginin istenilen gerçek renkten çok farklı olabilmesidir. Örneğin elde edilecek renk sarı iken küpe rengi kahverengi, mor gibi çok farklı renklerde olabilir. Asıl renk oksidasyon sonunda ortaya çıkmaktadır ve renk değişimi gözle izlenebilir.

Küp boyar maddeleri için kesikli, yarı kesikli ve kesiksiz boyama yöntemleri geliştirilmiştir.

Kesikli (çektirme) yöntemler

  • Sıcaklık basamakları yöntemi
  • Pigment-sıcaklık basamakları yöntemi
  • Önceden pigmentleme yöntemi

Yarı kesikli yöntemler

  • Pad-jig yöntemi
  • Pad-kumaş levendi yöntemi

Kesiksiz boyama yöntemleri

  • Pad-steam yöntemi
  • Tek banyolu pad-steam yöntemi
  • Yaş buhar yöntemi
  • Modifiye yaş buhar yöntemi
  • Williams ünitesi yöntemi

j) İnkişaf boyarmaddeleri

Belirli gruplara sahip bazı azo boyarmaddeleri ile metal iyonlarının kompleks teşkili ile oluşturdukları boyarmaddelerdir. Kompleks oluşumunda azo grubu rol oynar. Metal katyonu olarak Co, Cr, Cu, ve Ni iyonları kullanılır. Krom kompleksleri daha çok yün, poliamid, bakır kompleksleri ise pamuk ve deri boyacılığında kullanılır.

Kimyasal yapılarına göre boyarmaddelerin sınıflandırılması

Boyarmaddeleri yapısal olarak sınıflandırırken, molekülün temel yapısı esas alınabildiği gibi, molekülün kromojen ve renk verici özellikleri de esas kabul edilebilir.

a) Azo boyarmaddeler

Organik boyarmaddelerin en önemli sınıfını oluşturan azo boyarmaddelerin sayısı, diğer bütün sınıflardakinin toplamına eşittir. Bunlar yapılarındaki kromofor grup olan azo ( N=N-) grubu ile karakterize edilir. Bu gruptaki azot atomları, sp2 hibritleşmesi ile karbon atomlarına bağlanır. Azo grubuna bağlanan karbon atomlarının biri aromatik (benzen, naftalen ve türevleri) veya heterosiklik halka, diğeri ise enolleşebilen alifatik zincire bağlı bir grup olabilir. Bu nedenle molekülde en az bir aril grubu bulunur. Azo boyarmaddeleri genel olarak şöyle formüle edebilir: Ar-N=N-R. Burada R: Aril, heteroaril veya enolleşebilen alkildir. Moleküldeki azo grubuna göre mono, bis, tris, tetrakis..... azo boyarmaddeleri olarak tanımlanırlar. Azo grubunu üç veya daha fazla içerenlere poliazo boyarmaddesi de denir.

  • Monoazo boyarmaddeleri
  • Diazo boyarmaddeleri
  • Trisazo boyarmaddeler
  • Tetrakisazo boyarmaddeler

Olmak üzere 4 tip şeklindedir.

b) Nitro ve Nitroso boyarmaddeleri

Bu sınıf boyarmaddeler kimyasal yapılarında nitro veya nitroso grubu ile birlikte elektron donör grup içerir. Fenol veya naftoller HNO2 ile muamele edilirse nitrozolanır.

c)Polimetin boyarmaddeleri:

d)Arilmetin boyarmaddeleri ve Aza analogları

e) Azo Annulen boyarmaddeleri

f) Karbonil boyarmaddeleri: En az iki karbonil grubu içeren yapısında konjuge çift bağlar bulunan bileşiklerin genel adıdır.

g) Kükürt boyarmaddeleri: Fenollerin kükürt, sodyum polisülfür ve sodyum sülfürün aromatik aminler ile reaksiyonu sonucu meydana gelen suda çözünmeyen makro yapılı renkli organik bileşikler olarak adlandırılır. Genel formülü BM-S-S-BM ile ifade edilir, bazik ortamda Na2S ile kaynatılırsa disülfür grupları (...-S-S-...), merkapto gruplarına (...-S'Na4) dönüştütülerek su ile çözünür hale gelerek leuko bileşiklerini oluşturur.

Suda çözünmeyen boyar maddelerdir. Kükürt boyar madde sodyum sülfür (Na2S) ile suda çözünür hâle getirilir. Boyama işleminden sonra potasyum bikromat (K2Cr2O7) veya hidrojen peroksit (H2O2) gibi yüksek oksijen ihtiva eden yükseltgen maddelerle yükseltgenerek boyar madde lif içinde suda çözünmez hâle getirilir.

Kükürt boyar maddeler selülozik elyaf ile hidrojen bağları ve van der waals kuvvetleri ile bağlanır.

Yapılarında kükürt atomları bulunan ve normal olarak sodyum sülfürlü çözeltide boyama yapan boyar madde sınıfıdır. Kükürt boyar maddeleri ilk kez 1879 yılında yapılmış ve pamuk keten için kullanılmıştır. Boyar madde-kükürt-kükürt-boyar madde şeklinde sembolize edilebilir. Hâkî, lacivert, kahverengi ve siyah gibi koyu ve mat renklerde daha çok kullanılır.

  • Yaş, ter ve ışık haslıkları iyidir.
  • Isı ve kimyasal madde dayanımları genellikle ılımlıdır.
  • Ucuz olması da önemli avantajlarındandır.
  • Klor haslıkları genellikle kötüdür.
  • Uzun süre depolamada kumaşın mukavemetini düşürür, renk nüansları değişebilir.
  • Parlak renkleri yoktur.

Kükürt boyar maddeler üç grupta incelenir:

  • 1-Suda çözünmez kükürt boyar maddeler
  • 2-Suda çözünür kükürt boyar maddeler
  • 3-Küp kükürt boyar maddeler

1-Suda Çözünmez Yapıdaki Normal Kükürt Boyar Maddeler

Suda az çözünür, selüloza afinitesi yoktur. İndirgenerek çözünür duruma getirilir. İndirgeme işlemi bazik ortamda ve büyük çoğunlukla sodyum sülfür (Na2S) kullanılarak yapılır. Halk arasında zırnık olarak da bilinir. İndirgenmiş hâldeki kükürt boyar maddenin selüloz liflerine afinitesi fazladır, düzgün boyama eldesi için dikkat edilmesi gerekir. Boyama; yüksek sıcaklıkta, bazik ortamda, tuz niceliği fazla ortamda yapılır. Bu gruptaki kükürt boyar maddeler, yapı olarak çektirme yöntemiyle (overflow, jet) boyamaya daha uygundur. Kükürt boyar maddenin çözünür durumda kalması için banyonun sıcak tutulması gerekir. Ancak sıcaklık arttıkça boyar madde alımı da artacaktır. Bu nedenle emdirme yönteminde özellikle açık renklerde kumaşın başı ile sonu arasında ton farkı olur.

2-Suda Çözünebilir Hâle Getirilmiş Kükürt Boyar Maddeleri

İndirgenen kükürt boyar maddelerinin tiyosülfatlama işlemine tabi tutulması ile suda çözünen ve normal şartlarda oksitlenmeyen forma getirilmiş kükürt boyar maddeleridir. Bu hâliyle boyar maddenin afinitesi yoktur, ancak suda çözünür. Bu özellikleri nedeniyle bu gruptaki kükürt boyar maddeler, diskontinü ve kontinü boyama yöntemlerine daha uygundur.

3-Kükürt-Küp Boyar Maddeleri

Kükürt ve küp boyar maddeleri arasında yer alan boyar madde sınıfıdır. Küp boyar maddelerine nazaran daha ucuzdur. İyi ışık ve yıkama haslıklarına rağmen klor haslıkları kötüdür, kolaylıkla indirgenebilir. Bunlarla boyamada nişasta apresi uygulanmasından kaçınılır. Bu gruptaki boyar maddeler kontinü ve diskontinü boyama yöntemlerine uygundur

Boyarmaddelerin uygulama yöntemleri

1-Asit boyarmaddelerin uygulanma yöntemi

Başlıca yün, ipek, poliamid elyaf ile katyonik modifiye poliakrilonitril elyafı boyamada kullanılır. Boyama işleminin asidik (pH= 2-6 banyoda gerçekleştirilmesi gereklidir. Molekül ağırlıkları 300-500 arasında olan sülfonik asitlerin sodyum tuzlarıdır. Bu boyarmaddeler uygulanırken ortamın sıcaklığı 60 C°’ ye kadar çıkartılır.

2-Direkt boyarmaddelerin uygulanma yöntemi

Doğal rejenere selülozik elyafı boyayabilen direkt boyarmaddelerin uygulanabilmesi için mordanlamaya gerek yoktur. Yani bir ön işleme gerek duyulmadan doğrudan boyama yapılabilmesidir. Mordanlamaya gerek duyulmamasının nedeni bu boyarmaddelerin elyafa karşı substantivitelerinin (boyarmaddenin elyaf tarafından absorblanma yeteneği) yüksek olmasıdır. Bu nedenle bu gruba substantif boyarmaddeler de denir. Bu boyarmaddeler uygulanırken ortamın sıcaklığı 80 C°’ ye kadar çıkartılır.

3-Reaktif boyarmaddelerin uygulanma yöntemi

Tekstil elyafı ile bir kovalent bağ oluşturmak üzere reaksiyon veren boyarmaddelerdir. Yapılarında bulunan reaktif grup, selüloz, yün, ipek, poliamid gibi elyaf türleri ile reaksiyon verebildiğinden bu elyaf sınıflarında kullanılır. Bu boyarmaddeler uygulanırken ortamın sıcaklığı 80 °C’ ye kadar çıkartılır.

4-Dispersiyon boyarmaddelerin uygulanma yöntemi

Tüm sentetik elyaf ile asetat ipeğini boyayabilen dispersiyon boyarmaddeleri suda, bilinen anlamda çözünmez. Elyafın boyanması, boyarmaddenin sulu süspansiyonları içinde yapılır. Boyama sırasında banyoda eser miktarda çözünmüş halde bulunur. Boyarmadde elyaf tarafından çekildiğinde, aynı miktar boyarmadde yeniden dispersiyondan çözeltiye geçer. Bu boyarmaddeler uygulanırken ortamın sıcaklığı 130 °C’ ye kadar çıkartılır.

Cuma, 22 Mayıs 2020 12:25

Tekstil ürünleri, üretim sürecinde çeşitli terbiye işlemlerine tabi tutulmakta ve bu işlemler sırasında bünyelerine alınan nem kurutma yoluyla uzaklaştırılmaktadır. Genel olarak tekstil ürünlerinin kurutulması, mekanik yöntemlerle ön kurutma yapılması ve ardından mamül üzerinde bulunması gereken higroskobik nemi kaybetmeden ısı transferiyle gerçekleşen esas kurutma şeklindedir. Ürünün kurutulması ve yapısına zarar verilmemesi açısından tekstil endüstrisinde en yaygın kullanılan kurutma makinaları; taşıma bantlı kurutucular, yüksek frekanslı kurutucular ve ramözlerdir. Ramözler gergili kurutma makinaları olup, kurutma, kondenzasyon ve termofiksaj işlemlerinde kullanılmakta, istenilen en ve boy ayarı ile kumaşta çekmezlik sağlanabilmektedir. Taşıma bantlı kurutucular ise gergisiz kurutma makinaları olup, kumaşa istenilen en ve boy ayarı verilememekte, ancak hassas yüzeyli kumaşların kurutulmasında tercih edilmektedir. Yüksek frekanslı kurutucular da bobin, çile, açık elyaf, iplik ve hazır giyim ürünlerinin (çorap vb.) kurutulmasında tercih edilen, kısa sürede homojen olarak düşük sıcaklıkta kurutma sağlayan kurutuculardır.

Ramöz (Gergili Kurutma Makinaları) Ramözler, kumaşların makine içerisinde enine bir şekilde iğne ya da paletler tarafından kenarlarından tutturulduğu, bir çift yürüyen zincirle kumaşın hareketinin sağlandığı ve bu esnada kumaşa sıcak havanın gönderildiği kurutma makinalarıdır.

Ramözlerin ilk yatırım ve işletme maliyetlerinin yüksek olmasına rağmen, tekstil ürünlerinin boyutsal formunun kontrol edilebilmesi ve kurutma, kondenzasyon ve termofiksaj işlemlerinde de kullanılabilmesi nedeniyle en çok tercih edilen kurutma makinalarıdır. Ramözlerde kumaşa istenilen en ve boy ayarı verilebilmekte, kumaştaki kırışıklıklar giderilebilmekte ve kumaş kenarındaki tutucular dışında hiçbir yere değmeden kumaş geçişi sağlanabilmektedir

Ramöz konveksiyon kurutma esasına göre çalışan bir kurutma makinasıdır.

Bu kurutma yönteminde;

Tekstil mamulü, yalnızca ısıtılmış hava veya kurutma gazı ile temas eder, kurutucu yüzeye temas yoktur. Bu yöntemle kurutmada, genelde ısıtılmış hava kullanılır. Tekstil mamulü bu ısıtılmış hava ile temas halindedir. Temas sırasında gazdan (ısıtılmış havadan) tekstil mamulüne ısı transferi tekstil mamulünden de gaza su buharı transferi gerçekleşir. Mamul sıcaklığı daha düşük olduğu için, havadan mamule doğru orantılı olarak bir ısı transferi oluşur.

Havadan mamule geçen ısının etkisiyle, mamul üzerindeki su buharlaşır. Su buharı havaya geçer.

  • Isı transferi için gazın daha sıcak olması gerekir.
  • Havanın yoğuşmadan, sis haline geçmeden, buhar olarak içerebileceği bir su miktarı vardır. Bu, sıcaklıkla ilgilidir. Düşük sıcaklıkta bu miktar çok azdır.

Konveksiyon kurutma, bugün tekstilde en fazla kullanılan kurutma yöntemidir. Günümüzde kullanılan makinaların birçoğu bu prensiple çalışır.

Bunun başlıca nedenleri;

  • 1-Kumaşın kirlenme tehlikesinin az olması
  • 2-Gerilimin kontrol altında tutulmasının kolay olması
  • 3-Tüm kumaş çeşitleri için uygun olması

Tekstil mamulünde bulunan suyun tamamı yüzeyde bulunmayıp kumaşa zayıf fiziksel kuvvetlerle bağlı olduğundan, kurutma esnasındaki ısı ve kütle transferi işlem süresince aynı hız ve oranda gerçekleşmemektedir. Yüzeyde bulunan suyun kolayca uzaklaştırılması mümkün iken, liflerin içerisinde bulunan suyun kolayca uzaklaştırılması oldukça zordur.

1.Adım

Kurutmanın başlangıcında, ipliklerin yüzeyinde yeterli miktarda su bulunduğundan, soğuma sınır sıcaklığını geçmemektedir. Bu sıcaklık kumaşta bulunan su miktarına bağlı olarak 50-80°C’yi geçmemektedir. Kumaşın yüzeyinden kurutma gazına su buharı transferi, kütle transferi kanunlarına uymaktadır.

Kurutmanın bu adımında kurutma hızı kurutucunun çalışma şartlarına

  • Kurutma gazının sıcaklığı
  • Kurutma hızı,
  • Kurutma su buharı basıncı
  • gibi

Bağlı olup kurutulacak mamulün özellikleri ile değişmemektedir. Isı ve kütle transferi için sadece yüzeydeki bir hava sınır tabakasının aşılması gerektiğinden, kurutma (suyun uzaklaşması) bu adımda en hızlıdır. Pamuklu bir kumaş için bu hızlı kurutma kumaş üzerinde %35-40 nem kalana kadar devam etmektedir.

 

rmz1

 

 

2. Adım

Kurutma ilerledikçe mamuldeki geniş ve kılcal borulardaki su emilerek yüzeye gelmekte ve yüzeyde buharlaşmaktadır. Zamanla kılcal borulardaki direnç arttığından, suyun yüzeye taşınması zorlaşmakta ve buharlaşma mamul içerisinde gerçekleşmeye başlamakta, su buharı difüzyon yolu ile yüzeye taşınmaktadır. Bu durumda suyun buharlaşarak sıcak havaya geçmesi için gerekli mesafe de büyüdüğünden kurutma yavaşlamakladır. Bu adımda;

  • Gerek ısı
  • Gerekse kütle transferi için

Sıcak havanın hem hava sınır tabakasını hem de mamulün kurumuş olan kısmını yani yüzey ile mamul içerisinde buharlaşmanın meydana geldiği nokta arasındaki mesafeyi de geçmesi gerekmektedir. Dolayısıyla ısı iletimi ve difüzyon için aşılması gereken yol, buharlaşmanın meydana geldiği nokta mamulün içerisine doğru ilerledikçe artmaktadır. Kütle ve ısı transferi eşitliklerinde, kütle ve ısı transferi katsayılarının yerini, ısı geçirgenliği ve buhar geçirgenliği katsayıları almaktadır.

Bu adımda ısı ve kütle transferi için gerekli yol uzadığından ve zorlaştığından kurutma hızı düşüktür. Kurutucunun çalışma şartları kadar, mamulün yapısı da kurutma hızı üzerinde etkilidir.

 

rmz2

 

3. Adım

Kılcal su uzaklaştırıldıktan sonra şişme suyu ve higroskopik nem uzaklaştırılmaktadır. Bu adımda lifin içerisinde bulunan suyun önce lif yüzeyine, oradan da mamul yüzeyine difüzyonu söz konusudur ve bu nedenle kurutmanın en yavaş ve zor adımı budur. Ayrıca kumaştaki su miktarı da oldukça az olduğundan, kumaş sıcaklığı da kurutma havasının sıcaklığına yaklaşmaktadır. Hem kumaşın ısınması hem de suyun uzaklaşmasının yavaş olması nedeniyle, liflerde kalan bu son su kısmının (higroskopik nemin) uzaklaştırılması, yani aşırı kurutma, yalnız kaliteyi olumsuz yönde etkilememekte, aynı zamanda kurutma maliyetini de önemli ölçüde artırmaktadır. Gergefli kurutucu adıyla da bilinen ramöz makinası, tekstil terbiye işletmelerinde gerek konveksiyon kurutma gerekse diğer kurutma yöntemlerine göre çalışan makinalar arasında en önemli ve en çok kullanılan kurutma makinasıdır. Bu makina yalnız kurutma için değil her türlü bitim işlemi sonrasındaki kurutma ve kondenzasyon veya kumaşların termofiksajı amacıyla da kullanılmaktadır.

Birçok tekstil terbiye makinasında olduğu gibi, ramözlerin de standart bir tipi ve büyüklüğü yoktur. Her terbiyeci kendi işletme ve üretim şartlarına en uygun makinayı kendisi tayin etmek durumundadır.

Bir ramöz seçilirken şu ana unsurlar mutlaka dikkate alınmalıdır.

  • Üretim miktarı (kamara sayısı)
  • Çalışılacak maksimum ve minimum kumaş genişlikleri
  • Üretim miktarı (kamara sayısı)
  • Çalışılacak maksimum ve minimum kumaş genişlikleri

 

rmz3

 

Konveksiyon kurutma makinalarında sıcak kurutma gazının kumaşa iletilmesi değişik şekillerde yapılabilmekledir. Ho-flue’da sıcak hava genellikle tekstil mamulüne paralel olarak, emme tamburun kurutucularda ise kumaş içerisinden geçirilerek kurutma sağlanmaktadır. Ramözde ise sıcak kurutma gazı (havası) düze denilen deliklerden ya da yarıklardan kumaş yüzeyine dikey doğrultuda püskürtülmektedir.

Ramöz kumaşta en-boy ayarının yapılabilmesi, bitim işlemleri sırasında kumaş üzerinde kimyasal madde olduğu halde kumaşın hiçbir yere temas etmeden iki kenarından tutularak kurutucu çıkışına kadar taşınması, etkili bir kurutma sağlanması, kurutma sırasında kumaşa çarptırılan sıcak havanın etkisiyle kumaş tutumu ve çekmezlik değerlerinin olumlu yönde etkilenmesi gibi pek çok avantaja sahiptir. Dokuma kumaşların terbiyesinde eskiden beri vazgeçilmez bir yere sahip olan ramöz, günümüzde örgü kumaşlarda da tüp halinden açık en çalışmaya doğru bir eğilimin ağırlık kazanması ile hem örgü hem de dokuma kumaşlar için çok önemli bir makina haline gelmiştir. Ramözlerde kumaşın makina içerisinde taşınması, ramözün iki tarafındaki büyük baklalardan oluşan sonsuz zincirler yardımıyla yapılmakladır. Zincirin baklaları üzerinde iğneler ve/veya mandallar bulunmaktadır. Kumaş iki yanından bu iğnelere takılarak veya mandallar tarafından tutularak zincirle birlikte hareket etmektedir. Zincirler arasındaki aralığı makinanın girişinden ilk kurutma bölmesine kadar olan kısımda fazlalaştırarak kumaşın enini artırmak mümkün olduğu gibi, bu aralığı gittikçe azaltarak kumaşın serbest şekilde enine çekmesini sağlamak da mümkündür. İğneli taşıyıcılı ramözlerde kumaşın boyunu da ayarlayabilmek mümkündür. Eğer makinaya kumaş, zincir hareket hızından daha yüksek bir hızla sevk edilirse (avans verilirse), zincirlere bol bir şekilde takılmakta ve kurutucudan geçerken çözgü yönünde çekerek boyu kısalmaktadır. Dolayısıyla bu kumaştan dikilmiş, ürünler kullanılırlarken yıkandıklarında fazla çekmemektedirler. Ramözler, tekstil terbiye işletmelerindeki ana ısıl enerji tüketicileridirler. Ramöz tekstil terbiye işletmelerinde gerek konveksiyon kurutma gerekse diğer kurutma yöntemlerine göre çalışan makinalar arasında en önemli ve en çok kullanılan kurutma makinasıdır. Tüm konveksiyon kurutma makinalarında olduğu gibi, ramözlerde de giren sıcak hava tekstil mamulü ile temas edip bir miktar ısı enerjisini mamule verip, mamulden de bir miktar su buharı aldıktan sonra dışarıya atılırsa alabileceğinden (yoğuşma tehlikesi olmadan taşınabileceğinden) çok daha az su buharı almış, yani kendisinden yeterince faydalanılamamış sıcak hava, içerdiği ısı enerjisi ile sürekli olarak gökyüzüne gönderilmiş olmaktadır. Bu durumu önlemek için, kurutucudan geçen havanın bir kısmı temiz hava ile karıştırılıp ısıtıldıktan sonra tekrar kullanılmaktadır. Kurutucudan geçen havanın ne kadarının dışarıya atılıp ne kadarının da yeniden kullanılacağı atık hava çıkışlarındaki klapeleri açıp kapayarak ayarlanabilmektedir. Kurutma makinaların çalıştırılması için tüketilen enerjinin önemli bir kısmını kurutmada kullanılan atık havanın ısıtılması oluşturmaktadır. Bu nedenle sıcak hava/buhar oranı kurutma işlemlerinin ekonomik verimliliğinin belirlenmesinde yardımcı bir faktördür ve enerji maliyetleri her geçen gün arttığından mutlaka göz önünde bulundurulmalıdır. Birim zamanda buharlaştırılan su miktarı, kumaş ağırlığı. Kumaşın girişteki ve kurutma sonundaki nemi, kumaş eni ve geçiş hızına bağlıdır, bu nedenle sabit bir baca akımından söz edilememektedir. Atık havanın nem içeriği devamlı ölçülmeli, kurutma şartlarına göre baca klapeleri ve fanlar düzenlenmeli ya da otomatik olarak ayarlanmalıdır.

 

rmz4

 

 

 

Çarşamba, 20 Mayıs 2020 15:48

Tekstil ürünlerinin tutum, görünüm ve kullanım özelliklerini geliştirmek için mekanik yöntemlerle veya kimyasal maddelerle yapılan son işlemlere bitim (Apreleme) işlemleri denir.

Eskiden bitim işlemlerinin ana amacı alıcıda satın alma isteği uyandırmak, yani ürünün albenisini arttırmaktı. Bu ise, tutum ve görünümü geliştirmekle sağlanıyordu. Oysa sentetik liflerin ortaya çıkması ve değişen yaşam koşulları yüzünden doğal liflere, kendilerine has iyi özelliklerini kaybetmeden ilave bazı özellikler (örneğin buruşmazlık gibi) kazandırılması olayı gündeme geldi. Böylece doğal liflerin sentetik liflerle rekabeti mümkün olabilecekti. Bu eğilim, tekstil ürünlerinin kullanım özelliklerini geliştirmeye yönelik bitim işlemlerinin doğmasına yol açtı.

Diğer bir gelişme de bitim işlemleri ile elde edilen etkilerinin dayanıklılığı (kalıcılığı) konusunda oldu. Eskiden bitim işleminden ana amaç alıcıda satın alma isteğini uyandırmak olduğundan elde edilen etkilerin kullanıma dayanıklı olmasına çok önem verilmezdi. Bugün ise, çoğu kez tekstil ürününe birtakım özelliklerin verilmesi yeterli olmakla bu özelliklerin kullanıma, özellikle yıkamaya, karşı dayanıklı olması istenmektedir.

Bu işlemleri iki büyük gurupta incelenir.

1.Kimyasal apre işlemleri (yaş bitim işlemleri)

2.Mekanik apre işlemleri (kuru bitim işlemleri)

Mekanik Apre (Kuru Apre)

Mekanik bitim işlemleri, bu tür işlemlerde kimyasal bir madde uygulaması söz konusu değildir. Elde edilmek istenen efektler;

  • Bastırma,
  • Kesme,
  • Tüylendirme,
  • Isıl işlemler

Gibi mekanik (fiziksel) yollarla sağlanır. Bazı durumlarda mekanik bitim işlemleri sırasında tekstil malzemesine;

  • Su
  • Yardımcı madde

vb. etki ettirilirse bile genellikle bu tip bitim işlemleri kuru işlemlerdir. Bu işlemler bazen tek başına, ama çoğu kez kimyasal bitim işlemlerinden sonra uygulanır.

1-Kalandırlama

Kumaşın yüzeyini düzgünleştirmek, yumuşatmak ve yassılatmak, iplik arasındaki aralıkları kapamak veya yüzey parlaklığı vermek için kumaşın basınçlı silindirler arasından geçirilmesidir.

Yün hariç, pamuklu, sentetik ve bunların karışımı bütün kumaşlara uygulanabilen mekanik bir apre işlemidir. Parlaklığı ve diriliği arttıran bir ezme işlemi de denilebilir.

Asıl amaç;

  • Kumaşa ütüleme etkisi

Kazandırmaktır. Baskı gibi iz bırakan kalandır efektleri son zamanlarda çok önem kazanmıştır.

 

kuruap1

 

 

Bu işlem sonucunda;

  • Kumaş parlaklığı artar
  • Kumaş yüzeyi pürüzsüz hale gelir
  • İplikteki düğümler düzleştirilir
  • Kumaşın tutum yani yumuşaklığı geliştirilir
  • Hava geçirgenliği azaltılır kumaşı oluşturan iplikler yakınlaştırılır
  • Kumaş opaklığı arttırılır.
  • Baskı (gofraj) kalandırı ile yüzey desenlendirilir.
  • Tülbent yüzeylerinin birleştirilir
  • İpek benzerinden yüksek parlaklığa kadar çeşitli görünümler sağlanır.

2-Şardonlama (Tüylendirme)

Dokuma ya da örme kumaşların ipliklerin içerisinden elyafların çekilerek elyaf uçlarından kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görünüşünü oluşturulmasıdır.

Şardonlama ile kumaşın yüzeyine çıkarılmış olan elyaf uçları belli bir boyda tıraşlanıp yassılaşmış şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanırlar veya tüylenmiş dikey konumda bırakılırlar.

Şardonlama sonucu kumaşta aşağıda görülen değişiklikler sağlanır;

  • 1-Kumaşın yüzeyinde tüy tabakası oluşur.
  • 2-Bu tüy tabakasında istenilen bir şekli de (yatırma, dik duruma getirme ve kesme) verilerek mamülün özel bir görünüm kazanması sağlanır.
  • 3-Mamül daha hacimli bir yapı kazanır. Mamülün ısı yalıtma özelliği artar ve kumaş daha sıcak tutar.
  • 4-Mekaniksel etki aynı zamanda mamülün sertliğini kırdığından mamül daha dolgun, yumuşak ve yünümsü bir tutum kazanır.

 

kuruap2

 

3-Fırçalama ve Makaslama

Makaslama

Özel bıçaklar yardımıyla tekstil mamullerinin yüzeyindeki lif veya iplik uçlarını uzaklaştırmak veya belirli eşit uzunlukta kesmek için yapılan işlemdir.

Mamülün daha parlak bir görünüm kazanması düzgün ve istenilen bir boyda tüy tabakası oluşturmak için sırasıyla dipten ve üsten olmak üzere iki türlü yapılabilir. Dipten makaslama işlemi daha çok yünlü kumaşlar için kullanılır. Yoğunlukla üstten makaslama işlemi ile düzgün bir tüy tabakası oluşturmak amaçtır.

Bu işlem sonucunda;

  • Kumaş parlak bir görünüm kazanır ve Kumaşın örgü desenleri daha belirgin şekilde ortaya çıkar.

Fırçalama

Kumaş yüzeyinde şardon ve makaslamadan sonra kıvrımların, ipliklerin, tozların kalmasını engellemek için baskıya girecek kumaşların fırçalama makinası ile temizlenmesidir. Bunun için kumaş döner fırçalardan geçirilir. Dokuma, örme, dantel yapılı kumaşlarda uygulanabilir. Fırçalamadan sonra kumaş parlaklık, yumuşaklık kazanır. Fırçalama yaş durumda ve kuru durumda yapılabilir.

4-Sanforizasyon (Çekmezlik)

Sanfor prosesi, her türlü mamule uygulanan standart bir bitim işlemi olan çekmezlik bitim işlemidir. Bu proses ile kumaşın kullanıldığı süre içinde çekmesini ya da uzamasını önlemek için belirli ölçülerde boyundan çektirilir, eni ayarlanır. Yeni en ve boy sabitleştirilerek işlemin kalıcı olması sağlanır.

Çekmezlik işlemi ile sağlanan etkiler;

  • Giysinin rahatlığı ve bakımı
  • Giysinin şeklini koruması
  • Kumaşın çekmemesi
  • Giysinin esnemeye ve bollaşmaya karşı koyması
  • Konfeksiyon işlemlerinde rahatlık ve güven sağlanmasıdır.

 

kuruap3

 

5-Zımparalama, süetleme

Dokuma kumaş yüzeyinin süet tuşesi ve düzgün görünüm kazandırılması amacıyla çok ince bir şekilde tüylendirilmesi işlemidir.

Boncuklanmayı önleyici aprede çoğu kez lif uçları, yaş durumda zımparalanarak uzaklaştırılır.

Zımparalama işlemi:

  • Tek iplikli ve çözgülü örme kumaşlar
  • Elastik kumaşlar
  • Taklit deri
  • Nonwoven (Dokusuz yüzeyler)

İçin uygundur.

 

kuruap4

 

6-Dekatür

Yünlü ve yünlü karışım kumaşlara istenilen tuşe ve görünüm kazandırılması için;

  • Basınç
  • Isı
  • Nem

Uygulanan bir yüzey fiksaj işlemidir.

Dekatür apresi ile kumaşlara kazandırılan özellikler;

  • Tutum güzelleşir
  • Boyut stabilitesi sağlanır
  • Parlaklık kazandırılır

7-Dinkleme

Dinkleme işlemi yünlü kumaşların keçeleşme özelliğini kullanarak kumaşın görünümünün ve tutumunun değiştirilmesidir.

Dinkleme sonucunda kumaş keçeleşmiş bir yüzey yapısı kazanır ve dokusu sıkılaşır.

Bu işlem sonucunda kumaşın;

  • Sıcak tutma özelliği artar
  • Mekanik özellikleri iyileşir
  • Kumaşın mukavemeti artar.

8-Krablama

Krablamanın özünü, yünlü kumaşların düzgün bir durumda iken sıcak su ile işlem görmeleri ve soğutulmaları oluşturmaktadır. Bu şekilde sağlanan bir yüzey fiksajı sonucu;

  • Kumaş yaş işlemler sırasında daha az çeker.
  • Kumaşta keçeleşme, kırışıklık izi kalma tehlikesi azalır.
  • Kumaşta krablama öncesi oluşan tüm kırışıklıklar ve izleri giderilir.
  • Kumaşın yüzey düzgünlüğü arttığı gibi, parlaklığında da belirli bir artma görülür.
  • Liflerin şişmesi ve mamul yapısının gevşemesi sonucu, kumaşın tutumunda da olumlu bir gelişme meydana gelir.

9-Presleme

Yüzey düzgünleştirme işlemi mamule sıcaklık ve basınç uygulayarak gerçekleştirilir.

Presleme sonucu sağlanan etkinin derecesi ve kalıcı olması;

  • Kumaşın nem miktarına
  • Kumaşın sıcaklığına
  • Basınç miktarına
  • Basınç etki süresine

Bağlıdır.

Presleme sonucunda yünlü mamullerin yüzey düzgünlüğünü sağlanır. Ayrıca kumaş bu işlem ile daha kapalı (sıkı) bir yapı kazanır. Parlaklığı artar ve tutumu değişir.

Çarşamba, 20 Mayıs 2020 10:31

Tekstil ürünlerinin tutum, görünüm ve kullanım özelliklerini geliştirmek için mekanik yöntemlerle veya kimyasal maddelerle yapılan son işlemlere bitim (Apreleme) işlemleri denir.

Eskiden bitim işlemlerinin ana amacı alıcıda satın alma isteği uyandırmak, yani ürünün albenisini arttırmaktı. Bu ise, tutum ve görünümü geliştirmekle sağlanıyordu. Oysa sentetik liflerin ortaya çıkması ve değişen yaşam koşulları yüzünden doğal liflere, kendilerine has iyi özelliklerini kaybetmeden ilave bazı özellikler (örneğin buruşmazlık gibi) kazandırılması olayı gündeme geldi. Böylece doğal liflerin sentetik liflerle rekabeti mümkün olabilecekti. Bu eğilim, tekstil ürünlerinin kullanım özelliklerini geliştirmeye yönelik bitim işlemlerinin doğmasına yol açtı.

Diğer bir gelişme de bitim işlemleri ile elde edilen etkilerinin dayanıklılığı (kalıcılığı) konusunda oldu. Eskiden bitim işleminden ana amaç alıcıda satın alma isteğini uyandırmak olduğundan elde edilen etkilerin kullanıma dayanıklı olmasına çok önem verilmezdi. Bugün ise, çoğu kez tekstil ürününe birtakım özelliklerin verilmesi yeterli olmakla bu özelliklerin kullanıma, özellikle yıkamaya, karşı dayanıklı olması istenmektedir.

Bu işlemleri iki büyük gurupta incelenir.

1.Kimyasal apre işlemleri (yaş bitim işlemleri)

2.Mekanik apre işlemleri (kuru bitim işlemleri)

Kimyasal Apre İşlemleri (Yaş Apre)

Apre olarak da tanımlanan kimyasal bitim işleminin esası, terbiye maddelerinin herhangi bir uygulama (çektirme, emdirme, püskürtme, sürtme vs.) yöntemine göre tekstil mamulü ile temas haline getirilmesine ve bu esnada terbiye maddesinin liflere bağlanmasına dayanmaktadır.

Uygulama için terbiye maddesi içeren çözelti kullanıldığından bu işlemlere yaş bitim işlemleri de denir. Kimyasal bitim işlemlerinde, mamule uygulanan terbiye maddeleri liflere bağlanmakta ve böylece liflerin dolayısıyla mamulün tutumunda, görünümünde veya kullanım özelliklerinde değişikler meydana gelmektedir.

1-Tutum Apresi

Tutum apresi, kumaşın dokunma özelliklerini isteğe bağlı olarak geliştirme veya değiştirme apresidir. Tekstil mamullerinin doğası gereği ya da çeşitli kimyasal işlemler sonucu tutumları yeterli performans göstermez. Bu nedenle piyasaya çıkarılmadan önce kumaşa kalite ve kullanım yerine göre bir tutum apresi verilmesi gerekir.

Tutum apresi çeşitleri;

  • Sertleştirme
  • Yumuşatma ve kayganlaştırma
  • Dolgunlaştırma
  • Ağırlaştırma
  • Grifaj’dır.

2-Dikiş Apresi

Dikiş kolaylaştırıcı apre, dikiş ipliğinin hareketini ve iğnenin kumaşa saplanmasını kolaylaştırmak için, ipliklere ya da kumaşlara veya her ikisine uygulanan bir apre şeklidir. Bu işlemin amacı, kumaşlara ve dikiş ipliklerine verilen zararın azaltılması veya dikiş iğnesinin fazla ısınmasının önlenmesidir. Bu amaçla en çok polietilen emülsiyonları kullanılır. Polietilen emülsiyonlarının yumuşatma efekti az, kayganlaştırma efekti fazladır. İğnenin ısınmasını engeller.

3-Kalıcı Ütü Apresi (Permanent Pres)

Giyim eşyalarında, katlar ve pliseler gibi belirli şekilleri; normal kullanım, yıkama veya kuru temizlemeye dayanıklı olacak şekilde kazandırmaya yönelik apre işlemidir.

Kalıcı ütü; özel bir tekstil apre işlemi değil, daha ziyade, birçok yıkama ve giyme sonucunda dahi ütülü görünümünü koruyan ve ütüye gereksinim göstermeyen giysi ya da diğer dikilmiş ürünleri tamamlayan bir terimdir.

4-Buruşmazlık Apresi

Tekstil materyalleri kırışma, buruşma, eğilme, katlanma ayrıca üretim ve kullanım sırasında vücut hareketlerinden kaynaklanan çok geniş bir deformasyonlara maruz kalmaktadır. Kat izlerinin kumaşa kullanım kolaylığı, daha az bakım, modadan bir görünüş sağlamasına karşın bazı durumlarda hiç de istenmemesi söz konusudur. Bunların genelde pantolonların arkasında eteklerle pantolonların kalça çizgilerinin altında görüldükleri belirtilebilir. Bir giysinin iyi olan görünümünü devam ettirebilmesi için, kullanım ve yıkama sırasında oluşan istenmeyen kat izlerinin kısa zamanda ya kendiliğinden ya da ütüleme ile ortadan kaldırılması gerekmektedir.

Buruşmaya etki eden faktörleri söyle sıralayabiliriz;

  • İplik numarası
  • İpliğin yüzey yapısı
  • Dokunun yüzey yapısı
  • İplik bükümü
  • İpliğin tek kat ya da katlı olması
  • Lifin suyu seven yapıda olması
  • Terbiye işlemleri sırasında karşılaştığı gerilim ortamları
  • Dokumada çözgü ve atkı sıklıkları
  • Lifin morfolojik yapısıdır

Ortamın yaş ya da kuru olması ise oluşacak buruşma efektinin şiddeti üzerinde etkendir. Etki eden kuvvet kaldırıldığında yeni oluşan denge durumu tamamen bozulmadığından lifler dolayısıyla da kumaş buruşmuş olmaktadır. Karşımıza dezavantaj olarak çıkan dokunun buruşma efekti, konfeksiyon ürünü haline getirilen selüloz esaslı tüm tekstil ürünlerinde gerekli olan kullanım ve bakım kolaylığını sağlamak için uygulanan buruşmazlık bitim işlemi ile ortadan kaldırılabilmektedir. Kumaşlarda meydana gelen buruşma eğiliminin önlenebilmesi için kristallilerin birbirine göre kayması zorlaştırılabilir.

Bunu yapabilmek için iki olanak vardır;

  • Reçine oluşturan maddelerin etki mekanizması ile yapılabilir. Kristalitler arasındaki boşluklar herhangi bir maddeyle (reçine oluşturan) doldurulursa bu bölgelere suyun girmesi zorlaşacağı gibi herhangi bir kuvvet uygulandığında kristallilerin birbirine göre kayması da güçleşecektir.
  • Selüloz makro molekülüyle reaksiyona girebilen bifonksiyonel bileşiklerle işlem uygulayıp kristalitler arasında çapraz bağ oluşumunu gerçekleştirebilmektir. Böylelikle kristallilerin hareketliliği kısıtlanacağından su moleküllerinin içeriye girmesiyle birbirinden uzaklaşma ve kuvvet etkisiyle kaymaları engellenecektir.

Buruşmazlık bitim işleminde kullanılan maddeler

  • Üre- Formaldehid
  • Melamin- Formaldehid
  • Dimetilol Etilenüre
  • DMPU
  • DMDHEU

Buruşmaz Apre ile Kalıcı Ütü Apresinin Farkı:

Buruşmazlık bitim işleminde; konfeksiyoncuya buruşmazlık özelliği kazandırılmış kumaş gönderilir.

Kalıcı ütü bitim işleminde ise; buruşmazlık maddeleri emdirilip kurutulmuş, ancak kondenzasyon işlemi tamamlanmamış kumaş gönderilir. Konfeksiyoncu kumaşı kesip, giysiye dönüştürdükten sonra ya da ara ütü kademesinde, yüksek ısıda ütülemeyle, buruşmaz apre maddesi apllike edilmiş kumaşta, kondenzasyon işlemi tamamlanmakta ve bu sayede giyside buruşmazlık yanında, şekil dayanıklılığı da sağlanmaktadır.

5-Yıka Giy Apresi (Ütü İstemez Apre)

“Yıka ve giy” terimi, kolay bakım apre işlemine sahip kumaşlar için ticari alanda kullanılan isimdir. Tekstil ürünlerinin yıkandıktan sonra ütüye gerek kalmadan veya az bir ütü ile tekrar kullanılabilmesi özelliğidir. “Bu durum sadece üst kumaş değil, astar ve aksesuarlar için de geçerlidir.

6-Su İtici Apre

Tekstil materyalleri genelde su ile temas halinde ıslanırlar. Bu nedenle su itici bitim işlemi yapılarak hem ıslanma önlenir hem de su itici bitim işleminin gözenekli yapısı sayesinde giysi konforu korunmuş olur. Bu gözenekler mikron mertebesinde olduğundan küçük moleküllü su buharı ve hava moleküllerinin çıkmasına imkân tanırlar. Fakat su molekülleri daha büyük olduğundan bu gözeneklerden içeriye giremez dolayısıyla giysi suya karşı bir koruma sağlanmış olur.

Su iticilik işlemi iki metot ile gerçekleştirilmektedir;

  • 1-Kaplama yöntemi ile kumaş yüzeyi tamamen kaplanmakta ve su iticilik sağlanmaktır. Bu yöntemde su iticilik üst seviyededir fakat kumaş aynı zamanda hava geçirmez de olmakta ve bu durum deri solunumuna izin vermemektedir.
  • 2-Su itici yüzey, çeşitli kimyasallarla kumaşı oluşturan ipliklerin liflerinin çok ince, hidrofob bir zar ile kaplanarak elde edilmektedir. Bu zar liflere çekim kuvvetleri veya kovalent bağlarla bağlanmaktadır. Bu yöntem, kumaşın görünümünde herhangi bir değişikliğe sebep olmamakla birlikte kumaşın gözenekleri kapanmadığından su buharı geçişi sağlanmakta fakat sağlanan su iticilik sınırlı seviyede kalmaktadır.

Su İticilik Bitim İşleminde Kullanılan Maddeler

  • Alüminyum ve Zirkonyum Bileşikleri
  • Parafin İticiler
  • Metal Kompleksleri
  • Piridinyum Bileşikleri
  • Stearik Asit- Metinol Bileşikleri
  • Melamin ve Stearil Bazlı Su İticiler
  • Silikon Su İticiler
  • Florin İçeren İticiler

7-Su Geçirmez Apre

Su geçirmezlik bitim işlemi, kumaşın yüzeyinin su geçirmez bir tabakayla kaplanması esasına dayanmaktadır. Kumaşın yüzeyinin ve gözeneklerinin tamamen örtülmesiyle, uzun ve şiddetli yağmurlar da bile kumaşın arka tarafına su geçmemektedir. Suyu geçirmeme avantajına karşın deri solunumuna izin vermemesi ve kumaşın yüzeyinin görünmemesi işlemin dezavantajıdır. Teknik tekstillerde en önemli özelliklerden biri ise su geçirmezlik özelliğidir.

Su iticilikte kumaş ıslanmaya karsı direnç göstermekte ve su damlaları kumaş yüzeyinden akmaktadır. Su itici kumaşların bir başka özelliği; ürünlerin hava ve nem geçirgenliğinin olmasıdır. Su geçirmez kumaşlar ise su itici kumaşlara göre daha yüksek hidrostatik basınca dayanıklıdır ve bu kumaşların gözenek sayısı daha az olduğu için hava ve nem geçirgenlikleri daha düşüktür. Kumaşın su geçirgenlik özelliği iyileştikçe hava ve nem geçirgenlik özellikleri kötüleşmektedir. Dolayısıyla bu iki özelliğe sahip malzemeler üretmek üreticiler için temel amaç haline gelmiş ve müşterilerde hem su geçirmez hem de nefes alabilen kumaşlara yönelmişlerdir. Bu tip kumaşlarda zor hava şartları ve özel kullanımlar için çeşitli yöntemlerle geliştirilmişlerdir.

8-Kir ve Yağ İtici Apre

Kir yapısının tekstil yüzeyini etkileme ve tekstil yüzeyine tutunma şekilleri çok farklı olduğu için kir iticilik amacıyla yapılan tek bir işlemle tüm kirler için etkili olabilecek sonuçlar elde etmek zordur.

Kir oluşumu temelde, kuru ve yaş kirlenme şekilleri olarak ikiye ayrılır;

  • 1-Kuru kirlenmeler, her türlü tozun ve kirletici partiküllerin; tekstiller tarafından filtre edilerek tutulması (perde), tekstillerin üzerine çökmesi (döşeme) veya elektrostatik yüklenme (sentetikler) ile diğer kirleticilerle birbirlerini çekmesi şeklinde olabilmektedir.
  • 2-Yaş kirlenmeler ise sulu kirlerin veya yağlı sulu kirlerin doğrudan tekstil üzerine dökülmesiyle tekstili kirletmektedirler.

Bir diğer önemli kirlenme şekli ise özellikle koltuk, divan vb. gibi döşemeliklerin sürekli kullanımı sırasında eldeki yağların ve kirlerin kumaşa sürülerek kumaşın tabaka halinde kirletilmesidir. İşte bitim işlemlerinin bir konusu da kumaşlara kir iticilik işlemleri uygulayarak kumaşların kullanımları sırasında hızlı kirlenmelerini önlemektedir.

Kir iticilikte geçen kavramlar şunlardır;

  • Doğrudan kir iticilik etkisi (stain repellant)
  • Yıkama sırasında kirin kolay uzaklaşmasını sağlayan (soil-release) etki
  • Grileşmeyi önleyici (antisoil-redeposition) etki

Kir iticilik bitim işlemlerinde kullanılan bazı kimyasal maddelerin yıkama sırasında açılıp, şişme etkisi göstererek kirin kumaştan daha kolay çıkmasını, uzaklaşmasını sağlamaları gibi flottedeki kirin yeniden kumaşa yapışıp yıkama sırasında oluşabilecek grileşme etkilerini de önlemeleri söz konusudur. Ancak elde edilmek istenen esas etki doğrudan kir iticilik etkisidir. Bu etki kirin kumaşa tutunmasını ve kumaşın içine işlemesini önleyen veya azaltan bir etkidir. İşte bu amaçla en basitinden kuru kirlerin kumaşa tutunup kumaş içerisine işlememesi için kumaşa önceden titanyumdioksit, silisyumdioksit, alüminyumtrioksit vb. gibi renksiz pigmentler aktararak kumaşa kuru kir iticilik etkisi kazandırmak mümkündür. Hatta tutumda nişasta veya diğer sentetik sertleştiricilerle birlikte dolgu maddeleri kullanılarak yapılan bir işlem de ilk yıkamaya kadar aynı etkiyi sağlamaktadır.

Yaş kir iticilik bitim işlemlerinde ise; eğer bir kumaş su iticilik işlemi görmüş ve herhangi bir kir sulu emülsiyon olarak kumaşa gelmiş ise kir kumaşın içine işlemeden yüzeyde iken emici bir bezle alınarak kirin kirletme etkisi engellenebilir. Yok eğer; kir yağlı emülsiyon olarak kumaşa gelmiş veya yağımsı maddelerin kumaşı kirletme etkisi söz konusu olmuş ise bu durumda o kumaşa florokarbon bileşikleri ile bitim işlemi yapılmış olması gerekmektedir. Çeşitli kir itici maddeler mevcuttur. Bunların tümü sonuçta lifi daha nem çekici hale getirir. Böylece daha iyi ıslanma etkisi yaratarak uzaklaştırılmasını kolaylaştırırlar.

Kir ve Yağ İticilik Bitim İşleminde Kullanılan Maddeler

  • Fluorokarbonlar
  • Akrilik Asit Ester Bileşikleri
  • Perflora Alkil Grupları
  • Etilenoksit
  • Hidrofil Yumuşatıcılar
  • Silisyumdioksit
  • Polialkilenoksit Türevleri
  • Titandioksit
  • Alüminyumtrioksit
  • Kalayoksit
  • Pva ve Pvc
  • Zirkonyumdioksit

9-Güç Tutuşurluk Apresi

Tekstil materyalinin (lif, iplik, kumaş ya da bitmiş mamul) alev almaya karşı koymasını, eğer alev almış ise yanma hızının yavaşlatılmasını, alev uzaklaştırıldıktan kısa bir süre sonra yanmanın kendiliğinden durmasını sağlamak amacıyla yapılır. Güç tutuşur tekstil mamullerinin eldesi için 3 türlü olur.

  • Bunlar;
  • 1-Güç tutuşur özelliğe sahip belirli liflerin kullanımı
  • 2-Sentetik liflere tutuşmaz özelliği kazandırmak için, bunların eldesi sırasında, daha lif olarak çekilmeden önce, güç tutuşurluk sağlayıcı bileşikler ilave edilmesi
  • 3-Güç tutuşur apre işleminin tekstil mamulüne uygulanmasıdır.

 

 

trb3

 

 

trb4

 

10-Antistatik Apre

Sentetik liflerde meydana gelen statik elektriklenme sonucu giysi vücuda yapışmaktadır. Ayrıca çok daha kolay kirlenmekte ve giysiyi çıkarırken rahatsızlık vermektedir. Antistatik apre, statik elektriklenmeyi önleyici apre işlemidir.

Antistatik aprenin özellikleri;

  • 1-Cilt üzerine giyilen tekstillerde yapışmayı ve kaymayı önler
  • 2-Kire karşı daha az hassas hale getirir
  • 3-Buruşmaya yatkınlığı azaltır
  • 4-Daha iyi ter iletimini sağlar.

Antistatik apre maddeleri

  • Alkil Poliglikol Etersülfatlar
  • Fosfor Asit Esterleri
  • Fosfor Asit Ester Etoksil Alkoller
  • Fosfor Asit Esterlerin Amonyum Tuzları
  • Amin Oksid
  • Etoksilamin
  • Yağ Asidi Amid Poliglikoleter
  • Yağ Asidi Poliglikol Esterler

11-Boncuklamayı Önleyici Apre (antipilling apresi)

Sentetik liflerden yapılmış ürünlerde kullanıma bağlı olarak kumaş yüzeyinde küçük lif birikintileri oluşur. Bunlar boncuk şeklindedir ve kumaşa bağlı olduklarında göze hoş görünmez. Antipilling apre işlemi yapılan kumaşlarda bu durum gözlenmez. Antipilling apre maddeleri akril ve vinil polimerleridir.

12-Keçeleşmezlik Apresi

Yün liflerinde pul tabakası;

  • Isı
  • Hareket
  • Aşırı bazik ve asidik

Ortamda kıvrılarak diğer liflerle karışık bir yapıya girerek keçeleşir. Bu yüzden kumaşta ence ve boyca çekme meydana gelir. Müşterinin ürünü kullanırken çekmemesi için yapılan apre işlemine keçeleşmezlik apresi denir.

13-Güve Yemezlik Apresi

Güve gibi böcekler, yün başta olmak üzere tüm protein liflerinin yapısını bozarak life zarar vermektedir. Bu zararlı haşaratların elyaf üzerinden uzaklaştırılması naftalin veya benzeri zehirlerle sağlansa da pek sağlıklı bir yöntem değildir. Güve yemezlik apre maddeleri ile protein elyafı aprelenerek güvenin kumaş üzerinde barınması engellenir.

14-Antibakteriyel Apre

Tekstil materyalleri bakteri gelişmesi için uygun ortam sağladığından dolayı tekstil materyallerine zararlı bakterilere karşı fonksiyonel özellik kazandırmak için antibakteriyel uygulama yapılmaktadır. Özel bir terim olarak hijyen terimi ile ifade edilen kavram, tekstil materyallerinde sağlıklı koşulların oluşturulması ve korunmasıdır.

Liflerin kullanılacağı alana göre farklı antibakteriyel aktivite kazandırma yöntemleri vardır.

Bunlar;

  • 1-Antibakteriyel Ajanların Elyaf Bünyesine Yerleştirilmesi; Bu yöntem sentetik filamentlerde uygulanmaktadır. Lif çekimi esnasında ajanlar polimer içerisine yerleştirilir. Böylelikle lif aşınmalarında dahi antibakteriyel özellik tutumu devam etmektedir.
  • 2-Yüzey Uygulamaları; Bu teknik, tüm liflere uygulanabilmekte olup, lif aşınmalarında antibakteriyel özellik kısmen ya da bütünüyle yok olabilmektedir
  • 3-Kimyasal Birleşme: Antibakteriyel özellik bakımından dayanıklılığı sağlamanın en iyi yolu olmakla birlikte böyle bir yüzey meydana getirebilmek için farklı kristalin yapılarda ve arda bulunan doğal ya da sentetik tekstil yüzeylerinde uygun reaktif grupların bulunması gerekmektedir.

 

trb5

 

15-Antimikrobiyal Apre

Mikroorganizmalar soluduğumuz havada, vücudumuzda, toprakta ve temas ettiğimiz bütün yüzeylerde bulunmaktadır. Özellikle bakteriler enfeksiyon, hastalık, koku gibi sağlıkla ilgili problemlerin yanında tekstil ürünlerinin bozunmasına ve lekelenmesine de sebep olabilmektedirler. Pamuk gibi doğal lifler gözenekli, hidrofilik yapıları nedeniyle sentetik liflere göre mikroorganizma kökenli problemlere daha duyarlıdırlar. Öte yandan insan vücudu kendisine doğrudan temas eden giysilerdeki bakterilere ısı, nem ve besin sağlamakta yani bakteri gelişimi için mükemmel bir çevre ve uygun şartları sunmaktadır. Tekstil ürünlerinde mikroorganizmaların zararları çok eskiden beri bilindiği için bu alandaki uygulamalar da eskidir. Mısırlıların mumyaları sardıkları kumaşları korumak amacıyla kullandıkları inorganik tuzlar, baharat ve bitkiler bu konudaki en eski uygulamalardandır.

Doğal ve sentetik liflerden yapılmış kumaşlara antimikrobiyal kimyasalların bitim işlemi, konvansiyonel çektirme ve emdirme yöntemleri ile yaygın olarak kullanılmaktadır. Spreyleme ve kaplama yöntemleri de antimikrobiyal kimyasalların aplikasyonunda kullanılabilir.

Tekstil lifleri yüksek yüzey alanları, nem absorblayabilme özellikleri ve bakteriler için uygun yaşam ortamı oluşturdukları için lif üzerinde bulunma/çoğalma özelliği ortaya çıkmaktadır. Bakterilerin lif/tekstil ürünü üzerinde bulunması ile istenmeyen koku oluşumu, deride alerjik rahatsızlıklar ve tekstil materyallerinin mekanik özelliklerinden olumsuz etkilenmeler ortaya çıkabilmektedir.

 

trb6

 

Cumartesi, 09 Mayıs 2020 16:41

Yeni teknolojilerin gelişmesiyle birlikte tekstil materyalleri de çeşitlik kazanmaktadır. Ayrıca kullanıcıların ürünlerden beklediği yüksek performans ve özelliklerin sağlanabilmesi için ipliklerde de yeni özellikler aranmaya başlamıştır.

Teknik tekstiller sektörü çok hızla büyüyen ve artık günümüzde artan önemi ile global bir pazar ürünü haline dönüşmektedir. Diğer bilim alanlarındaki gelişmeler ile teknik ipliklerdeki gelişmeler de hızlanmıştır ve bu hızlanma bir zorunluluktur.

Son yıllarda öne çıkan özel iplikler, üründen istenen teknik fonksiyonu karşılamak üzere üretilen ipliklerdir. Teknik iplikler, malzeme bilimi, nano teknoloji ve gelişen diğer bilim dallarının da katkısı ile çok farklı özelliklere sahip olabilmektedir. Bu çeşit iplikler her geçen gün çeşitlenmektedir. Teknik iplikler, tekstil sektörünün yanı sıra diğer sektörlerde (otomotiv, inşaat, jeotekstil vb.) yeni uygulama alanları sağlayabilmesi sebebiyle tercih edilmektedir.

Yansıtıcı İplikler

Yansıtıcı malzemelerin kullanım alanları çeşitlilik göstermektedir. Kullanım alanlarına örnek olarak tenis ayakkabıları, bisiklet tekerlekleri, eşofmanlar vb. pek çok spor malzemeleri örnek olarak verilebilir.

 

tekip3

 

Bunun dışında trafikte kullanılan levhalar, reklam işaretleri gibi daha pek çok kullanım alanları bulunmaktadır. Böylece gece görmenin mümkün olması sağlanabilmektedir. Bu yansıtıcı malzemeler farklı renklerde (kırmızı, sarı, mavi, yeşil, turuncu vb.) olabilir. Güvenli ve kolay bir şekilde seyahat edebilmek için olanak sağlar.

Güvenlik amaçlı olarak aktif giyim, spor giyim ve çocuk giyiminde yansıtıcı malzemeler olarak geliştirilmiştir. Farklı özelliklere sahip yansıtıcı ipliklerin kullanımı ile ürünlerde çeşitlilik sağlanmıştır. Yansıtıcı malzemeler araç ve gereçlerde aksesuar olarak veya giysilere dikerek ya da yapıştırılarak kullanılmaktadır. Ayrıca bu malzemelerin pek çoğunun yıkama ve ütüleme bakımları kolaydır. Yansıtıcı iplik üretim alanlarındaki gelişmeler sayesinde ipliklere hem farklı özellikler hem de kullanımları kolay yeni ürünler kazandırılmıştır.

Yansıtıcı iplik çeşitlerinin bazıları aşağıda görülmektedir;

  • Işıldayan (luminescent) iplikler,
  • Fosforlu (phosphorescent) iplikler,
  • Prizmatik (prizmatico) iplikler,
  • Işığı geri yansıtan (retroreflective) ya da foto ışıldayan iplikler,
  • Elektrikle ışıldayan (electroluminescent) iplikler

Bu iplik çeşitlerini üreten farklı firmalar bulunmaktadır. Geliştirilen ürünleri için de patentler alınmaktadır. Bazı üreticiler yansıtıcı iplikler ile yumuşak ve konforlu kumaşlar dokumaktadır. Böylece kayak giysileri, bisikletçi giysileri ve diğer iş giysilerinde (polis üniforması vb.) ideal giysi yapımı mümkün olabilmektedir.

Işıldayan İplikler

Bu iplik tipleri de floresan ve parlayan olarak ikiye ayrılabilir.

Floresan grubundaki iplikler yoğun floresan renkleriyle karakterize edilirler. Dış bir kaynaktan radyasyona maruz kalmaları durumunda ışık yayarlar.

Diğer yandan, parlayan tip iplikler gece kendi kendilerine ışık yayarlar. Bu iki tip iplik ayrı ayrı ya da beraberce dokuma ya da örme mamulün (çorap, eldiven vb.) bölümlerinde kullanılır. Böylece bu ürünler, hem ışıldama ile görsel bir güzellik hem de gece uyarı işareti olarak hizmet ederler. Bu ipliklerin üretiminde sentetik reçine, partikül büyüklüğü 1-5 μm arasında değişen ağırlıkça % 0, 2-3 floresan malzemeler kullanılır. Sentetik reçine poliamid, poliester, akrilik, polivinil asetat, polivinil alkol, polietilen ve polivinil kloritten seçilir.

 

tekip2

 

Floresan elastik iplikler de içlerinde floresan ajan bulunan spin finish yağı ile yapılabilirler. UV altında çıplak gözle görülebilirler. Bu özelliklere sahip bir ürün olan Scotchlite TM iplikler poliester film üzerine (1mm ya da 2mm kalınlıkta) tek ya da çift taraflı olarak “gümüş transfer film” laminasyonu ile elde edilir. Bu iplikler 1/23 inç, 1/32 inç, 1/69 inç vb. gibi genişliklerde kesilir. Farklı renklerde ışık yayabilen parlayan iplik hazırlamak mümkündür. 3M™ Scotchlite™ yansıtıcı malzeme, beyaz giysiden 1500 kez daha parlak yansıma yapmaktadır.

Fosforlu İplikler

Bu iplikler, güneşten ya da herhangi bir ışık kaynağından enerjiyi absorblayan ve saklayan ayrıca karanlıkta görülebilecek şekilde bu ışığı yayabilen karakteristiğe sahiplerdir. Absorblama, saklama ve yayma döngüsü pratik olarak sonsuzdur. Swicofil AG tarafından üretilen parıltılı iplikler güçlü ışık emme, saklama ve yayma özelliğine sahip malzemelerdir. 3 dakika güneş ışığı absorbe ettikten sonra yaklaşık 20 dakika ışıldama yapabilir. Bir saat güneş ışığı absorblaması halinde ise 3 saat kesintisiz ışık yayabilecek kabiliyete sahiptir. Işık absorblama prosesi belirsiz bir şekilde tekrarlayabilir.

 

tekip1

 

Başlıca kullanım alanları;

  • Perdeler
  • Tişörtler
  • Mobilya döşemelikleri
  • Masa örtüleri
  • Paspaslar
  • Yatak örtüleri
  • Cibinlikler

Vb alanlarda kullanılmaktadır.

Bu ipliklerin üretimi ise farklı şekillerde yapılabilir;

  • Termoplastik polimerin ışıldayan pigmentlerle karıştırılıp, eritilerek lif çekimi yapılması ile üretilenler.
  • İki polimer film arasına ışıldayan tozun yerleştirilmesi ile çift katlı lamine iplik olarak üretilenler.
  • Boyama esnasında doğal ya da suni stapel ipliklere, ışıldayan pigmentler ya da ışık geçiren doğal ya da sentetik bağlayıcılar ilave edilerek üretilenler.

Bu ipliklerin aşınma dayanımları oldukça iyidir.

  • Işıldayan etki, ipliğin uygun aktive edilmiş metal tuz kristallerine batırılması ile sağlanabilir. Tuzlar, ZnS ya da Ca, Sr, Cd, Ba ya da Mg sülfitleri de olabilir. Kristaller tüm ipliğin üzerine yayılır. Bu iplikler halı, kilim ve çoraplarda istenen deseni üretmede kullanılabilir.

Prizmatik İplikler

Bu iplik, metalize edilmiş film üzerindeki lazer baskılı desenle verilmiş bir etkidir. Bu iplikler boyanmaz. Gümüş, Altın ve diğer renklerde üretilebilir. Ledal Spa tarafından üretilen bu iplikler, giyen kişiyi gündüz, gece ya da az ışık şartlarında yüksek görünürlük sağlamak amacıyla özellikle gece güvenliği daha da arttırmak için yapılmıştır. Spor aktiitesi yapan kişiler (atletizimciler, bisikietçiler gibi). Otoyol çalışanları bu tip ürünlerden yararlanan kesime örnek olarak verilebilir.

Işığı Geri Yansıtan İplikler

Bu ipliklerden yapılan ürünler; kullanan kişilere gündüz, gece ya da zayıf ışık şartlarında yüksek görünürlük sağlamaktadır. Dokunabilir, örülebilir işlenebilir ya da kumaşın estetik görünüşünü bozmadan kumaşa uygulanabilir. Sadece güvenlik amaçlı değil, aynı zamanda giysi, ayakkabı, çanta ve çeşitli ürünlerde dekoratif amaçlı ışığı geri yansıtan iplikler kullanılabilir. Gündüz güzel renkler belirirken, gece de gümüş beyaza dönerler. Işığı geri yansıtan iplikler 0,38 mm genişliğinde bölünmüş ve her iki yüzeyine suya dayanıklı esnek reçineler yardımıyla boncuk büyüklüğü 10-50 mm olan binlerce inci ya da mikro cam boncuk ile birleştirilmiş ince termal plastik film şeklinde üretilir.

Elektrikle Işıldayan (EL) İplikler

Işıldayan malzemelerin uyarılması için ışık kaynağı gerekirken elektrikle ışıldayan malzemelerde ise malzemenin yüksek frekans elektrik alımına maruz kalması esastır. EL iplikler bir pil tarafından desteklendiğinde ışık yayan ipliklerdir. Manchester Üniversitesinde yapılan araştırmalar sonucunda geliştirilmiş bu ipliklerin üzeri elektrikle ışıldayan mürekkep ve koruyucu bir transparan kapsülleme kaplı tabaka, içinden akım geçince ışık yayan iletken bir çekirdek ve bunun dışında iletken iplik bulunur. Bu iplikler ile örme ya da dokuma kumaş ürünler elde edilebilir.

Nem ve aşınmadan koruyabilmek için kaplanmış tabakanın üstü, transparan iletken olmayan esnek kapsülleme tabakası bulunur. İkinci elektrot, benzer bir elektrik iletken iplik ya da ince bakır tel içerir.

Metal İplikler

Metal iplikler, naylon ve rayon ipliklerden binlerce yıl önce yaratılmış ilk suni ipliklerdir. Günümüzde alüminyum ile kaplanmış plastik ve naylon iplikler, altın ve gümüşün yerini almaktadır. Metal iplikler transparan plastik film ile kaplanarak paslanma minimuma indirilebilmektedir. En yaygın film ise Lurex poliesterdir. Plastik tabakalar arasına sıkıştırılan metal flamentler daha güçlü ve daha sağlamdır. Tuşe daha yumuşaktır. Renklendirmek için pigmentler kullanılabilir. Bu tip metal iplikler tekstilde daha çok kullanılmaktadır. Metal iplikler insan cildine temas ettiğinde rahatsızlık verebilir. Bu durumda metal liflerin doğal ya da sentetik lifler ile karıştırılmasıyla elde edilen metal kompozit iplikler ya da özlü iplik, sarım iplik veya örgü ipliklerin kullanımıyla ile aşılmıştır. Metal kompozit ipliklerden yapılmış iplikler iletkenliğin yanı sıra iyi aşınma dayanımı, anti elektrik ve anti aşınma özelliklerine sahiptir. Bu iplikler %100 oranında kumaş yapımında kullanılabilir ama maliyeti azaltmak için normal ipliklerle beraber belli aralıklarla kumaş içine yerleştirilebilir. Elirex olarak adlandırılan Lurex iplikler, metaloplastik iplikle gipe edilmiş yuvarlak viskon, poliamid veya poliester bir çekirdek üzerine bükülmüş ipliklerdir. Elinox olarak isimlendirilen iplikler ise teknik kumaşlarda ya da moda amaçlı kullanılan paslanmaz çelik ipliklere örnek verilebilir. Ring eğirme ile pamuk ve gümüş kaplı bakır telden kor iplik üretilerek elektromanyetik kalkanlama özellikleri araştırılmıştır. Bu iplikten yapılan örme kumaş için yüksek frekanslarda daha geniş band genişliğinde düşük yansıma kaybı tespit edilmiştir. Elektronik tekstillere talep, sensörler, elektrostatik boşaltım, elektromanyetik interferans kalkan, tozsuz giysiler, askeri uygulamalar, giyside data transferi gibi endüstriyel uygulamalar için hızla büyümektedir. Metal ipliklerin yüksek elektriksel iletkenliği mükemmel elektromanyetik kalkan karakteristiklerine sahip olmasını sağlamaktadır.

Jeogrid’ler metal ve diğer sentetik ipliklerden yapılmış kompozit ipliklerdir.

Jeogridlerde özel olarak geliştirilmiş yüksek mukavemetli, yüksek yoğunluklu polietilen malzemeler kullanılır. Tenax geogridlerinin başlıca özellikleri;

  • Esnek
  • Yüksek dayanımlı
  • Düşük sünmeli
  • Kimyasal biyolojik
  • V. etkilerine karşı korumalı ve yapım aşamasındaki olumsuz koşullardan minimum etkilenen

Bir yapı malzemesidir.

Jeogridler dayanıklı, uzun ömürlü güvenilir, düşük maliyetli, sismik ve dinamik yüklerle dayanımlıdır Statex tarafından üretilen SHIELDEX metalize lifler/ iplikler (%99 gümüş ile kaplanmış naylon) halılarda, dokuma, örme ve dokusuz yüzeylerde devamlı antistatik performans sağlarlar. Shieldex Ultra-Flex bantlar ise hem esnek hem de yırtılmaya karşı dayanıklıdır. Bakır ve kalay ile metalize edilmiş poliamid filament dokusuz yüzeyden üretilen Ultra-Flex bant korozyona karşı dayanıklı ve yüksek iletkenliğe sahiptir.

Antimikrobakriyal İplikler

Mikroorganizmalar gözle görülemeyecek kadar küçük organizmalardır. Bu kapsamda; bakteri, mantar, alg ve virüsler bulunmaktadır. Kullanım ve saklama esnasında mikroorganizmaların tekstil üzerinde çoğalması hem tekstil ürününü negatif yönde etkiler hem de giyen kişi için sağlık sorunlarına sebep olur. Mikrobik enfeksiyon, yaşayan ya da yaşamayan cisme tehlike oluşturabilir. Tekstilde istenmeyen etkileri lekeleme, renk bozulması, mukavemet ve diğer özelliklerin bozulması şeklindedir. Tıbbi amaçlı kullanılan antimikrobiyal ürünlerden etkin bir koruma sağlanması beklenir. Böylece çevrenin steril kalması temin edilir. Giyim ve ev tekstilindeki uygulamalar koku ve leke kontrolünü sağlamaktadır. Uygun antimikrobik sistemin seçilmesi önemlidir ve bazı kriterler göz önüne alınmalıdır. İlk önce istenen antimikrobik aktivitenin tipinin belirlenmesi gerekir. İkinci olarak hangi sitemle uygulanacak buna karar verilmesi gerekir. Body Fresh iplik nanogümüş işlem görmüş ipliklerdir.

Güç Tutuşur (Yanmaz) İplikler

Nomex (Meta-aramid), Twaron ( Para-aramid) ve Panox alev almaz ( Akrilik) liflerden üretilen iplikler, metal sıçramalara, elektrik arklarına karşı korunma, endüstriyel ve askeri uygulamalara yönelik kumaşta aranan farklı özelliklerin elde edilebilmesi için üretilen bütün özellikle alev almaz ( yanmaz) ipliklerdir.

Koruyucu İplikler

Liflerin üzerine aktarılan UV absorblayıcı maddeler yardımıyla liflerden geçen transmisyon değeri düşürülebilmektedir. Ayrıca UV absorblayıcılarının ipliklerin içinde uygulanması, bir giysinin UV korunma faktörünü büyük ölçüde geliştirmektedir.

Antistatik İplik

Bu iplik, antistatik tekstil ürünlerini üretmek için kullanılır. Bu ürünler kişinin cildinde biriken statik elektriği toplayarak yükü boşaltırlar. Ayrıca elektromanyetik radyasyona karşı bariyer gibi davranırlar. Antistatik tekstiller, yanabilir sıvı ve gazlar ile çalışılması esnasında elektrikli parçaların hasar görmesini, yangının ve patlamayı önlemede yararlanırlar. Özellikle yarı iletken ve elektronik endüstrisinde, statik elektrik eğer kontrol edilmezse, ürün hasarına ve makine duruşuna, kayıp işçi zamanına yani işgücü gibi bazı sonuçlara sebep olur.

Antistatik özellikler tekstillere farklı şekillerde kazandırılabilir;

  • Doğal ya da sentetik liflerle iletken liflerin kombinasyonu ile antistatik ipliklerin kullanılması
  • Karbon, polipirol, poplinlin vb. gibi iletken polimerler ya da metal ile kaplanarak elde edilen elektro-iletkenliğin kazandırılması

Antistatik iplikler PA, PP, PET, PAC ve diğer liflerin kombinasyonu ile üretilirler. Kalıcı antistatik yayıcı iplikler, yüzeylerde biriken statik elektriği dağıtmak için kullanılır. OE (Open-End) tekniği ile çekirdekte paslanmaz çelik tel, örtü lifi olarak ise paslanmaz çelik, kevlar ve viskon kesik elyafının (elyaf: lif kümesi demektir) kullanıldığı DREF III iplikler bu amaçla üretilmiştir. Yine kaplama metodu ile merkezde Bakır, sargı lifi olarak da paslanmaz çelik içeren kompozit ipliklerden yapılan kumaşlarda elektromanyetik radyasyona karşı koruyucu özellikte kompozit malzeme üretiminde güçlendirici eleman olarak kullanılmışlardır. OE friksiyon iplik eğirme tekniği ile de kompozit iplikler üretilmiştir. Bu ipliklerden elektromanyetik ekranlama ve elektrostatik deşarj özelliklerini sağlayan iletken dokuma kumaşlar üretilmiştir.

Antistres İplik

İplikte antistres özellikler, ipliğe elektromanyetik kalkan özelliği, ant-statik özellikler, UV kalkan özelliği, antimikrobakteriyal özellik vb. Çeşitli özeliklerin kazandırılması ile elde edilebilirler. Antistres değeri Polarity Test Terapi (PTT) cihazı ile ölçülebilirler. İletken lifler içeren antistatik iplik aynı zamanda antistres ipliktir. Elektromanyetik dalgalar, doğal serotoni ve melatonin hormonlarımızın azalmasına neden olur. Bu hormanlar bazı patonejik etkilere karşı koruma ve uyku düzenimize rehberlik etmeye yardımcı olan hormanlardır. Antistres ipliklerden yapılmış ürünler giyen kişiye PTT cihazına göre %29-30 rahatlama sağlamaktadır.

Antialerjik İplik

Antialerjik tekstiller, alerjinin sebep olduğu nefes darlığı problemini indirgeyerek daha iyi solunum yapılmasını sağlar. Dolayısı ile akciğer kapasitesini arttırır. Ayrıca B ve C vitaminlerin emilimini arttırır. Migren rahatlaması vb. olumlu etkiler Sağlar. Alerjen tutucu ürünler alerjik nesneler için önerilir. Toz maytlarına karşı alerjisi olan hastalar için yatak ve yastık kılıfları, saman nezlesi kişiler için polen maskeleri önerilir. Alerjilere sebep olan ana sebepler polen ve maytlardan serbest kalan alerjik proteinlerdir.son zamanlarda geliştirilen Ftalosiyanin (Pc) boyanmış iplikler alerjik proteinleri absorbe edebilir. Bu iplikler, atopik hastalar için çoraplar ve kumaşlar dahil olmak üzere, iç çamaşırları ve antialerjik maskelerin üretiminde yaygın potansiyele sahiptir. Antialerjik tekstiller aynı zamanda gümüş kaplı ipliklerden de yapılabilir.

Pazartesi, 20 Nisan 2020 17:18

1-Bakım/Hijyen Ürünleri

Bakım ve hijyen amaçlı kullanılan ürünler:

  • Tıbbi giysiler (önlükler, başlıklar, maskeler, çoraplar, eldivenler, üniformalar, koruyucu giysiler),
  • Cerrahi kaplamalar (örtüler, kumaşlar, perdeler),
  • Yatak örtüleri (çarşaflar, yastık kılıfları, battaniyeler, minderler, yorganlar),
  • İdrar tutucu pedler (bebek bezleri/ yatak pedleri), bezler, bayan hijyenik pedleri, kumaşlar/temizlik bezleri ve cerrahi çoraplardır.

Bu dört sınıfın dışında, hasta ve doktorların birbirlerinden ayrı mekânlarda bulunduklarında da sağlık bakım hizmetleri sağlamak maksadıyla, elektronik bilgi ve iletişim teknolojilerinin kullanıldığı teletıp alanında tekstil ürünleri de kullanılmaya başlanmıştır.

Teletıp alanındaki tıbbi tekstillerin önemi: Hastanın, giysiye entegre edilen sensörler ve iletişim sistemleri aracılığıyla tıbbi göstergelerinin elde edilmesine, izlenmesine ve bunların doktora, hastaneye veya acil servise bildirmesine dayanmaktadır.

Bununla birlikte, tıbbi talimatlara göre, entegre elektronik sistemler ve ilaç uygulayabilen özel tekstiller vasıtasıyla ilaçların hastaya uygulanması da sağlanabilmektedir.

Bu teknolojiler özellikle yaşlı ve kronik hastalar için zaman kaybı olmadan, hastane ve doktor ziyaretleri sonucunda oluşan maliyetlere gerek kalmadan sürekli tıbbi izleme ve optimal tıbbi bakımı mümkün kılmaktadır.

2-Taşımacılık Teknik Tekstilleri (MOBILTECH)

Mobiltech, kara, deniz, hava taşıma araçlarında ve uzay sanayiinde kullanılan teknik tekstillerdir.

Bu grupta kullanılan teknik tekstiller değer olarak yaklaşık % 20’lik payları ile teknik tekstillerin en önemli grubunu oluşturmaktadırlar ve güvenlik, dekorasyon, izolasyon, filtreleme gibi işlevlerin yanı sıra, araçlarda konfor da sağlamaktadırlar.

Ayrıca, tekstil malzemeleri taşıtların zırhlı kaplamalarında da yoğun olarak kullanılmaktadırlar.

Bu alana giren başlıca ürünler:

  • Emniyet kemerleri,
  • Hava yastıkları,
  • İç yüzey kaplama malzemeleri,
  • Koltuk döşemelikleri ve otomobil örtüleri,
  • Kord bezleri,
  • Lastikler,
  • Halılar,
  • Perdeler,
  • Hortumlar,
  • Kayışlar,
  • Halatlar,
  • Filtreler
  • Kompozit

Yapılardır.

Teknik tekstiller, kara taşıtlarında en çok;

  • Döşemeliklerde,
  • Koltuk kılıflarında,
  • Emniyet kemerlerinde,
  • Otomobil örtülerinde
  • Lastiklerin kord bezlerinde

Geniş bir kullanım alanı bulmaktadırlar.

 

teknik36

 

Aracın çeşitli parçalarının izolasyonu için, ısı dayanımlı ve ses geçirmeyen tekstil ürünleri kullanılabilmektedir. Yağ, benzin filtreleri, havayı temizlemekte kullanılan filtrelerin yapımında da önemli bir yer tutmaktadırlar.

Otomobillerde en çok kullanılan tekstil ürünlerinden bir diğeri ise hava yastıklarıdır.

Bir otomobil üretiminde yaklaşık 20 kg tekstil maddesi kullanılmaktadır. Özellikle otomobil üretiminde kullanılan tekstil maddelerinin miktarı yüksek olduğundan, bu maddelerin geri dönüşüm özelliğine sahip olanlardan seçilmesi, çevreyi korumak açısından önem taşımaktadır.

Deniz taşıtlarında kullanılan yapıyı güçlendirecek ancak hafif olan;

  • Kompozit malzemeler,
  • Yelken bezleri,
  • Gemileri, tekneleri bağlayacak halatlar,
  • İç dekorasyon malzemeleri,
  • Can kurtarma yelekleri,
  • Kurtarma botları

Teknik tekstillerdir. Bu alanda kullanılan tekstil materyallerinin fonksiyonelliği çok önemlidir.

Hava taşıtlarında ise, teknik tekstil malzemeleri başlıca:

  • İç dekorasyonda,
  • Yapıyı güçlendirecek lif takviyeli kompozit malzemelerde,
  • Paraşütlerde,
  • Emniyet kemerlerinde,
  • Can kurtarma yeleklerinde,
  • Lastiklerde

Kullanılmakta olup, ağırlığı azaltacak ve güvenliği tehdit etmeyecek özellikte olmaları şarttır. Uçakların manevra kabiliyetlerini artırmak için yeni modellerde, hafifliklerinden ve fonksiyonelliklerinden dolayı tekstil malzemelerinin oranı artmaktadır.

Örneğin, Airbus 310 uçaklarının yeni modellerinde, uçağın toplam ağırlığının %10’u tekstil malzemelerinden oluşmaktadır.

Genel olarak, taşıma araçlarında bulunan, çeşitli emniyet amaçlı kemerler ve lastiklerin üretiminde yüksek mukavemetli poliester lifleri ve aşınma dayanımı yüksek olan poliamid lifleri kullanılmaktadır.

Emniyet kemerlerinin yüksek aşınma ve ısı dayanımına sahip ve hafif olması istenmektedir.

Döşemelik kumaşların üretiminde, yandığı zaman zehirli gaz çıkarmayan ve tutuşma sıcaklığı yüksek olan lifler tercih edilmektedir. Bu özellik tüm taşıtlarda önem taşımakta, hatta taşıt cinsine göre zorunluluk kazanmaktadır.

Denizcilik ve havacılıkta kanuni kısıtlamalarla kullanılacak tekstil malzemesinin özellikleri belirlenmiş olup, kara taşıtlarında da taşıtın yüklenebileceği yolcu sayısı arttıkça bu konudaki kısıtlamalar da artmaktadır.

Güç tutuşurluk özelliğinin yanı sıra, UV dayanımı, küflenme ve çürümeye karşı dayanım, sürtünme direncinin yüksek olması gibi özellikler de lif seçiminde belirleyici faktörlerdir.

3-Koruyucu Teknik Tekstiller (PROTECH)

Koruyucu teknik tekstiller;

  • İnsan hayatı için tehdit oluşturan zararlı maddeler ve kötü çevre koşullarına karşı koruma amaçlı giysiler
  • Örtüler,
  • Çadırlar ve ekipmanlardan

Oluşmaktadırlar

Bu ürünlerin kullanım amaçları:

  • Balistik
  • Koruma
  • Bıçak darbelerine karşı koruma
  • Düşük hızlı etkilere karşı koruma
  • Alevden koruma, atıklardan koruma
  • Nükleer etkilerden koruma
  • Biyolojik ve kimyasal zararlılardan koruma,
  • Kamuflaj
  • Yüksek voltajdan koruma
  • Statik elektriklenmeden korumadır.

 

teknik33

 

Koruyucu giysilerin ve diğer ürünlerin yapıldığı iş ve faaliyet tipleri şunlardır:

  • Polis
  • Güvenlik görevlileri
  • Dağcılık
  • Mağaracılık
  • Tırmanma
  • Kayak
  • Uçak personeli (askeri ve sivil), askerler
  • Denizciler
  • Denizaltıcılar
  • Dökümhane ve cam işçileri
  • İtfaiyeciler
  • Su sporları
  • Kış sporları
  • Ticari balıkçılık, dağcılık, deniz dibi petrol ve benzin ekipmanı işçileri
  • Sağlık bakımı
  • Yarış sürücüleri
  • Astronotlar
  • Kömür madenciliği ve sağlık depo işçileri.

Koruyucu giysilerin, konforlu, hafif, kompakt bir yapıda ve sağlam olması istenmektedir. Balistik ve kamuflaj giysilerinin üretilmesinde aramid (Kevlar®, Twaron®), poliester, poliamid ve yüksek mukavemetli polietilen (Dyneema®) lifleri kullanılmaktadır.

Alevden koruma giysilerinin üretiminde karbon, aramid, Polibenzimidazol (PBI), polieter eter keton (PEEK) gibi yüksek performanslı lifler tercih edilmektedir.

Nükleer-biyolojik- kimyasal maddelerden koruyucu giysi ve çadırların yüzeylerinde ise, ağırlıklı olarak aktif karbon bulunmaktadır.

Dünyada birçok iş yerinde, çalışanların, sağlıklarının ve güvenliklerinin tehlikede olması nedeniyle, koruyucu giysi kullanılmasını zorunlu kılan uluslararası ve yerel yasal düzenlemeler sıkılaştırılmıştır.

Koruyucu giysi kullanımını gerektiren sektörlerde koruyucu giysilerin kullanılması yönünde bilinç artmaktadır.

4-Bina ve İnşaat Teknik Tekstilleri (BUILDTECH)

Bina ve inşaat teknik tekstilleri, inşaat mühendisliğinin toprak üstünde olan uygulamalarında kullanılan tekstil malzemeleridir.

Bu malzemelerin kullanım oranı, sentetik liflerin gelişimiyle artış göstermiştir. Bina ve inşaat teknik tekstilleri, yeni bir binanın inşasında, yıpranmış ve/veya zayıf binaların güçlendirilmesinde, restorasyonunda kullanılmaktadırlar.

Yeni bir bina yapılırken tekstil yüzeyleri en çok çatı, dış cephe ve beton takviye malzemesi olarak tercih edilmektedirler. Günümüzde teknik tekstillerin kullanım alanı, yalnızca ev, okul, hastane, kamu ve iş yerleri, oteller… gibi standart binalarla sınırlı değildir. Aynı zamanda daha ileri mühendislik gerektiren, sanayi tesisleri, hava alanları, stadyumlar, spor salonları, fuar ve gösteri salonları, gökdelenler, köprüler, limanlar, özel askeri binalar… gibi yapılarda da tekstil malzemeleri oldukça sık kullanılmaktadırlar.

Bina ve inşaat teknik tekstillerinin var olan klasik yapı malzemelerine alternatif olarak kullanımı üzerine çalışmalar da son yıllarda önem kazanmıştır. Hatta gelecekte tüm yapı malzemelerinin tamamen tekstilden oluşacağı görüşü vardır ve bu görüşe örnek olarak Amerika Birleşik Devletleri’nde “Carbon Tower” adında bir gökdelen tasarlanmıştır.

Teknik tekstil malzemelerinin inşaat sektöründe sunduğu en büyük avantajlar:

Hafif olmaları, fonksiyonellikleri, maliyetlerinin daha düşük olması ve daha az takviye gerektirmeleridir.

Buna örnek olarak, standart bir binada kullanılan tekstil malzemesinin ortalama ağırlığının; tuğla, çelik veya betonun ağırlığının 1/30’u kadarı olduğu ifade edilmektedir.

Buildtech alanında teknik tekstiller:

  • Prefabrik gibi geçici yapılar
  • Çatı kaplama malzemeleri
  • Ses ve ısı yalıtımı ürünleri
  • Kompozit yapı elemanları
  • Koruyucu ağ yapıları

Olarak kullanılabilmektedirler.

Ayrıca, çadırlar, tenteler ve güneşlikler gibi ürünlerde de teknik tekstillerin kullanımı yaygındır. Bina ve inşaat teknik tekstillerinin üretimi için sentetik lifler gittikçe artan bir oranda kullanılmaktadırlar. Isı ve ses yalıtımında ve çatı kaplamalarında cam ve teflon lifleri kullanılmaktadır. Geçici konutların yapımında hafif olan poliamid ile poliolefin lifleri tercih edilmektedir.İnşaatların yapımında kullanılan çeşitli kompozit yapılar: Cam, karbon, akrilik, polipropilen ve poliamid lifleri içermektedirler. Kompozitler inşaat alanında parlak bir geleceğe sahiptir. Mevcut cam takviyeli malzeme uygulamaları, duvar panellerini, fosseptik depolarını içermektedir. Cam, polipropilen ve akrilik lifleri ve tekstillerin hepsi betonun, sıvaların ve diğer inşaat malzemelerinin deformasyonunu önlemede kullanılmaktadır. Köprü inşaatlarında cam liflerinin kullanımı önemli bir yeniliktir. Japonya’ da depreme dayanıklı binalar için takviye malzemesi olarak karbon lifi büyük ilgi çekmektedir. Ancak bu malzemenin fiyatı halen geniş çaplı kullanım için dezavantaj oluşturmaktadır.

Oldukça yeni bir kategori sayılan “mimari membranla”; stadyumlar, fuar merkezleri ve diğer modern binalar gibi yarı saydam yapıların inşaatında göze çarpmaya başlamıştır. İnşaat sektöründe tekstiller için potansiyel kullanım alanları hemen hemen sınırsızdır.

5-Endüstriyel Teknik Tekstiller (INDUTECH)

İndutech, endüstriyel amaçlı ürünlerde kullanılan tekstilleri içermektedir. Önceleri teknik tekstillerin tümü için endüstriyel tekstiller tanımı kullanılmıştır.

Belirli bir işlev gören ve performans artırıcı tekstil ürünlerinin:

  • Sağlık
  • Spor
  • Tarım

Gibi sektörlerde de yaygın bir şekilde kullanılmaya başlanmasıyla, endüstriyel tekstiller, teknik tekstillerin bir alt dalı olarak görülmeye başlanmıştır.

Endüstriyel amaçlı kullanılan teknik tekstiller, teknik tekstillerin tümü içerisinde önemli bir paya sahiptir.

  • Endüstriyel tekstiller, geniş bir uygulama alanına sahiptir. Genel olarak bu gruba: Filtreler
  • Konveyör kayışları
  • Aşındırma bantları
  • Contalar
  • Sızdırmazlık elemanları
  • Elektrik ve elektronik komponentleri ve ilgili diğer endüstriyel ürünler dahil edilmektedir.

Filtrasyon işlemi, bir maddenin diğerinden ayrılmasını sağlamaktadır. Tekstilden mamul filtreler, ürünlerin günlük hayattaki genel kullanımlarına yönelik olarak arıtılmalarına yardımcı olmanın yanı sıra, endüstriyel kirleticilerin saflaştırılmasında da kullanılmaktadır. Farklı amaçla kullanılan filtrelerde, farklı tekstil yapıları kullanılmaktadırlar. HEPA filtreleri içerisinde dokuma veya nonwoven kumaşlar kullanılabilmektedir. Toz, sıvı ve duman filtrelerinde nonwoven kumaşların kullanımı daha yaygındır.

Endüstriyel amaçlı temizleme malzemelerinde tekstil yapıları;

  • Toz çeken fırçalarda
  • Dokuma
  • Örme veya nonwoven silme

Malzemelerinde kullanılmaktadırlar.

Elektrik malzemelerinde ise;

  • Kablolarda
  • Kompozit yapılarda
  • Akümülatör seperatörlerinde
  • Tekstil materyalleri

Kullanılabilmektedir.

Nonwoven ürünlerin kullanımı, diğer bazı teknik tekstiller alanlarında olduğu gibi, bu alanda da dokuma ve örme ürünlerin kullanımını geçmiş durumdadır. Endüstriyel amaçlı kullanılan tekstil yapılarında kullanılan liflerin mukavemetinin ve kopma dayanımının belirli bir derecede olması gerekmektedir. Endüstriyel tekstiller alanında poliamid lifi geniş bir uygulama alanına sahiptir. Poliamid lifi, filtrelerden, konveyor kayışlarına, contalara kadar birçok uygulamada kullanılmaktadır. Ayrıca poliester lifi de otomobillerde kullanılan filtrelerde ve kord bezlerinde geniş bir kullanım alanı bulmuştur. Polipropilen ve polietilen lifleri özellikle hava filtrelerinde kullanılmaktadır. Bu liflerin dışında yüksek performanslı lifler de endüstriyel tekstillerde kullanılmaktadır. Aramid lifleri, yüksek sıcaklığa ve kimyasallara karşı dayanımı nedeniyle;

  • Filtrelerde (özellikle sıcak gaz filtrasyonunda),
  • Dokuma kayışlarda
  • Halat ve kablolarda
  • Yüksek performanslı nonwoven

Kumaşlarda kullanılmaktadır.

Karbon lifleri,

  • Nonwoven filtrelerde
  • Su arıtma cihazlarında

Kullanılmaktadır.

Polieter eter keton (PEEK) lifleri,

  • Taşıyıcı bantlarda
  • Yüksek basınca dayanımlı filtrelerde
  • Sıcak gazlar için kullanılan filtrelerde

Kullanılabilmektedir.

Aromatik poliester lifleri,

  • Korozyona dayanımlı filtrelerde

Kullanılmaktadır.

Polibenzimidazol (PBI) lifi,

  • Filtrasyonda
  • Yanmazlık ve yüksek sıcaklık ve kimyasallara dayanım gerektiren yapılarda

Kullanılabilmektedir.

6-Jeotekstiller (GEOTECH)

Jeotekstiller, inşaat ve jeoteknik mühendisliği alanlarında toprak altı uygulamalarda kullanılan tekstil malzemeleridirler. Hem doğal hem de sentetik liflerden üretilen tekstil yapıları bu alanda kullanılabilirler. Jeotekstiller filtre edebilme, destek ve kuvvetlendirme ve ayırma yeteneğine sahip malzemeler olup, bu işlevlerin kombinasyonları için kullanılmaktadırlar. Jeotekstiller tüm teknik tekstiller içerisinde en yüksek büyüme oranına sahiptir. “Jeotekstil” ve “Jeosentetik” kavramları, zaman zaman birbirlerinin yerine kullanılmakta ise de bu kavramların hangisinin diğerini kapsadığı kesin olarak belirlenmemiştir. Jeosentetikler, bir proje, yapı veya sisteme entegre olarak, toprak kaya veya jeoteknik mühendisliği ile ilgili diğer materyallerle birlikte kullanılan polimerik bir malzemeden üretilmiş yüzeyler olarak tanımlanabilirler.

Jeosentetiklerin alt grupları:

  • Jeotekstiller,
  • Jeogridler (jeoızgaralar),
  • Jeomembranlar,
  • Erozyon kontrol blanketleri ve altlıkları,
  • Jeosentetik çamur astarları,
  • Jeokompozit drenaj materyalleri
  • Jeoağlar

Olarak sıralanabilir.

Ancak sadece sentetik liflerden üretilmiş jeotekstiller, Jeosentetiklerin alt grubuna girerken, doğal liflerden üretilmiş jeotekstiller ayrı bir grup olarak düşünülmelidir.

Jeotekstillerin:

  • Ayırma
  • Güçlendirme,
  • Filtrasyon
  • Drenaj
  • Bariyer

Olmak üzere beş farklı fonksiyondan en az birine sahip olması gerekmektedir.

Jeotekstil olarak kullanılacak ürünün;

  • Gerilme,
  • Çekme ve yırtılma dayanımına,
  • Belirli bir sertliğe,
  • Yük altında uzamaya karşı dirence,
  • Hava ve su geçirgenliğine,
  • Kimyasallara karşı dayanıma
  • UV dayanımına

Sahip olması gerekmektedir.

Jeotekstillerin genel olarak kullanım alanları:

  • Yol inşaatları,
  • Park alanları,
  • Demiryolları,
  • Temeller,
  • Taban betonları,
  • Zemin uygulamaları,
  • Toprak altı boruları ve kanalları,
  • Depolama alanları,
  • Hava alanları,
  • Limanlar ve spor sahalarının toprak altı sistemleri,
  • Drenaj ve filtrasyon sistemleri,
  • Drenaj boruları,
  • Drenaj kanalları,
  • Yüzey drenajı,
  • Bina drenajları,
  • Hidrolik yapılar,
  • Kıyı koruma yapıları,
  • Barajlar,
  • Nehir yataklarının ve kanalların korunması,
  • Suni göletler,
  • Su rezervuarları
  • Çöp ve atık depolama

Alanları olarak sıralanabilir.

Jeotekstiller genel olarak, dokuma, örme ve nonwoven teknolojisi ile üretilebilmektedir. Dokuma jeotekstiller geniş uygulama alanına sahiptirler. Dokuma kumaşlar yapılarındaki çözgü ve atkı iplikleri nedeniyle çok fazla mekanik uzama göstermemekte ve bu nedenle toprak desteklemede avantajlı olmaktadır. Jeotekstiller alanında ısıyla birleştirilmiş nonwoven tekstiller, iğneleme ile sabitlenmiş nonwoven ve örme (özellikle çözgülü örme) kumaşlar ile lif/toprak karışımları da kullanılmaktadırNonwoven ürünler, jeotekstil uygulamalarının %80’ini oluşturmaktadır.

Jeotekstiller alanında nonwoven yapılar genellikle:

  • Yol altlarında,
  • Yeraltı drenaj yüzeylerinde,
  • Nehir yataklarında,
  • Hava alanlarının altında
  • Atletizm sahalarının altında

Kullanılmaktadırlar. Aynı zamanda;

  • Kanalizasyonların alt yüzeyinde,
  • Toprak katmanlarının ayırımında,
  • Sürekli erozyon kontrolünde ve arazi
  • Doldurmada jeomembran kaplama maddesi

Olarak da işlev görmektedirler.

Sentetik liflerin biyolojik olarak parçalanmamaları, kalıcı uygulamalarda tercih edilmelerinin başlıca sebebidir. Jeotekstillerin üretiminde sentetik lif olarak daha çok polipropilen, polietilen, poliester, poliamid ve polivinilklorür kullanılmaktadır. Jeotekstillerin üretiminde en çok kullanılan iki sentetik lif, özellikle kimyasal dayanımları nedeniyle polipropilen ve polietilendir.

Polipropilen lifleri aynı zamanda;

  • Düşük maliyet,
  • Düşük özgül ağırlıkları
  • Mukavemet özellikleri

Nedeniyle, en önemli hammadde niteliğini taşımaktadır. Yüksek mukavemet gereksiniminde poliester kullanılmaktadır. Yüksek mukavemetli diğer polimerler de jeotekstiller alanında kullanılabilmektedir. Ancak bunların maliyetlerinin yüksek olması ve çok yüksek miktarlarda temin edilememeleri nedeniyle fazla tercih edilmemektedirler. Jeotekstillerin üretiminde doğal lifler de kullanılabilmekte olup, jeotekstillerin fonksiyonlarını sınırlı bir süre yerine getirmelerinin beklendiği uygulamalarda:

  • Keten
  • Pamuk
  • Jüt
  • Sisal
  • Abaka
  • Kenaf

Gibi doğal liflerin kullanımı tercih edilmektedir.

Ayrıca, hindistan cevizi liflerinin çürümeye, çamura ve neme dayanımı nedeniyle, bunlardan üretilen gözenekli nonwoven yüzeyler, toprak erozyonunu önlemek ve toprağın kondisyonlanmasını sağlamak için kullanılabilmektedir.

7-Tarım Teknik Tekstilleri (AGROTECH)

Agrotech; tarım, bahçecilik ve balıkçılıkta kullanılan tekstilleri içermektedir. Tarımsal ürünlerin üretilmesinde olumsuz doğa koşullarının etkisinin en aza indirilmesi için ürünlerin korunması, toplanması ve saklanması için tarım teknik tekstilleri kullanılmaya başlanmıştır.

Tarım teknik tekstillerinden istenen fonksiyonların başlıcaları:

  • Örtme
  • Koruma
  • Destekleme
  • Ambalajlamadır.

Bu nedenle, tarım amaçlı olarak kullanılan jeotech, packtech, indutech, protech ve buildtech teknik tekstil materyalleri de agrotech alanına girmektedir.

Tarım teknik tekstilleri:

  • Tarımsal ürünlerin paketlenmesi
  • Bitkilerin büyüme sürecinin hızlandırılması
  • Ürünlerin UV ışınlarından korunması
  • Tarımsal alanların ilaçlanması
  • Yabani otların büyümesinin önlenmesi
  • Tarımsal amaçlı drenaj ve erozyon kontrolü
  • Besicilikte hayvanların hava şartlarından korunması
  • Balıkçılık

Gibi birçok uygulamada kullanılmaktadır. Bu uygulamalarda teknik tekstiller:

  • Ağlarda,
  • Halatlarda,
  • Çuvallarda,
  • Bitkilerin güneşten korunması için gölgeliklerde,
  • Seralarda,
  • Isı yalıtımında,
  • Zararlı otlardan korumada,
  • Rüzgâr ve doludan korumada,
  • Tohumların korunması amacıyla tohum filizlendirilmesinde,
  • Toprağın desteklenmesinde,
  • Koruyucu amaçlı giysilerde,
  • Hortumlarda,
  • Taşıma bantlarında,
  • Filtrelerde

Tercih edilmektedirler. Deniz balıkçılığında kullanılan özel ağlar da tarım teknik tekstilleri alanında yer almakta ve giderek büyüyen bir pazar oluşturmaktadır.

 

teknik35

 

Tarım teknik tekstilleri içerisinde jeotekstiller,

  • Drenaj ve toprak ıslahında koruyucu tekstiller, spreyler ve zararlı maddelerle çalışan kişilerin ve toprağın korunmasında;
  • Taşıma teknik tekstilleri, traktörler ve kamyonlarda;
  • Endüstriyel tekstiller, hortumlar, filtreler ve silo tanklarının ve boru hatlarının takviyesinde

Kullanılmaktadırlar.

Agrotech ürünlerinde dokuma, örme ve nonwoven yapılar kullanılabilmektedir. Nonwoven yüzeyler gölgelik, termal yalıtım malzemesi ve yabani ot önleyici olarak kullanılmaktadır. Ağır gramajlı dokuma, örme ve nonwoven kumaşlar rüzgâr ve doludan koruma amaçlı olarak kullanılmaktadır.

Ağlar, modern yuvarlak balyaların sarılması için geleneksel balya sicimlerinin yerini almaktadır. Kılcal yapıya sahip nonwoven hasırlar, nemin büyümekte olan bitkilere dağıtılması için, bahçecilikte kullanılmaktadır. Gübrelerin ve tarımsal ürünlerin taşınması için kullanılan küçük jüt, kâğıt veya plastik torbalar yerine, bugün birkaç tona kadar varan miktardaki ürünleri taşıyabilecek yapıdaki dokunmuş polipropilen torbalar (big bags) kullanılmaktadır.

Teknik tekstiller tarım alanında uzun yıllardan beri kullanılmaktadır. Bu ürünlerde doğal lifler (jüt, sisal, kenaf, vs.) sentetik liflere nazaran bir üstünlük sağlamaktadır. Polipropilen tarım ve bahçecilikte çoğunlukla tercih edilen bir liftir. Ayrıca, özellikle yabani otlardan koruma ve bitkilerin çabuk büyümesi amacıyla, polietilen filmler kullanım alanı bulmaktadır. Polietilen ve polipropilen nonwoven yüzeyler, bitkileri soğuktan koruma amacıyla kullanılabilmektedir.

Poliamid ve poliester ağlar zararlı böceklerden korunmak amacıyla kullanılmaktadır. Meyve yetiştiriciliğinde, doluya karşı koruma amacıyla polietilenden üretilmiş örme yapılar kullanım alanı bulmuştur. Hayvan barınaklarının korunması amacıyla rüzgâr geçirmez yapılar kullanılabilmektedir. Bu yapılar genellikle poliester veya polietilenden üretilmektedir.

Ayrıca yüksek mukavemetli balık ağlarında yüksek mukavemetli polietilen (HMPE (Dyneema® ve Spectra®)) liflerinin kullanımı son yıllarda artmıştır. Balıkçılıkta, özellikle de ağ yapımında kullanılan diğer bir lif poliamiddir.

8-Spor ve Serbest Zaman Teknik Tekstilleri (SPORTECH)

Sportech, teknik tekstillerin spor ve serbest zaman giysileri, alet ve araçlarını kapsayan uygulama alanıdır.

Pazar büyüme oranları, ortalamanın üzerindedir ve birim değerleri genellikle yüksektir.

  • Tenis raketleri
  • Hokey sopaları
  • Kar ve su kayakları
  • Yarış arabaları
  • Balık oltaları
  • Bisikletler
  • Halatlar
  • Kano gövdeleri
  • Yat ve bot gövdeleri
  • Riskli sporlarda spor ayakkabıları
  • Sörf tahtaları
  • Spor giysileri
  • Çim sahalar
  • Çadırlar
  • Bayrak ve flamalar
  • Uyku tulumları
  • Müzik enstrümanlarının yayları

Teknik tekstillerin bu alandaki en belirgin uygulamalarıdır.

 

teknik34

 

Yüksek performans sağlayan, her türlü hava şartlarında vücut ısısını dengede tutan ve faaliyet gösterilen spor dalındaki ihtiyaçlara göre tasarlanan spor giysileri ve malzemeleri için talep son yıllarda büyük artış göstermektedir. Günlük yaşamda genelde pamuklu giysiler tercih edilmesine rağmen, terleme sonucu kumaşın üzerinde oluşan nem, giysiyi ağırlaştırmaktadır. Bu nedenle, aktif spor giysilerinde, teri mümkün olduğunca çabuk dış yüzeye vererek cildi kuru tutan özel sentetik lifler tercih edilmektedir.

Günümüzde spor giysilerinde istenen önemli özellikler:

  • Rüzgâr,
  • Su ve hava şartlarından koruma,
  • Isı yalıtımı,
  • Buhar geçirgenliği

Vücut terini emip, hızlı bir şekilde kurumasını sağlayan spor giysileri son zamanlarda önem kazanmaktadır. Burada nefes alan membranlar da uygulama alanı bulmaktadır. Ayrıca spor giysilerde hem işlevsellik hem de hijyen özellikleri birlikte bulunmalıdır. Bu nedenle spor giysilerine;

  • Kokuyu azaltmak ve bakteri oluşumunu önlemek için antimikrobiyal bitim işlemleri uygulanabilmektedir.

Ozon tabakasının delinmesi sebebi ile ultraviyole ışınlarından korunma son yıllarda önem kazanmıştır. Dolayısıyla ultraviyole koruyucu kimyasallar spor giysilerinde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

Karbon lifleri düşük ağırlıklı, yüksek mukavemetli, sıcaklık farklarında şekil değiştirmeleri az olan ve darbe dayanımları iyi olan liflerdir. Bu özellikleri sayesinde hafiflik ve darbe dayanımı gerektiren spor ve boş zaman ekipmanlarında tercih edilmektedirler.

Örneğin; kayaklar, yarış arabaları ve bisikletler için hafiflik, hızı arttırıcı bir faktördür. Aramidler özellikle riskli spor ayakkabıları ve arabalar gibi darbe dayanımı gerektiren yerlerde kullanılmaktadır.

Aromatik poliester lifleri suya dayanıklı olmaları, aşınma ve yorulma dayanımlarının yüksek olması nedeniyle halatlar, yat ve bot gövdeleri ve kanolarda kullanılmaktadır. HMPE, PBO ve PEEK da bu alanda kullanıldığı bilinen diğer liflerdir. Spor ekipmanlarında, tekstil kompozitlerinin kullanımı gittikçe artmaktadır. Örneğin bisiklet tekerleği, tenis raketi, golf sopaları, kayak ve sörf ekipmanları, futbol ve beyzbol topları… gibi birçok yerde tekstil kompozitleri kullanılmaktadır.

9-Ev Teknik Tekstilleri (HOMETECH)

Hometech, teknik tekstillerin mobilyalar, yataklar, vatkalar, yalıtım malzemeleri gibi uygulama alanlarını kapsayan alt sınıfıdır. Tekstil ürünlerinin evlerdeki kullanımları artık günümüzde mefruşat ile sınırlı olmayıp, eskiden tekstillerin kullanılmadığı yerlerde de ev teknik tekstilleri kullanılmaktadır. Bu alanda içi boş lifler özellikle yatak ve uyku tulumlarının yalıtım özelliğini artırmak için kullanılırken, antimikrobiyallik ve güç tutuşurluk gibi özellikleri olan lifler de mobilyalardaki köpüklerin yerini almaktadır. Mobilyalarda, artık yay yerine esnekleştirilmiş dar dokuma bantların ve toksik gazlar çıkaran tehlikeli köpükler yerine, güç tutuşur dolgu ve astar kumaşların kullanılması bunun kanıtlarıdır.

Dokuma kumaşlar, halâ halı ve mobilya altlıklarında ve perde bantları gibi daha özel ve daha küçük alanlarda kullanılmaktadır. Ancak “spunbond” nonwoven ürünler, ev temizliği uygulamaları için klasik bezlerin yerini almıştır.

Ayrıca, nonwovenlar artık elektrik süpürgesi, mutfak aspiratörü, iklimlendirme tertibatı gibi birçok ev eşyasında filtreleme amacıyla kullanılmaktadırlar.

Boydan boya duvar kaplamalarında duvar kağıtları yerine kullanılabilen duvar bezleri de hometech alanına girmektedir.

Perdelerdeki;

  • Perde bantları
  • Güneşliklerin çekme ipleri,
  • Stor ve jaluzilerin bantları
  • Çift camlı pencerelerdeki kaplama şeritleri

Teknik tekstil ürünleridir.

Klasik liflerin yanısıra içi boş lifler, güç tutuşur lifler, antibakteriyel lifler ve metal lifleri de ev teknik tekstillerinde uygulama alanı bulmaktadır.

10-Giyim Teknik Tekstilleri (CLOTHTECH)

Giyim teknik tekstilleri hazır giyim ve ayakkabı sektörlerinde kullanılan:

  • Telalar;
  • Vatkalar;
  • Dikiş iplikleri;
  • Ayakkabı üstlükleri, astarları, bağcıkları ve yalıtım malzemelerinden

Oluşmaktadırlar.

Telaların fonksiyonu, yapıştırıldığı kumaşın şeklini koruması ve sabit kalmasını sağlaması, giysilere ek bir hacim ve şekil kazandırmasıdır.

Özellikle yalıtım malzemeleri ve telalar için nonwoven teknolojisi önemli bir üretim tekniğidir. Telalar ayrıca dokuma, raşel, düz ve yuvarlak örgü olarak da üretilmektedir. Ayakkabı bağcıklarında daha çok saç örgü tekniği ön plana çıkmaktadır. Suni deri, ayakkabılarda sıklıkla kullanılmaktadır. Ayrıca son yıllarda, özellikle spor ayakkabılarda, membran teknolojisi de ön plana çıkmaktadır. Bu alanda sıklıkla tercih edilen lifler, poliester ve poliamid lifleridir.

11-Paketleme Teknik Tekstilleri (PACKTECH)

Packtech; paketleme ve ambalaj sanayiinde, endüstriyel, tarımsal ve diğer malların paketlenmesi, taşınması, depolanması ve korunması için kullanılan tüm tekstil yapılarını içermektedir. Bu ürünlere büyük paketleme malzemelerinden küçük alışveriş çantalarına kadar tüm ürünler dahildir. Paketleme materyalleri geçmişten beri tekstil yapılarından üretilmektedir. Bu ürünler tüm teknik tekstiller içerisinde miktar olarak en yüksek üretim payına sahiptir.

Paketleme sektöründe kullanılan tekstiller;

  • FIBC (Flexible Intermediate Bulk Containers) “big bag” ler olarak adlandırılan paketleme malzemelerini
  • Çamaşır torbaları ve diğer hacimli ürün paketleme malzemelerini
  • Saklama torbalarını, paket bağlama ipliklerini,
  • Çay poşetleri ve kahve filtrelerini,
  • Nonwoven ve dokuma ambalaj malzemelerini (hafif posta çantaları, dayanıklı zarflar gibi), gıdaların,
  • Oyuncakların depolanması, nakliyesi ve paketlemesi

İçin kullanılan malzemeleri içermektedir. Tekstil yüzeylerinin ambalajlamada kullanılması önceleri pamuk, keten, jüt… gibi doğal liflerden elde edilen ürünlerin torba ve çuval yapımında kullanılmasıyla başlamıştır. Daha sonraları polipropilen ürünlerin kullanımı yaygınlaşmaya başlamıştır. Polipropilen lifinin mukavemet özelliği, düzgün yapısı ve yeni teknolojilerle çalışılabilme olanağı, bu liflerden yapılmış ürünlerin gübre, kum, çimento ve şekerden başlayarak, boyarmaddelere kadar değişen toz ve granül halindeki malzemenin daha etkin taşıma işlemleri ve dağıtımı için ambalaj malzemesi olarak kullanılmasına olanak sağlamıştır.

Özellikle gıda endüstrisinde, birçok sarma ve koruma uygulamalarında hafif gramajlı nonwoven ve örme yüzeyler, çay ve kahve poşetleri için nonwoven ürünler kullanılmaktadır. Etler, sebzeler ve meyveler, sıvıların emilmesi için, aralarına nonwoven kumaşlar konularak paketlenmektedir. Kuru sebze ve meyvelerin paketlenmesinde ise, örme ağ ürünler tercih edilmektedir.

Özel nonwoven ürünler, kurye zarfları için kullanılmaktadırlar. Dokunmuş çemberler pamuk balyalarında kullanılan metal bantların yerini almaya başlamıştır.

FIBC (flexible intermediate bulk containers)’ lerde, çuvallarda, nonwoven ve dokuma paketleme malzemelerinde polipropilen lifleri; paket ipliklerinde ve hafif paketleme malzemelerinde poliamid lifleri kullanılmaktadır.

Gıdaların paketlenmesinde, tekstil ürünleri, hava ve nem geçirgenlikleri nedeniyle çok fazla tercih edilmemektedirler. Ancak, dokuma jüt çuvallar genellikle hubabat, un, şeker ve tuzun taşınmasında kullanılmaktadır. Ayrıca pamuktan üretilen farklı kumaş konstrüksiyonları, farklı uygulamalar (toz veya granül halindeki gıdaların paketlenmesi, et paketleme malzemesi, vs.) için kullanılabilmektedir.

Kenaf lifi genellikle gıda sektöründe paket ipliği olarak kullanılırken, sert meyvelerin taşınması için çoğunlukla sisalden üretilmiş ağ yapılı çuvallar kullanılmaktadır. Son yıllarda, big bag ürünlere olan talep giderek artmakta, üretim talebi karşılamakta yetersiz kalmaktadır. Özellikle çok yüksek kapasiteye sahip big baglerin kullanımı yaygınlaşmakta ve önem kazanmaktadır. Hububatların paketlenmesinde, polipropilen şeritlerden sık dokunmuş bigbagler kullanılabilmektedir. Paketleme sırasında hububatın uzun süreli dayanmasını sağlamak amacıyla ilave edilen azotun bigbag içerisinde kalması için, iç yüzey olarak alüminyum bir film tabakası dış paket materyalinin içerisine yerleştirilmektedir.

12-Çevre ve Ekolojiyi Koruma Teknik Tekstilleri (OEKOTECH)

Bu sınıfa giren teknik tekstiller çevre ve ekolojiyi koruma tekstilleridir.

Oekotech ürünleri:

  • Endüstriyel tekstiller,
  • Jeotekstiller,
  • İnşaat tekstilleri ve tarımsal tekstiller

Gibi teknik tekstillerin birçok alanını kapsamaktadır. Özellikle filtrasyon materyalleri, erozyondan koruma ve toksik atıkların kapatılması, topraktan su kaybının minimize edilmesi ve bitki köklerinin örtülerek herbisit kullanımının azaltılmasında kullanılan tekstiller, ısı yalıtımı için kullanılan inşaat tekstilleri, bu alana girmektedir. Ayrıca transport ve konstrüksiyonda ağırlığı azaltarak enerji tasarrufu sağlayan tekstiller de dolaylı olarak çevreye katkı sağlayabilmektedir.

Çarşamba, 15 Nisan 2020 13:18

Teknik tekstillerin en büyük kullanım alanlarından biri jeo-tekstillerdir. Zemin stabilizasyonu, erozyon kontrolü, beton ve asfalt için nem bariyerleri ve yapay gölet – havuz tipi yapılarda kullanılan kaplama malzemeleri tipinde pek çok kullanım alanları bulunmaktadır.

Toprak stabilizasyonu ve erozyon kontrol için kullanıldıklarında jeotekstiller katmanlar arasına yayılarak tampon bölgeler oluştururlar ve zemini kaymaya karşı dirençli hale getirirler. Bu şekilde toprak katmanlarının hareketleri önlenir fakat muhtemel su akıntıları için de yeterli ortam sağlanır. Jeotekstiller zemindeki gerilmeleri geniş bir alana yaydıkları için kaymaları önlerler. Bu özellikleri yüzünden baraj, set, su kanalı, kanalizasyon sistemleri vs gibi yapıların inşasında sıkça kullanılırlar. Asfalt yol inşaatlarında ise jeotekstiller toprak ve taş katmanlarının üzerine asfalt tabakasının hemen altına yerleştirilirler. Bu şekilde gerilmeler eşitlenir. Bu sistem asfaltın kırılmasını önler ve yol yüzeyini sabitlemek için gerekli asfalt miktarını azaltır.

Jeotekstillerden istenen özellikler böcek ve mikro organizmaların vereceği olası zararlara dayanıklı olmaları, uygulama ve kullanım sırasındaki ısı değişimlerinden etkilenmeme, muhtemel uygulanacak kimyasallara karşı dayanıklılık, ışığa karşı dayanıklılık vb. özelliklerdir. Kullanımlarına göre yeterli mukavemette olmaları da istenir. Çoğu zaman özel yapılara sahip olmaları da beklenir (çok ince ve mukavemetli olmaları vs.). Genellikle dokusuz yüzeyler halindedirler. Bazı uygulamalarda dokuma kumaşlar halinde de kullanılırlar.

Yüksek deprem riskinin olduğu bölgelerde de duvarları bir arada tutmak için çeşitli dokuma jeotekstiller kullanılmaktadır.

Ziraat alanındaki kullanımları ise daha çok erozyon kontrolü ile ilgilidir. Yumuşak zeminlerin güçlendirilmesi için binlerce yıldır deriler, çalı ve saman çamuru kompozitleri kullanılmaktadır. Teorik olarak aynı görevi yapıyor olsa da modern jeotekstiller standart ve tutarlı özelliklere sahiptir. Geliştirilen çeşitli tekstil polimerleri ile jeotekstil bilimi kendine yeni uygulama alanları bulmuştur.

1960 ve 1970’lerin başlarında tekstiller kanalları kaplamak, çamur ve balçığın kanalları tıkamasını önlemek için kullanılmışlardır. Benzer şekilde çok yumuşak ıslak topraklar üzerine yapılan ufak çıkış yollarının altında tekstilleri kullanma yolları denenmiştir. Bu uygulamaların yolların ömrünü ve performansını artırdıkları görülmüştür. Aynı zamanda, dalga hareketi ile oluşan erozyonun önlenmesi için sahile tekstillerin serilmesi konusunda ilk çalışmalar yer almaya başlamıştır.

20. yüzyılın son 20 senesinde, jeotekstillerin kullanımı coğrafi olarak tüm dünyaya yayıldı ve kullanım miktarları oldukça arttı. Jeotekstillerin kullanımlarının 21. yüzyılda da artmaya devam edeceği beklenmektedir.

Jeotekstilde lifler dışında çeşitli kumaş konstrüksiyonları da oldukça fazla kullanılmıştır. Sentetik liflerin gelişmesi jeotekstillerin performansının da artmasını sağlamıştır. Bazı durumlarda tekstil ve metallerden oluşan kompozit yapılar da kullanılmıştır.

Jeotekstillerin “ilk jenerasyonunun, diğer amaçlarla üretilen, ancak jeo-teknik amaçlara yönlendirilen ve bu amaçlarla kullanılan tekstiller (halı veya endüstriyel çuvallar) oldukları kabul edilebilir. Jeotekstillerin ikinci jenerasyonu, jeo-teknik amaçlar için uygun spesifik tekstil ürünlerini seçen, ancak konvansiyonel üretim tekniklerini kullanan üreticiler tarafından üretilmiştir. Üçüncü jenerasyon tekstiller ise, jeo-teknik uygulama amaçları için özellikle üretilmişlerdir ve bunlara DSF, DOS ve kompozit ürünler örnek verilebilir.

1978 senesinde Uluslararası Jeotekstil Topluluğu’nun kurulması, jeotekstil tasarım ve kullanımının uluslararası gelişimi için, koordinasyonu ve uygun yaklaşımı sağlamıştır.

Jeotekstiller, jeo Sentetik olarak adlandırılan inşaat mühendisliği zarlarının bir parçasıdır. Konstrüksiyonları ve görünüşleri bakımından çeşitlilik göstermektedirler.

Ancak, genellikle sınırlı sayıda polimerden (polipropilen, polietilen ve poliester) yapılmaktadırlar ve çoğunlukla beş temel tipleri vardır:

  • Dokuma,
  • Isıyla birleştirilmiş
  • İğneleme ile sabitlenmiş,
  • Örme
  • Direk toprak karıştırılmış lifler.

Bu çeşitli gruplardaki ürünlerin fiziksel özellikleri, 2000 kNm-1’e kadar ulaşan mukavemetlerine göre değişmektedir. Ancak yaygın olarak 10 ile 200 kNm-1 arasındadır. Uzamaları %100’ün üzerine çıkabilmektedir ancak mühendisler için kullanılabilir olan aralık %3 ile 10 arasındadır. Benzer şekilde, farklı jeotekstillerin filtrasyon potansiyeli ve geçirgenlikleri önemli derecede değişmektedir.

Jeotekstiller, inşaat mühendisliğinde toprağın düşey ve dik kenarlarını desteklemek, geçici ve kalıcı yollar ve otoyollar için sağlam tabanlar inşa etmek, zemin kanalları döşemek için kullanılmaktadır ve böylelikle toprak kendisini filtrelemekte ve toprağın kanalları doldurması önlenmekte, nehir kenarları ile sahillerde kaya ve taşların arkasındaki erozyon engellenmektedir. Jeotekstiller 1970’lerin ortasından bu yana geliştirilmektedirler ancak örme ve kompozit kumaşların gelişimi, tekstil konstrüksiyonunun geliştirilmesi çabalarını yeniden canlandırmıştır. Birden fazla kumaş kullanılarak ve her bir kumaşın en iyi özelliklerinden faydalanılarak, daha iyi fiziksel özellikler elde edilebilmektedir.

Jeosentetikler

İnşaat mühendisliği alanında, toprak içerisinde veya toprakla temas halinde kullanılan zarlara “jeosentetikler” olarak isimlendirilmektedirler. Bu terim, geçirgen tekstilleri, plastik ızgaraları, sonsuz ve kesik lifleri ve geçirgen olmayan zarları içermektedir. Tekstiller bu alandaki ilk ürünlerdir. Başka ürünler katılmış olsa da tekstiller en önemlileri olarak kalmıştır. Izgaralar, delinmiş ve gerdirilmiş plastik tabakalardan, meşler, eritilerek ekstrüde edilmiş polimerlerden oluşurlar. Bunların hiçbirisi tekstil olarak kategorize edilemez. Jeozarlar, geçirgen olmayan plastiklerden yapılmış kontinü plakalar olup, bunlar da tekstil değildirler. Kategorize edilmesi çok daha zor olan jeosentetik alanları ise, sıkı ştapel ve sonsuz liflerin toprakla direk olarak karıştırıldığı durumlardır. Bunlar, polimer tekstil lifleridir ve bu sebeple jeotekstil tanımı içerisinde yerlerini almaktadırlar.

Jeotekstil Tipleri

Jeotekstiller genel olarak beş kategoriye ayrılmaktadır.

Bunlar:

  • Dokumalar,
  • Isı ile birleştirilmiş nonwoven tekstiller,
  • İğneleme ile sabitlenmiş nonwoven tekstiller,
  • Örmeler
  • Lif/toprak karışımlarıdırlar.

Dokuma kumaşlar, kendilerine düzgün bir konstrüksiyon kazandıran tezgahlarda üretilmekte, ancak, kendisini oluşturan liflerle dokuma konstrüksiyonu açısından farklılıklar göstermektedir. Bunların şaşırtıcı derecede geniş uygulama alanları bulunmakta ve daha hafif gramajlarda toprak ayırıcılar, filtreler ve erozyon kontrol tekstilleri olarak kullanılmaktadırlar. Ağır gramajlı olanlar, dik bentlerde ve toprak duvarlarda toprak destekleyicileri olarak; daha da ağır gramajlı olanlar ise, yumuşak topraklar üzerine inşa edilmiş bentleri desteklemek için kullanılmaktadırlar.

Destekleme açısından dokuma yapıların olumlu özellikleri, gerginliğin çok fazla mekanik uzamaya maruz kalmaksızın çözgü ve atkı iplikleri, sonuç olarak da lifler tarafından absorbe edilmesidir. Bu onlara göreceli olarak yüksek modül veya sertlik kazandırmaktadır.

Isıyla birleştirilmiş nonwoven tekstiller genellikle, ince sonsuz liflerin hareketli bir konveyör bant üzerine rastgele serilmesi ve ısıtma silindirleri arasından geçirilmesi ile elde edilmektedir. Bu kumaşlar mukavemetlerini ve içindeki liflerin birbirlerini tutma özelliklerini sıcak silindirler arasında liflerin kısmen erimesi sonucu kazanmakta ve nispeten ince bir tekstil tabakası elde edilmektedir.

İğneleme ile sabitlenmiş nonwoven kumaşlar, kesik elyaf ve filamentlerden oluşturulan tülbentlerin çok sayıdaki ucu çentikli iğne ile iğnelerek sabitlenmesi ile üretilmektedir. Kumaşlar mekanik olarak birbirlerini tutma özelliklerini, iğneler üzerindeki kancaların sebep olduğu lif karışıklıklarından almaktadır. Bu kumaşlar, yünlü keçelere benzemektedir.

Jeotekstil alanında kullanılan örme kumaşlar, çözgülü örme tekstillerle sınırlandırılmış olup, amaca yönelik şekilde özel olarak üretilmektedir. Çözgülü örme makinalarında ince filtre kumaşları, orta gözenekli elekler ve büyük çaplı toprak destekleme ızgaraları üretilmektedir. Ancak, toprak güçlendirme ve bent destekleme amaçlarıyla kullanılan ürünlerin, maliyet açısından daha etkili olduğu bulunmuştur.

Jeotekstil Liflerini Oluşturan Temel Polimerler

Jeotekstillerin üretiminde en çok kullanılan iki polimer, polipropilen ve polietilendir.

Ancak, yüksek mukavemet gerektiği zaman, poliester kullanımı da kaçınılmazdır. Pazarda başka yüksek mukavemetli polimerler de bulunmaktadır, ancak jeotekstillerin büyük miktarlarda (bazı polimerler büyük hacimlerde bulunmamaktadır) ve ekonomik olarak (özel polimerler çok pahalıdır) üretilmesi gerekmektedir. Maliyete karşı performans dengesinde poliester günümüzün optimumudur. Polipropilen ve polietilen ise, kimyasal olarak en dirençli olmak için yarışmaktadırlar.

Jeotekstillerde kullanmak amacıyla üretilen ve kullanılan polimerler kimyasal olarak saf halde değildirler.

Örneğin, renksiz, şeffaf haldeki ham polietilen, ışık etkisiyle parçalanmaya karşı oldukça hassastır. Bu haliyle jeotekstillerde kullanılamadığından genellikle ultraviyole (UV) ışık stabilizörü olarak genellikle karbon siyahı içerir. Bu siyah haliyle, ışığa karşı en dayanıklı polimerdir.

Ayrıca, jeotekstil polimerlerinin gerçek duruma benzer şekilde test edilebilme imkanları sınırlıdır. Yayınlar ve otoriteler, xenon UV’ye maruz bırakma, yüksek sıcaklıkta bozunma testi ve benzer testler ile hızlandırılmış laboratuvar sonuçları sağlayabilmektedirler, ancak, bunlar gerçek kullanım sırasında ortaya çıkabilecek biyolojik saldırı veya sinerjetik reaksiyonlar gibi ilave bozunma faktörlerini kapsamaktadır. Derecelendirme amaçlı olarak kullanıldıkları taktirde hızlandırılmış laboratuvar testleri, bazı noktalarda iyimser, bazılarında ise zaman ise kötümser olabildiği için zorluklar ortaya çıkabilmektedir.

Poliamid genel bir lif oluşturucu ve tekstil materyali olduğu halde, jeotekstilde çok nadir kullanılmaktadır. Çünkü maliyeti ve performansı, poliestere göre daha kötüdür.

Örneğin bazı dokuma malzemelerde, özelliklerinin çok kritik olmadığı durumlarda daha ziyade dolgu olarak atkı yönünde kullanılmıştır. Esas özelliği, aşınmaya karşı direncidir, ancak suya maruz kaldığı zaman yumuşadığı için jeosentetik kullanımı için fazla popüler olamamıştır.

Poliviniliden klorür lifi Japonya’da ve Birleşik Devletler’de bir veya iki üründe kullanılmakta olmakla beraber, Avrupa’da kullanılmamaktadır.

Jeotekstillerin Önemli Özellikleri

Bir jeotekstil için gereken ve belirtilen üç ana özellik:

Mekanik davranışları

Filtrasyon kabiliyeti

Kimyasal

Direncidir.

Bunlar, gerekli çalışma efektini sağlayan özelliklerdir ve polimer liflerinin fiziksel formlarının, bunların tekstil konstrüksiyonlarının ve polimer kimyasal özelliklerinin kombinasyonundan geliştirilmektedirler.

Örneğin, bir jeotekstilin mekanik olarak davranışı, liflerin düzgünlüğü ve oryantasyonuna bağlı olduğu kadar, yapıldığı polimer tipine de bağlıdır. Ayrıca bir jeotekstilin kimyasal direnci, kumaştaki liflerin büyüklüğüne ve kimyasal kompozisyonuna bağlıdır. Geniş spesifik yüzey alanına sahip olan ince lifler, aynı polimerden üretilmiş daha kalın liflere göre, daha hızlı kimyasal zarara uğrarlar.

Mekanik davranışlar içerisinde, bir tekstilin gerilimli bir ortamda iş yapabilme ve güç bir ortamda hasara karşı koyabilme kabiliyetleri de yer almaktadır. Genellikle, gergin ortamlar önceden bilinmekte ve tekstil, gelmesi beklenen gerginliğe dayanabilecek sayısal kritere dayandırılarak ve öngörülen kullanım süresince önceden belirlenmiş miktardan daha fazla uzamayarak gerginlikleri absorbe edebilme kabiliyetine göre seçilmektedir.

İş yapabilme kabiliyeti, esas olarak, gerginlik altındaki tekstilin sertliğine ve verilen herhangi bir yük altında zamanla uzama direncine bağlıdır. Hasara karşı koyabilme kabiliyeti komplekstir ve lifin kopmaya karşı direnci ile gerginliklerin nasıl konsantre olacağı ve serbest kalacağını belirleyen kumaş konstrüksiyonunun bir fonksiyonudur. Pratik anlamda, jeotekstiller, bir çalışma elemanı üzerindeki hasarı azaltmak için koruyucu yapıdaki bir konstrüksiyon tipi kullanılarak kompozit formda üretilmektedir.

Örneğin, kalın bir nonwoven kumaş, dokuma bir kumaşla birleştirilebilir. Dokuma kumaş mukavemet görevini yerine getirirken, nonwoven hasar önleme yastığı olarak davranır.

Bir jeotekstilin filtrasyon performansını pek çok faktör etkiler. Bunun anlaşılması için, tekstilin fonksiyonunun gerçekte bir filtre gibi olmadığının anlaşılması gerekmektedir. Genelde, filtreler bir sıvı içerisinde asılı bulunan parçacıkları uzaklaştırmaktadır. Bunlara örnek olarak, asılı haldeki pisliklerin uzaklaştırılması amacıyla kullanılan klimalardaki toz filtreleri veya su filtreleri verilebilir.

Jeotekstil filtrelerinde bunun tam tersi söz konusudur. Jeotekstilin fonksiyonu, yeni hazırlanmış toprak bir yüzeyi bozulmadan tutmak, bu yüzeyden ve yüzeye zarar vermeksizin tekstilin içerisinden suyun sızmasını sağlamaktır. Eğer suyun, asılı bulunan partiküllerle birlikte tekstil ile toprak ara yüzünden akmasına izin verilirse, tekstil tıkanarak fonksiyonlarını yerine getiremeyecektir. Pratikte, dış yüzeyinin bütünlüğü sağlandığı taktirde, bir tekstille birlikte olan toprak kendisini filtre etmek eğilimindedir. Gerçekte yer alan proses, geçirgen bir tekstil tarafından bozulmamış halde tutulan katı bir ortamdan sıvının geçişidir. Proses, sıvı bir ortam içerisinde asılı bulunan katı maddelerin geçişini önlemek değildir.

Jeotekstillerden nadiren son derece agresif kimyasal ortamlara dayanmaları beklenmektedir. Kullanıldıkları yerlere örnek olarak, kimyasal atık konteynerlerinin temel tabakaları veya atık boşaltma bölgeleri verilebilir. Bu, kimyasal atığın geçirgen olmayan astardan geçmesine izin verecek şekilde akıntı oluştuğunda veya tekstiller geçirgen olmayan astarın üzerindeki filtreli boşaltma sistemi ile direk olarak birleştiğinde meydana gelebilmektedir. Bir başka örnek ise, pH değerlerinin 2’ye kadar düşebildiği tropik ülkelerde tekstillerin, yüksek derecede asidik tezekli toprak ile temas halinde kullanılmalarıdır. Altyapı gelişiminin oldukça kirli bölgeler içerisinde kurulduğu sanayileşmiş ülkelerde de jeotekstiller olumsuz çevrelerle temas içerisinde olabilmektedir.

Ultraviyole ışığı pek çok polimer üzerinde hasar oluşturmak eğilimindedir, ancak antioksidan kimyasallar ve toz karbon siyahı katkı maddelerinin ilavesi, bu etkiyi önemli ölçüde azaltmaktadır. Bir jeotekstilin güneşe maruz kalacağı tek zaman, konstrüksiyon dönemidir. Kontratlarda inşaat esnasında güneşe maruz kalmanın minimum gerçek süresinin olarak belirlenmesi gerekmektedir. Ancak, bu durum senenin hangi zamanında olunduğuna ve enleme göre değişmektedir.

Özetle, İngiltere ve Kuzey Avrupa’da güneşe maruz kalma süresi yaz ayları için sekiz hafta ve kış ayları için oniki hafta olabilir. Ancak, tropik ülkelerde, senenin herhangi bir zamanında, gözle görünür bir hasar oluşmadan, güneşe maruz kalabilme süresi yedi gün ile sınırlandırılmalıdır.

Mekanik Özellikler

İngiltere’de standart jeosentetik test spesifikasyonu BS 6906 olup, şunları içermektedir:

1 Geniş şerit testi vasıtasıyla mukavemet testi

2 Kuru eleme vasıtasıyla gözenek büyüklüğü testi

3 Tekstil yüzeyine normal olarak gelen su akış testi

4 Delinmeye karşı direnç testi

5 Sürünme testi

6 Perforasyon uygulanabilme testi

7 Tekstilin yüzeyinde su akış testi

8 Kum/jeotekstil sürtünme davranışı testi

Normalde, bir tekstilden beklenen mekanik gereksinimlerin bir parçası olmamakla birlikte, tabaka kenarları arasındaki bağlantıların mukavemeti, jeotekstilin performansının önemli bir göstergesidir. Bentlerin desteklenmesi amacıyla tekstiller yumuşak yüzeyler üzerine yayılırlarken, paralel tekstil tabakalarının birbirine dikilmesi gerekmektedir ki, yük altında ayrılmasınlar. Dikilmiş bağlantı yerlerinin mukavemeti dikiş ipliğine bağlıdır. Dikilmiş bağlantı nadiren atkı mukavemetini %30 geçmektedir. Araştırma ve alan uygulamaları, dikilmiş bağlantıların mukavemetinin, tekstilin mukavemetinden ziyade dikiş ipliğinin mukavemetine ve gerginliğine, ilmek tipine ve tekstil tipine bağlı olduğunu göstermiştir. Bağlantı “etkinliği”, hatalı ancak çok kullanılan bir kavram olup, bu kavram, dikiş mukavemetinin tekstil mukavemetine yüzde olarak oranıdır. Aslında, nispeten zayıf tekstiller öyle dikilebilirler ki, bağlantı tekstil kadar mukavemetli olur ve %100 etkinlik sağlanır.

Tekstil sağlamlaştıkça, dikilmiş bağlantının nispi mukavemeti düşer ve bu durum, sağlam kumaşlarda kopuş hatalarına yol açar. Dikelecek olan tekstil zayıfsa, örneğin 20 kN mukavemete sahipse, %75 dikiş etkinliği beklemek mantıklıdır, ancak bu etkinliği 600 kN mukavemeti olan bir tekstilden beklemek mümkün değildir. Ne var ki, bentlerin veya benzerlerinin desteklenebilmesi için sağlam tekstillerin birleştirilmesi gerekmektedir.

Diğer taraftan, atmosferdeki nem vasıtasıyla fikse olmaya başlayan tek bileşenli yapıştırıcılar kullanılarak, yapıştırıcılı bağlantılar yapılabilmektedir. Bunlar, yüksek mukavemete sahip kumaşlar için bile, tekstil kadar sağlam bağlantılar yapmak için kullanılmaktadır. Uygulama metodları konusunda hala araştırmaya ihtiyaç duyulmaktadır, ancak bunların kullanımları gelecekte daha da yaygınlaşacaktır.

Bağlantıların mukavemetlerinin test edilmesinin ötesinde, tekstillerin, bir toprak yığını içerisinde veya bir toprak yığını tarafından sıkıştırıldıkları zaman nasıl davrandıklarını tanımlayan testlerin acilen geliştirilmesi gerekmektedir. Geçmişte kullanılan standart testler bunu yapamamaktadır. Bu anlamda araştırma çalışması başlatılmıştır, ancak teorik analiz yapmak için bir temel sağlayamamaktadır.

Filtrasyon Özellikleri

Filtrasyon, inşaat mühendisliğinde toprak ile yapılan çalışmalarda kullanılan tekstillerin en önemli fonksiyonlarındandır. Tekstillerin en geniş uygulama alanlarından birisidir ve hendeklerin astarlanmasında, yolların altında, atıkların uzaklaştırılması uygulamalarında, bodrum drenajlarının inşasında ve diğer pek çok şekilde kullanılmaktadır.

 

teknik31

 

Jeotekstillerin tüm değişik kullanımları arasında, sadece desteklenmiş bir toprak yığını içerisinde faydalı bir filtrasyon etkisi bulunmamaktadır. Kanalların, çıkış yollarının, nehir korumalarının, deniz korumalarının, bent desteklerinin ve beton dökmenin de dahil olduğu diğer tüm uygulamalarda, jeotekstiller, birincil veya ikincil filtrasyon fonksiyonu üstlenmektedirler.

Jeotekstillerin geçirgenlikleri, kumaşın konstrüksiyonuna bağlı olarak büyük ölçüde değişebilir. Tekstilin yüzeyine dik açılarda (çapraz akış) ve tekstil yüzeyi boyunca (yüzey içi akış, iletkenlik) geçirgenliğin ölçümü için, çeşitli ulusal ve uluslararası standartlar konulmuştur. İnşaat mühendisliğinde yerle ilgili yapılan çalışmalarda, suyun jeotekstil içerisinde serbestçe akarak gereksiz su basıncının birikmesini önlemesi önemlidir. Geçirgenlik katsayısı, gözönüne alınan malzemenin geçirgenliğini tarif eden, akış yönünde boyutlarını gözönüne alan bir sayıdır ve birimi metre/saniyedir. Efektif olarak katsayı, tekstil içerisinden suyun akış hızını belirten bir hızdır. Genellikle, 0,001 ms-1 mertebesindedir. Genel olarak tanımlanmış bir test, doğrudan gözlenen akış hızını ölçmektedir ve bu, 100 mm basınç altında saniyede metrekareden geçen hacmin litre cinsinden ifadesidir. Mühendisler aynı zamanda geçiriş olarak adlandırılan ve kumaş kalınlığından bağımsız olarak teorik geçirgenliği tanımlayan bir katsayı kullanmaktadır.

Filtrasyon etkisi, tekstilin yakın temasta olacak şekilde toprağa karşı yerleştirilmesi ve suyun geçtiği çıplak toprak yüzeyinin fiziksel entegrasyonunun sağlanmasıyla elde edilmektedir. Toprağın ilk birkaç milimetresi içerisinde, dahili bir filtre oluşmakta ve kısa bir pompalama periyodundan sonra stabilite elde edilmekte ve filtrasyon gerçekleşmektedir.

 

 

teknik32

 

Kimyasal Dayanım

Lif bozunmasında etkili olan kimyasal mekanizmalar karmaşık olduğu halde, bozunmanın dört temel şekli vardır:

  • Organik
  • İnorganik
  • Işığa maruz kalma
  • Tekstil liflerinin zamanla değişimi

Organik maddeler, mikro ve makrofaunalarla saldırıları da kapsamaktadır. Bu, bozunmanın temel kaynağı olarak kabul edilmemektedir. Jeotekstiller, birincil olarak değil, ama, ikincil olarak hayvanlardan da hasar görebilmektedirler. Örneğin, çok az hayvan onları yemektedir, ancak bazı durumlarda, tekstil yerin altında gömülü durumdayken, bazı hayvanlar toprağı oyarken bunları da delerek zarar vermektedir.

Mikroorganizmalar tekstillere, liflerin üzerlerinde veya içerilerinde yaşayarak zarar vermekte ve zararlı yan ürünler üretmektedir. Muhtemelen, jeotekstiller için en yüksek dayanımların beklendiği ortam, oksijen ile karışmış suyun mikro ve makro organizmaların üremesine izin verdiği ve hareket halindeki suyun zorlayıcı bir fiziksel gerginlik oluşturduğu denizin kıyıya çarptığı bölgelerdir.

İnorganik saldırı genellikle pH’ın aşırı aşırı yüksek veya düşük olduğu çevrelerle sınırlıdır. Pek çok uygulama koşulları altında, jeotekstil polimerleri fazla etkilenmezler. Poliesterin 11’den büyük pH seviyelerinde zarara uğraması gibi belirli durumlar vardır, ancak bunlar nadirdir ve iyi bilinmektedirler.

Jeotekstiller, gözenekleri tıkayan ve çoğalan organizmalar nedeniyle veya gözenekleri tıkayan doymuş maden sularının kimyasal olarak çökmesi sonucu, filtrasyon fonksiyonlarını yerine getiremez hale gelmektedirler. Eski maden çalışmalarından çıkan su, demiroksit ile doyarak tekstil veya granüle olsun, hızla, filtreleri tıkayabilmektedir.

Uzun bir süre ultraviyole ışığı etkisinde kalmak, jeotekstil liflerine zarar vermektedir.

Ancak laboratuvar testleri, bir laboratuvarda kuru, karanlık, serin şartlarda saklansa bile, liflerin zaman içerisinde kendi kendilerine bozunacağını göstermiştir. Bu sebeple, ortam sıcaklığı ve ısıl bozunmanın bir sonucu olarak zamanın kendisi hasar verici bir unsurdur ve jeotekstilin ne ölçüde bozunacağı bilinmemektedir.

Doğal Liflerden Yapılan Jeotekstiller

Genel olarak jeosentetik malzemelerin uzun ömürleri vardır. Bu sebeple basit uygulamalarda kullanıcı, gereksinimini aşan bir şey için para ödemektedir. Ayrıca, konvansiyonel jeotekstiller genellikle gelişmekte olan ülkeler için pahalıdırlar.

Ancak, bu ülkelerin pek çoğunda, ucuz yerli lifler (jüt, sisal, hindistan cevizi lifi gibi) çok fazladır ve yaygın jeotekstil formlarını kopyalayabilen tekstil endüstrileri vardır.

Kullanılabilen sayısız hayvan ve mineral esaslı doğal lif bulunmakla birlikte, özellikle kullanım amacının jeotekstillerin desteklenmesi olduğu durumlarda, bunlardaki jeotekstiller için önemli özellikler yeterli değildir.

Sentetik jeotekstiller sadece toprağa yabancı olmakla kalmayıp, başka problemleri de beraberlerinde getirmektedirler. Öyle ki, bazı sentetik ürünler petrol tabanlıdırlar.

Petrolün sonsuz miktarda bulunmaması, 1973 senesindeki petrol krizi, 1991’deki

Kuveyt ile Irak arasındaki anlaşmazlık ve petrol üreten diğer bazı ülkelerin potansiyel olarak değişken politik durumu, petrolden yapılan ürünlerin hem maliyetlerini hem de bu ürünlerin tüketilmesindeki bilinçliliği artırmıştır.

Bitkisel kökenli doğal lif ürünleri, sentetik olanlardan çok daha fazla çevre dostu olacaklardır ve liflerin kendileri yenilenebilen kaynaklardır ve biyolojik olarak parçalanabilmektedirler. Doğal liflerle karşılaştırıldığında kimyasal liflerin genel özellikleri farklı kategorilerdedir. Doğal lifler yüksek mukavemete, modüle ve nem absorbsiyonuna ve düşük uzama ile elastikiyete sahiptir. Rejenere selüloz lifleri, düşük mukavemetli ve modüllü olup, yüksek uzama ve nem absorbsiyonuna ve zayıf elastikiyete sahiptirler. Sentetik lifler ise, yüksek mukavemet, modül ve makul derecede elastikliği olan uzama ile nispeten düşük nem absorbsiyonuna sahiptirler.

Toprak Destekleme

Toprak, sıkıştırıldığı zaman nispeten daha sağlam olduğu halde, gerginlik açısından çok zayıftır. Bu sebeple, gerginliği destekleyici bir madde (jeotekstil) toprağa eklendiği ve toprakla direk temasta bulunduğu zaman, toprağa göre mükemmel mühendislik özellikleri olan kompozit bir malzeme oluşmaktadır.

Toprak üzerindeki yük, genişlemeye sebep olmaktadır. Bu sebeple, toprak ve destek arasındaki arayüzde yük altında (hiç kayma olmadığı kabul edilerek, yani toprak/kumaş arayüzünde yeterli makaslama mukavemeti olduğu kabul edilerek) bu iki materyalde aynı derecede uzayarak, her iki destek elemanında da aynı yüke sebep olmalı ve böylece sınırlandırılmış olan gerilim toprakta tekrar dağılmalıdır. Destek, oluşan yanal makaslama kuvveti sebebiyle, yanal hareketi önleyecek şekilde hareket etmektedir. Bu sebeple, yer değiştirmeyi önleyen ilave bir yanal sınırlandırılmış gerilim vardır. Toprağın bu şekilde desteklenmesi metodu, eğim ve bent stabilizasyonuna dek genişletilebilmektedir.

Gelişmekte olan ülkelerin çoğunda jeotekstiller, yamaç stabilizasyonu, bent ve sel kıyılarının kuvvetlendirilmeleri ve yumuşak zemin üzerinde inşaat yapımı gibi mühendislik uygulamalarında büyük faydalar sağlayacak şekilde kullanılmaktadırlar.

Bu tip ülkelerde genellikle yenilenebilen ve bol doğal lif kaynakları bulunmaktadır. Gelişmekte olan bu ülkelerde işgücü fazlalığı bulunduğundan, pahalı olmayan kısa vadeli projelerin yapılması, bunların stabilitelerinin periyodik olarak izlenip değerlendirilmesi ve gerektiği taktirde birkaç sene sonra tekrar inşa edilmeleri (yani doğal malzeme bozunma işlemi sebebiyle mukavemetini kaybederek uygulanan kuvvetlere daha fazla dayanamadığı taktirde) daha fazla arzu edilmektedir. Dahası, bu prosedür toprağı zenginleştirmekte ve zararlı atıklara sebep olmaksızın, yetiştirme şartlarını geliştirmektedir. Tavsiye edilmediği halde, bu doğal jeotekstiller üniversal bir çözüm olabilir, zira bunların gelişmekte olan ülkelerin ekonomileri üzerinde önemli bir etkileri vardır.

Çarşamba, 08 Nisan 2020 13:04

Teknik tekstiller önceleri elbise yani giyecek ve mefruşat olmayan tekstil malzemeleri olarak tanımlanırdı. Bu tanımı hala savunanlar bulunmaktadır. Fakat bu tanım günümüz uygulamalarını anlatmaktan geri kalmıştır. Örneğin bir koruyucu elbise bu tanıma göre teknik tekstil olmaktan uzaktır. Yine başka bir tanım “Yüksek performans sağlayan tekstil ürünleri teknik tekstillerdir.” der.

Fakat bir tekstil ürününün yüksek performanslı olmaması teknik bir kullanıma engel değildir. Örneğin polyester elyaf üretiminde çıkan telefler yaylı yatak sanayinde dolgu malzemesi olarak kullanılabilmektedir. Teknik bir uygulamadır fakat yüksek performans gerektirmez.

Sınırı mukavemet, esneklik gibi değerler ile koyan bilim adamlarına da literatürde rastlanmaktadır. Fakat bu sınır teknik tekstilleri belirten bir sınır olmaktan ziyade hammaddeleri performanslarına göre gruplayan bir yapıdadır. Genelde yüksek performans liflerin teknik tekstillerde kullanıldığı doğrudur. Fakat günümüzde teknik tekstillerde sadece yüksek performans lifler kullanılmamaktadır.

Bu yüzden matematiksel değerler sadece yüksek performans lifler konvansiyonel liflerden ayırılabilmekte, normal ve teknik tekstilleri net bir ayıramamaktadır.

Teknik tekstilleri sınıflandırmanın da en az tanımlamak kadar güç olduğu görülmektedir. Çoğu zaman kullanım alanlarına göre sınıflandırılırlar. Ayrıca yüksek performanslı lifler şeklinde sınıflandırmalara da rastlanır.

Bir tekstilin “Teknik Tekstil” tanımına uyabilmesi için her zaman yüksek performanslı olması gerekmez. Örneğin sargı bezi olarak kullanılan pamuklu bezler sıradan dokuma kumaşlardır. Tek özellikleri hijyen edilmiş olmalarıdır. Öte yandan “Koruyucu Elbise” denilen tanım da çok yerleşik bir tanım değildir. Zira çok basit bir kazak da kullanıcıyı soğuktan korur, genellikle dağcıların kullandığı Gore-Tex montlar da. Aradaki yalıtkanlık farkı bir ürüne “Teknik” demek için yeterli değildir. Burada karşılaşılan sorun endüstriyel kullanımlar dışında kalan, yani giyim amaçlı kullanılan Teknik Tekstillerin sınıflandırılmasıdır.

Koruyucu elbiseler özel kullanımlar olmaktan çıkıp günlük giysilerimize de yansımaya başladıkça ayrım daha da zorlaşmaktadır.

Dünyada her geçen sene teknik tekstil kullanımı artmakta ve yeni kullanım alanları bulunmaktadır. Bunlar çoğu zaman bir tekstil ürününe sahip olmak amacıyla alınmayan ürünlerdir ve parçası oldukları ürüne çoğu zaman yüksek bir performans sağlarlar. Bu ürünler çoğu zaman alev almaz, dayanıklı ve hafif istenir. Fakat bu son kullanıcı tarafından pek hissedilen bir durum değildir. Günümüzün teknoloji dünyasında tekstil ürünlerinin özel kullanımları çok önem kazanmaya başlamıştır. Örneğin 1991 Körfez Savaşı’nda koruyucu elbiseler oldukça fazla kullanılmıştır. Çoğu bot ve ayakkabılar Gore-Tex veya Thinsulate lisanslı ısı ve su geçirmez özellikteki tekstiller ile üretilmiştir. Jeotekstiller ve inşaat uygulamaları çok önem kazanmıştır ve sektör her geçen gün yeni kullanım alanlarının arayışı içerisindedir.

 

teknik1

 

Yukarıda görüldüğü gibi bütün bu kullanım alanları sınıflandırmayı oldukça zorlaştırmaktadır. Sınıflandırmaya başlarken aşağıda önerildiği şekilde bir gruplama yapmak mümkün gözükmektedir.

  • Son kullanımı tekstil mamulü olan ve olağanüstü durumlarda kullanılan yüksek performanslı ürünler. (Koruyucu elbiseler, eldivenler, paspaslar vs.)
  • Başka sanayi ürünlerinin belli parçalarını oluşturan yüksek performanslı tekstil ürünleri (Filtreler, borular, döşemeler, çocuk bezleri vs.)
  • Kullanımı giyim dışı olan fakat tamamen tekstil ürünü olan malzemeler (sargı bezleri, halatlar vs.)
  • Kompozit ürünlerde farklı biçimlerde çeşitli malzemeler ile birleşen tekstil ara mamul veya mamulleri (elyaf destekli kompozitler vs.) Bu gruplandırmalar ile de bir grup içinde çeşitli sektörlere ait ürünler bir araya toplanmaktadır.

Gelişen ürün çeşitliliği ile teknik tekstiller ve normal tekstiller arası sınırın çizilmesi zorlaşmaktadır.

Pazartesi, 06 Nisan 2020 16:31

 

Yüksek performanslı PE lifleri yüksek mukavemet be sertlik değerleri ile iyi bir mukavemet / ağırlık oranına sahiptir ve ticari olarak dünyada birçok firmada üretilmektedir. PE liflerinden yüksek mukavemet elde edilmesi için aşağıdaki etkenler önemlidir.

  • (-CH2-) yapıtaşının yüksek kristallik ve oryantasyon ile desteklenmesi gerekir.
  • Minimum zincir kıvrımı sağlayarak esnekliği yüksek bir molekül elde edilmelidir. Molekül sert olmamalı fakat kristal yapıda olmalıdır.
  • Çok yüksek molekül ağırlığında lineer bir molekül elde edilmeye çalışılmalıdır.

Üretici firmalar çeşitli özellikleri sağlayacak şekillerde çok çeşitli tiplerde PE lifleri geliştirmişlerdir. PE hem eriyikten hem de çözeltiden çekilebilir. Önemli üreticiler Dutch tate Mines (DYNEEMA), Alliad – Signal Production (SPECTRA) , Mitsui (TEKMİLON) , Celanese ve Montefiber’dır

Yüksek performanslı PE liflerinin üretiminde eriyikten veya çözeltiden çekim sistemlerinin her ikisi de kullanılır. Eriyikten çekim sisteminde yüksek moleküllü PE lifleri de elde edilebilse de sistem daha çok düşük molekül ağırlıklı PE lifleri için daha uygundur. Bu proses ile yüksek modüllü fakat nispeten düşük mukavemetli lifler elde edilir. Çözeltiden çekimde ise ultra yüksek molekül ağırlıklı PE özel bir çekim işlemine tabi tutularak elde edilir. Bu sistem ile hem yüksek mukavemetli hem de yüksek modüllü lifler elde edilir.

Çözeltiden çekim sistemi ticari olarak daha fazla başarı kazanmıştır ve bu sisteme “eriyikten çekim” ‘de denir. Bu sistem Groningen Üniversitesi tarafından geliştirilmiş ve daha sonra DNS tarafından patenti alınmıştır.

Ultra yüksek modüllü PE lifini elde etmek için ultra çekim gerekmektedir. Ultra çekim kıvrılmış haldeki kristallerin kopartılması ve daha sonra uzun zincirli mikrofibril yapısına gelmesidir.

Yüksek modüllü ve aynı sıcaklıkta çekilmiş PE filamentler “şiş kebap” denilen bir yapıya sahiptir. Bu yapı noktasal çekim ile düzeltilir. Fakat düzeltim işlemi için çok yüksek sıcaklık gerekmektedir. Ayrıca materyallerin en baştan yüksek sıcaklıklarda çekilmesi (nispeten yüksek hızlarda) şiş kebap yapısını düzgün fibrillere çevirmektedir.

PE liflerinin ticari başarı sağlamasının en önemli etkenleri aşağıdadır.

  • Yüksek özgül mukavemet ve özgül modül ile beraber yüksek kopma enerjisi
  • Düşük özgül ağırlık
  • Çok iyi sürtme dayanımı
  • Mükemmel elektriksel ve kimyasal dayanım
  • İyi bir UV dayanımı
  • Düşük nem alma

Yüksek performanslı PE liflerinin yüksek mukavemet ve düşük uzaması vardır.

Kendi boyu ile kopma uzunluğu 280 km’dir.

Ultra Yüksek modüllü PE lifinin (UHMPE) özellikleri oryantasyon miktarına bağlı değildir. Kristalizaasyon koşullarındaki herhangi bir sapma UHMPE2nin mekanik özelliklerinde değişime yol açar. Gel-spun PE lifinin mukavemeti 30 g/denye gibi değerlere ulaşır. Yüksek mukavemet ve modül özellikleri elektron ışınımı yöntemi ile arttırılabilir.

Gel-spinning metodu ile elde edilen PE liflerinde çeşitli çekim oranları kullanılarak mukavemet özellikleri değiştirilebilir. 30’un üzerindeki çekim oranlarında mukavemet homojenliği çok iyi biçimde sağlanmaktadır.

Eriyikten çekim liflerin mukavemeti hata konsantrasyonuna ve filament çapına bağlıdır. Gel-spun’lar bu konuda çok daha farklı davranırlar. PE liflerinin mukavemeti kristal bölgelerden ziyade düzensiz bölgelerin dağılım durumuna bağlıdır. Ultra veya yüksek çekimli yüksek molekül ağırlıklı PE liflerinin mukavemeti filament çapı ve propilen komonomer oranı ile değişir. Bu yapı Young Modülü standart lif davranışına uymaz.

Yüksek modüllü PE liflerinin çeşitli dış etkilere dayanıklı bir kimyasal ve kristal yapısı vardır. Deniz suyu içerisindeki dayanımı hiçbir fonksiyonel problem çıkarmaz.

Yüksek bir modüle ek olarak PE liflerinin yüksek aşınma dayanımı vardır.

.

Yüksek performans liflerin de limitleri vardır. PE’nin erime noktası çok düşüktür ve çeşitli matrislerde yapışma özelliği kötüdür. Bu yüzden kompozitlerde kullanımı zordur. Özel bir yüzey işlemi ile lif yüzeyine yapışkan özellik kazandırılabilir.

PE’nin bazı kullanım alanları aşağıda görülmektedir.

  • Tekne yelkenleri
  • Gemi halatları
  • Koruyucu elbiseler
  • Kompozitler (spor ekipmanları, basınçlı kaplar, gemi omurgası ve çeşitli zırhlar)
  • Beton destekleme
  • Balık ağları
  • Medikal aşılar

Hafiflik, yüksek mukavemet ve düşük Creep PE liflerinin gemi yelkenlerinde kullanılmasının başlıca sebepleridir. İyi bir kombinasyon yelkenlerin kullanım anında şeklinin bozulmasını önler. Hafiflik, yüksek mukavemet, çok iyi sürtme dayanımı ve düşük nem alma özellikleri bir arada sağlanırsa çok iyi bir gemi halatı elde edilir.

PE liflerinin A.B.D.’deki en iyi pazarı gemi halatlarıdır. Balık ağları da büyüyen bir sektördür. Dyneema en yaygın trol ağıdır. İzlanda dünyadaki en büyük PE balık ağı üreticisidir. Uzun dayanım, yüksek sertlik, hafiflik ve iyi bir esneklik özellikleri bir araya getirilerek PE lifleri tekne omurgalarında kullanılır. PE’nin ayrıca çok iyi bir darbe dayanımı vardır ve cam, karbon lifleri ile kompozitler üretilerek darbe dayanımı özellikleri geliştirilir.

PE kompozitlerinden yapılmış çok çeşitli kask ve başlıklar dağcılar ve madenciler tarafından kullanılmaktadır. Darbe mukavemetinde sadece E-cam yüksek modüllü PE lifine alternatif gösterilebilmektedir. PE’nin diğer ilginç kullanım alanları roket motor blokları ve basınç kaplarıdır. PE’nin basınç altında patlama performans faktörü aramidlerden yaklaşık %45 daha fazladır.

PE lifi ayrıca kesmeye, dikişe ve balistik darbelere karşı korumalarda kullanılır.

Yüksek modüllü PE liflerinin aramid ve cam liflerine göre çok daha iyi bir dayanımı vardır. PE’den yapılan bir kurşun geçirmez yelek aynı koruma değerine sahip çelik yelekten %60 oranında daha hafiftir ve çok daha rahattır. PE lifleri risk barındıran işler ve spor uygulamaları için de çok uygun bulunmuştur. UHMPE ile koruyucu eldivenler, eskrim giysileri gibi ürünler yapılmaktadır.

PE lifinden yapılan bir koruyucu elbise yaklaşık 1000 N kuvvete kadar delinmez. Düşük güç faktörü ve dielektrik katsayısı ile PE lifleri üzerine gelen sinyalleri çok az saptırır ve bu yüzden radar koruyucu bir özelliğe sahiptir. Ayrıca jeotekstil alanında da çeşitli uygulamalar vardır. PE’den yapılan ağlar erozyon önleyici olarak kullanılmaktadır.

Pazartesi, 06 Nisan 2020 16:20

 

Seramik lifi metal oksit i metal karpit, metal nitrit ve bunun gibi karışımlardan oluşan kolay işlenemeyen bir polikristal lif olarak tanımlanır. Bu tanımda silikon ve boron metal olarak kabul edilir. 1950’lerden sonra uzay, metal, nükleer ve kimya endüstrilerindeki gelişmeler cam liflerinden bile daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen malzemelere ihtiyaç duyulmasını sağladı. Ayrıca uzay endüstrisinde hafif, güçlü ve sert malzemelere çeşitli mekanik konstrüksiyonlarda ihtiyaç duyuldu.

Silkon karbit, silikon oksit, silikon nitrit ve alumina silikat gibi kolay erimeyen maddeler çok geniş kullanım alanı buldular. 1980’lerden itibaren üzerinde araştırma yapılan seramik lifleri genelde alumina, alumino silikat ve silikon karbit bazlıdır.

Alumina bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ICI (SAFIMAX), 3M (Nextel),

Dupond (PRD-166) ve Sumitomo (ALF) ‘dur. Silikon bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ise Nippon Carbon (NICALON), Dow Corning / Celanese (MPS), Ube Chemicals (TYRANO) ve Rhone Poulenc’dir. (FIBREAMIC)

Alumina / Alumino Silikat kompozisyonlarında genel olarak iki grup bulunmaktadır.

Birinci grup 1260 OC’ye kadar dayanıklıdır ve %40 – 50 oranında alumina içerir. Bu grubun kimyasal yapısında ufak değişiklikler yapılarak dayanımı 1400 OC’ye kadar çıkartılabilir. İkinci grubun farklı bir kristal morfolojisi vardır ve yaklaşık %70 oranında alumina içerir. Bu grup lifler 1600 OC’ye kadar dayanabilmektedir ve ticari olarak daha başarılı olmuşlardır.

Alumina liflerinin sentezlenmesi Aluminyum CHELAT öncüsü ile herhangi bir polimer ilavesi yapılmadan gerçekleştirilir. Öncüden eriyik çekimi ile alfa – alumina elde edilir. Bu yapının 1300 santigrat derece ’deki bir ısıl işlemden sonra uniform ve sabit bir tane büyüklüğü vardır. Bu işlemden sonra lifler tetragonal zirconia şeklinde bir molekül yapısına sahip olurlar.

Sumitomo’nun yeni aldığı bir patentte alüminyum yapıya su karıştırılarak polyanoxan (PAO) elde edilir ve bu yapı 28 OC’de %35 bağıl nemde çekilerek öncü yapı elde edilir. Silikon karbit bazlı filament iplikler Yajima ve arkadaşları tarafından geliştirilmiş ve Nippon Carbon tarafından Nicalon adı ile 1981’de piyasaya sunulmuştur.

Seramik liflerinin en önemli özellikleri yüksek mukavemetleri, yüksek modülleri, ısı yalıtkanlıkları ile ısıl ve fiziksel etkilere karşı yüksek dayanımlarıdır. Seramik lifleri bazen 1800 OC’nin bile üzerinde ve uzun süreli işlemlerde iyi dayanım gösterirler. Küçük çaplı seramik lifleri metal, cam ve seramik güçlendirici malzeme olarak ilgi görmektedirler.

Sıcaklıklardaki uzun süreli işlemlerde mekanik özellikleri yönünden kayba uğrarlar.

Seramik lifi kompozitlerinin özellikleri lif ve matris özellikleri ile liflerin birbiri arasındaki ilişkiye bağlıdır. Yüksek modüllü lifler genelde kırılgandır ve küçük çapları vardır (10 – 20 Mm). Bu özellikleri hasarsız olarak lifleri çeşitli özellikleri açısından test etmeyi zora sokar.

Alumina bazlı seramik lifi kompozitleri yüksek sıcaklıklarda çok iyi bir sürtme dayanımı sağlarlar.

Alumina / zirconia tipi seramik liflerin (PRD – 166) ölçümlerinde young modülleri 380 Gpa ve kopma mukavemetleri de 1.2 Gpa bulunmuştur. Bu lif 1400 OC’nin üzerindeki sıcaklıklarda mukavemetinin %35’ini hemen kaybetmektedir. Fakat müteakip 100 saat içerisinde mukavemet kaybı olmamaktadır. Silikon karbit lifi normalde çok kırılgan bir liftir.

Yüksek sıcaklıktaki mekanik performansına, akışkan gazlara ve kimyasal dayanımlarına istinaden seramik liflerinin çok çeşitli kullanım alanları vardır.

  1. Yüksek mukavemet, sertlik ve yüksek ısı yalıtkanlığı gerektiren kompozit teknolojileri
  2. Uzun süreli ısı izolasyonu
  3. Yüksek sıcaklıkta gaz filtrasyonu

Seramik lifleri uzay ve kimya endüstrisinde güçlendirici malzeme olarak sıklıkla kullanılmaktadır. En büyük kullanım alanlarından biri yüksek sıcaklıkta zorlanmaya uğrayan metal konstrüksiyonlardır. Motor teknolojisi buna örnek gösterilebilir. Diğer ilginç uygulamalar yanma odaları, yüzey stabilizasyonu, genişleme yuvaları ve çeşitli kasklardır.

Birçok hafif seramik lifi kompozitleri yüksek sıcaklığa dayanım özelliği sağlamaktadır.

Pazartesi, 06 Nisan 2020 16:03

 

Seramik lifi metal oksit i metal karpit, metal nitrit ve bunun gibi karışımlardan oluşan kolay işlenemeyen bir polikristal lif olarak tanımlanır. Bu tanımda silikon ve boron metal olarak kabul edilir. 1950’lerden sonra uzay, metal, nükleer ve kimya endüstrilerindeki gelişmeler cam liflerinden bile daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen malzemelere ihtiyaç duyulmasını sağladı. Ayrıca uzay endüstrisinde hafif, güçlü ve sert malzemelere çeşitli mekanik konstrüksiyonlarda ihtiyaç duyuldu.

Silkon karbit, silikon oksit, silikon nitrit ve alumina silikat gibi kolay erimeyen maddeler çok geniş kullanım alanı buldular. 1980’lerden itibaren üzerinde araştırma yapılan seramik lifleri genelde alumina, alumino silikat ve silikon karbit bazlıdır.

Alumina bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ICI (SAFIMAX), 3M (Nextel),

Dupond (PRD-166) ve Sumitomo (ALF) ‘dur. Silikon bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ise Nippon Carbon (NICALON), Dow Corning / Celanese (MPS), Ube Chemicals (TYRANO) ve Rhone Poulenc’dir. (FIBREAMIC)

Alumina / Alumino Silikat kompozisyonlarında genel olarak iki grup bulunmaktadır.

Birinci grup 1260 OC’ye kadar dayanıklıdır ve %40 – 50 oranında alumina içerir. Bu grubun kimyasal yapısında ufak değişiklikler yapılarak dayanımı 1400 OC’ye kadar çıkartılabilir. İkinci grubun farklı bir kristal morfolojisi vardır ve yaklaşık %70 oranında alumina içerir. Bu grup lifler 1600 OC’ye kadar dayanabilmektedir ve ticari olarak daha başarılı olmuşlardır.

Alumina liflerinin sentezlenmesi Aluminyum CHELAT öncüsü ile herhangi bir polimer ilavesi yapılmadan gerçekleştirilir. Öncüden eriyik çekimi ile alfa – alumina elde edilir. Bu yapının 1300 santigrat derece ’deki bir ısıl işlemden sonra uniform ve sabit bir tane büyüklüğü vardır. Bu işlemden sonra lifler tetragonal zirconia şeklinde bir molekül yapısına sahip olurlar.

Sumitomo’nun yeni aldığı bir patentte alüminyum yapıya su karıştırılarak polyanoxan (PAO) elde edilir ve bu yapı 28 OC’de %35 bağıl nemde çekilerek öncü yapı elde edilir. Silikon karbit bazlı filament iplikler Yajima ve arkadaşları tarafından geliştirilmiş ve Nippon Carbon tarafından Nicalon adı ile 1981’de piyasaya sunulmuştur.

Seramik liflerinin en önemli özellikleri yüksek mukavemetleri, yüksek modülleri, ısı yalıtkanlıkları ile ısıl ve fiziksel etkilere karşı yüksek dayanımlarıdır. Seramik lifleri bazen 1800 OC’nin bile üzerinde ve uzun süreli işlemlerde iyi dayanım gösterirler. Küçük çaplı seramik lifleri metal, cam ve seramik güçlendirici malzeme olarak ilgi görmektedirler.

Sıcaklıklardaki uzun süreli işlemlerde mekanik özellikleri yönünden kayba uğrarlar.

Seramik lifi kompozitlerinin özellikleri lif ve matris özellikleri ile liflerin birbiri arasındaki ilişkiye bağlıdır. Yüksek modüllü lifler genelde kırılgandır ve küçük çapları vardır (10 – 20 Mm). Bu özellikleri hasarsız olarak lifleri çeşitli özellikleri açısından test etmeyi zora sokar.

Alumina bazlı seramik lifi kompozitleri yüksek sıcaklıklarda çok iyi bir sürtme dayanımı sağlarlar.

Alumina / zirconia tipi seramik liflerin (PRD – 166) ölçümlerinde young modülleri 380 Gpa ve kopma mukavemetleri de 1.2 Gpa bulunmuştur. Bu lif 1400 OC’nin üzerindeki sıcaklıklarda mukavemetinin %35’ini hemen kaybetmektedir. Fakat müteakip 100 saat içerisinde mukavemet kaybı olmamaktadır. Silikon karbit lifi normalde çok kırılgan bir liftir.

Yüksek sıcaklıktaki mekanik performansına, akışkan gazlara ve kimyasal dayanımlarına istinaden seramik liflerinin çok çeşitli kullanım alanları vardır.

  1. Yüksek mukavemet, sertlik ve yüksek ısı yalıtkanlığı gerektiren kompozit teknolojileri
  2. Uzun süreli ısı izolasyonu
  3. Yüksek sıcaklıkta gaz filtrasyonu

Seramik lifleri uzay ve kimya endüstrisinde güçlendirici malzeme olarak sıklıkla kullanılmaktadır. En büyük kullanım alanlarından biri yüksek sıcaklıkta zorlanmaya uğrayan metal konstrüksiyonlardır. Motor teknolojisi buna örnek gösterilebilir. Diğer ilginç uygulamalar yanma odaları, yüzey stabilizasyonu, genişleme yuvaları ve çeşitli kasklardır.

Birçok hafif seramik lifi kompozitleri yüksek sıcaklığa dayanım özelliği sağlamaktadır.

Pazartesi, 06 Nisan 2020 12:11

Karbon liflerinin ilk kullanımı 1879’da Edison’un lambalarda karbon filamentleri kullanmak için patent almasına rastlar. Fakat gerçek anlamda ilk kullanım 1950’lerin sonudur. Uçak ve uzay endüstrisinin ihtiyaçları bunda en önemli etken olmuştur. İlk başarılı ticari uygulama İngiltere Farnborough’da Kraliyet Havacılık Kurumu’nda (Royal Aircraft Establishment) William Watt ve ekibi tarafından gerçekleştirilmiştir.

1960’ların başından itibaren karbon liflerinin gerçek tarihi başlamıştır ve karbon lifi ile kompozitlerinin kullanımı yüksek performanslarına bağlı olarak giderek artmıştır.

Karbon ve grafit yapılarının her ikisi de ana yapıtaşı olarak karbon elementinden oluşmuştur. Tekstil tanımına göre karbon lifi yapısında en az %90 oranında karbon ihtiva eden liftir. Öncü (precursor) diye tabir edilen çok çeşitli hammaddelerin değişik şekillerde işlenmesi ile değişik morfoloji ve özelliklerde karbon lifleri üretilir.

Bir öncü maddeden beklenen, karbon lifi yapısına dönüşümün kolayca sağlanabilmesi açısından, ihtiva ettiği karbon elementi miktarının mümkün olduğunca fazla olmasıdır. Karbon liflerinin üretim şekilleri, yapısı, özellikleri ve son kullanımlarında öncü malzemeler çok önemli bir etkendir.

Karbon Liflerinin Sınıflandırılması

Modüle Göre:

  • Ultra yüksek modüllü tip (UHM): Modülü 500 Gpa üzeri olan karbon lifleridir. Union Carbide firmasının P120 tipi (820 Gpa) buna bir örnektir. Bu lif mezfaz – pitch bazlıdır.
  • Yüksek modüllü tip (HM): Modülü 300 – 500 Gpa arası olup mukavemet / modül oranı 5 – 7 10-3 civarı olan karbon lifleri bu gruba girer. Toray’ın PAN bazlı M50 modeli (500 Gpa) bu gruba iyi bir örnektir.
  • Orta Modüllü (IM): Modülü 300 Gpa’ya kadar olup mukavemet / modül oranı 10-2 civarı olan karbon lifleri bu gruba girer. Örnek olarak Toray’ın PAN bazlı M30 modeli (294 Gpa) gösterilebilir.
  • Düşük Modüllü (LM): Modülü 100 Gpa’dan düşük olan karbon lifleri bu gruba girer. Isotropik bir yapısı olan bu liflerin genelde düşük mukavemet özellikleri vardır.

Mukavemete Göre:

  • Ultra Yüksek Mukavemetli (UHS): Mukavemeti 5 Gpa’dan yüksek olup mukavemet / sertlik oranı 2 – 3.10-2 olan karbon lifleri bu gruba girer. Örnek olarak Toray’ın PAN bazlı T1000 modeli (7.06 Gpa) gösterilebilir.
  • Yüksek Mukavemetli (HS): Mukavemeti 3 Gpa’dan yüksek olup mukavemet / sertlik oranı 1.5 – 2.10-2 olan karbon lifleri bu gruba girer. Hercules’in PAN bazlı AS-6 modeli (4.14 Gpa) bu gruba bir örnektir.

Son Isıl İşlemlerine Göre:

  • Son işlem sıcaklığı 2000 OC üzeri olan karbon lifleri: Bu gruba yüksek modüllü tipler girer.
  • Son işlem sıcaklığı 1500 OC civarı olan karbon lifleri: Bu gruba yüksek mukavemetli tipler girer.
  • Son işlem sıcaklığı 1000 OC’ye kadar olan karbon lifleri: Bu gruba düşük modüllü ve mukavemetli tipler girer.

Karbon liflerinin üretiminde en önemli öncü materyaller Polyakrilonitril (PAN), selülozik lifler (viskoz – rayon, pamuk) ve zift gibi yapılardır. 1960’tan 1980’e kadar A.B.D.’de karbon liflerinin öncülere bağlı olarak değişik üretim olanakları konusunda çok çeşitli patentler alınmıştır. Üretim şekillerini aşağıda anlatıldığı üzere öncü lif tipine göre ayırmak en uygunudur.

PAN Bazlı Karbon Liflerinin Üretimi

Bugünün yüksek teknoloji karbon lifleri, istenen molekül oryantasyon ve kristalliğine sahip, genelde nitrojen de ihtiva eden aromatik polimerlerdir. PAN bazlı karbon lifleri diğer öncülere göre çok daha fazla ticari ilgi görmüştür. PAN’dan karbon lifi üretiminde ana üç basamak bulunmaktadır.

  • 200 – 300 OC’de oksidatif stabilizasyon.
  • 1000 OC’de karbonizasyon (1500 OC’ye kadar çıkabilir.
  • Lif tipine bağlı olarak 1500 – 3000 OC arası grafitizassyon.

PAN öncüsü ilk safhada gergin bir şekilde tutularak 200 – 300 OC’de oksidasyona uğrar. Bu işlem PAN’ı plastik olmayan halkasal bir bileşiğe dönüştürür. Watt ve Johnson bu işlem için 150 – 400 OC aralığını tavsiye etmiştir. Bu yapının oluşması iki basamakta gerçekleşmektedir. Bu basamaklar halkasallaşma ve dehidrojenasyon’dur.

Bu iki basamak sırasında sıcaklık da kademeli olarak arttırılır. Stabilizasyonun tamamlanması için birkaç saat beklenmesi tavsiye edilir. Lifin gergin tutulmasının sebebi oksidasyon sırasında lifin gevşemesini ve oryantasyonunu kaybetmesini önlemektir. Germe sırasındaki uzama miktarı üretim şekline göre değişebilir.

Yeni bir patent PAN öncülerinin hızlı stabilizasyonunu savunmaktadır. Bu patentte ilk safha materyalden maksimum plastikliğin elde edildiği sıcaklıkta gerçekleşmektedir (çekim %10 – 50). İkinci safha 0.01 – 0.2 g/denye gerginlikte 200 – 300 OC sıcaklıkta gerçekleşmektedir. Toplam işlem süresi 15 – 60 dakikadır (oksijen atmosferi içerisinde geçen süre).

Oksidadif proses ile lifler yüksek sıcaklıklardaki işlemlere dayanım kazanırlar. Oksidasyon sonrası lifler 1000 OC’nin üzerindeki sıcaklıklarda gergisiz olarak karbonize edilirler. Karbonize işlemi sırasında karbon dışı yapılar (CHN, NH3, H2) uzaklaştırılırlar ve başlangıçtaki PAN’ın yaklaşık yarı ağırlığında bir yapı elde edilir.

 

teknik10

 

Karbonizasyon iki safhadan oluşur. 400 – 600 OC arasında denitrojenasyon işlemi yapılır ve 700 OC’de nitrojen eleminasyonu devam eder ve 900 OC’de maksimum düzeyine ulaşır. 1300 OC’de lif içerisindeki nitrojen minimum düzeydedir.

Karbonizasyon sonrası elde edilen lifler karbon dışı yapılardan hemen hemen arınmıştır ve grafite benzer bir yapı oluşmuştur. 2500 OC’nin üzerindeki ısıl işlemler ile (grafitizasyon) oryantasyon ve kristallik lif ekseni yönünde arttırılır.

Rayon Bazlı Karbon Liflerinin Üretimi

Rayondan karbon lifi üretiminde üç basamak vardır.

  • Stabilizasyon (25 – 400 OC)
  • Karbonizasyon (400 – 700 OC)
  • Grafitizasyon (700 – 2700 OC)

Stabilizasyon temelde bir oksidasyon prosesidir ve yine üç basamaktan oluşur.

  • Suyun fiziksel dışa atımı (25 – 150 OC)
  • Selülozik yapının dehidrasyonu (150 – 240 OC)
  • Dairesel bağların temel kopuşu, eter C – O bağlarının yerine C – C bağlarının oluşması ve aromatizasyon (240 – 400 OC)

Mezofaz Zift Bazlı Karbon Liflerin Üretimi

Eğer bir hidrokarbon karışımının termodinamik yapısı biliniyorsa çeşitli karbon lifi üretme imkanları da olabilir. Ziftin bazı komponentlerinden karbon lifi üretilmesi de bu mantık çerçevesinde gerçekleşmektedir. Ziftin uygun çözücü sistem ile karbon lifi üretimine hazır hale getirilmesi mümkündür. Yüksek molekül ağırlıklı aromatik ziftlerin genelde doğal yapıları anizotropiktir. Bunlara mezofaz denir. Çekim sonrası mezofaz moleküller oryante edilip lif eksenine paralel hale getirilir ve termodinamik olarak sağlam bir yapı elde edilir. Gerçek dönüşümden önce zift çekime uğrayacak lif haline gelir. Bu üretimin genel işlemleri sırası ile aşağıdaki gibidir.

  • Ticari zift => Mezofaza polimerizasyon
  • Eriyikten çekim
  • Hava ortamı içinde stabilizasyon
  • Karbonizasyon
  • Grafitizasyon

Zift öncüsü 350 OC’de ısıl işlem ile mezofaz zifte dönüşür. Bu yapı hem izotropik hem de anizotropik yapıları içerir. Çekim sonrası izotropik bölüm yumuşama noktasından daha düşük bir sıcaklıkta enjekte edilebilecek duruma gelir. Bundan sonra lif 1000 OC’de karbonizasyona uğrar. Bu metodun avantajı stabilizasyon ve grafitizasyon safhalarında herhangi bir germe işlemine gerek olmamasıdır.

Karbon lifinin yapısı X ışını ve elektron mikroskobu yöntemleri ile ortaya çıkarılmıştır. Grafitin aksine karbon lifinin üç boyutlu düzenli bir yapısı yoktur. Genel olarak PAN lifinin mukavemetinin yüksek olması, üretilecek olan karbon lifinin de mukavemetli olması anlamına gelir. PAN öncüsünün mukavemeti oksidasyon işleminin ilk safhasında ciddi biçimde düşer uzama oranı ilk önce artar sonra azalır. Karbonizasyon sırasında ısıl işlem sıcaklığının artışı ile oryantasyon ciddi bir biçimde artar. Karbonizasyon sonrası lifin Young Modülü’nde de ciddi bir artış olur. Mukavemet özelliklerinde lifin kabuk ve kor yapılarının da çok etkisi vardır. Eğer orta şiddette bir stabilizasyon uygulandı ise gerilim altında karbonizasyon ile modül ve mukavemet ciddi bir biçimde artar. Yüksek modüllü bir lifte kristaller lif yönünde katmanlar halinde yerleşmiş olmalıdır.

Karbon lifinin genel kullanım alanları aşağıdaki gibidir.

  • Uçak ve uzay endüstrisi
  • Otomotiv
  • Spor ekipmanları
  • Gemicilik
  • Genel mühendislik uygulamaları

Karbon liflerinin uçak ve uzay endüstrisinde kulanılmalarının ana sebepleri aşağıdaki gibidir.

  • Ağırlık göz önüne alındığında karbon liflerinin özgül mukavemetleri metallerden yaklaşık yedi kat fazla, kopma mukavemetleri ise yaklaşık 5 kat fazladır.
  • Sıcaklıkla genleşme eğilimleri çok düşüktür.
  • Çelik ve alüminyumdan daha iyi bir yorulma dayanımı bulunmaktadır.
  • Performans / maliyet oranı yönünden oldukça avantajlıdırlar.

Uygun bir mukavemet ve sertlik verildiğinde karbon lifleri uzay ve uçak endüstrisi için vazgeçilmez bir materyal olmaktadır. Karbon lifleri ile yapılan parçalar ikame diğer metallerden yapılan parçalardan yaklaşık %30 daha hafiftir.

Karbon liflerinin en büyük avantajları sertlikleri ve genleşmeme eğilimleridir. Ayrıca karbon lifi kompozitleri çok iyi ısı yalıtımı elemanları olarak kullanılabilmektedir. Bu tip uygulamalara bir örnek uçakların ve uzay mekiklerinin ateşleme bölümlerinin izolasyonudur.

Spor endüstrisinde de karbon liflerinin tenis raketi, hokey sopaları, kayaklar, oltalar, yarış arabaları, bisikletler, yarış motorları gibi çok çeşitli uygulama alanları bulunmaktadır. Bu uygulamalardaki en büyük kazanım mukavemet ve hafifliktir.

Karbon liflerinin kimyasal dayanımı da iyi seviyededir. Bu life iyi bir korozyon dayanımı verir. Bu yüzden karbon liflerinden kimyasal ve yakıt tankları yapımında da yararlanılmaktadır.

Karbon liflerinin biyolojik uygunluğu tüm diğer materyallerden daha iyidir. Karbon lifleri yumuşak dokular, kan ve kemik ile oldukça uyumludur. Bu yüzden karbon kompozitleri protez ve kemik nakillerinde kullanılır.

Pazar, 05 Nisan 2020 18:13

CAM LİFLERİ

Cam materyali neredeyse uygarlık kadar eski bir tarihe sahiptir. Fakat camın güçlendirici materyal olarak kullanımı nispeten yeni bir fikirdir. Cam 16. ve 17. yüzyıllarda dekoratif materyal olarak kullanılmıştır. 1893’te califinden yapılmış bir elbise ‘Colombian Exposition’ da tanıtılmıştır.

Cam oryantasyon veya kristalizasyona sahip olmayan inorganik bir materyaldir. Griffith çalışmaları ile 1920’de camın yüksek performans özelliklerini ortaya çıkarmıştır. Camın karışımını oluşturan genel maddeler silikondioksit, kalsiumoksit, alüminyumoksit, boronoksit ile bazı metaloksitlerdir. Yapı olarak cam izotropik üç boyutlu ağ yapısına sahiptir.

Cam lifinin yüksek performanslı lif olarak ticari tarihçesi Owens Illinois ve Corning Glass firmalarının ortak yatırımı ile başlar. Bu başlangıç ile cam elyafı üretimi 1970’lere kadar her yıl ortalama %15 – 25 oranında artmıştır. Müteakip yıllarda cam elyafı pazarını aramid i karbon lifleri ve güçlendirilmiş kompozitlere bırakmıştır.

Yine de cam şu anda en önemli güçlendirici materyallerden biridir. Yüksek performanslı cam elyaflarının en önemli üreticileri Owens Corning, Wentrotex, Ashltrom ve Pilkinton’dur.

Bütün ticari cam tipleri için temel yapıtaşı silikadır. Silika çeşitli oksitlerin 1300 –1600 OC arasında eritilmesi ile elde edilir. Çok çeşitli yapı ve özellikte ticari cam elyafı ürünleri bulunmaktadır.

1. A – Cam: Alkali içeren cam kompozisyonudur. Çok nadiren lif üretimi için kullanılır.

2. AR – Cam: Alkaliye dayanıklı (AR: Alkali Rezistant) cam kompozisyonudur. Çimento destekleyici eleman olarak kullanılır.

3. C – Cam: Kimyasallara dayanıklı (C: Chemical Resistant) cam kompozisyonudur. Lif üretimi için kullanılır.

4. E – Cam: Yüksek elektrik dayanımı olan cam kompozisyonudur. (E: Elecrtically Resistant)

5. HS – Cam: Yüksek mukavemetli (HS: High Strength) cam lifidir.

Magnezyum – Silika – Alumina ve küçük miktarlarda diğer oksitlerden içerir.

6. S – Cam: HS – Cam’a benzer bir yapısı vardır. Bu lifin kullanımı gittikçe artmaktadır.

Cam liflerinin toplam üretiminin yaklaşık %90’ı E – Cam’dır. Bu tip cam sıklıkla cam destekli plastikler endüstrisinde (GRP: Glass Reinforced Plastics) kullanılmaktadır. Daha yeni bir lif olan AR lifi hidrolik dolgu malzemesi olarak derilim ve kopmaya karşı destekleyici elemanlarda kullanılmaktadır.

 

teknik7

 

AR – Cam yapısında ciddi miktarlarda ZrO2 barındırmaktadır ve alkalilere karşı dayanımının esas sebebi budur.Kontinu filament cam lifleri genelde yüksek performans uygulamalarında kullanılır.İlk olarak Owens Corning tarafından gerçekleştirilen filament cam üretimi temel olarak iki aşamadan oluşmaktadır.

  • Cam Üretimi: Bu bölüm hammaddelerin eritilmesinden oluşur. Bütün komponentler 1700 OC gibi bir sıcaklıkta eritilir. Komponentler karıştırılarak ve eritilerek homojen cam elde edilir. Cam çipse benzer bilyalar halindeüretilir.
  • Lif Çekimi: Bu bölümde bilyalar tekrar eritilir ve düzelere iletilir. Bu düzelerde minimum 200 delik bulunmaktadır. Lif çekiminden sonra cam lifi bir bobin üzerine sarılır ve performansının artması için haşıllanır.

 

teknik8 

 teknik9

 

Ticari uygulamalarda ufak tefek bazı farklar olabilmektedir. Cam lifi kesiti genelde dairesel olmakla beraber çeşitli değişik kesitlerde de üretim yapılmaktadır.

Cam lifleri yüksek mukavemetli, alev almaz ve ısı geçirmez yapıdadır. Ayrıca kimyasallara, neme ve çeşitli organizmalara karşı çok dayanıklıdırlar. Camın mukavemeti kompozisyona, lif çapına ve lif çekim sıcaklığına bağlıdır. Örneğin A-Cam’ın mukavemet / çap oranı oldukça lineerdir fakat E-Cam’ın mukavemeti çapına çok bağlı değildir.

E-Cam normalde yüksek performans lif olarak göz önüne alınır. Fakat günümüzde

S-Cam mekanik performans uygulamalarında ekonomik olması yönünden öne çıkmaktadır.

Owens Corning S-2 denilen yeni bir S-Cam geliştirmiştir ve bu lif iyi bir mukavemet / maliyet oranı ile aramid ve karbon liflerine alternatif olmuştur. S-2 iyi bir mukavemet, sertlik ve yorulma dayanımı ile iyi denebilecek bir ısı dayanımı ve radar görünmezliği sunmaktadır. S-Cam’ın mukavemeti sadece E-Cam’a göre değil, diğer yüksek performans lif çeşitlerine göre de iyi bir seviyededir.

Cam elyafın mukavemeti yüzeyin zarar görmesi ile ciddi oranda düşer. Bu yüzden yüksek performans özellikler bir yüzey koruması ile desteklenmelidir. E-Cam’ın mineral asitlerine karşı da çok kötü bir dayanımı vardır.

Cam lifinin genel kullanım alanları aşağıdaki gibidir.

  • Uçak ve uzay sanayi
  • Çeşitli alet ve ekipmanlar
  • Konstrüksiyon
  • Korozyona dayanıklı ürünler
  • Fiber optik kablolar

Cam liflerinin elyaftan filamente, kumaşa kadar çok çeşitli son kullanım biçimleri vardır. Cam lifi için en önemli kullanım alanı cam destekli plastiklerdir. Bu ürünler daha çok otomotiv, spor ekipmanları tipi ürünlerdir. Ayrıca cam lifleri hafif uçak parçaları üretiminde kullanılmaktadır. Owens Corning dekoratif ve endüstriyel dokuma kumaşların çözgüsünde kullanılmak üzere tekstürize iplikler de üretmektedir.

Cam lifleri günümüzde alev almaz özellikleri, kolay bozulmamaları ve sağlığa kötü yönde etkileri olmamaları açısından asbest’e rakip durumdadırlar.

S-Cam’ın E-Cam’dan daha yüksek bir modül ve mukavemeti vardır. Eşit ağırlık için

S-Cam daha yüksek mukavemet ve yorulma dayanımı verir. Bu yüzden helikopter ve uçaklarda uçuş kabini zırhı, helikopter zırhı, koltuklar ve zemin için kullanılır. S-Cam bunun yanında radar sistemleri ile zor görünen bir yapıdadır ve bu özellik askeriyede kullanılmaktadır.

Cam Lifleri ayrıca oto lastikleri desteklemede kullanılmaktadır. AR-Cam çimento ve beton destekleyici olarak başarılı şekilde kullanılmaktadır. Bu tip uygulamalara bir örnek otobanlara kaplanan çatlama önleyici yüzeylerdir.

Cam liflerinin en önemli kullanım alanlarında biri de fiber optik kablolardır. Cam elyafı dikkate değer dalga boyu aralığı, mukavemeti ve uzun süre dayanıklı olabilmesi gibi özellikleri ile bu iş için oldukça uygundur. Cam elyafı ile yapılan iletimlerde kayıp miktarı günümüz teknolojisi ile 20 db./km değerlerine düşürülmüştür. Bu kablolar komünikasyon amaçlı her tip ses ve veri taşınmasında kullanılabilmektedir.

Kontinu tel cam liflerinin erozyona karşı kullanıldığı uygulamalar bulunmaktadır.

Cam elyafı kaplı kumaşlar inşaat sektöründe çeşitli konstrüksiyonlarda destekleyici eleman olarak kullanılmaktadır. Cam elyafının inşaatta başka bir uygulama alanı ise cam elyafı destekli beton tabakaların çeşitli ısıtma elemanları ile zemin ısıtmasında kullanılmasıdır.

 

 

Pazar, 05 Nisan 2020 15:22

Aromatik Polyamidler sınıfı alifatik polyamidlerden tamamen farklı özellikler gösterdiği için bunlara Amerika Federal Ticaret Komisyonu tarafından 1974 ‘de “Aramid” ismi verilmiştir. Ticari olarak ilk Aramid lifi A.B.D.’de DuPont tarafından 1965’te tanıtılmıştır. Bu meta-aramid’in ismi Nomex’ti. McIntyre yüksek performanslı lifleri genel olarak iki gruba ayırmıştır.

  • Birinci grup alev almaz lifleri,
  • İkinci grup yüksek mukavemetli ve modüllü lifleri

Kapsamaktadır.

Aramidler grubunda her iki sınıfa da uyabilecek lifler bulunmaktadır. Şu anda ticari başarı gösterebilmiş iki çeşit aramid bulunmaktadır. Bunların ikisi de teknik olarak yüksek performans liflerine girer. Birinci grup yine meta-aramid gruba girer ve orta bir modül ve mukavemete sahip olmasına rağmen mükemmel bir ısı dayanımı vardır. 600 –800 C ‘ye kadar bozunma veya erime gözlenmez. Isıya ve elektriğe karşı koruma gereken kullanımlarda mükemmel bir performans sergiler. Dupont’un Nomex’i ve Teijin firmasının Conex’i buna örnektir. Bu aramidler McIntyre’ın ilk sınıfına koyulabilir.

İkinci sınıfa giren aramidler ise DuPont’un 1970’lerin başında tanıttığı para aramid liflerinden Kevlar’ dır. Bu lif yüksek modüllü ve mukavemetli lifler sınıfında yüksek sıcaklığa da dayanabilen bir lif olarak göze çarpıyordu. O günkü piyasa koşullarında “asbest gibi ısıya dayanıklı ve cam kadar sert” bir elyaf üretmek piyasadaki büyük bir boşluğu dolduruyordu.1992 yılında p-aramid liflerinin toplam tüketimi 18.000 ton idi. Bu büyük bir rakam gibi görünmesine rağmen o günkü kapasitenin ancak yarısına eşitti. Dupont’un aramidleri poly (p-phenylene terephalamide) yapıtaşlı olup çeşitli özelliklerde tipleri bulunmaktadır. Bunlar:

Kevlar 29,

Kevlar 49,

Kevlar 149

Kevlar 981

Dir.

Dupont dışına Akzo Nobel firması Twaron adlı ürünüyle Teijin firması da kopolimer bir aramid olan Technora ile piyasaya dahil oldu. Technora poly (p-phenylene terephthalamide) ile poly (3,4-oksidiphenylene terephthalamide) ‘in kopolimerleşmesinden oluşuyordu. Bu sektörde sonraları Hoechst de Technora’ya yapı olarak çok benzeyen bir ürün ile piyasaya dahil oldu.

Meta-Aramidler

Meta – aramidler genelde ısıl dayanımları ile göze çarpan liflerdir. Bu yüzden ısı ve aleve dayanıklı koruyucu elbiselerin üretiminde ve çeşitli ısıl ve elektriksel isolasyon uygulamalarında sıkça kullanılırlar. Bu liflerin en önemlisi DuPont firmasının ürettiği Nomex’tir. Teijin firması da Conex isimli bir ürün ile bu piyasada yer almaktadır.

Para-Aramidler

Para – aramidler genellikle yüksek mukavemet gerektiren uygulamalarda kullanım alanı bulmuşlardır.

 

teknik3

 

Kevlar para-phenylene diamine ve terephthaloyl klorit’ten üretilmektedir. Bu maddeler önce bir çözücü ile eritilerek daha sonra üzerlerine kuvvetli bir asit olan H2SO4 ilave edilir. Bu karışımın konsantrasyonu çok önemlidir. Genel olarak konsantrasyon artışı ile , oluşan lifin mukavemeti , doğru orantılı olarak artar. Fakat mukavemet konusunda çekim prosesi ve viskozite de dikkate alınması gereken hususlardır. Bu eriyikten 70 – 90 OC sıcaklıkta filamentler çekilir. Buradan sonra kısa bir havalandırmayı izleyen koagülasyon banyosuna tabi tutulurlar. Bu banyo su veya dilute sülfürik asit’ten oluşabilir. Banyo sıcaklığının 25 OC olması uygundur.

Çok yüksek mukavemetli lif üretilmek istenirse bu sıcaklı 5 OC gibi arttırılabilir. Bu banyodan sonra lifler yıkanır, kurutulur ve bobine sarılır. Müteakip ısıl işlem Kevlara değişik şekillerde uygulanabilir. Genelde ısıl işlem, gergin haldeki materyalin sıcak nitrojen gibi bir sakin atmosfer içinden 150 – 550 santigrat derecelerde geçmesi ile uygulanır. Isıl işlem şartları mukavemet özelliklerine direkt olarak etkimektedir.

Technora, para-phenylene diamine ve 3-4 ODA (diaminodiphenylether) ‘in terephthaloyl klorit ile çözelti işinde tepkimesi ve polikondensasyonu ile oluşur. Bu karışım Ca (OH)2 veya CaO ile çekime uygun sabit bir eriyik elde etmek için nötralize edilir. Çekim işlemi N-Metil Pyrrolidone veya Kalsiyum Klorit içeren sulu bir koagülasyon banyosu içerisinde ve yüksek sıcaklıkta yapılır. Bu sıcaklık 500 OC civarındadır ve çekim oranı yaklaşık 10’dur.

P-aramidler ticari olarak çeşitli yapılarda bulunabilmektedirler. PPTA [Poly (p-phenylene terephtalamide)] * diğer sentetik liflere nazaran çok daha az esnek bir liftir. Normalde p-aramid erimez ve herhangi bir çözelti içinde çözünmez. PPTA lifleri yüksek kristal yapılardır. PPTA molekülünün rijit lineerliği ile amid gruplarının düzgün yerleşimi hidrojen bağları için iyi bir ortam sağlamakta ve yüksek kristal bir yapıya olanak vermektedir.

Aromatik zincirin Para – yerleştirilmiş bağları sadece çok az bir miktar esnekliğe izin vermektedir. Ayrıca karbon nitrojen arası bağlar çift bağ karakteri göstererek moleküle dönme rijitliği kazandırmaktadır. Lif üretimi sırasında polimer eriyiği çok yüksek bir çekime uğratılarak oryantasyon ve kristalizasyon maksimize edilir.

P-aramidlerin kristalliğine etki eden bir unsur da kristal dizilimidir. Radyal kristal yapı kuru-jet ıslak çekim sistemi ile elde edilen aromatik polyamid liflerin genel yapısıdır ve sadece bu liflere özgüdür. Bu yapı hiçbir sentetik elyaf için elde edilememiştir.

Diğer bütün yüksek oryantasyonlu lifler genelde en üstte gösterilen dağınık bir yapıya sahiptirler.

P-aramid liflerin özelliklerini etkileyen en önemli faktör son kullanım amaçlarıdır. Zira son kullanım amacına göre lif özellikleri belirlenir ve buna uygun lif seçilir. Bu konuda lif yapısı ile mekanik özellikler arası ilişkiyi anlamak önemlidir. Mukavemet, uzama, sertlik gibi özellikler üzerinde ufak değişiklikler yapılarak lif son kullanıma daha uygun bir hale getirilebilir.

Örneğin PPTA’nın teorik modülü 1500 dN/tex iken bugün ticari olarak üretilen lifler 440 – 900 dN/tex değerleri arasında değişmektedir. Bu üretim sırasındaki çekim gerilimi ve sıcaklığın değişik olmasından kaynaklanmaktadır. Ayrıca teorik olarak p-aramidlerin mukavemetleri 120 dN/tex civarındadır. Fakat ticari olarak üretilen p-aramidlerin ortalama mukavemeti 21 dN/tex’dir. 25 dN/tex mukavemetli tipler uzay endüstrisinde kullanılmaktadır.

P-aramidleri ‘asbest kadar ısıya dayanıklı ve cam kadar sert’ olarak tanımlanmıştır. Bu özellikler sayesinde p-aramidler çeşitli uygulama alanları bulmuşlardır. Diğer lifler gibi p-aramidlerin de kopma mukavemetleri molekül ağırlıklarına, kristalliğe, moleküler oryantasyona ve moleküler yapıdaki çeşitli hataların olup olmamasına bağlıdır. Fakat diğer liflerin aksine p-aramidlerin mukavemetleri dış kabuk ve merkez yapılarına da bağlıdır. Bununla açıklanmak istenen oryantasyon açısı, para-kristallik gibi değerlerdir. X-ışını çalışmalarında para-kristallik değişim faktörü ile Kevlar’ın mukavemeti arasında bir ters orantı olduğunu görülmüştür. Araştırmalar çok yüksek mukavemet istenen bir bir paramid lifi için bu oryantasyon açısının 12o ‘nin altında olması gerektiğini göstermiştir. Gerilim altında uygulanan ısıl işlemler aramidlerin kristalliğini arttırmaktadır. Bu tip yöntemlerle mekanik özellikleri daha iyi aramidler elde edilmiştir. Örneğin Kevlar 981 en yüksek mukavemetli Kevlar türevidir.

PPTA’dan üretilen liflerin diğer sentetik lifler gibi belli bir camsı geçiş sıcaklığı bulunmamaktadır. Fakat lifler gerilim altında yapılan ısıl işlemlerden etkilenirler. Aynı sıcaklıkta çekilen diğer lifler gibi kuru-jet ıslak çekim metodu ile üretilen bir aramid lifini gererek çekmek mümkün değildir. En fazlası ile 500 OC gibi sıcaklıklarda %5’lik bir çekme elde edilebilir. Bu şartlar altında aramid lifinin oryantasyonu (12-15O ‘den 9O ve altına) ve kristalizasyonu halen arttırılabilecek durumdadır. Bu şekilde elde edilen en büyük artış modüldedir. (500 dN/tex’den 900 dN/tex’e kadar).

 

teknik4

 

PPTA molekülü %8 – 9’luk Sülfirik asit çözeltisinde optik ve izotropik olmayan bir çözülmeye uğrar. %20’lik bir çözelti içine 90 OC ‘de çekim için uygundur. Kuru-Jet Islak çekimde, germe işlemi çekim ile aynı sıcaklıkta yapılsa bile yüksek mukavemetli ve modüllü lif elde edilmektedir. Bu maliyetlerin düşmesini de sağlamaktadır. İstenen lif özelliklerine bağlı olarak moleküler yapı çeşitli şekillerde değiştirilebilir.

 

teknik5

 

 

teknik6

 

 

Pazar, 05 Nisan 2020 14:36

 

teknik12

 

Yüksek performanslı liflerin ortaya çıkışı tekstile yeni pazarlar açılmasına sebep olmuştur. Sıradan liflerle karşılaştırıldığında çok pahalı olan bu lifler genelde kullanıldıkları yerlerde ikame malzemelere göre daha yüksek performans, hafiflik vs gibi özelliklere sahip oldukları için tercih edilirler.

Normal lifler ile karşılaştırıldıklarında bu lifler oldukça pahalı ve kar payı yüksek lifler olarak tanımlanırlar. Yüksek performanslı lifler konusunda ilk çalışmalar 1960’ların başında Kwolek, Blades ve arkadaşları tarafından Dupont çatısı altında A.B.D.’nde gerçekleştirilmiştir.

Bu çalışmaları 1970’lerde yüksek performanslı polyetilen liflerinin geliştirilmesi izledi. 1980’lerden itibaren de karbon liflerinin geliştirilmesi ile yüksek performanslı liflerin ticari pazarı yavaş yavaş oluşmaya başladı. 1970’lerde ve 1980’lerin başında kompozitlerde kullanılmak üzere aramid, karbon, cam, yüksek molekül ağırlıklı Polietilen ve seramik liflerinde çok çeşitli gelişmeler oldu ve bu liflerin pazarları hızlı bir gelişme sürecine girdi. 1992 yılına gelindiğinde sentetik ve rejenere liflerin üretimi yaklaşık %3 oranında artmasına rağmen yüksek performanslı liflerin üretimindeki artış %10 gibi değerlere ulaşmıştı. Bu liflerin üretimi ve tüketimi genel olarak Avrupa, Amerika ve Japonya ile sınırlı kalmıştır. Japonya’daki üretim ve gelişmeler diğer ülkelere nazaran daha hızlıdır.

Bu sektörün gelişimi de muhtemelen bugüne kadar olan durumundan çok daha hızlı olacaktır. En büyük gelişmelerin seramik ve ultra yüksek mukavemetli ve modüllü polyetilen liflerinde olması gereklilik halini almıştır. Ayrıca koruyucu elbiseler endüstrisi ve fiberoptik kablo uygulamaları gibi sektorlerde p-aramidlerin pazar payını arttıracağı düşünülmektedir.

Genel Özellikleri ve Avantajları

1980’ler ile yüksek performanslı liflerin ticari dönemi başladı ve bu lifler genelde mekanik performansları sebebi ile göze çarptılar (genel olarak yüksek mukavemet ile Orta ve Yüksek modül). Bunun dışında yüksek sıcaklıklara dayanıklı olmaları da değişik endüstrilerde kullanım alanları bulmalarını sağladı. Yüksek performanslı liflerin metal ve ağır materyallere nazaran avantajları vardır. Bunlar yüksek mukavemet, yüksek modül, hafiflik, ısıya ve kimyasallara karşı dayanım vs. McIntyre ısıl dayanım ve mekanik dayanım olarak bu lifleri ilk gruba ayırmıştır.

 

teknik2

 

ARAMİD LİFLERİ

Aromatik Polyamidler sınıfı alifatik polyamidlerden tamamen farklı özellikler gösterdiği için bunlara Amerika Federal Ticaret Komisyonu tarafından 1974 ‘de “Aramid” ismi verilmiştir. Ticari olarak ilk Aramid lifi A.B.D.’de DuPont tarafından 1965’te tanıtılmıştır. Bu meta-aramid’in ismi Nomex’ti. McIntyre yüksek performanslı lifleri genel olarak iki gruba ayırmıştır.

  • Birinci grup alev almaz lifleri,
  • İkinci grup yüksek mukavemetli ve modüllü lifleri

Kapsamaktadır.

Aramidler grubunda her iki sınıfa da uyabilecek lifler bulunmaktadır. Şu anda ticari başarı gösterebilmiş iki çeşit aramid bulunmaktadır. Bunların ikisi de teknik olarak yüksek performans liflerine girer. Birinci grup yine meta-aramid gruba girer ve orta bir modül ve mukavemete sahip olmasına rağmen mükemmel bir ısı dayanımı vardır. 600 –800 C ‘ye kadar bozunma veya erime gözlenmez. Isıya ve elektriğe karşı koruma gereken kullanımlarda mükemmel bir performans sergiler. Dupont’un Nomex’i ve Teijin firmasının Conex’i buna örnektir. Bu aramidler McIntyre’ın ilk sınıfına koyulabilir.

İkinci sınıfa giren aramidler ise DuPont’un 1970’lerin başında tanıttığı para aramid liflerinden Kevlar’ dır. Bu lif yüksek modüllü ve mukavemetli lifler sınıfında yüksek sıcaklığa da dayanabilen bir lif olarak göze çarpıyordu. O günkü piyasa koşullarında “asbest gibi ısıya dayanıklı ve cam kadar sert” bir elyaf üretmek piyasadaki büyük bir boşluğu dolduruyordu.1992 yılında p-aramid liflerinin toplam tüketimi 18.000 ton idi. Bu büyük bir rakam gibi görünmesine rağmen o günkü kapasitenin ancak yarısına eşitti. Dupont’un aramidleri poly (p-phenylene terephalamide) yapıtaşlı olup çeşitli özelliklerde tipleri bulunmaktadır. Bunlar:

Kevlar 29,

Kevlar 49,

Kevlar 149

Kevlar 981

Dir.

Dupont dışına Akzo Nobel firması Twaron adlı ürünüyle Teijin firması da kopolimer bir aramid olan Technora ile piyasaya dahil oldu. Technora poly (p-phenylene terephthalamide) ile poly (3,4-oksidiphenylene terephthalamide) ‘in kopolimerleşmesinden oluşuyordu. Bu sektörde sonraları Hoechst de Technora’ya yapı olarak çok benzeyen bir ürün ile piyasaya dahil oldu. 

CAM LİFLERİ

Cam materyali neredeyse uygarlık kadar eski bir tarihe sahiptir. Fakat camın güçlendirici materyal olarak kullanımı nispeten yeni bir fikirdir. Cam 16. ve 17. yüzyıllarda dekoratif materyal olarak kullanılmıştır. 1893’te califinden yapılmış bir elbise ‘Colombian Exposition’ da tanıtılmıştır.

Cam oryantasyon veya kristalizasyona sahip olmayan inorganik bir materyaldir. Griffith çalışmaları ile 1920’de camın yüksek performans özelliklerini ortaya çıkarmıştır. Camın karışımını oluşturan genel maddeler silikondioksit, kalsiumoksit, alüminyumoksit, boronoksit ile bazı metaloksitlerdir. Yapı olarak cam izotropik üç boyutlu ağ yapısına sahiptir.

Cam lifinin yüksek performanslı lif olarak ticari tarihçesi Owens Illinois ve Corning Glass firmalarının ortak yatırımı ile başlar. Bu başlangıç ile cam elyafı üretimi 1970’lere kadar her yıl ortalama %15 – 25 oranında artmıştır. Müteakip yıllarda cam elyafı pazarını aramid i karbon lifleri ve güçlendirilmiş kompozitlere bırakmıştır.

Yine de cam şu anda en önemli güçlendirici materyallerden biridir. Yüksek performanslı cam elyaflarının en önemli üreticileri Owens Corning, Wentrotex, Ashltrom ve Pilkinton’dur.

Bütün ticari cam tipleri için temel yapıtaşı silikadır. Silika çeşitli oksitlerin 1300 –1600 OC arasında eritilmesi ile elde edilir. Çok çeşitli yapı ve özellikte ticari cam elyafı ürünleri bulunmaktadır.

1. A – Cam: Alkali içeren cam kompozisyonudur. Çok nadiren lif üretimi için kullanılır.

2. AR – Cam: Alkaliye dayanıklı (AR: Alkali Rezistant) cam kompozisyonudur. Çimento destekleyici eleman olarak kullanılır.

3. C – Cam: Kimyasallara dayanıklı (C: Chemical Resistant) cam kompozisyonudur. Lif üretimi için kullanılır.

4. E – Cam: Yüksek elektrik dayanımı olan cam kompozisyonudur. (E: Elecrtically Resistant)

5. HS – Cam: Yüksek mukavemetli (HS: High Strength) cam lifidir.

Magnezyum – Silika – Alumina ve küçük miktarlarda diğer oksitlerden içerir.

6. S – Cam: HS – Cam’a benzer bir yapısı vardır. Bu lifin kullanımı gittikçe artmaktadır.

Cam liflerinin toplam üretiminin yaklaşık %90’ı E – Cam’dır. Bu tip cam sıklıkla cam destekli plastikler endüstrisinde (GRP: Glass Reinforced Plastics) kullanılmaktadır. Daha yeni bir lif olan AR lifi hidrolik dolgu malzemesi olarak derilim ve kopmaya karşı destekleyici elemanlarda kullanılmaktadır.

KARBON LİFLERİ

Karbon liflerinin ilk kullanımı 1879’da Edison’un lambalarda karbon filamentleri kullanmak için patent almasına rastlar. Fakat gerçek anlamda ilk kullanım 1950’lerin sonudur. Uçak ve uzay endüstrisinin ihtiyaçları bunda en önemli etken olmuştur. İlk başarılı ticari uygulama İngiltere Farnborough’da Kraliyet Havacılık Kurumu’nda (Royal Aircraft Establishment) William Watt ve ekibi tarafından gerçekleştirilmiştir.

1960’ların başından itibaren karbon liflerinin gerçek tarihi başlamıştır ve karbon lifi ile kompozitlerinin kullanımı yüksek performanslarına bağlı olarak giderek artmıştır.

Karbon ve grafit yapılarının her ikisi de ana yapıtaşı olarak karbon elementinden oluşmuştur. Tekstil tanımına göre karbon lifi yapısında en az %90 oranında karbon ihtiva eden liftir. Öncü (precursor) diye tabir edilen çok çeşitli hammaddelerin değişik şekillerde işlenmesi ile değişik morfoloji ve özelliklerde karbon lifleri üretilir.

Bir öncü maddeden beklenen, karbon lifi yapısına dönüşümün kolayca sağlanabilmesi açısından, ihtiva ettiği karbon elementi miktarının mümkün olduğunca fazla olmasıdır. Karbon liflerinin üretim şekilleri, yapısı, özellikleri ve son kullanımlarında öncü malzemeler çok önemli bir etkendir. 

SERAMİK LİFLERİ

Seramik lifi metal oksit i metal karpit, metal nitrit ve bunun gibi karışımlardan oluşan kolay işlenemeyen bir polikristal lif olarak tanımlanır. Bu tanımda silikon ve boron metal olarak kabul edilir. 1950’lerden sonra uzay, metal, nükleer ve kimya endüstrilerindeki gelişmeler cam liflerinden bile daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen malzemelere ihtiyaç duyulmasını sağladı. Ayrıca uzay endüstrisinde hafif, güçlü ve sert malzemelere çeşitli mekanik konstrüksiyonlarda ihtiyaç duyuldu.

Silkon karbit, silikon oksit, silikon nitrit ve alumina silikat gibi kolay erimeyen maddeler çok geniş kullanım alanı buldular. 1980’lerden itibaren üzerinde araştırma yapılan seramik lifleri genelde alumina, alumino silikat ve silikon karbit bazlıdır.

Alumina bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ICI (SAFIMAX), 3M (Nextel),

Dupond (PRD-166) ve Sumitomo (ALF) ‘dur. Silikon bazlı seramik liflerinin en önemli üreticileri ise Nippon Carbon (NICALON), Dow Corning / Celanese (MPS), Ube Chemicals (TYRANO) ve Rhone Poulenc’dir. (FIBREAMIC) 

POLİETİLEN LİFLERİ

Yüksek performanslı PE lifleri yüksek mukavemet be sertlik değerleri ile iyi bir mukavemet / ağırlık oranına sahiptir ve ticari olarak dünyada birçok firmada üretilmektedir. PE liflerinden yüksek mukavemet elde edilmesi için aşağıdaki etkenler önemlidir.

  • (-CH2-) yapıtaşının yüksek kristallik ve oryantasyon ile desteklenmesi gerekir.
  • Minimum zincir kıvrımı sağlayarak esnekliği yüksek bir molekül elde edilmelidir. Molekül sert olmamalı fakat kristal yapıda olmalıdır.
  • Çok yüksek molekül ağırlığında lineer bir molekül elde edilmeye çalışılmalıdır.

Üretici firmalar çeşitli özellikleri sağlayacak şekillerde çok çeşitli tiplerde PE lifleri geliştirmişlerdir. PE hem eriyikten hem de çözeltiden çekilebilir. Önemli üreticiler Dutch tate Mines (DYNEEMA), Alliad – Signal Production (SPECTRA) , Mitsui (TEKMİLON) , Celanese ve Montefiber’dır

Yüksek performanslı PE liflerinin üretiminde eriyikten veya çözeltiden çekim sistemlerinin her ikisi de kullanılır. Eriyikten çekim sisteminde yüksek moleküllü PE lifleri de elde edilebilse de sistem daha çok düşük molekül ağırlıklı PE lifleri için daha uygundur. Bu proses ile yüksek modüllü fakat nispeten düşük mukavemetli lifler elde edilir. Çözeltiden çekimde ise ultra yüksek molekül ağırlıklı PE özel bir çekim işlemine tabi tutularak elde edilir. Bu sistem ile hem yüksek mukavemetli hem de yüksek modüllü lifler elde edilir.  

ELASTOMERLER

ASTM (American Society of Testing and Materials) ‘ye göre elastomer, belli yük altında en az kendi boyunun iki katına elastik olarak uzayabilen ve yük kaldırıldığında çabuk bir şekilde eski haline dönebilen doğal veya sentetik bir polimerdir.

Bu gruba lastik – kauçuk, spandex ve anidex girer. Anidex günümüzde üretilmemektedir.

Tekstil sektöründe iki çeşit elastiklik istenir. Bunlardan birincisi “Power Stretch” dinamik elastikliktir. Bu tip elastiklik için yüksek geri dönüşüm direncine sahip elastomerler kullanılır. En önemli kullanım alanları, tıbbi destek mamulleri, bayan mayoları, jartiyerler, kayışlar ve çorap askılarıdır.

“Comfort Stretch” konfor elastikliği sadece elastiklik istenen ürünler için kullanılır. Bu ürünler görünüm açısından normal kumaşlardan farklı değildir ve genelde dinamik elastikiyete sahip kumaşlardan hafiftirler. 

DİĞER LİFLER

1. PBZT ve PBO: Yüksek mukavemete sahip polimerlerdir.

2. Quartz: Isıya ve kimyasallara çok dayanıklı %99 silikon bazlı bir maddedir.

Uçak uzay ve füze sanayinde kullanılır.

3. Copolymer Polyester – Vectra / Vectran: Yüksek mukavemeti olan ve ısıya karşı direnci yüksek olan bir polyester çeşididir.

4. Poly(p-xylylene): PPX lifleri de denir. Yüksek mukavemet ve modüle sahiplerdir. Kompozitler ve gemi halatlarında kullanılır.

5. Azlon: Protein bazlı bir polimerdir. Tek başına kullanılmaz ve kullanım alanları oldukça azdır.

6. Metal Lifler: Metalden, plastik kaplı metalden, metal kaplı plastikten veya metal kaplı core’dan oluşan üretilmiş bir liftir. Döşemelik amaçlı kullanımları bulunmaktadır. (Statik elektrik halıları vs.)

7. Novoloid: En az %85 oranında Novolac bulunduran yapay bir liftir. Yanmazlık (koruyucu elbiseler) için kullanılırlar.

8. Nytril: Vinil di nitril yapıtaşından oluşmuş liflerdir. Su anda üretilmemektedir.

9. PBI: Uzay programlarında kullanılan bir tip elyaftır. Isı ve kimyasallara dirençlidir.

10.Saran: Yapıtaşı Vinil Dien Klorit olan elyaflardır. Ticari olarak çok yaygın değildir. Nemden etkilenmez ve kolay lekelenmez. Endüstriyel kumaşlarda kullanılır.

11. Sulfar: Yapıtaşı polysülfit’tir. Filtre kumaşlarda, itfaiyeci elbiselerinde ve elektrik izolasyonunda kullanılır.

12. Vinal: Yapıtaşı vinil alkoldür. Günümüzde üretilmemektedir. Çeşitli balık ağı, filtreleme elemanları gibi şekillerde kullanılmıştır.

13. Vinyon: Yapıtaşı Vinil klorit’tir. Yapısına göre mukavemet uzama gibi değerleri çok değişir. Yanmaz kumaşlardan battaniyelere kadar pek çok çeşitli kullanımı vardır.

14. Asbest: Kanser riski yüzünden günümüzde tekstil alanında kullanımı gittikçe azalmıştır

15. Polyakrilat: Çoğu kimyasallara karşı dirençlidir. Fakat nitrik, sülfirik asit gibi kimyasallardan zarar görür.

16. Polykromatik Lifler: Isıya göre renk değiştirirler.

17. Polyüre: Üre’ nin polimeridir. Mukavemetli, düşük öz kütleli, az nem alan, kimyasallara dayanıklı ve sıcaktan orta düzeyde etkilenen liflerdir. Genelde endüstriyel amaçlı kullanılırlar.

18. TetraFloroEtilen: Teflon adı ile Du Pond tarafından üretilmektedir. Gore tex yapısında da kullanılır. Mekanik özellikleri oldukça iyidir ve yanmazlar. Elektrik bantları, filtreler gibi şekillerde kullanılır.

19. Çift komponentli lifler: Bunlar Chinon, Cordelan, Hydrofil, Kermel , Mirafi ,Novolac gibi elyaflardır. İki değişik yapıtaşları vardır ve bu şekilde çeşitli yeni özellikler elde edilir.

 

 

Çarşamba, 11 Mart 2020 12:54

POLYESTER LİFLERİ

Kimyasal adı polietilentereftalat olan PET polyesteri, Whinfield ve Dickson tarafından keşfedilmiş olup, ilk defa 1941 yılında ticari ölçüde üretilmiştir.

İkinci dünya savaşından sonra İngiltere’de ICI firması, ABD de DuPont firması polyester lif üretim yöntemlerini geliştirmişlerdir. Özellikle 1950’den bu yana polyester lif üretiminde hızlı bir artış görülmektedir. Sentetik lifler arasında en çok üretilen ve tüketilen liflerden biridir.

Petrol sanayinin bir türevi olan polietilenteraftalat’tan, eriyikten lif çekme işlemiyle üretilen polyester elyafı çok önemli bir elyaftır. İlk önceleri pek kullanılmasa da zamanla kullanımı yaygınlaşmış ve daha da geliştirilmiştir. Elyafın kendisi geliştirildiği gibi, elyafın boyanabilirlik özellikleri ve yeni boyama metotları da geliştirilmiştir. Polyester lifleri tek başına kullanıldığı gibi doğal ve yapay diğer liflerle de kullanılabilirler.

Polyester elyaf esas olarak; hidrofobluğu, yüksek mukavemeti, buruşmazlığı ile karakterize edilebilir. Bu özellikleri ile polyester elyaf; pamuk, viskon, yün karışımlarında kullanım özelliklerini geliştirici rol oynayan önemli bir elyaf çeşididir.

Polyester elyafının fiziksel özellikleri

  • Boyuna kesiti pürüzsüz ve yeknesak, çubuğa benzeyen bir görünüme sahiptir. Enine kesiti çoğunlukla yuvarlaktı Düze formuna göre değişik kesitleri de vardır.
  • İlk üretildiklerinde sonsuz filament halindedirler. Daha sonra ştapel olarak istenilen boylarda kesilebilirler.
  • Sentetik elyafta incelik üretim sırasında istenilen şekilde olur.
  • Özgül ağırlığı 1,38 g/cm³
  • Üretimde beyaz renklidir. İstenirse, elyaf çekme çözeltisine pigment renklendiriciler ilave edilerek renkli elyaf elde edilir.
  • Üretimde parlaktı İstenirse, lif çekme eriyiğine matlaştırıcı maddeler ilave edilerek veya daha sonra çeşitli işlemler ile matlaştırılabilir.
  • Normal şartlarda nem oranı %0.4’tür, hidrofob olarak nitelenebilir.
  • İyi ve mükemmel derecede mukavemete sahiptir. Üretim şekline monomerlerine ve germe miktarına göre kuru mukavemeti 4.5-8 gr/denye arasında değiş Kuru mukavemet ve yaş mukavemet arasında pek fark yoktur.
  • Uzama elastikiyeti orta veya iyi derecededir. Esneme yetenekleri normal filament elyafta %15-30, ştapel elyafta %30-50 arasındadı
  • Rezilyens(yaylanma) mükemmeldir. Buruşmadan iyi bir şekilde eski haline döner.
  • 130ºC’de yumuşaya baş 255-260ºC’de erimeye başlar.
  • Nem emiciliğinin düşük olması sebebiyle statik elektriklenme problemi vardı
  • Pilling tekstil elyafları içerisinde en fazla polyester lifinde görülür.

Polyester liflerinin kimyasal özellikleri

  • Seyreltik asitlere hem sıcakta hemde soğukta, konsantre asitlere (sülfürük asit hariç) yalnız soğukta dayanıklıdır.
  • Alkalilere soğukta dayanıklıdır. Orta ve yüksek sıcaklıklarda zayıf alkalilerden bile etkilenir.
  • Yükseltgen ve indirgen maddelere karşı yüksek bir dayanıma sahiptir.
  • Organik çözgenlere karşı çoğunluğuna dayanıklıdır. Kuru temizlemede kullanılan benzen, trikloretilen, karbontetraklorür, perkloretilen gibi çözgenlerde zarar görmez. Odiklorbenzen, dimetiltereftalat gibi bazı çözgenlerde belirli koşullarda tamamen çözünürler. Organik çözgenlerin şişirici etkisi poliesterin boyanmasını kolaylaştırır.
  • Işık ve atmosfer koşullarına yüksek dayanım gösterir.

Tekstilde gerek kesiksiz filament gerekse kesikli elyaf olarak polyester birçok kullanım alanına sahiptir. Hazır giyim eşyası, ev döşemesi ve endüstriyel alanlarda kullanılan birçok mamulün yapımında önemli bir elyaftır. Açık hava koşullarına dayanıklılık gerektiren alanlarda da önem taşır. Hafif, ince kumaşlarda kalıcı ütü isteyen giysilerde, örgü dış giyimde ve takım elbiselik gibi ağır kumaşlar için yün ile karıştırılarak kullanılır. Genellikle %35 veya %50 oranda, pamukla karıştırılarak yağmurluk ve gömleklik kumaşlar yapımında kullanılır. Dikiş iplikleri için kesikli ve filament halde ve nüveli ipliklerin üretiminde önemli kullanımı vardır. Elyaf hafif yüklemelerle kolayca uzamadığından, çorapçılıkta polyester elyaf kullanılmaz

VİSKON LİFLERİ

Viskon ilk rejenere elyaf olup sentetik olmayan bir yapay elyaftır. Hammaddesi, doğal selüloz içerikli olan ağaç hamurundan üretilmektedir. Bu nedenle polyester, naylon gibi sentetik ve termoplastik liflere nazaran pamuk, keten gibi doğal selülozik elyaflara daha çok benzemektedir.

Viskon ucuz ve yenilenebilir kaynak olan ağaç hamurunda elde edilmesine rağmen üretimi esnasında yoğun su ve enerji tüketimine neden olmakta ve ayrıca hava ve su kirliliğine katkıda bulunmaktadır. Kolay bulunan hammaddeyle birlikte üretim ve proseslerdeki modernizasyonla viskon pazarda rekabet gücünü artırmaktadır.

1664’ün sonlarına kadar İngiliz natüralist Robert Hooke yapay liflerin ipek böceğinin ipeği ürettiği gibi üretileceğini tasarlıyordu. İlerleyen zamanlarda birçok bilim adamı bu konuda çalışmalar yapmış, ancak başarılı olamamıştır.

1855’de Fransız George Audemars, dut ağacı kabuğunun hamuru ve sakızımsı kauçuktan oluşan yoğun solüsyonun içerisine iğne batırmak suretiyle iplik elde etmiştir. Ancak bu şekildeki bir üretim için, oldukça yüksek dikkat gerekmekteydi. Dolayısıyla üretim yavaş gerçekleşmekte ve maliyetin yüksek olmasına neden olmaktadır. Kısa bir süre sonra 1891’de İngiliz kimyacı Charle Frederick Cross ve iş arkadaşları Edward John Beyan ve Clayton Beadle viskon üretim prosesini bulmuşlardır. Viskoz liflerinin hammaddesi selülozdur. Üretim için % 92-98 civarında selüloz içeren pamuk linteri ve odun selülozu kullanılır. Bu maddeler temizlendikten sonra kostik soda ile muamele edilerek alkali selüloz oluşturulur.

Alkali selülozdaki fazla kostiğin uzaklaştırılması için mekanik presten geçer, ardından etki yüzeyini artırmak için mekanik parçalayıcıdan geçer. Daha sonra karbon disülfit ile işleme sokularak selüloz ksantata dönüştürülür ve seyreltik kostik soda çözeltisiyle çözülür.

Elde edilen ham viskoz çözeltisi olgunlaştırma işlemine tabi tutulduktan sonra asit koagüle banyolarında çekilir ve böylece viskoz fılamentleri meydana gelir. Viskoz lif çekimi sırasında hava kabarcıklarının düzeden çıkan elyafın kopmasına neden olmaması için lif çekimi vakumlu ortamda yapılır. Ayrıca filamentin yapışmasını önlemek için koagülasyon banyosundan geçirilir. Lifler üretildikten sonra germe işleminden geçer. Germe işlemi iki basamakta olmaktadır.

Birinci basamakta %10’luk bir gerilim uygulanırken, ikinci bölgede %50’lık bir gerilim uygulanır. Daha sonra tow haline getirilen lifler ikinci bir banyodan geçerek kesmeye giderler. Burada yapılan kesimden sonra viskon lifi üretilmiş olur. Rejenere selüloz elyafından filament halde elde edilen ipliklere floş (rayon),ştapel haldeki elyaftan elde edilen ipliklere de viskon iplikler denir. Filament haldeki ipliklerde (floş) görünüm, tuşe ve parlaklık gibi özellikler ipeğe benzer, yumuşak ve dökümlüdürler, statik elektriklenme ve piling açısından sorun yaratmazlar. Ştapel haldeki elyaflardan yapılan iplikler (viskon) ise büyük oranda pamuğa benzer nemçeker özellik gösterir. Sağlamlığı filament iplikten daha azdır. Bunun dışında özellikle birbirine benzer çeşitli bitim işlemleriyle özellikleri daha da iyileştirilebilir.

Viskon liflerinin fiziksel özellikleri şu şekildedir,

  • Lif uzunluğu boyunca uzanan pek çok kanallara sahiptir ve bunlar kesitin bir özelliği olan çentiklere karşılık gelir.
  • Viskon elyafının inceliği denye ile ifade edilir. Viskon elyafı genel olarak 1.5-2.5 ve 3.75 denye olarak üretilmektedir.
  • Özgül ağırlığı 1,15g/cm³.
  • Yaş mukavemeti; l.2-1.7 gr/denye, kuru mukavemeti; 2.3-3.0 gr/denye’dir.
  • Viskon elyafına uygulanan kuvvetin elastik sınır içerisinde olması durumunda; kuru olarak % 10-23, yaş olarak % 16-33 uzadığı tespit edilmiş
  • Viskon elyafı yapı itibariyle nem absorbsiyonu yüksektir. Elyaf havadan önemli miktar nem alı Ticari olarak viskonun rutubet değeri % 13’tür.
  • Viskonun kendilerine has parlak bir görünümü mevcuttur. Işık, lifin üzerine düştüğü sırada bir miktar absorbe edilmektedir. Yansıtılan ışık ise beyaz renktedir. Işığın çoğu, filament veya kesikli liflerin pürüzsüz ve düzenli yüzeylerinden yansıtılmaktadı Böylece göz kamaştıran ve ışıltılı bir parlaklık elde edilmektedir. Bu yüzden bir matlaştırıcı madde, lif çekim çözeltisine ilave edilebilmektedir.
  • 115ºC’ye kadar ısıya dayanır daha sonra önce sararır ve beyazımsı kül bırakarak yanar.
  • Işığın tesiri önemli ölçüdedir. Viskonun nem miktarı, ışığın etkisini arttırır ve mukavemetinin değeri azalı
  • Viskon kurutmaya maruz kalırsa mukavemeti azalır ve renkte solma oluş

Viskon liflerinin kimyasal özellikleri ise şu şekildedir;

  • Seyreltik asitler belli bir sıcaklıktan sonra, saf asitler ise soğukta etkiler.
  • Alkalilerin konsantrasyonu ve sıcaklıkla doğru orantılı olarak aynenpamukta olduğu gibi dayanıklıdır.

Filament veya ştapel haldeki floş-viskon iplikler dokuma ve örme kumaşlarda çok geniş bir kullanıma sahiptir. İnce dökümlü ve fantezi kumaşlar elde edilebilir, iplik özelliklerinin çoğunu aynı şekilde gösterirler. Viskon kumaşlar boya baskı gibi işlemlere de elverişlidirler.

Viskon elyafı çok geniş kullanıma sahiptirler. Elbise, ceket, mayo gibi hazır giyimin ürünlerinde, ev tekstilinde (yatak örtüsü, çarşaf, perde, masa örtüsü gibi), endüstriyel ürünlerde, tıbbi ürünlerde kullanılmaktadır. Özellikle şık ve dökümlü fantazi kıyafetlerin yapımında kullanımları yaygındır. Ayrıca üst giyimde astar olarak da kullanılır.

 

ELASTAN LİFLERİ

Yüksek uzama kabiliyetine sahip lif çeşitleri elastomer lifleri olarak tanımlanabilir. Elastomer lifleri kimyasal yapılarından dolayı kopmadan çok yüksek uzama gösterebilen ve kopma noktasına kadarki uzamalarda tamamen ve çabuk eski haline dönebilen liflerdir.

Uluslararası sözleşmelere göre “Elastan Lif” olarak adlandırılan poliüretanelastomer elyafın sadece esnekliği yüksek olmayıp, aynı zamanda yırtılma direnci de çok yüksektir. Bu nedenle pek çok alanda kullanım kolaylığı sağlamaktadır.

Poliüretan esaslı elastomerik lif sentezinin esası, 1937 yılında Otto Bayer, H.Rinke ve arkadaşları tarafından geliştirilen diizosiyanat-poliadisyon prosesine dayanmaktadır.

Endüstriyel anlamda ilk poliüretan esaslı elastomerik lif üretimi, J.C.Shvers ve arkadaşları tarafından DuPont firması araştırma bölümlerinde kuru çekim prosesiyle gerçekleştirilmiştir. DuPont firması bu geliştirdiği poliüretan esaslı multi filament yapıdaki elastomerik elyafı Lycra adı altında 1962 yılından beri üretmeye devam etmektedir. Amerikan Federal Ticaret Komisyonu’nun yaptığı tanımlamaya göre yapısında en az %85 oranında bölümlenmiş poliüretan bulunan sentetik polimerizasyon zincirlerine “Spandex” adı verilmektedir.

Poliüretan grubu liflerinin yaygın kullanımlarından ötürü özellikle Amerika ve Kanada’da “Spandex” elastomerik liflerin genel adı olarak kullanılmaktadır.

Avrupa’da ise poliüretan esaslı elastomerik liflerin genel adı olarak “Elastan” adıyla kullanıldığı görülmektedir.

Elastan lifi, mono ya da multi filament halinde sonsuz uzunlukta üretilir. İstenirse kullanım yerine göre kesikli (stapel) hale getirilebilir. Bugün endüstride 11- 2600 dtex arasında değişen incelikte elastan bulmak mümkündür.

Elastan liflerinin fiziksel özellikleri şu şekildedir;

                                            

  • Enine kesitleri, üretim yöntemlerine göre farklılıklar gösterir. Yuvarlak,oval, dörtgen ve bunlara benzer şekillerde olabilir. Genellikle yuvarlaktı
  • Yoğunluğu elastanın tipine ve üretim yöntemine bağlı olarak 1,15-1,95 g/cm3 arasında değiş
  • Elastan lifi renk olarak, şeffaf, mat ve parlak olarak üretilmektedir.
  • Bu liflerin en belirgin özelliği olan kopma uzaması değeri % 400-800 arasında değiş Elyafın azami esneme limitleri ve bundan doğan maksimum kopma kuvveti bitmiş ürünün fonksiyonelliğinde önemli rol oynamaktadır.
  • Diğer sentetik elyaflara nazaran daha dayanıksızdı Mukavemetleri 0,5- 1,5 g/denye arasında değişir. Yaş sağlamlığı çok az düşme gösterir.
  • Nem alma özelliği hidrofobik elyaf olduğu için çok düşüktür. %65 nispi nem ve 20º C de %1 civarı nem alı Sudan pek etkilenmez.
  • Tiplerine bağlı olarak sıcaklığa karşı dirençleri değiş 150º C de sertleşme görülür. 150-200º C arasında yumuşar ve 230-290º C arasında erir. Ütüleme sıcaklığı 150º C’yi geçmemelidir. Yüksek sıcaklıklar elyafın bozulmasına neden olur.
  • Eriyerek yanar. Kimyasal koku verir. İssiz yanar.
  • Statik elektriklenme ortadı Kuru ortamda statik elektriklenme oluşabilir.
  • Güneş ışığı elyafın sararmasına ve zarar görmesine neden olur.

Belirli kimyasal maddeler elastan kumaşlara uygulandığında kumaştaki elastan liflerine zarar verebilir. Elastanlar doymamış yağlardan ve greslerden etkilenir. Renkleri solar ve parçalanır. Yayılmış zaman aralıklarında depolanmaya ihtiyaç duyulan elastan içeren ham kumaş, renk atımından ve doymamış yağlardan çürümesini engellemek için bol su ile yıkanmalı ve durulanmalıdır. Klor açığa çıkaran kimyasal maddeler de elastik iplikleri solduracak ve bozacaktır. Yüzme havuzu suyunda bulunan klor, mayolardaki elastik iplikleri yavaş yavaş zayıflatır ve bir süre sonra kopmalarına neden olur. Uzun süre ultraviyole ışınlarına maruz kalması da aynı etkiyi yaratır. Hava kirliliği ve iklim farklılıklarından dolayı da elastan liflerinde solmalar, sararmalar artmakta ve dayanıklılığı azalmaktadır.

Sararma elastanın giyilme performansını etkilemese de, kumaş ya da gösterimdeki giysiler müşteri çekiciliğini kaybeder. Bunu engellemek için tüm depo giysileri ve kumaşlar, kimyasal tepkime vermeyen ve hava geçirmez paketlerde saklanmalıdır.

Elastan liflerin kimyasal özellikleri şöyledir;

  • Asitlerin çoğuna 24 saatten fazla maruz kalmadıkça dirençlidir. Soğukta sulu asitlerden pek zarar görmezler. Sıcakta hepsi az çok etkiler. Derişik mineral asitlerde hemen bozunur ve çözünür.
  • Bazların çoğuna karşı dirençlidir. Seyreltik soğukta yapılan işlemlerde fiziksel özelliklerinde bir düşme gösterir. Bu nedenle kostikli mamullerde fiziksel özellikler kontrol edilmelidir.
  • Kuru temizleme çözgenlerine karşı dirençlidir. Aromatik çözücülerde şiş
  • Sodyum hipoklorit gibi klorlu ağartma yapılmasından kaçınılmalıdı Klorlu yükseltgen maddeler renk değişmesine ve fiziksel özelliklerinde düşmeye neden olur.
  • Küf ve mantardan, güve ve böceklerden etkilenmez.
  • Dispers, asit, metal-kompleks, kromlama boyarmaddeleri ile boyanabilir. Bazı tipler zor boyanabilir.

Elastik iplik ve kumaşlar dünya tekstil endüstrisinde önemli bir yere sahiptir.2000’li yıllarda sergilenen moda eğilimleri arasında elastanın bulunmadığı tasarım hemen hemen yok gibidir. Elastan giysi konforu ve fonksiyonelliği sayesinde önemli bir yere sahiptir. Elastanın tekstillerde doğal kauçuğun ve lastiğin yerini alması ile yeni ürünlerin ortaya çıkması sağlanmıştır. Giysilerde rahatlık, kullanışlılık ve çok yönlülük gün geçtikçe daha çok aranan özellikler haline gelmiştir.

Elastanlı tekstil ürünlerinin klasik kullanım alanları arasında bay ve bayan çorapları, iç giyim, yüzme giysileri, korse ve diğer tıbbı tekstiller bulunmaktadır. Son yıllarda elastan iplik içeren tekstil ürünlerinin üretimi önceki yıllara göre büyük artışlar göstermiştir. Bunda, moda akımlarının yanında daha konforlu, kullanışlı, çok yönlü ve fonksiyonel tekstil ürünlerine olan talebin gittikçe artması da etkili olmuştur. Bu gelişmeler elastanlı tekstil mamullerinin klasik alanlar dışında serbest zaman giysileri, spor giyim ve jimnastik giysileri ile bay ve bayan giyime kadar daha geniş bir alanda kullanılmasını sağlamıştır. Çok fazla aktivite içeren ve yüksek kapsamlı vücut hareketleri gerektiren sporlar için kumaş esneme yeteneğinin % 35-50 olması gereklidir.

Elastan ipliklerinin çok yüksek elastikiyet ve rezilyans (yaylanma) yeteneği nedeniyle %3-5 gibi düşük kullanım oranlarında bile kumaşa ve giysiye elastikiyet dışında da önemli özellikler kazandırmaktadırlar. Bu özellikleri şu şekilde sıralamak mümkündür;

  • Giysilerde düzgün ve daha hoş bir görünüm,
  • Giyim konforunda artış,
  • Giysilere verilen şekil boyutlarının (beden ölçülerinin) daha kalıcı olması,
  • Yüksek derece elastikiyet, daha düşük buruşma eğilimi,
  • Yıka-giy etkisi olarak sı

Elastik tekstil ürünleri, pamuk, yün, polyester, poliamid, akrilik, vb. klasik tekstil liflerinin düşük oranda elastan ipliklerle dokunması veya örülmesiyle elde edilir.Aşağıda elastan ipliklerinin kullanım alanları ve elastan lif oranları görülmektedir. Yüzme giysileri ve tıbbı tekstiller dışında elastan ipliklerinin kumaştaki kullanım oranları genellikle %10’un altındadır.

 

pesvis1

 

Elastan iplikler moda faktörüne uyumludur ve modaya katkısı çok fazladır. Her alanda kullanılması sebebiyle bugün değişik tarz ve akımlara uyum sağlar. Sudan az etkilenir ve elastikiyetini uzun süre muhafaza eder. Günümüzde hemen her türlü giysi ve kıyafetin içeriğinde elastan yer almaktadır. Günlük kıyafetten deniz kıyafetlerine, spor kıyafetlerden klasik giyime, blue jeandan gece kıyafetlerine kadar her alanda elastan kullanılmaktadır.

PES/VIS/EA KARIŞIM İPLİĞİN GENEL ÖZELLİKLERİ

Yapısında özellikle elyaf ve filamentler bakımından birbirine benzemeyen bileşenler bulunan ipliklere karışım veya kombine iplik denir. İki veya daha fazla elyafı bir araya getirerek karışım elyaf elde edilir.

Karışım, iplik üretimi ve yüzey oluşumundan bu yana yapılagelmektedir. Karışım ile iyileştirilen kalite ve düşürülen maliyet yanında başka yararlar da kazanılır.

Eski iplikçiler “iplikçinin sanatı karışımda gizlidir” diyerek karışımın önemini güzel bir şekilde vurgulamışlardır.

Günümüzde lif karışımı bilim ve sanatın bileşimi olarak düşünülmektedir.

Lif karışımları çeşitli amaçlarla yapılır. Bu amaçları şu şekilde sıralayabiliriz;

 

  • Karışım ile olduğunca düzgün dağılımlı bir hammadde elde edilir.
  • Farklı kaynaklardan gelen hammaddelerin iplik içinde homojen dağılımı sonucu üretilen ürünün kalitesi yükseltilir.
  • Karışım komponentlerin iyi özelliklerinden yararlanılı (Örneğin; polyester/viskon karışımında polyesterin sağlamlık ve kolay bakım özelliklerinden yararlanılır.) Uygun lif inceliği ve uzunluğu seçilerek tuşe, parlaklık, renk vs.ye etki edebilir.
  • Pahalı olan doğal liflerin bir kısmı yerine oldukça ucuz olan yapay lifler kullanı (Örneğin; yün/viskon)
  • Kullanım yerine ve amacına uygun olarak düzgün satıhlı, parlak-mat lifler veya lif karışımları kullanılı
  • Farklı özelliklerdeki lif çeşitleri veya tipleri kullanılmakla modaya uygun efektler kazanılı
  • İpliklerde fizyolojik özellikleri daha iyi hale getirmek amacıyla karışım yapılı Örneğin; ısı izolasyonu, tutum özellikleri, nem çekme özellikleri gibi.
  • İplikte, iplikten elde edilen kumaşta ve son mamulde bakım özelliklerinin düzeltilmesi amacıyla karışım yapılı

Tekstil mamullerinde yıkama, kurutma, ütüleme gibi özellikler iyileştirilir

Karışımda yapay lif kullanımının yararları maliyeti düşürmenin yanısıra daha düşük yüzey ağırlığı, daha kolay bakım (yıka-giy) imkânı, belirli artikel grupları için çok kolay dikim imkânıdır. Yüksek hacimli liflerin üretime girmesiyle birlikte dokuma ve örme kumaşlarda hacimli, yumuşak, tüylü üst yüzey kazanılmıştır.

Doğal liflerle yapay liflerin karışımı daha çok, kullanım değerini yükseltmek amacıyla yapılmaktadır. Kullanım rahatlığı ve hijyen açısından karışımın özel bir yeri vardır.

Lif karışımlarını kullanmanın bir diğer nedeni de modadır. Üçlü veya daha çoklu karışımlarla çalışılarak özel efekt iplikleri yapılır. Karışım komponentleri farklı incelik ve renklerde seçilerek bu etki arttırılabilir.

Karışımdan amaç liflerin avantajlı özelliklerini bir araya getirmek, bir diğeri ile birleştirmek ve bir diğerinin istenmeyen özelliklerini kapatmak veya azaltmak olduğuna göre “optimal karışım” ortaya çıkmaktadır.

Değişik karışım oranlarında üretilen aynı tip ürünün özellikleri de değişiklik arzeder. Optimal karışımın hangi lifler arasında ve hangi oranlarda olduğunu saptayabilmek için her şeyden önce üründen beklenen özelliklerin bilinmesi gerekir.

Bilinenden yola çıkılarak uygun lif seçimi yapılır. Hangi lifin hangi liflerle ve ne kadar oranla karıştırılması gerektiği hesaplanır. Tüm bunlar yapıldıktan sonra üretimin teknolojik açıdan yapılabilirliği araştırılır.

Karışım ipliği bünyesinde liflerin yerleşim düzeninin bitmiş yüzey (mamul) karakterine büyük etkisi vardır. Merkezine yakın yerleşen liflerin subjektif etkisi bulunurken, dış yüzeye hakim görünüm ve tuşe gibi özellikleri ön plana geçer.

Yapılan çalışmalar göstermiştir ki, karışım ipliğinde kısa veya kaba lifler ipliğin dış yüzeyinde, uzun veya ince lifler merkezde, iplik çekirdeğinde yer alırlar.

Karışımlarda lif seçimindeki iki önemli kriter ekonomiklik ve kalitedir. Lif özelliklerinin yanısıra üretilen ipliğin özellikleri de karışımda etken olan faktördür. Özellikle tuşe, hacim, görünüm ve mukavemet kullanılan iplik üretim sistemi ile yakından ilgilidir.

 

Bir karışım ipliğinin oluşumunda en önemli eğirme kuralları şu şekildedir;

  • Elyaf inceliği ipliğin eğrilebilirlik sınırını İşe yarar bir iplik elde edebilmek için iplik kesitinde bulunan minimum lif sayısı söz konusudur. Bu durum özellikle rotor iplikçiliğinde büyük önem taşımaktadır. Eğirme sınırını yukarıya çekebilmek için sentetik kökenli daha ince mikronerli veya mikrofiber kullanmak gerekmektedir.
  • Değişik incelikte elyafın karıştırılmasında aynı değişik renklerde elyaf partileri karıştırıyormuş gibi, karışımın olabildiğince homojen olmasına dikkat etmek gerekir. Eğer bu yapılmayacak olursa veya komponentlerden birisi çok düşük ise komponentler karışma yerine ayrışacak, bu durum sadece hata ve düzgünsüzlüklere yol açmayacak, aynı zamanda iplikten beklenen spesifikasyonların tersine sonuçlar vermesine neden olacaktı
  • Elyaf karışımlarıyla ilgili diğer bir kriter ise mukavemet/elastikiyet eğrisi
  • İliş

Tekstilde yaygın olarak kullanılan karışımlar;

Polyester/pamuk, polyester/viskon, polyester/yün, yün/poliamid, yün/viskon şeklindedir.

Bu karışımlar içerisinde polyester/viskon karışımı rahatlık, kullanımı ve bakımı kolay olması nedeniyle tekstil endüstrisinde sıkça kullanılan bir karışımdır. Bu tip karışımda polyester liflerinin yüksek mukavemet özelliğinden yararlanılır. Yüksek kuru ve yaş mukavemetleri sayesinde yapıya iyi ve dayanıklı mekanik özellikler kazandırır. Ayrıca polyester iyi bir boyutsal stabilite sağlamaktadır. Polyesterin hidrofob elyaf olmasından kaynaklanan deride ıslaklık hissi kullanım açısından sorun olarak görülmekle birlikte kısa sürede ürünün kurumasını da sağlamaktadır.

Viskon lifleri polyesterin aksine yapısında %40-80 su bulundurabilir ve bu sayede nemi kontrol altında tutar. Deride kuruluk hissi uyandırır. Ayrıca viskonun yumuşaklığından, parlaklığından yararlanılır.

Perşembe, 20 Şubat 2020 14:35

 

...

İyi bir dikiş kaliteli bir giysideki temel faktördür. Uygun bir şekilde yapılan dikişin mukavemeti, esnekliği, stabilizesi ve görünüşü dikiş tipine, dikiş ipliğine, dikiş iğnesine, dikiş sıklığına ve dikiş tansiyonuna bağlıdır.

Dikiş İpliği Üretiminde Kullanılan Lifler

Dikiş ipliklerinin üretiminde değişik tiplerde doğal ve yapay lifler kullanılmaktadır. Bunlardan bir kısmı sıkça kullanılırken bazıları ise daha sınırlı kullanılmaktadır. Ayrıca kesikli lif iplikleri ya da sonsuz filamentlerin kombinasyonu olan ipliklerin de üretimleri söz konusudur.

  • Doğal Lifler

Keten:

Keten liflerinden elde edilen iplikler sert tutumlu olmalarına rağmen oldukça yüksek mukavemetleri nedeniyle sağlam dikiş gerektiren ürünler için kullanılmaktadır. Özellikle ayakkabı, çadır ve tente imalatı ile düğme dikiminde tercih edilirler. Ancak son yıllarda bu ipliklerin yerini yapay liflerden elde edilen ipliklere bırakmaktadır.

İpek:

İpek iplikleri kontinü filament halinde ya da koparılmış liflerin eğrilmesi ile elde edilen stapel lif ipliği halinde kullanılmaktadır. Ancak yüksek maliyetleri nedeniyle dikim işlemlerinde yaygın olarak kullanılmamaktadırlar. Bu nedenle abiye giysilerde, özel siparişlerde ve iliklerde kullanılmaktadır.

Pamuk:

Dikiş ipliklerinin üretiminde en fazla kullanılan doğal lif pamuktur. Pamuk dikiş iplikleri genellikle iyi bir dikiş performansı sağlar. Fakat mukavemetleri ve aşınma dirençleri aynı kalınlıktaki bir sentetik iplikten daha düşüktür. Ancak pamuk iplikleri yüksek ve kuru sıcaklıklarda sentetiklere göre daha stabildir. Bu nedenle de dikiş işlemi esnasında ortaya çıkan iğne ısınmalarından daha az etkilenir. Bu özelliğinden dolayı avivaj maddeleri ile işlem görmeleri gerekmemektedir.

  • Rejenere Lifler

Rejenere liflerin dikiş ipliklerinde kullanımı oldukça sınırlıdır. Rejenere liflerden elde edilen ipliklerin mukavemet ve kopma uzaması sentetik liflerden elde edilen ipliklerden daha düşüktür. Bu iplikler sahip oldukları yüksek parlaklık nedeniyle özellikle nakış işlemede tercih edilmektedirler. Genellikle filament formunda kullanılan bu ipliklerin sahip oldukları düşük mukavemet ve aşınma direnci, yalnızca dikim ya da nakış işlemede problem oluşturmakta kalmamakta, aynı zamanda bitmiş ürünlerin yıkanmalarında da problem yaratmaktadır.

  • Sentetik Lifler

Sentetik dikiş iplikleri genellikle polyamid ve polyester liflerinden elde edilir. Sentetik iplikler filament olarak ya da kesikli liflerden eğrilmiş halde kullanılmaktadır. Sentetik iplikler bakteri, küf ve mantarlardan etkilenmezler. Özellikle filament formunda kullanıldıklarından yüksek kopma mukavemeti ve aşınma direncine sahiptirler.

Polyamid ve polyester kimyasal etkilere karşı oldukça dirençlidir.

Polyamid alkalilere, polyester ise asitlere karşı daha dirençlidir. Fakat her ikisi de güneş ışınlarından olumsuz yönde etkilenirler.

Filament iplikler doğrudan kullanılabildikleri gibi stapel lif ipliğine de dönüştürülerek kullanılmaktadırlar. Dikiş ipliği olarak kullanılacak polyester ve polyamid filamentler dairesel kesite sahip olduklarından parlak bir görünümdedirler.

Polyester lifleri düşük maliyetleri, elverişli kimyasal özellikleri, uygun uzama özellikleri ve yüksek boya haslıkları nedeniyle dikiş ipliği üretiminde en çok tercih edilen sentetik liftir.

Polyamid liflerin mukavemetleri yüksek olmasına karşın uzama özellikleri dikiş iplikleri için uygun değildir. Çünkü gerilmeler karşısında uzayabilirlikleri daha fazladır. Bu da dikim sırasında ortaya çıkabilecek gerilmeler nedeniyle dikiş büzüşmelerine yol açabilmektedirler.

Nomex gibi aromatik yapıdaki polyamid lifleri çok pahalıdır. Ancak ateşe dayanıklı giysilerin üretiminde kullanılan dikiş iplikleri için ideal bir malzemedir. PTFE (politetrafloretilen) dikiş iplikleri de çok pahalıdır. Fakat yanmazlık, erimezlik ve kimyasal maddelere yüksek dayanımları nedeniyle çok özel endüstriyel kullanımları vardır.

İplik Yapısını Oluşturan Temel Faktörler

Eğirme

Bütün geleneksel dikiş iplikleri üretim aşamasına tek kat iplik olarak başlar. Bu tek kat iplikler, kesik elyaf veya çok ince sonsuz elyafların eğrilmesi ile üretilir. Liflerin incelikleri sayesinde, eğirme işlemi ile birbirlerini destekler ve kuvvetli bir yapı oluşturur.

Büküm

Eğirme işleminden sonra elde edilen tek kat ipliklere iki veya çok katlı olarak büküm işlemi uygulanır. Büküm işleminin amacı iplik katlarını bir arada tutmak ve ipliğe mukavemet ile dikilebilirlik özelliği kazandırmaktır. Yeterli bükümü olmayan bir iplik dikişte kontrol edilemez, katları tek tek ayrılır ve sonuçta kopar. Gereğinden fazla büküm uygulanmış iplik ise dolaşma ve topaklanma göstereceğinden dikişte olumsuz sonuçlara sebep olur. İdeal büküm sayısının belirlenmesi için, iplik hammaddesi, iplik kalınlığı, ipliğin kullanılacağı dikiş şartları gibi etkenler dikkate alınmalıdır.

Büküm Yönü

Dikiş ipliği, dikiş esnasında makine parçalarından geçerken Z büküm alacak şekilde etkilenmektedir. Bu sebeple dikiş ipliğinin son aşamasındaki büküm yönünün Z olması zorunludur. Son aşamasındaki büküm yönü S olan bir ipliğin çok kısa dikiş mesafesinde bile bükümü açılır, tek katı aşınır ve kopar. Dikiş ipliğinin son aşamasındaki büküm yönü Z olması gerektiği gibi, tek katının büküm yönü de S olmalıdır.

 

dikis2

 

Tek kat ipliği çok katlı olarak bükerken büküm yönü de değişmelidir. Aksi halde, tek katlı iplik eğirme yönü S iken çok katlı iplik büküm yönü S olarak uygulanırsa iplik katları birbirleriyle birleşmez ve düzgün bir yapı oluşturulamaz. Son aşamada büküm yönü Z olarak istendiğinde, tek kat ipliğin eğirme yönü olmalıdır.

 

dikis1

Kalınlık

Dikiş ipliğinin bitmiş haldeki kalınlıklarını belirtmek üzere çeşitli numaralandırma sistemleri mevcuttur. En fazla kullanılan sistemler Tex, Nm, Ne ve Denye olarak belirlenmiştir. Bu sistemler ağırlık veya uzunluğa göre belirlenmişlerdir.

Üretim Yöntemlerine Göre İplik Tipleri

Kesik Elyaf İplikler

Bu yapıda olan ipliklerin hammaddesi pamuk veya polyesterdir. Belirli boylardaki elyaf gruplarının birlikte bükülmeleriyle üretilirler. Bükümden önce iplik taranmaktadır. Bu işlem mevcut kısa liflerin ayrılmasını ve kalan uzun liflerin birbirine paralel olmasını sağlar. Böylece ipliğin mukavemeti ve düzgünlüğü artar.

Corespun (İlikli) İplikler

Bu gruptaki iplikler, özel bir üretim yöntemiyle dikiş için gerekli tüm avantajlar kazandırılarak üretilmektedir. İlikli iplikler, sonsuz elyaf polyester üzerine kesik elyaf polyester kaplanarak (poly/poly) veya sonsuz elyaf polyester üzerine pamuk kaplanarak (poly/cotton) üretilmektedir.

İlikli iplikler orta kısımdaki sonsuz elyaf polyesterden yüksek mukavemet ve dış kısımdaki kesik elyaftan doğal bir yapı ve dikiş tutumu özelliği kazanırlar. Böylece istenilen incelikte ve yüksek kopma mukavemetine sahip olmaktadırlar. Ayrıca dış yüzeydeki tüycüklü yapının aerodinamik özelliğiyle iğne soğutma ve makine parçalarının daha az aşınması sağlanır.

Sonsuz Elyaf İplikler

Polyester veya polyamid hammaddeden üretilen sonsuz elyaf iplikler %100 olarak suni elyaftan üretilirler. Bu yapıda üretilen iplikler, çok delikli başlıktan çıkan çok ince sonsuz elyaf gruplarının birlikte bükülmesi ile tek katlı olarak, daha sonraki üretim aşaması ile de çok katlı olarak üretilmektedir. Kopma mukavemeti ve aşınma dirençleri yüksektir. Bu iplikler genellikle ağır şartlara maruz kalacak materyallerin dikiminde kullanılmaktadır.

Trilobal Polyester İplikler

Sonsuz elyaf ipliklerin bir çeşidi de üçgen kesitli filamentlerden üretilen trilobal ipliklerdir. Bu iplikler, üçgen kesitlerinin kazandırdığı parlak yapıları ile nakış işlemlerinde kullanılır.

Textüre İplikler

Textüre işlemi, çeşitli yöntemler yardımı ile (yalancı büküm, hava jeti, yığma kamarası) düz filament ipliklere kalıcı bir kıvrımlılık ya da dalgalı form kazandırma işlemidir. Böylelikle iplik uzayarak hacimli bir yapı ve yumuşak bir tutum özelliği kazanır. İpliğin kullanım alanına bağlı olarak uzama ve hacimlilik özellikleri değişebilir. Textüre iplikler özellikle kenar kapama ve overlok dikişlerinde, kısmen de zincir dikiş makinelerinde kullanılmaktadır. Bu iplikler açılarak geniş bir yüzeye yayıldıkları için kenar kapamalarda iyi sonuçlar vermektedir.

Air Jet İplikler

Sonsuz filamentlerin air-jet ile tekstüre edilmesiyle üretilen bu iplikler, ufak yüzey düzgünsüzlükleri veren filamentlerden oluşan ilmekler ile karakterize edilebilen çok filamentli tek kat ipliklerden üretilirler. Bu düzensizlikler ilmeğin iyi kilitlenmesini sağlar. Aynı zamanda bu iplikler düz filament ipliklere göre makine parçalarıyla daha az temas eder. Bu sayede air-jet ipliğin temasta olduğu yüzey ile arasındaki sürtünme azalır. Tekstüre etme, filamentlerle elde edilen yüksek mukavemeti azaltır. Fakat bu ipliklerin uzayabilirlikleri daha yüksektir.

Monofilament İplikler

Tek filament halinde, istenen iplik numarasında, tekstüre edilmiş, bükümsüz, kalın, kaba filamenttir. Monofilament iplikler Naylon 6 veya Naylon 6,6’dan yapılmıştır. Işığı yansıtmak için yalnızca tek yüzeyleri olduğundan yarı saydamdırlar ve dikilen kumaşın rengini gösterirler. Bir tek filamentten üretilen iplik, aynı numaradaki çok filamentli iplikten daha serttir ve bu fark kalın ipliklerde daha da belirgindir. Genellikle kaba kumaşların dikiminde kullanılır.

Dikiş İpliklerinin Özellikleri

Dikilecek olan materyal ve dikim esnasında kullanılan dikiş makinesi ne kadar iyi olursa olsun, dikiş ipliği istenilen özellikte değil ise ortaya çıkan ürün istenilen düzeyde olmaz.

İyi bir dikiş ipliğinde aranan özellikleri söyle sıralayabiliriz:

  • İplik numarası,
  • Yüksek tenasite,
  • Uygun elastisite,
  • Düşük iplik sürtünme katsayısı,
  • Isıya dayanıklılık,
  • İplik düzgünlüğü,
  • Düşük tüylülük,
  • Yumuşaklık ve kayıcılık,
  • Yüksek aşınma mukavemeti,
  • Büküm ve büküm dengesi,
  • Renk haslığı, ışık haslığı, kuru temizleme ve diğer haslık değerlerinin yüksek olması,

Kimyasal işlemlere dayanıklılık

Dikiş ipliği hakkında karar verirken iyi bir dikiş ipliğinde aranan özellikler dikkate alınmalı ve kontrol edilmelidir. Örneğin, kayma özelliği iyi değil, düzgünsüzlüğü yüksek ise dikiş ipliğinin yüksek mukavemetli olması yeterli olmayacaktır. Böylece dikiş ipliği tüm istenen özelliklerin optimal bir şekilde bir araya gelebilmesi ile dikilebilme kabiliyetini ve dikişten sonra kullanma performansını kazanmaktadır.

Dikiş İpliklerinin Numaralandırılması

Dünyada iplik kalınlıklarını belirlemek üzere kullanılan çeşitli numaralandırma sistemleri mevcuttur. En fazla kullanılan sistemler Tex, Nm, Ne ve Denye olarak belirlenmiştir. Bu sistemler ağırlık esasına göre veya uzunluk esasına göre belirlenmişlerdir.

Sentetik ipliklerin Etiket No. su bulunurken Tex cinsinden toplam kalınlık değeri göz önüne alınır. Hesaplama; 1000 sayısının, bu değere bölünüp 3 ile çarpılması ile yapılır. Pamuk için 590 sayısı, bulunan Tex değerine bölünür.

Aşağıdaki polyester ve pamuk dikiş iplikleri için örnek hesaplama tablosu görülmektedir:

 

 

dikis3

 

 

dikis4

 

 

Dikiş iğnesi

Dikiş iğneleri çok eski tarihlerden beri kullanılmaktadır. İlk zamanlar fildişi, kemik, tahta ve boynuzdan yapılmaktaydılar. Şekilleri o zamandan beri değişmemiştir. 15. yüzyıl boyunca demir iğneler el dikişi için kullanılmaya başlamıştır. 1800 yılında Almanya’da Balthasar Krems, ilk defa, geliştirdiği zincir dikiş makinesi için iğneyi kullanmaya başlamıştır. 1840 yılından sonra büyük ölçüde üretilmeye başlanan dikiş makineleriyle beraber dikiş makinesi iğnelerinin imalatında büyük gelişmeler olmuştur.

Dikiş iğneleri çelikten imal edilir ve imalatın son safhasında parlatılırlar. Daha sonra, korozyona dayanıklılık, mekanik aşınmaya dayanıklılık, dikiş sırasında sürtünmenin azaltılması ve iyi bir görünüş elde etmek için elektroliz ile kaplanırlar.

Kaplama malzemesi genellikle krom ya da nikeldir. İğnelerin yüzey kaplamasından beklenen diğer önemli özellik, dikiş sırasındaki aşırı iğne ısınması sonucu sentetik kumaş ve ipliklerde ortaya çıkan erimiş parçacıkların iğneye yapışmasının bir ölçüde engellenmesidir. Üzerleri teflon ya da PTFE kaplı iğneler bu amaç için geliştirilmiştir ve özel uygulamalar için kullanılmaktadır.

Belirli bir makinede kullanmak için iğnenin o makineye çap ve uzunluk olarak uyması gerekir. Ayrıca, çeşitli iğne imalatçıları, yüksek hızlarda ortaya çıkan iğne ısınmasını azaltmak ve kumaş hasarı ve büzülme problemlerini önlemek için daha ince çaplı iğneler geliştirmeye ihtiyaç duymuşlardır. Dikiş iğneleri çeşitli numaralarda imal edilir, kumaş ve iplik yapısına uygun olarak seçilir. Kumaşlar, günümüzde daha ince ve sık yapıda dokundukları için iğne ve ipliklerin de daha ince ölçülere sahip olması gerekmektedir. İğne, dikilecek kumaş ve ipliğe göre daha ince seçilmiş ise dikiş sırasında eğilir ve kırılır. Eğer iğne iplik için çok kalın ise, halka oluşumu zor kontrol edilir ve atlamış dikişlere yol açar. Ayrıca kalın iğne, kumaşta büyük delikler açarak dikiş görünüşünün bozulmasına ve kumaşın hasar görmesine neden olur. Farklı iğne imalatçıları, iğne ölçülerini tanımlamak için kendi sistemlerini kullanırlar. Ancak en basit numaralama metrik sistemdir. Bu sistemde, iğne numarası iğne şaftının ortasından alınan çap ölçüsünün 100 ile çarpılmasıyla belirlenir. Çap 0,9 mm ise Nm 90, çap 1,1 mm ise Nm 110 olur.

Çeşitli iğne numaralama sistemleri aşağıdaki görülmektedir.

 

 

dikis5

 

 

Dikiş işlemi

İki boyutlu olan kumaş yüzeyinin üç boyutlu hale getirilebilmesi için dikim işlemi uygulanır. İnsan vücudunun derinlik boyutu ancak bu şekilde sağlanabilir. 18. yüzyılın başlarında el dikişi kullanılırken, artan nüfus ve buna bağlı giysi gereksinimi dikiş makinelerinin üretilmesine sebep olmuştur. Böylece dikiş, iğne, iplik, kumaş ve makine dörtlüsünün oluşturduğu bir şekle ulaşmıştır. Dikiş makinesindeki dikim işleminde, makinenin bir devrinde dikiş iğnesi, dikiş ipliği ile bir veya birkaç kat kumaşa batıp, kumaşın altında bulunan ikinci bir iplikle bağlanır ve bu bağlantının kumaşın içine çekilmesi ile ilmek oluşur.

Dikiş Makinesindeki Temel Dikiş Tipleri

El Dikişi

Dikiş iğnesiyle elde yapılan bu dikiş için özel dikiş makineleri de geliştirilmiştir. Punto dikiş makinesi olarak isimlendirilen bu makinedeki iki ucu sivri iğne, kumaşın üstünde ve altında bulunan iki tutucu çene arasında gidip gelerek dikim işlemini oluşturur. Genelde teyel, baskı, süsleme amacıyla kullanılan esnek bir dikiş türüdür. Özel bir makinesi olduğu için pahalı üretimde kullanılmaktadır. Özellikle bu dikiş erkek ceket yaka ve cep kenarları ile pantolon yan dikişlerinde kullanılır. Sürekli olarak iplik değiştirmek gerekir ve özel parafinli iplik kullanılır.

Düz Dikiş

Bu tip makinelerde, iğnenin yardımıyla üst bobinden gelen dikiş ipliği kumaşa batarak kumaşın altında bir ilmek oluşturur. Bu ilmeği çağanoz yakalayıp büyüterek, içinde masuraya sarılmış alt iplik bulunan mekiğin etrafından geçirmektedir. Üst iplik yukarıya doğru çekilirken alt iplik ile düğümlenerek dikiş oluşturmaktadır.

Zincir Dikiş

Mekiksiz olan zincir dikiş makinelerinde altta çalışan bir lüper iğneden gelen ipliği kendi içerisinden geçirerek dikişi oluşturur. Tek iplikli zincir dikişte lüper iğneden gelen üst iplikle dikiş işlemini gerçekleştirir. İplik kumaştan geçtikten sonra lüper bu ipliği tutarak ilmek oluşturur ve iğnenin ikinci batışında üst iplik bu ilmeğin arkasından geçerek düğümlenmektedir.

Bütün dikiş tipleri bu üç ana dikişten elde edilmektedir. Overlok ve reçme makineleri zincir dikişten türetilmiş dikiş tipleridir.

Çok sayıda dikiş tipleri için uluslararası standartlar bulunmaktadır. Aşağıda

İngiliz ve Amerikan standartları tarafından kullanılan sistem görülmektedir.

  • Sınıf 100: Tek iplikli zincir dikişler
  • Sınıf 200: El dikişleri
  • Sınıf 300: Kilit – düz dikişler
  • Sınıf 400: Kilitli zincir dikişler
  • Sınıf 500: Overlok tipi dikişler
  • Sınıf 600: Kaplayıcı dikişler (reçme).

Dikiş performansı

Bir giysinin görünüm ve kullanım kalitesini belirleyen en önemli faktör kumaşın kalitesidir. Ancak kumaşın kalitesi tek başına, istenilen özellikte bir giysinin oluşturulması için yeterli değildir. Giysiyi oluşturma sırasında kaliteyi etkileyen en önemli faktörlerden birisi dikiş performansıdır. Giysiyi oluşturan dikişlerin hem estetik, hem de fonksiyonel açıdan yeterli olması gerekir. Bir giysinin kullanımı sürecinde giysinin kumaşı son derece iyi bir durumda olsa bile, dikiş yerlerinde kopmalar veya açılmaların olması onu kullanılamaz hale getirecektir. Giysilerde dikişle ilgili olarak ortaya çıkan bu ve benzeri sorunların nedenleri incelendiğinde çoğunlukla üç durumla karşılaşılmaktadır.

  • Dikiş ipliğinin kumaştan önce yıpranması veya kopması,
  • Kumaşı oluşturan ipliklerin dikim işlemi sırasında dikiş iğnesi tarafından koparılması veya zarar görmesi ve bunun sonucu olarak da kumaşta küçük deliklerin oluşması,
  • Dikiş kayması, yani dikiş ilmeklerinin bitişiğindeki atkı veya çözgü ipliklerinin kayması ve dikiş açılmasının oluşması.

Bu problemlerin ortaya çıkmasını engelleyebilmek için giysinin oluşturulması aşamasında dikiş makinesi, dikiş tipi, dikiş hızı, iğne numarası, iğne ucunun şekli, dikiş ipliği, dikiş payı, dikiş sıklığı ve gerginlik gibi etkin parametrelerin kumaşa uygun olarak seçilmesi gerekmektedir.

Dikiş performansı, Carr ve Latham tarafından mukavemet, esneklik, dayanıklılık ve konforlu bir şekilde dikişin oluşturulması olarak açıklanmıştır.

Bir başka kaynakta ise dikiş performansının, dikimin esnekliğine, mukavemetine ve vücuda uyum kabiliyet özelliklerine bağlı olduğu, bu özelliklerin de kumaşın özelliklerine, dikim tekniğine, dikiş tipine, dikiş ipliği cinsi ile numarasına ve dikiş sıklığına bağlı olduğu belirtilmiştir. Dikişin pek çok bileşeni vardır, hepsi birbiri ile doğru şekilde dengelendiği zaman dikiş verimli şekilde performans gösterebilmektedir.

Dikiş Mukavemeti

Dikiş mukavemeti, dikilmiş kumaşlarda dikiş yönüne dik olarak uygulanan bir kuvvet sonucunda dikiş yerlerinin kopmaya karşı gösterdiği dirençtir. Kopma uzaması da dikişin koptuğu andaki % uzama değeridir.

Kullanım esnasında kumaşların maruz kaldığı kuvvetlere dikişler de maruz kalmaktadır. Bu kuvvetlerin uygulanması sonucunda, kumaş yerine dikişin zarar görmesi, tekrarlanma ve onarım açısından tercih edilmektedir. Bu sebeple dikiş mukavemetinin, kumaş mukavemetinin %80–85 ’i kadar olması tavsiye edilir.

İki kumaş parçası bir dikiş ile birleştirildiğinde ve bu dikiş hattına dik açıda artan bir kuvvet uygulandığında dikiş çizgisinde ve buna yakın yerlerde kopmalar görülür. Bu kopmalar dikilmemiş kumaşı koparmak için gereken kuvvet değerinden daha az bir kuvvetle gerçekleşir. Bunlar da dikiş hatalarını oluşturur .

Dikiş mukavemeti İplik özellikleri, kumaş türü, dikiş tipi ve dikiş sıklığından etkilenir. İplik özelliklerinin varyasyonlar göstermesi, dikim esnasındaki aşınma dayanımı gibi özellikler dikiş mukavemetini etkiler. İplik kalınlaştıkça dikiş mukavemetinin arttığı araştırmalar sonucu görülmüştür. Ayrıca sentetik iplikler, doğal iplilerden daha yüksek dikiş mukavemeti oluşturmaktadırlar.

Dikilecek kumaşın gerilmesi, düzeni, sıkı dokunması, terbiye işlemleri dikiş mukavemetini etkileyerek, dikişin kumaştan önce kopmasına sebep vermektedir. Dikiş tipleri incelendiğinde daha fazla iplik kullanılarak daha çok bağlantı oluşturan zincir dikişin dikiş mukavemetinin daha yüksek olduğu, ancak çok sıralı dikişlerin, dikiş sırası artışı ile artan bir mukavemet gösterdiği tespit edilmiştir. Dikiş yoğunluğundaki değişmeler dikiş mukavemetini etkileyen diğer bir parametredir. Dikiş yoğunluğu arttıkça dikiş mukavemeti de artar. Bu durum, iğne delikleri nedeniyle materyalin zayıflamaya başladığı noktaya kadar sürer. Daha düşük dikiş yoğunluğunda daha kuvvetli iplik kullanılmalıdır. Bu da kalın bir iğne gerektirir ve bunun sonucunda da kumaşta iğne hasarları artar.

İnce kumaşlarda, dikiş sıklığı arttıkça dikiş mukavemeti neredeyse kumaş mukavemetine eşit olmakta ve dolayısıyla dikiş bölgesine bir kuvvet uygulandığında dikiş ipliğinin kopması yerine kumaşta dikiş hattı boyunca yırtılma oluşmaktadır.

Dikiş tipindeki varyasyonlar da dikiş mukavemetini etkilemektedir. Kilit dikiş makinelerinde iğne ipliğini etkileyen büyük kuvvet kayıpları ortaya çıkmaktadır. İğne iplikleri zincir dikişe göre daha fazla gerilme yükleyen bir dikiş geometrisi altındadır. Bu nedenle zincir dikiş ve overlok dikişi kilit dikişten daha mukavemetlidir.

Dikiş Esnekliği

Dikiş boyuna yönde gerildiğinde, dikiş tipi, kumaş özellikleri, iplik türü ve dikiş sıklığı ile iplikteki gerilim miktarına bağlı olarak iplik kopuşlarından dolayı dikiş bozulmaları görülür.

Kullanım sırasındaki zorlanmalara ayak uyduracak ve kuvvet kalktığında eski haline dönecek dikişlerin kullanımı esneklik için şarttır. Genellikle dokuma kumaşlarda gerilme, örme kumaşlara göre daha azdır. Kullanılan dikiş tipine bağlı olarak uzama değerleri farklılaşır. Ancak iplik gerginlik ayarları ile oynayarak dikişlerin uzama değerleri birbirine yaklaştırılabilir. Dikiş sırıtması endişesi yoksa, düşük gerilim ile zincir dikiş ekstra uzamalara yardımcı olur. Dikişin uzaması durumunda iplikler kumaşa doğru çekilerek, kuvvet kalktığında eski haline dönerler. Ancak bu durum kumaş ipliklerini kesme eğilimi gösterir ki, bu da dikiş kopması anlamına gelir.

504 üç iğne overlok dikişi, ulaşılabilir maksimum esnekliği verir. Ayrıca reçme dikişi de esneklik bakımından iyi performans gösterir ve bunun yanında daha az hacimlilik sağlar. Kilit dikiş, zig – zag adımları ile kullanılarak, yüksek uzama ve sağlamlık elde edilebilir. Zincir dikiş, düz dikişe göre birim uzunlukta daha fazla iplik kullandığı için daha esnektir.

Dikiş yoğunluğu arttıkça, santimetredeki iplik miktarı artacağından, dikiş esnekliği belli bir noktaya kadar artar. Bu, iplik gerginliğinin çok iyi bir şekilde, dikiş kısalırken ayarlanması ile mümkün olur. Gerilimin dikiş yoğunluğuna göre ayarlanması ile, farklı dikiş sıklıkları durumundaki dikiş sırıtması aynı kalacak ve %70 ‘in üzerinde esneme sağlanabilecektir.

Dikiş yoğunluğunun, esneklik sağlamak amacıyla belli bir limitin üzerine çıkarılması kumaşın sıkışmasına, dikişin toplanmasına ve kumaşın uzamasından sonra tam olarak rahatlayamayıp, zayıflayarak bozulmasına sebep olur.

Dikiş ipliği tipi de dikiş uzaması açısından önemlidir. Pamuk iplikleri %6–8, orta kalınlıktaki sentetik iplikler iyi dikiş performansını kaybetmeden %15-20, kalın sentetik iplikler %25 uzama gösterirler. Eğer fazla bir uzama artışı isteniyorsa, %30 uzamaya sahip eğrilmiş polyamid iplikler kullanılabilir. Ancak bu iplikler, iğne ipliği olarak değil, alt iplik olarak düz ve zincir dikişlerde kullanılarak maksimum uzama, düzgün bir dikiş ve dikiş esnekliği sağlanabilir. İpliğin bobinden minimum gerilim ile boşalması tam bir dikiş uzama potansiyeli için gereklidir.

Dikiş Dayanımı

Bir giysinin dikiş ömrü, diğer materyaller kadar uzun ve son kullanım zamanına uygun olmalıdır. Daha erken bir zamanda iplik veya kumaşta bir büzülme olursa bu dikiş bozulması olarak düşünülebilir. Kot pantolon, iş giysileri, iç giyim ve okul giysileri büyük bir aşınmaya maruz kalmaktadır. Bu nedenle dikişler bu aşınmayı karşılayacak şekilde oluşturulmalıdır. Giysiler üzerine gelen ilk aşındırıcı etki dikim işleminin kendisi ve dikim sırasında iğne ipliklerindeki kuvvet kaybıdır. Dikiş sırasındaki bir ipliğin dayanımı; dikiş tipi, dikiş dengesi, dikiş gerginliği, dikiş adımı, iplik tipi ve dikilecek materyalin yapısı olmak üzere birçok faktöre bağlıdır.

Yüksek gerilim altında dikilen dikişler, düşük gerilim altında dikilenlere göre daha az hassastır. Ayrıca zincir dikişlerdeki ilmek ipliklerinin ömrü, dikiş dengesi sağlandıkça artış gösterir. Dolayısıyla iğne ipliği ile ilmek ipliği arasındaki oran 1: 1 olmalıdır. Tüm bu etkiler ipliğin malzeme içinde daha iyi yataklanarak dikişin korunmasını sağlarlar. Dikiş sıklığının artışı sürtünmeyi arttıracağı için aşınma dayanımını azaltır.

Yoğun dokunmuş ve kaplanmış kumaşlarda dikiş yüzeyde kalacağı için yıpranma daha fazla olacaktır. Kullanım yerine bağlı olarak özel efektli dikiş ve kumaşlarda kullanılacak ipliklerin aşınma mukavemetleri yüksek olmalıdır.

Sentetik iplikler, eğrilmiş polyester kaplanmış pamuk ipliği ve polyester kaplanmış nüveli iplik daha iyi dikiş performansı gösterir. Kalın ipliklerdeki aşınmaya maruz lif sayısı fazla olacağından aşınma dayanımı artacaktır. İnce ve fazla bükümlü ipliklerde aşınma daha az olacaktır.

İpliklerin ve dolayısıyla dikişin aşınmaya karşı direncini arttırmak için; dikim esnasında iplikleri yağlamak, iplik üretiminde uzun elyaflı ve yüksek dirençli hammadde kullanmak ve ipliğe gaze işlemi uygulamak yararlı olacaktır.

Dikiş Güvenliği

Dikiş güvenliği, dikişin iplik veya kumaş kopması veya dikiş kayması sonucu dikişlerin bozulmaması şeklinde düşünülebilir. Dikiş güvenliği; dikiş adım güvenliği, dikiş adım tipi ve kalitesi gibi faktörleri de içerir.

Bir dikiş adımında iplikler birbirleri içerisinden 3 farklı şekilde geçebilir. Tüm bu tipler dikiş güvenliğini etkiler ve her bir tip farklı güvenlik dereceleri ile açıklanır.

Kilit dikişli bir dikim işleminde bir ipliğin kopması, diğer dikiş adımlarında, boyuna ve çapraz uygulanan gerilimlere, kumaş uzaması ve iplik yüzeyine bağlı olarak geri çekilme olabilir. Dikiş güvenliği açısından dikim işlemi sonunda dikişlerin arkadan teyellenerek sağlamlaştırılması önemlidir.

Uygulamada en az güvenli dikişler, tek iplik zincir dikişlerdir. Çünkü bu dikişler, bir iplik ilmeğinin aynı ipliğin oluşturduğu başka bir ilmeğin içinden geçirilmesi ile oluşturulmuştur. Bu sebeple son dikiş düzgün kilitlenmemişse, bir iplik kopuşu ve dikiş kayması ile dikişin çözülmesi çok kolaydır. Dikkatli iplik seçimi, her bir dikişin iç sürtünmesini arttırarak, geri kaçma eğilimini azaltabilir. İğne ipliklerinin, bir veya daha fazla farklı ipliğin oluşturduğu, tek veya çoklu ilmekler arasından geçerek oluşturduğu dikiş tipinde halen geri kaçma eğilimi söz konusudur. Ancak iç sürtünmenin artışı ve pürüzsüz iplik yüzeyi durumunun ön plana çıkması ile çoğu kez iplikler fazla kaçmadan, dikiş içerisinde karışım ortaya çıkar. Diğer önemli husus ise, zayıf dikiş hatlarının sonlarının çapraz dikiş ile sağlamlaştırılmaları ve punteriz dikiş ile iplik sonlarının dikiş hattına alınmalarıdır.

Anlaşılacağı üzere, dikiş tipi, bir dikiş hattındaki ipliğin kopuşunu etkileyen ilk ihtimaldir ve dikişin ileride açılma derecesini belirler.

Dikiş kayması, bobin kopçasındaki hatadan veya ilmek yapısının iğne ipliğindeki ilmeği çekmesi ile ortaya çıkar. Eğri iğneler, iplik ölçüsü ve tipine uygun olmayan iğneler, yanlış iplik gerilimi, zayıf baskı ayağı ve iğne deliği ve açıklığının büyük oluşu dikiş kaymasını etkiler. Bu durumda kumaş iğne ile aşağı – yukarıya oynar, bu da istenmeyen bir durumdur.

Dikiş Rahatlığı

Bu faktör, ilk dört faktörün uygulanmasına bağlı olarak ortaya çıkacaktır. Dikişler kendi çevrelerinde, beden karşısında bağlanmış olabilirler ve vücuda bir çıkıntı veya sertlik hissi verebilirler. Bunun sebebi uygun olmayan dikiş adımı, dikiş veya dikiş ipliği seçimidir. İplik sonları veya etiket köşeleri de bölgesel rahatsızlık oluşturabilirler.

Bir dikiş beden karşısında bağlanmışsa, dikiş ipliği kopuşu yüksek bir olasılıktır ve kumaş uzamasının dikiş uzamasından daha fazla olacağı düşüncesi hakimdir. Bir dikiş rahatsız edici bir sırt oluşturuyorsa, bunun sebebi kapalı bir overlok veya açık dikişe göre daha hacimli ve emniyet dikişli bir dikiş hattının oluşturulmuş olmasıdır. Bunun alternatifi olan açık bir dikiş hem daha maliyetli hem de dikiş adımı tipleri bakımından yetersiz uzamaya sahip olacaktır. Sert bir tutum gösteren bir dikiş, kenarları düzgünleştirmek için yapılan overlok ve reçme dikişinde ilmek ipliği olarak tekstüre iplik kullanılarak yumuşatılabilir.

Karşılaşılan dikiş problemleri

Dikiş İpliğinin Kopması

Dikiş ipliği herhangi bir sebepten dolayı üzerinde meydana gelen gerilimin artması ile zayıf yerinden kopar. Dikiş ipliğinin kopması, uygun dikiş makinesi, dikiş tipi ve dikiş ipliğinin seçilmemesinden kaynaklanabilir. Bunlardan başka yüksek iplik gerilimleri, iğne ucu ile iğne gözünün bozuk olması ve çok kalın bir iğnenin kullanılması da dikiş ipliğinin kopmasına neden olabilir.

Endüstriyel düz dikiş makinelerinde, yüksek hızlı dikiş sırasında dikiş ipliklerinde hasarlar oluşmakta ve bu da mukavemet azalmasına sebep olmaktadır. Taramalı elektron mikroskopta (SEM) yapılan çekimlerde, hasarın daha çok iğne ipliğinin bağlantı noktasında ortaya çıktığı görülmektedir. Dikiş ipliğindeki liflerde, periyodik gerilimler sonucu yarıklar oluşmakta ve sonuçta iplik kopmaları meydana gelmektedir.

Dikiş Kayması

Dikiş kayması (açılması), kumaştaki dikişlerin yük etkisi altında açılması durumuna verilen isimdir. Dikiş kayması esas olarak kumaş yapısına bağlıdır. Dikiş kaymasına çok sık rastlanmamaktadır. Ancak gevşek yapılı kumaşlarda daha sık görülmektedir. Bir dikiş kendi yönüne dik açılarda esnediğinde dikiş kayması normal olarak meydana gelir. Eğer dikiş açılması göze çarpacak şekilde ise, dikiş kusuru olarak sayılır.

Kumaş mekanik özelliklerinden yola çıkılarak dikiş kayması üzerinde yapılan araştırmalar dikiş kaymasının, kumaşın eğilme, yırtılma ve şekil alabilirlik özelliklerinden etkilendiğini göstermiştir.

Düşük eğilme rijitliği, dikiş görünümü açısından zararlıdır. Bununla birlikte oldukça düşük şekil alabilirlik, kumaşın dikiş esnasında oluşan kuvvetlere adaptasyonunu önler, dikiş alanında dikişin oluştuğu noktada dikiş ipliğinin kütlesinden dolayı kumaş kesme deformasyonuna sebep olur. Bu yolla sebep olunan kumaş kesme deformasyonu, dikiş oluşum alanında kumaş uzaması ile sonuçlanır.

 

 

dikis6

 

 

Dikiş kayması, kesme kuvvetlerinin arasındaki etkileşimden ve dikiş oluşum alanındaki kumaş uzamasından dolayı meydana gelen bir dikiş deformasyonudur.

Dikiş Sırıtması

İki kumaş parçası düz bir dikiş ile birleştirildiğinde ve yine bu dikiş dik açılarda zorlandığında, dikiş kopmadan önce iki kumaş arasında bir yarık açılabilir.

Bu, dikiş sırıtmasıdır ve dikiş gerilime ve yoğunluğu ayarlarıyla kontrol edilebilir.

 

dikis7

 

 

Yapılan araştırmalar sonucu; dikiş sırıtma miktarının, dikiş sıklığı azalması ve iplik esnekliğinin artması ile arttığını göstermektedir. Kumaşa uygulanan yük, kumaş deformasyonuna ve daha sonra da dikiş deformasyonuna sebep olur. Bu nedenle, kumaş esnekliği artarsa, dikiş sırıtmasının miktarı azalır.

Dikiş Atlaması

Dikiş hattında, bir veya daha çok dikiş adımının oluşamaması dikiş atlaması olarak bilinir. Dikiş atlamaları dikiş oluşumunda, kavrayıcı veya lüperin iğne ipliği halkasını yakalayamamasından dolayı oluşur.

İyi bir dikişte, iplik hasarı ve kopuşunun yanı sıra, dikiş atlamasının da olmaması istenir. Özellikle zincir dikiş ve otomat dikiş makinelerinde bu durum daha da önemlidir. Seyrek dikiş atlamaları göz ile fark edilmeyebilir. Ancak bu atlamalar tamir edilmezlerse daha sonra dikişin tamamen sökülmesine yol açabilirler. Dikiş atlamasının nedenlerinden en önemlileri, iğne ile kavrayıcı uç arasındaki mesafenin ve dikiş plakası üzerindeki iğne deliğinin uygun olmamasıdır. Yanlış iğne sistemi, ipliğin hatalı geçirilmesi, baskı ayağı baskısının çok düşük olması ve kavrayıcı ucun veya lüperin ayar bozukluğu da dikiş atlamasına sebep olabilir. Dikiş atlaması probleminin düzeltilmesi için, dikiş makinesinin zamanlamasını düzenlemek, hatalı parçaları değiştirmek ve makineyi temizlemek gerekir.

Dikiş Büzülmesi

Konfeksiyon teknolojisinde büzülme, düz bir kumaş üzerinde dikiş hattı boyunca oluşmuş dalgalı görünümdür. Büzülme ya hemen ortaya çıkar ya da ilk başta ortaya çıkmayıp giysinin ütülenme, yıkanma gibi işlemlerinden sonra görülebilir.

Dikiş büzgüsü, sabit bir yük altında orijinal kumaş üzerinde dikilmiş kumaşın kalınlığındaki yüzdesel artış ölçülerek belirlenir.

Dikiş iğnesi, kumaşa her batışında atkı ve çözgü ipliklerini iterek onların yer değiştirmelerine sebep olur ve bu sırada birtakım gerilimlere maruz kalır. Bu gerilim; kumaşın yapısına, kalınlığına, mekanik özelliklerine, dikiş iğne aralığına ve dikiş uzunluğuna bağlıdır. Dikiş iğnesi, dikiş oluşum yönünde parçalar üzerinden ayrıldığında, iğne deliği açıklığı alanında atkı ve çözgü ipliklerinde kısmen ya da tamamen relaksasyon meydana gelir. Bu, atkı ve çözgü ipliklerinin elastik özelliklerine bağlıdır. Bu yüzden iğne ve bobin ipliğinin kilitlenme alanında aşınma kuvvetlerinden dolayı dikiş oluşumu anında çalışma parçaları sıkışır. Bu yolla meydana gelen dikiş merkezi yönündeki deformasyon, atkı ve çözgü ipliklerinin gerilimlerinde artışa sebep olabilir. Tekrarlı delinmeler boyunca, dikiş iğnesi kumaş atkı ve çözgü iplikleri arasında yönünü bulmak zorundadır ve iplikler tekrar birbirleri arasından itilirler. Atkı ve çözgü ipliklerinin tekrarlı yer değiştirmesinden dolayı tekstil yüzeyinde yapısal deformasyon meydana gelir. Eğer gerilim, elastikiyet sınırından daha yüksek olursa, kumaşta plastik deformasyon olarak kendini gösterir.

Bu deformasyon dikiş büzgüsü olarak yansır. Bu durum dikiş kalitesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir.

Dikiş büzgüsünün önemli sebeplerinden bir tanesi de dikiş makinesinin iğne-iplik tansiyonun iyi ayarlanmamış olmasıdır. Genelde iğne-iplik tansiyonunun yüksek olduğu dikiş makinelerinde dikiş büzgüleşmeleri meydana gelir. Böyle dikiş makinelerinde büzgüleşmeyi azaltmada sert iplikler yumuşak ipliklere göre daha uygundur. İğne-iplik tansiyonunun düşük olduğu makinelerde ise, yumuşak iplikler sert ipliklerden daha uygundur.

Dikiş büzüşmesine neden olan diğer önemli faktör ise yıkamadır. Günümüzde üretilen kumaşların büyük çoğunluğu sabit boyut niteliğini taşır. Kullanımları sırasında enden ve boydan çekmezler. Çünkü bu kumaşların hammaddeleri çoğunlukla sentetik veya sentetik-doğal liflerin karışımıdır. Doğal liflerden yapılan iplikler nemi emdikleri zaman çapları genişler ve boyları kısalır. Normalden fazla nemli pamuk ipliği ile dikilen kumaşta toplanma ve dikiş büzüşmesi meydana gelir. Kumaş kuruduğunda, iplikler eski uzunluklarına dönseler bile kumaş üzerindeki büzüşme kaybolmaz. Islak durumdaki pamuk ipliği %4–7 arasında çeker. Bu oran merserize pamuk ipliklerinde %3 tür. Yıkama suyunun sertlik derecesi de çekme oranını etkiler.

Pazar, 16 Şubat 2020 17:38

Bilinçlenen ve tüketim alışkanlıkları değişen tüketiciler, bir giysinin dış kumaşına, görüntüsüne ve işçiliğine verdiği önemi ve dikkati, giysinin iç kısmını kaplayan malzemelere de vermektedirler.

Günümüzde konfeksiyon sanayinde önemi sürekli artan astarlık kumaşlar, giysinin tam bir bütünlük oluşturması için diğer yardımcı malzemeler ve aksesuarlar içerisinde ayrı bir öneme sahip olmaktadır.

Astarlık kumaşlar, giysilerin iç tarafının bir kısmını veya tamamını kaplayarak dikişleri örten, üst kumaşın tipine uygun ağırlığa, sağlamlığa, renge, tuşeye ve hareket yeteneğine sahip, kumaşlardır.

Astarlık kumaşlar insan vücuduyla ilk temas eden yüzeylerdir. İnsan vücudunun hareketleriyle birlikte sürtünmeye, gerilmeye vb. etkilere maruz kalır. Giysi kalitesi açısından bu kumaşlarda mukavemet önemlidir. Astarlık kumaşlardan beklenen en önemli özellik; giysinin kullanım sırasında fonksiyonelliğini ve rahatlığını bozmadan, giysi içindeki görünüşü daha net hale getirmektir. Ayrıca, dış kumaş ile aynı performans ve dayanım özelliklerine sahip olması, kullanım sırasında uygulanan temizleme işlemlerinden dolayı boyutsal değişiklik göstermemesi ve dış kumaş ile aynı zamanlarda ömrünü tamamlaması beklenmektedir. Uzun süreli kullanımlarda boncuklanma değerlerinin, aşınma ve kopma mukavemetlerinin, renk ve ter haslıklarının iyi sonuçlar vermesi tüketici tatmini açısından sağlanması gereken temel şartlardan bazılarıdır.

Elde edilecek olan kumaşın özellikleri göz önünde tutularak astarlık kumaş üretiminde genellikle viskon, floş asetat ve triasetat, naylon ve polyester elyafları ile bu elyafların karışımları kullanılır.

 

astarkum1

 

Viskon Astarlıklar

Viskon astarlıklar iyi bir su ve ter emme özelliklerine sahiptir. Bunun yanı sıra çabuk kırışma ve fazla çekme gibi dezavantajları vardır. Ayrıca ıslak mukavemetleri düşüktür. Bununla beraber, ipeğe benzer kaygan bir tuşe ve dökümlülük gösterirler.

Modifiye viskon elyaflar olan modal elyafların kullanıldığı astarlıklarda iyi form tutma, yüksek yaş mukavemet ve iyi statik elektriklenmeme özellikleri mevcuttur.

Floş Astarlıklar

Floş ipliği, viskonun kesiksiz filament formunda üretilen şeklidir. Yüksek parlaklık ve statik elektriklenmeme özelliklerine sahiptir. İyi su ve ter çekme özelliklerine rağmen ıslak mukavemeti çok azdır. Bu nedenle yıkamaya karşı hassastır. Floş astarlıklar yüksek dökümlülük ve ağır gramaj özelliklerine sahiptirler. İyi bir ısı yalıtımı sağladığı için özellikle yazlık giysilerde tercih edilmektedir. Bu astarlar çok kaygan olduğu için dikiş yerlerinde doku kayması oluşabilir. Bu sebeple uygun dikiş tipinin seçilmesi çok önemlidir. Fazla çekme gösterdiği için kesimde önce çekme oranları tespit edilerek gerekli pay bırakılmalıdır.

Asetat ve Triasetat Astarlıklar

Asetat lifleri diğer liflere göre daha düşük kopma mukavemetine sahiptirler. Esnek, kaygan, parlak, dökümlü ve buruşmaya karşı daha dirençlidirler. Çabuk ve iyi nem çekme özelliğinin yanı sıra bu nemi yüzeyinde tutarak kolay kuruma sağlarlar. Yıkama, ütüleme ve kuru temizlemede sararma ve çekme göstermemeleri, astar ile dış giysi arasında oluşabilecek boyutsal problemi azaltır.

Naylon Astarlıklar

Naylon astarlar oldukça sağlam ve hafiftirler. Bunlar en sağlam ve en hafif astarlar olarak nitelendirilebilir. Lifin özelliğinden kaynaklı iyi bir yaylanma, dökümlülük, elastikiyet, buruşmama, çabuk kuruma, yüksek kopma ve sürtünme mukavemeti gösterirler. Ancak sıcağa dayanıklı değildirler. İçerisinde bulunan antistatik materyale göre kiri çekme ve tutma özellikleri değiştirilebilir. Diğer elyaflarla karışım şeklinde kullanıldığında, naylon kumaşa direnç verir.

Polyester Astarlıklar

Polyester elyaf filaman ve tekstüre iplik şeklinde oluşturulur. Filaman halde olanlardan daha parlak ve normal dayanımlı astarlar elde edilir. Tekstüre polyesterden üretilen astarlar ise esnek yapı gösterirler. Polyester astarlar genellikle güçlü ancak elastisitesi az, tatmin edici dökümlülüğe sahip ve kumaş yapısında daha az hava boşlukları bulunan kumaşlardır. İncelik, mukavemet, buruşmazlık, termoplastik özellikleri sebebiyle iyi form tutma yeteneğine sahiptirler. Ancak statik elektriklenme ve boncuklaşma sorunu fazladır. Bu sebeple diğer ipliklerle karışım halinde kullanılır.

Astarlık Kumaşlarda Kullanılan Dokuma Örgüleri

Astarlık kumaşlar genellikle dokuma kumaşlardır. Fakat spor giysilerde yuvarlak ve çözgülü örme makinelerinden elde edilen örme astarlar da kullanılmaktadır. Dokuma astarlıklarda en sık rastlanan dokuma çeşitleri şunlardır;

Bezayağı örgülü dokuma kumaş

 

astarkum2

 

Hafif gramajlı astarlıkların dokunmasında en çok kullanılan dokuma tipidir. Çözgü ve atkı ipliklerinin maksimum bağlantı yapmasından dolayı dayanıklı, kopma ve sürtünme mukavemetleri yüksek kumaşların elde edilmektedir. Ancak bağlantı sayısının çokluğundan dolayı kumaşın esnekliği ve dökümlülüğü azdır. Dikiş esnasında ve daha sonraki kullanımlarda, iplik ve dikiş kaymasına izin vermeyen dayanıklı bir kumaş yapısına sahiptir. Ucuz ve fazla kullanım alanına sahip olmasından dolayı sıkça tercih edilen astar dokuma tipidir.

Dimi örgülü dokuma kumaş

 

astarkum3

 

Dimi dokumanın kullanıldığı kumaşların en büyük özelliği, yüzeyindeki diyagonal çizgilerdir. Bu sebeple, kumaşların esnekliği artmakta ve duruşmalıkları iyileşmektedir. Bezayağı dokuma kumaşlara göre daha yüksek yırtılma mukavemetine sahiptirler. Dimi dokumanın kullanıldığı astarlar, kesime ve işlemeye daha uygun ve dayanıklıdırlar. Üzerlerine yapışan kiri kolay göstermezler. Daha çok deri giysilerde, manto ve kaban astarlarında kullanılmaktadırlar.

Saten örgülü Dokuma kumaş

 

astarkum5

 

 

Astarlık kumaşların üretiminde en çok kullanılan dokuma tiplerinden birisi de saten dokumadır. Birim örgü raporundaki bağlantı sayısı azdır. Saten dokuma ile üretilen astarlıklar, kaygan, pürüzsüz bir yüzey, parlak görünüm ve dökümlülük gösterir. Parlaklığın sebebi, ipliklerin yüzme yapması sebebiyle ışığı daha iyi yansıtmalarıdır. En fazla 5’li saten dokuma kullanılmaktadır.

Dökümlülüğün iyi oluşundan dolayı palto, mont gibi giysilerde tercih edilir.

Ancak sürtünme dayanımı ve aşınma direnci düşüktür. Zamanla yüzme yapan ipliklerde kopma ve boncuklaşma görülür. İpliklerdeki kaymalar sebebiyle dikim sırasında dikkat edilmelidir. Dikiş kaymasına ve doku kaymasına son derece eğimli bir yapı oluşturdukları için optimum atkı ve çözgü sıklıkları uygulanmalıdır.

Astarlık Kumaşların Özellikleri

Düzgün yüzeyli yapay elyaf filamentleri ve diğer sentetik elyaflardan oluşan ve saten gibi uzun atlama yapan ipliklerin bulunduğu dokuma türlerinde dokunmuş astarlıklarda mevcut iplik ve dokuma özellikleri sebebiyle gevşek ve kaygan bir kumaş yapısı elde edilir. Bu nedenle dikiş kayması, kumaşın doku yapısının bozulması gibi olumsuz sonuçlar ortaya çıkmaktadır. Bunu önlemek için kumaşlarda belirli atkı ve çözgü sıklıklarına ulaşarak dikiş yerlerindeki iplik kaymalarını azaltılmaktadır. Yeterli atkı ve çözgü sıklığına ulaşılamadığı takdirde uygulamada “açma” olarak bilinen ve dikişsiz noktalarda bile zorlama ile ipliklerin kayması ve dokunun bozulması ortaya çıkmaktadır. Düşük atkı ve çözgü sıklıkları kumaşın örtücülüğünü azaltır. Dolayısıyla astardan beklenen en önemli özelliklerden birisi olan, üst kumaşın vücuda temasını önlemek, iç detayları ve hoş olmayan görüntüleri engellemesi fonksiyonunun yerine getirilememesine sebep vermektedir.

Astarlarda yüzey kayganlığı ve parlaklığı, kumaşın kirlenme süresinde ve dayanımında, temizlenmesinde ve sağlamlığında önemli rol oynar. Özellikle kaygan astarlar, kullanım sırasında kullanıcıya giysiyi kolay giyip çıkarma ve diz, omuz gibi eklem yerlerindeki hareketi yayarak üst kumaş formunu muhafaza etmektedir.

Kayganlığın en büyük zorluğu kesim esnasında yaşanmaktadır. Kaygan olmayan ve yüzeyi pürüzlü astarlar ise kullanım esnasında toplanmalar yapmaktadır. İpliği oluşturan elyafların tipi, inceliği, doku yapısı ve terbiye işlemleri astarlık kumaşların parlaklığını belirlemektedir. Sentetik lifler kimyasal bileşimlerine bağlı olarak mat, yarı mat ve parlak gibi farklı derecelere sahiptirler. Bağlantı noktalarının az olduğu saten dokuma kullanıldığında kumaşın parlaklığı artmaktadır. Üçgen kesitli trilobal polyester iplikler ışığı fazla yansıttıklarından dolayı sıkça kullanılmaktadırlar. Terbiye işlemleri sırasında, özellikle ön fikse ve aprede mümkün olan yüksek sıcaklıklara çıkılması parlaklığı arttırmaktadır.

Astarlık kumaşlarda renk uyumu, astarın dış kumaş rengi ile uyumlu olması ve astarın kendi içindeki renk uyumu açıdan incelenebilir. Açık en boyama prosesinde, kumaşın kenarlarına doğru boyanın daha az alınması ya da hiç alınmaması durumlarında astarın kendi içindeki renk uyumsuzluğu karşımıza çıkar. Kumaş üzerindeki renk varyasyonlarının en önemli sebepleri;

  • Kumaşın yapısı ve içerdiği nem,
  • Çözgü yoğunluğu, kenar kalınlığı ve ağırlıktaki varyasyonlar,
  • Makinenin yetersiz basıncı, gerilim farkları ve sıcaklık dağılımı,
  • Boya seçimi, sıcaklık kontrolü ve işlem süresi,
  • Çevre şartları, fikse ve yıkama şartlarındaki değişimlerdir.

Rengin, yıkama, temizleme, sürtünme, ter ve ışık haslıkları diğer önemli noktalarıdır. Düşük haslık değerleri, terleme ve yıkama sırasında rengin akıp üst kumaşı boyanmasına neden olmaktadır.

Astarlık kumaşların, giysinin kullanım süresine uygun bir şekilde eskimesi beklenir. Ancak, bu seçilen astar tipinin yanı sıra giysinin kullanım şekli ve amacına da bağlıdır. Örneğin, çok sık kuru temizleme yapılan bir giysinin, dış kumaşına uygun kimyasal maddeler, astara ve astar dikişine zarar verebilir. Ayrıca, gevşek dokunmuş, hatalı iplikler içeren astarlıkların kaplama yapılarak kalınlaştırılması ve özelliklerinin iyileştirilmesi sağlanabilir.

Astarların yapıldığı iplik özellikleri, iplik sıklıkları ve dokuma yapısı kullanım sürecinde astarların karakteristiklerini koruyabilmelerine etki etmektedir. Örneğin, bezayağı bir astarlık kumaş, satenden daha dayanıklıdır. Polyester bir astarda artan iplik sıklığı, kıvrımı arttırdığı için kumaş mukavemetini bir noktadan sonra olumsuz yönde etkileyecektir.

Astarlık kumaşlarda yıkama ve kuru temizleme sonucunda oluşabilecek çekme ve sarkma miktarının kabul edilebilir oranlarda olması çok önemlidir. Astarın istenilenden fazla çekmesi durumunda dış kumaşta büzülme meydana gelir. Astarın sarkması durumunda ise, astarın etek ucu ve kol ağzından dışarıya çıktığı görülür. Bu durum, dış kumaş ile astarın yıkama ve temizleme özelliklerinin uyumunu ne denli önemli olduğunu bir kez daha gözler önüne sermektedir. Genellikle sentetik astarlarda fiksaj ve dokumada gerilimin düşürülmesi ile, selüloz bazlı astarlarda ise su çekme özelliğinin azaltılması ile boyutsal stabilite sağlanmaya çalışılmaktadır.

Buruşmazlık, bir astardan, kullanım esnasında beklenen en önemli özelliklerden birisidir. Önemli olan kullanılırken buruşan astarın, basınç ortadan kalktıktan sonra eski haline dönme hızı ve miktarıdır. Selüloz bazlı elyafların daha çok buruştuğu bilinmektedir.

Buruşmazlık özelliği, iplik özellikleri, terbiye koşulları ve dokuma yapısına da bağlıdır.

Lifleri keten; pamuk, viskon, asetat, naylon, polyester ve yün diye sıralarsak, baştan sona doğru buruşma eğilimi düşecektir. Astarlık kumaşlarda kullanılan uzun stapelli iplikler astarın buruşma eğilimini azaltırlar. Dokuma sıklığının artması ve ipliğe büküm verilmesi de buruşmayı azaltır. Ancak buruşmazlık özelliğinin arttırılması, dikim sırasında bazı zorlukları beraberinde getirir. Bu sorunlar terbiye işlemleri esnasında, sıcaklık ve basınç ile azaltılmaya çalışılmaktadır.

Bir astarın en uygun sürtünme dayanımı, kullanım esnasında karşılaşabileceği maksimum gerilme veya baskıya karşı koyabileceği noktadır. Özellikle gevşek yapılı astarlarda tespit edilen gerilim kuvvetleri ile sürtünme dayanımlarına mutlaka uyulmalıdır.

Sürtünme dayanımı, giysinin görüntüsünün bozulmaması açısından son derece önemlidir. Ancak, kol ağzı, etek ucu ve yakalarda sürtünmeden dolayı, astarlık kumaşın iplik konstrüksiyonu ve doku yapısına bağlı olarak pürüzlenme meydana gelebilir. Saten dokumada bu durumun oluşma olasılığı daha yüksektir. Aşınan elyafların kumaş yüzeyinde boncuklaşması sonucu kötü bir görüntü ortaya çıkmaktadır ve sentetik elyaflarda bunların temizlenmesi oldukça zordur.

Elyaflar naylon, polyester, pamuk, rayon, asetat diye sıralandığında, baştan sona doğru aşınma dayanımı düşer. Bu nedenle uygulamalarda asetat ve rayon, genellikle polyesterle, nadiren de naylon ile birlikte aynı astarlık kumaşlarda kullanılır. Bu durum kumaşa bir çift renk efekti sağlamaktadır.

Statik elektriklenme kumaş yüzeyindeki nem miktarına ve sürtünmeye bağlıdır.

Sentetik liflerde (rayon ve asetat hariç) nem miktarının azlığı havadaki elektrik yükünün daha fazla çekilmesine ve dolayısıyla bu liflerden yapılan astarların daha fazla elektriklenmesine sebep olmaktadır. Bu elektrik yüklenmesinin artması, giysinin kullanıcı üstüne yapışmasına, potluğa ve sertliğe yol açar. Özellikle sentetik astarlarda görülen bu durum, astarın kir ve tozu çekmesine ve dolayısıyla astar renginin değişerek parlaklığın azalmasına, kullanıcının rahatsız olmasına ve astardan istenilen fonksiyonların gerçekleşmemesine neden olur.

İnsan vücudunun sıcak ve soğukta rahat etmesi için nemin vücuttan dışarıya çıkması gerekir. Bu sebeple, özellikle vücutla temas eden astarın nemi çekmesi ve dışarıya iletiminin oldukça iyi olması gerekir. Aksi halde rahatsızlık hissi verecektir.

Astarın nem çekme özelliği, dokuma esnasında kullanılan dokuma türü, elyaf tipi ve uygulanan terbiye işlemleri ile ilgilidir. Kesik elyaflı, viskon astarlardaki nem çekme özelliği, polyester gibi filament ipliklerden oluşan astarlardan daha iyidir.

Ayrıca gevşek yapılı astarlar, sık dokunanlara göre daha çabuk nem alır ve verirler.

Bitim işlemleri prosesinde elyaflara iyi bir nem çekme özelliği kazandırılmalıdır.

Astarların genellikle dış kumaştan daha yumuşak olması istenir. Bunun nedeni ise vücut ile temas halinde olmasıdır. Bunun için de kullanılan iplikler aşırı bükümlü ve kalın olmamalı, genellikle ince iplikler tercih edilmelidir. Kullanılan iplik türü ve özellikleri açısından, asetat astar, polyester astardan daha dökümlüdür. Rayon astarlıklar ise, çok iyi döküm ve yumuşaklığa sahip olmalarına rağmen, genellikle daha gramajlı ve kalın olmaktadırlar. Boncuklaşma eğilimi fazla olduğundan dolayı rayon mutlaka polyester veya naylon ile karıştırılmalıdır.

Astarın Giysiye Kazandırdığı Özellikler

Astarlık kumaşlar, üst kumaşın özellikleri ile gösterdiği uyuma bağlı olarak, ürünün bütününe bazı önemli özellikleri kazandırabilirler. Giysiden beklenen konfor, dayanma süresi ve kullanım rahatlığı ile ilgili özellikler şunlardır;

  • İmalat sırasında oluşabilecek iç yapı hataları ve detaylarını kapatarak esas kumaşın oluşturduğu açık kenarları kapatır.
  • Detay ve dikişleri kapattığı için daha temiz çalışmayı ve dolayısıyla daha fazla işçilik maliyetini ortadan kaldırır, giysiye temiz bir görünüm sağlar.
  • Kullanım esnasında, özellikle sürtünme katsayısı yüksek bir kumaş ile yapılmış giysilerde, kolay giyilip çıkarılma rahatlığı sağlar. Ayrıca giysinin kenarlarına takılma sorunu ya da ceplerin dönmesi gibi problemler minimize edilmiş olur.
  • Giysinin, kullanıcı hareketleri ile çok fazla esnemesini ve bollaşmasını engelleyerek stabil bir yapı oluşmasına yardımcı olur.
  • Dış kumaşın direkt vücut ile temasını engeller.
  • Giysinin dikişlere takılarak ya da insan tenine değerek terden etkilenmesi gibi sorunları ortadan kaldırarak, mamulün kullanım ömrünü uzatır.

Astarlıklarda tüketiciyi etkileyen önemli özelliklerden birisi de dökümlülüğüdür. İstenen özelliklere göre; gevşek, kıvrak, sert, akıcı ya da kırılgan bir yapı taşıyan astarlıkların, dokununca hoş duygular yaratan, yumuşak kıvrımlar oluşturan, yoğunluğu hissedilebilen, esnek, kolay dikilebilen ve kullanıcıda rahatsız edici etkiler uyandırmayan özelliklere sahip olması gerekmektedir. Ancak zaman içinde kullanım ve dış giysi kumaşının yıkanması ve temizlenmesinde uygulanan yöntemler ile astarlar değişerek, kumaşın kimyasal anlamda yeni bir yapı kazanmasına, fiziksel olarak görünüşünün değişmesine sebep olmaktadır.

 

Cumartesi, 08 Şubat 2020 13:02

RENK EFEKTLİ FANTAZİ İPLİKLER

Melanj İplik:

Farklı renklerde liflerin karıştırılması ile oluşan renkli ipliğe denir. Karıştırma işlemi ya harman bölümünde ya da eğirme sırasında olur. Kullanılan yerler sweatshirt, tshirt ve eşofmanlardır. Bunların dışında erkek ve bayan dış giyiminde yünlü melanj ürünler kullanılmaktadır.

Vigoruex(vigure) İplik:

Liflerin şerit halinde boyanması ve farklı renklere sahip şeritlerin iplik makinesine beslenmesi sonucu elde edilen ipliklere denir. Melanja benzer bir renk efekti olan baskılı tülbentten üretilmiş kamgarn bir ipliktir.

Muline İplik:

Farklı renkte ipliklerin birbirine bükülmesi ile oluşan renk efektli ipliğe denir. 6 katlı ve çift bükümlü bir ipliktir. Muline iplik kullanılarak üretilen dokumalı öreme kumaşlar dayanıklı yapıları nedeniyle aşınmaya ve sürtünmeye maruz dış giyimde ağırlıklı kullanılırlar. Dokuma kumaşlardan, takım elbise, ceket, etek gibi öreme kumaşlardan ise kazak, hırka gibi ürünler üretilir.

Marl İplik:

Farklı renkte veya parlaklıkta iki ayrı fitilden eğrilmiş iki tek kat ipliğin bükülmesi ile elde edilen kamgarn iplik çeşidine denir. Tek Marl ipliklerinin katlı bükülmesi sonucu çift marl ipliği elde edilir. Değişik renkli veya farklı boyama özellikli iki tek kat kontinü flamentin katlanması ile marl efektli filament iplik üretilir.

Jaspe İplik:

İnce eğirme sırasında çeşitli renkteki ön ipliklerin birleştirilmesi ile oluşmuş melanj iplikten daha belirgin kırçıllı bir efekti olan bir ipliktir.

YAPISAL EFEKTLİ FANTAZİ İPLİKLER

Bukle iplik:

Üç katlı iplikten oluşur. Küçük sıkı halkalar geniş aralıklarla iplik gövdesinden dışarıya doğru çıkar.

Tüylendirilmiş İplik:

Ştapel lifli iplikte yüzeydeki iplerin fırçalanmış yumuşak ve kabarık bir efekt verilmiş halidir.

Şönil İplik:

Kadifemsi ve tüylü yüzey kazanılması için çekirdek iplik üzerine katı lif yerleştirilmiş ipliktir.

Türbişon İplik:

Gevşek bükümlü ve çok bükümlü ipliğin bir arada bükülmesinden elde edilir. Değişik numaralı iplikler beraberce bükülürken ince numaralı iplik kalın numaralı ipliğin etrafına sarılır.

Flok İplik:

Katlı iplikte düzgün aralıklarla yuvarlak gövdede ana iplik bükümü ile tutulmaktadır. · Buket İplik: Az bükümlü iplik, düzgünsüz olarak ince ve kıvrak iplikle yapılan halkalarla ana ipliğe bağlantılıdır.

Nope İplik:

İplik üzerindeki rastgele aralıklarla yuvarlak lif demetleri kumaş üzere uygulanır. Nope ya da yapay lif ile bükülür.

Kabarık İplik:

Çok katlı iplikte ipliğin birisi diğeri üzerine sarılırken bazı yerlerde sarım fazla olur ve kabarıklık meydana gelir. Ana iplikte düğüm efektli ortaya çıkar.

Ratin İplik:

Çekirdek iplik pürüzlü yüzeyle ve bu ipliğe kısa aralıklı küçük halkalı ikinci ipliğin bağlantısıdır.

Çekirdek İplik:

İnce yuvarlak veya oval kabarık şekiller ana ipliğin üzerine periyodik aralıklar ile bükülmüş veya kurulmuş şekildedir.

Şantuk İplik:

Rastgele mesafelerden ince ve kalın ipliğin farklı bükümlerde yapılmasıdır.

Spiral İplik:

İki katlı iplikten bir tanesi az bükümlü yumuşak, diğer kalın iplikdir. Kalın iplik ince ipliğin etrafına spiral olarak sarılır.

Splask İplik:

Düzgün ana iplik üzerine düzenli aralıklar ile büyütülmüş veya kabartılmış ipliğin sarılmasıdır. Bu olay büküm sayesinde olur.

İnce ve Kalın İplik:

Uzun periyotlu ince ve kalın kısımlardan meydana gelen ipliklerdir.

Kaplama İplik:

Elastan iplik, çekirdek olarak ortada kalıp diğer herhangi bir liften üretilmiş iplik elastan ipliğin üzerine sarılır. İpliğin elastikiyeti ile ilave kaplama ipliğin uzama ile savlıdır. Özellikle dokumacılıkta önemli olan elastikiyet ipliğin kaplam anında uzamasını sağlar.

Makarna İplik:

Temel iplik üzerine şerit beslenerek oluşturulmuş dalgalı görünüme sahip ipliktir.

Sakallı Fantezi İplik:

Elyaf uçlar dışarıya çıkmış şekilde tüylü bir yapıya sahip olan fantezi ipliktir.

Zincirli Bükümlü Fantezi İplik:

İki farklı renkte bükümlü ipliklerin birlikte katlanarak bükülmesi ile oluşturulmuş fantezi ipliktir.

Alev Büküm İplik:

Büküm işlemi sırasında yumuşak fantezi iplikler düzenli aralıklar gerilmekte ve kalınlaşmakta böylece alev biçimi elde edilen fantezi bükümlü ipliklerdir.

Halkalı Büküm İplik:

Büküm işlemi sırasında fantezi ipliğin temel ipliğin etrafında halkalar oluşturması ile elde edilen ipliktir.

FARKLI İPLİKLERLE OLUŞTURULAN FANTAZİ İPLİKLER

Buklet Bükümler:

İki basamaklı bükümlerdir. Üste sarılan yumuşak ve kalın iplik fanteziliği oluşturur. Tipik bukle karakteri, büküm yönünün tersine doğru yapılan büküm işlemiyle ortaya çıkar.

İlmek Havlı İplikler:

Bukle bükümlerin yapısına benzemektedir. Fanteziliği oluşturun iplik genellikle daha incedir. Bükümlü ipliğin kıvrımları daha incedir.

Boncuk Bükümlü İplik:

Farklı iplik bükümleriyle elde edilen fantezi bükümlere boncuk bükümler denir. Boncuk bükümler Z ve S yönünde bükülmüş ipliklerden meydana gelir.

Chenille Bükümlü İplik:

Dokuma ipliklerle elde edilen kabarık fantezi bükümlere chenille (şönil) ya da tırtıl bükümler denir.

TEKSTÜRİZASYON YOLUYLA ELDE EDİLEN FANTAZİ İPLİKLER

Yalancı Bükümlü İplik:

Filamentler ısıtılmış bir bölümden geçmekte ve hızla dönen bir döndürücü yardımıyla istenilen biçimde bükülmektedir. Bu büküm ısıtıcı yardımıyla fikse edilir. Döndürücü ile çekim silindiri arasında filamentler yeniden çözülmekte, fikse edilmiş kıvrım ise korunmaktadır. Yalancı büküm yöntemi, en ucuz ve bu nedenle de en yaygın olan yöntemdir.

Dişlilerle Kıvrımlı İplik:

Filamentler ısıtılmış bir kanalda dişliler yardımıyla bükülmektedir. Boy yönünden preslenen ipliklere sürekli bir kıvrım kazandırılır.

Örme-Sökme İplik:

Filamentler örülür, örgü yüzeyi ısıyla fikse edilir ve yeniden sökülür.

GİPE İPLİK

Normal ipliklere yüksek elastomerik özellikler (esneme-geri toplama) kazandırmak amacıyla, ipliğin elastan ile birleştirilmesiyle elde edilen ipliğe gipe ipliği denir. Gipe iplikleri kuvvet altında uzayabilir ve kuvvet ortadan kaldırıldığında kendi boyuna geri döner.

Basınçlı hava yardımıyla tekstüre ipliklerin, elastanla birleştirilmesi sonucunda (gipe makinelerinde) elde edilebileceği gibi tekstüre işlemi esnasında (Kombi tekstüre makinelerinde) elastanın doğrudan beslenmesiyle de elde edilebilir. Ayrıca gipe ipliği üretiminde büküm giderek yaygınlaşmaktadır. Filament iplikler hem de doğal elyaflar elastan ile tek ve çift katlı olmak üzere bükülebilmekte; bu sayede elastanın, elyafın tam olarak içerisine hapsolması ve kumaş yüzeyinde görünmeyen bir yapıya kavuşması sağlanmaktadır.

DİKİŞ İPLİKLERİ

Giysilerde kullanılan yardımcı malzemeler içinde önemli bir yer tutan dikiş iplikleri bir veya daha fazla işlemle en az veya daha fazla tek katlı ya da kablolaştırılmış ipliklerin birbiriyle bükülmesi suretiyle elde edilen ve dikiş işleminde kullanılan özel türde katlı bükümlü ipliklerdir.

Dikiş iplikleri, dikiş sırasında makine parçalarından geçerken Z (saat dönüş yönü) büküm alacak şekilde etkilenmektedir. Bu nedenle bir dikiş ipliğinin Z büküm yönünde olması zorunludur. Son aşamasındaki büküm yönü de S (saat dönüş yönünün tersi) olan bir ipliğin çok kısa dikiş mesafelerinde bile bükümünün açıldığı, tek katının aşındığı ve koptuğu görülmektedir. Dikiş ipliğinin son aşamasındaki büküm yönü Z olması gerektiği gibi, tek katının büküm yönü de S olmalıdır. Aksi halde iplik katları birbiriyle birleşemez ve düzgün bir yapı oluşturulamaz.

Dikiş iplikleri genel olarak, üç adet basit iplikten ya da katlı bükülmüş bir iplikten oluşmaktadır, yani üç katlıdır.  Üç katlı iplik yumuşaktır, kapalı bir yüzeye sahiptir, iyi bir dikiş görünümü verir ve kesinti meydana getirmeden işlenmeye uygundur. Dikiş ipliklerinin çeşitleri iki katlı ve çok basamaklı çift kat iplikleri de kapsar; bunlar makine tekniği ile ilgili noktaların ve dikiş pozisyonların dikkate alınması ile çoğu zaman çok özel işlemler için kullanılır. Kesiksiz dikiş iplikleri; denye sistemine göre, eğirilmiş çok katlı iplik olarak satışa sunulmaktadır.

Örneğin;

Nm 100/3, Nm 100’e ait kaç tane ipliğin eğrilerek birleştirildiğini belirtir. Numaradaki taksimin arkasındaki 3 sayısı kat hakkında bilgi verilir. Katlı bükülmüş bu ipliğin 100 metresi 3 gram ya da 33,3 metresi 1 gram ağırlığındadır. Pamuklu ve ketenden oluşan mamullerde daha çok İngiliz numaralandırma sistemi kullanılır.

Dikiş ipliklerinde doğal veya sentetik elyaflar ya da doğal ve sentetik elyafların karışımları kullanılır. Doğal elyaftan yapılan dikiş iplikleri genellikle pamuk, sentetik elyaftan yapılan dikiş iplikleri ise polyester ve naylondur. Sentetik dikiş ipliği kesilmiş ştapel ya da kesiksiz elyaftan yapılabilir. Karılım dikiş iplikleri genellikle pamuk / polyester karılım ile yapılır.

Dikiş iplikler üç şekilde oluşturulur: Monofil iplik, çok katlı iplik ve nüveli (ilikli) ipliklerdir;

Monofil İplikler:

Genellikle poliamid hammaddesinden üretilen sonsuz uzunlukta saydam, tek kalın dikiş iplikleridir. Monofil dikiş iplikleri sağlam ve esnektir, dikildiği kumaşa renk açısından uyum sağlar, ancak sürtünmesi fazla olduğundan iğne ısınması çok yüksektir.

Çok Katlı İplikler:

İki veya daha fazla ipliğin bir arada bükülmesi ile oluşurlar.

Nüveli (Core spun) İplikler:

Filament olarak sentetikten yapılan ipliğin çevresine pamuktan veya sentetikten ştapel elyaftan bir kılıf geçirilerek oluşturulan ipliklerdir. İpliğin gövdesi sentetikten olduğu için ipliğin sürtünmesi azdır.

Yeni teknolojilerin gelişmesiyle birlikte tekstil materyalleri de çeşitlik kazanmaktadır. Ayrıca kullanıcıların ürünlerden beklediği yüksek performans ve özelliklerin sağlanabilmesi için ipliklerde de yeni özellikler aranmaya başlamıştır.

Teknik tekstiller sektörü çok hızla büyüyen ve artık günümüzde artan önemi ile global bir pazar ürünü haline dönüşmektedir. Diğer bilim alanlarındaki gelişmeler ile teknik ipliklerdeki gelişmeler de hızlanmıştır ve bu hızlanma bir zorunluluktur.

Son yıllarda öne çıkan özel iplikler, üründen istenen teknik fonksiyonu karşılamak üzere üretilen ipliklerdir. Teknik iplikler, malzeme bilimi, nano teknoloji ve gelişen diğer bilim dallarının da katkısı ile çok farklı özelliklere sahip olabilmektedir. Bu çeşit iplikler her geçen gün çeşitlenmektedir. Teknik iplikler, tekstil sektörünün yanı sıra diğer sektörlerde (otomotiv, inşaat, jeotekstil vb.) yeni uygulama alanları sağlayabilmesi sebebiyle tercih edilmektedir.

Yansıtıcı İplikler

Yansıtıcı malzemelerin kullanım alanları çeşitlilik göstermektedir. Kullanım alanlarına örnek olarak tenis ayakkabıları, bisiklet tekerlekleri, eşofmanlar vb. pek çok spor malzemeleri örnek olarak verilebilir.

Bunun dışında trafikte kullanılan levhalar, reklam işaretleri gibi daha pek çok kullanım alanları bulunmaktadır. Böylece gece görmenin mümkün olması sağlanabilmektedir. Bu yansıtıcı malzemeler farklı renklerde (kırmızı, sarı, mavi, yeşil, turuncu vb.) olabilir. Güvenli ve kolay bir şekilde seyahat edebilmek için olanak sağlar.

Güvenlik amaçlı olarak aktif giyim, spor giyim ve çocuk giyiminde yansıtıcı malzemeler olarak geliştirilmiştir. Farklı özelliklere sahip yansıtıcı ipliklerin kullanımı ile ürünlerde çeşitlilik sağlanmıştır. Yansıtıcı malzemeler araç ve gereçlerde aksesuar olarak veya giysilere dikerek ya da yapıştırılarak kullanılmaktadır. Ayrıca bu malzemelerin pek çoğunun yıkama ve ütüleme bakımları kolaydır. Yansıtıcı iplik üretim alanlarındaki gelişmeler sayesinde ipliklere hem farklı özellikler hem de kullanımları kolay yeni ürünler kazandırılmıştır.

Yansıtıcı iplik çeşitlerinin bazıları aşağıda görülmektedir;

  • Işıldayan (luminescent) iplikler,
  • Fosforlu (phosphorescent) iplikler,
  • Prizmatik (prizmatico) iplikler,
  • Işığı geri yansıtan (retroreflective) ya da foto ışıldayan iplikler,
  • Elektrikle ışıldayan (electroluminescent) iplikler

Bu iplik çeşitlerini üreten farklı firmalar bulunmaktadır. Geliştirilen ürünleri için de patentler alınmaktadır. Bazı üreticiler yansıtıcı iplikler ile yumuşak ve konforlu kumaşlar dokumaktadır. Böylece kayak giysileri, bisikletçi giysileri ve diğer iş giysilerinde (polis üniforması vb.) ideal giysi yapımı mümkün olabilmektedir.

Işıldayan İplikler

Bu iplik tipleri de floresan ve parlayan olarak ikiye ayrılabilir.

Floresan grubundaki iplikler yoğun floresan renkleriyle karakterize edilirler. Dış bir kaynaktan radyasyona maruz kalmaları durumunda ışık yayarlar.

Diğer yandan, parlayan tip iplikler gece kendi kendilerine ışık yayarlar. Bu iki tip iplik ayrı ayrı ya da beraberce dokuma ya da örme mamulün (çorap, eldiven vb.) bölümlerinde kullanılır. Böylece bu ürünler, hem ışıldama ile görsel bir güzellik hem de gece uyarı işareti olarak hizmet ederler. Bu ipliklerin üretiminde sentetik reçine, partikül büyüklüğü 1-5 μm arasında değişen ağırlıkça % 0, 2-3 floresan malzemeler kullanılır. Sentetik reçine poliamid, poliester, akrilik, polivinil asetat, polivinil alkol, polietilen ve polivinil kloritten seçilir.

Floresan elastik iplikler de içlerinde floresan ajan bulunan spin finish yağı ile yapılabilirler. UV altında çıplak gözle görülebilirler. Bu özelliklere sahip bir ürün olan Scotchlite TM iplikler poliester film üzerine (1mm ya da 2mm kalınlıkta) tek ya da çift taraflı olarak “gümüş transfer film” laminasyonu ile elde edilir. Bu iplikler 1/23 inç, 1/32 inç, 1/69 inç vb. gibi genişliklerde kesilir. Farklı renklerde ışık yayabilen parlayan iplik hazırlamak mümkündür. 3M™ Scotchlite™ yansıtıcı malzeme, beyaz giysiden 1500 kez daha parlak yansıma yapmaktadır.

Fosforlu İplikler

Bu iplikler, güneşten ya da herhangi bir ışık kaynağından enerjiyi absorblayan ve saklayan ayrıca karanlıkta görülebilecek şekilde bu ışığı yayabilen karakteristiğe sahiplerdir. Absorblama, saklama ve yayma döngüsü pratik olarak sonsuzdur. Swicofil AG tarafından üretilen parıltılı iplikler güçlü ışık emme, saklama ve yayma özelliğine sahip malzemelerdir. 3 dakika güneş ışığı absorbe ettikten sonra yaklaşık 20 dakika ışıldama yapabilir. Bir saat güneş ışığı absorblaması halinde ise 3 saat kesintisiz ışık yayabilecek kabiliyete sahiptir. Işık absorblama prosesi belirsiz bir şekilde tekrarlayabilir. Başlıca kullanım alanları;

  • Perdeler
  • Tişörtler
  • Mobilya döşemelikleri
  • Masa örtüleri
  • Paspaslar
  • Yatak örtüleri
  • Cibinlikler

Vb alanlarda kullanılmaktadır.

Bu ipliklerin üretimi ise farklı şekillerde yapılabilir;

 

  • Termoplastik polimerin ışıldayan pigmentlerle karıştırılıp, eritilerek lif çekimi yapılması ile üretilenler.
  • İki polimer film arasına ışıldayan tozun yerleştirilmesi ile çift katlı lamine iplik olarak üretilenler.
  • Boyama esnasında doğal ya da suni stapel ipliklere, ışıldayan pigmentler ya da ışık geçiren doğal ya da sentetik bağlayıcılar ilave edilerek üretilenler.

Bu ipliklerin aşınma dayanımları oldukça iyidir.

  • Işıldayan etki, ipliğin uygun aktive edilmiş metal tuz kristallerine batırılması ile sağlanabilir. Tuzlar, ZnS ya da Ca, Sr, Cd, Ba ya da Mg sülfitleri de olabilir. Kristaller tüm ipliğin üzerine yayılır. Bu iplikler halı, kilim ve çoraplarda istenen deseni üretmede kullanılabilir.

Prizmatik İplikler

Bu iplik, metalize edilmiş film üzerindeki lazer baskılı desenle verilmiş bir etkidir. Bu iplikler boyanmaz. Gümüş, Altın ve diğer renklerde üretilebilir. Ledal Spa tarafından üretilen bu iplikler, giyen kişiyi gündüz, gece ya da az ışık şartlarında yüksek görünürlük sağlamak amacıyla özellikle gece güvenliği daha da arttırmak için yapılmıştır. Spor aktiitesi yapan kişiler (atletizimciler, bisikietçiler gibi). Otoyol çalışanları bu tip ürünlerden yararlanan kesime örnek olarak verilebilir.

Işığı Geri Yansıtan İplikler

Bu ipliklerden yapılan ürünler; kullanan kişilere gündüz, gece ya da zayıf ışık şartlarında yüksek görünürlük sağlamaktadır. Dokunabilir, örülebilir işlenebilir ya da kumaşın estetik görünüşünü bozmadan kumaşa uygulanabilir. Sadece güvenlik amaçlı değil, aynı zamanda giysi, ayakkabı, çanta ve çeşitli ürünlerde dekoratif amaçlı ışığı geri yansıtan iplikler kullanılabilir. Gündüz güzel renkler belirirken, gece de gümüş beyaza dönerler. Işığı geri yansıtan iplikler 0,38 mm genişliğinde bölünmüş ve her iki yüzeyine suya dayanıklı esnek reçineler yardımıyla boncuk büyüklüğü 10-50 mm olan binlerce inci ya da mikro cam boncuk ile birleştirilmiş ince termal plastik film şeklinde üretilir.

Elektrikle Işıldayan (EL) İplikler

Işıldayan malzemelerin uyarılması için ışık kaynağı gerekirken elektrikle ışıldayan malzemelerde ise malzemenin yüksek frekans elektrik alımına maruz kalması esastır. EL iplikler bir pil tarafından desteklendiğinde ışık yayan ipliklerdir. Manchester Üniversitesinde yapılan araştırmalar sonucunda geliştirilmiş bu ipliklerin üzeri elektrikle ışıldayan mürekkep ve koruyucu bir transparan kapsülleme kaplı tabaka, içinden akım geçince ışık yayan iletken bir çekirdek ve bunun dışında iletken iplik bulunur. Bu iplikler ile örme ya da dokuma kumaş ürünler elde edilebilir.

Nem ve aşınmadan koruyabilmek için kaplanmış tabakanın üstü, transparan iletken olmayan esnek kapsülleme tabakası bulunur. İkinci elektrot, benzer bir elektrik iletken iplik ya da ince bakır tel içerir.

Metal İplikler

Metal iplikler, naylon ve rayon ipliklerden binlerce yıl önce yaratılmış ilk suni ipliklerdir. Günümüzde alüminyum ile kaplanmış plastik ve naylon iplikler, altın ve gümüşün yerini almaktadır. Metal iplikler transparan plastik film ile kaplanarak paslanma minimuma indirilebilmektedir. En yaygın film ise Lurex poliesterdir. Plastik tabakalar arasına sıkıştırılan metal flamentler daha güçlü ve daha sağlamdır. Tuşe daha yumuşaktır. Renklendirmek için pigmentler kullanılabilir. Bu tip metal iplikler tekstilde daha çok kullanılmaktadır. Metal iplikler insan cildine temas ettiğinde rahatsızlık verebilir. Bu durumda metal liflerin doğal ya da sentetik lifler ile karıştırılmasıyla elde edilen metal kompozit iplikler ya da özlü iplik, sarım iplik veya örgü ipliklerin kullanımıyla ile aşılmıştır. Metal kompozit ipliklerden yapılmış iplikler iletkenliğin yanı sıra iyi aşınma dayanımı, anti elektrik ve anti aşınma özelliklerine sahiptir. Bu iplikler %100 oranında kumaş yapımında kullanılabilir ama maliyeti azaltmak için normal ipliklerle beraber belli aralıklarla kumaş içine yerleştirilebilir. Elirex olarak adlandırılan Lurex iplikler, metaloplastik iplikle gipe edilmiş yuvarlak viskon, poliamid veya poliester bir çekirdek üzerine bükülmüş ipliklerdir. Elinox olarak isimlendirilen iplikler ise teknik kumaşlarda ya da moda amaçlı kullanılan paslanmaz çelik ipliklere örnek verilebilir. Ring eğirme ile pamuk ve gümüş kaplı bakır telden kor iplik üretilerek elektromanyetik kalkanlama özellikleri araştırılmıştır. Bu iplikten yapılan örme kumaş için yüksek frekanslarda daha geniş band genişliğinde düşük yansıma kaybı tespit edilmiştir. Elektronik tekstillere talep, sensörler, elektrostatik boşaltım, elektromanyetik interferans kalkan, tozsuz giysiler, askeri uygulamalar, giyside data transferi gibi endüstriyel uygulamalar için hızla büyümektedir. Metal ipliklerin yüksek elektriksel iletkenliği mükemmel elektromanyetik kalkan karakteristiklerine sahip olmasını sağlamaktadır.

Jeogrid’ler metal ve diğer sentetik ipliklerden yapılmış kompozit ipliklerdir.

Jeogridlerde özel olarak geliştirilmiş yüksek mukavemetli, yüksek yoğunluklu polietilen malzemeler kullanılır. Tenax geogridlerinin başlıca özellikleri;

  • Esnek
  • Yüksek dayanımlı
  • Düşük sünmeli
  • Kimyasal biyolojik
  • V. etkilerine karşı korumalı ve yapım aşamasındaki olumsuz koşullardan minimum etkilenen

Bir yapı malzemesidir.

Jeogridler dayanıklı, uzun ömürlü güvenilir, düşük maliyetli, sismik ve dinamik yüklerle dayanımlıdır Statex tarafından üretilen SHIELDEX metalize lifler/ iplikler (%99 gümüş ile kaplanmış naylon) halılarda, dokuma, örme ve dokusuz yüzeylerde devamlı antistatik performans sağlarlar. Shieldex Ultra-Flex bantlar ise hem esnek hem de yırtılmaya karşı dayanıklıdır. Bakır ve kalay ile metalize edilmiş poliamid filament dokusuz yüzeyden üretilen Ultra-Flex bant korozyona karşı dayanıklı ve yüksek iletkenliğe sahiptir.

Antimikrobakriyal İplikler

Mikroorganizmalar gözle görülemeyecek kadar küçük organizmalardır. Bu kapsamda; bakteri, mantar, alg ve virüsler bulunmaktadır. Kullanım ve saklama esnasında mikroorganizmaların tekstil üzerinde çoğalması hem tekstil ürününü negatif yönde etkiler hem de giyen kişi için sağlık sorunlarına sebep olur. Mikrobik enfeksiyon, yaşayan ya da yaşamayan cisme tehlike oluşturabilir. Tekstilde istenmeyen etkileri lekeleme, renk bozulması, mukavemet ve diğer özelliklerin bozulması şeklindedir. Tıbbi amaçlı kullanılan antimikrobiyal ürünlerden etkin bir koruma sağlanması beklenir. Böylece çevrenin steril kalması temin edilir. Giyim ve ev tekstilindeki uygulamalar koku ve leke kontrolünü sağlamaktadır. Uygun antimikrobik sistemin seçilmesi önemlidir ve bazı kriterler göz önüne alınmalıdır. İlk önce istenen antimikrobik aktivitenin tipinin belirlenmesi gerekir. İkinci olarak hangi sitemle uygulanacak buna karar verilmesi gerekir. Body Fresh iplik nanogümüş işlem görmüş ipliklerdir.

Güç Tutuşur (Yanmaz) İplikler

Nomex (Meta-aramid), Twaron ( Para-aramid) ve Panox alev almaz ( Akrilik) liflerden üretilen iplikler, metal sıçramalara, elektrik arklarına karşı korunma, endüstriyel ve askeri uygulamalara yönelik kumaşta aranan farklı özelliklerin elde edilebilmesi için üretilen bütün özellikle alev almaz ( yanmaz) ipliklerdir.

Koruyucu İplikler

Liflerin üzerine aktarılan UV absorblayıcı maddeler yardımıyla liflerden geçen transmisyon değeri düşürülebilmektedir. Ayrıca UV absorblayıcılarının ipliklerin içinde uygulanması, bir giysinin UV korunma faktörünü büyük ölçüde geliştirmektedir.

Antistatik İplik

Bu iplik, antistatik tekstil ürünlerini üretmek için kullanılır. Bu ürünler kişinin cildinde biriken statik elektriği toplayarak yükü boşaltırlar. Ayrıca elektromanyetik radyasyona karşı bariyer gibi davranırlar. Antistatik tekstiller, yanabilir sıvı ve gazlar ile çalışılması esnasında elektrikli parçaların hasar görmesini, yangının ve patlamayı önlemede yararlanırlar. Özellikle yarı iletken ve elektronik endüstrisinde, statik elektrik eğer kontrol edilmezse, ürün hasarına ve makine duruşuna, kayıp işçi zamanına yani işgücü gibi bazı sonuçlara sebep olur.

Antistatik özellikler tekstillere farklı şekillerde kazandırılabilir;

  • Doğal ya da sentetik liflerle iletken liflerin kombinasyonu ile antistatik ipliklerin kullanılması
  • Karbon, polipirol, poplinlin vb. gibi iletken polimerler ya da metal ile kaplanarak elde edilen elektro-iletkenliğin kazandırılması

Antistatik iplikler PA, PP, PET, PAC ve diğer liflerin kombinasyonu ile üretilirler. Kalıcı antistatik yayıcı iplikler, yüzeylerde biriken statik elektriği dağıtmak için kullanılır. OE (Open-End) tekniği ile çekirdekte paslanmaz çelik tel, örtü lifi olarak ise paslanmaz çelik, kevlar ve viskon kesik elyafının (elyaf: lif kümesi demektir) kullanıldığı DREF III iplikler bu amaçla üretilmiştir. Yine kaplama metodu ile merkezde Bakır, sargı lifi olarak da paslanmaz çelik içeren kompozit ipliklerden yapılan kumaşlarda elektromanyetik radyasyona karşı koruyucu özellikte kompozit malzeme üretiminde güçlendirici eleman olarak kullanılmışlardır. OE friksiyon iplik eğirme tekniği ile de kompozit iplikler üretilmiştir. Bu ipliklerden elektromanyetik ekranlama ve elektrostatik deşarj özelliklerini sağlayan iletken dokuma kumaşlar üretilmiştir.

Antistres İplik

İplikte antistres özellikler, ipliğe elektromanyetik kalkan özelliği, ant-statik özellikler, UV kalkan özelliği, antimikrobakteriyal özellik vb. Çeşitli özeliklerin kazandırılması ile elde edilebilirler. Antistres değeri Polarity Test Terapi (PTT) cihazı ile ölçülebilirler. İletken lifler içeren antistatik iplik aynı zamanda antistres ipliktir. Elektromanyetik dalgalar, doğal serotoni ve melatonin hormonlarımızın azalmasına neden olur. Bu hormanlar bazı patonejik etkilere karşı koruma ve uyku düzenimize rehberlik etmeye yardımcı olan hormanlardır. Antistres ipliklerden yapılmış ürünler giyen kişiye PTT cihazına göre %29-30 rahatlama sağlamaktadır.

Antialerjik İplik

Antialerjik tekstiller, alerjinin sebep olduğu nefes darlığı problemini indirgeyerek daha iyi solunum yapılmasını sağlar. Dolayısı ile akciğer kapasitesini arttırır. Ayrıca B ve C vitaminlerin emilimini arttırır. Migren rahatlaması vb. olumlu etkiler Sağlar. Alerjen tutucu ürünler alerjik nesneler için önerilir. Toz maytlarına karşı alerjisi olan hastalar için yatak ve yastık kılıfları, saman nezlesi kişiler için polen maskeleri önerilir. Alerjilere sebep olan ana sebepler polen ve maytlardan serbest kalan alerjik proteinlerdir.son zamanlarda geliştirilen Ftalosiyanin (Pc) boyanmış iplikler alerjik proteinleri absorbe edebilir. Bu iplikler, atopik hastalar için çoraplar ve kumaşlar dahil olmak üzere, iç çamaşırları ve antialerjik maskelerin üretiminde yaygın potansiyele sahiptir. Antialerjik tekstiller aynı zamanda gümüş kaplı ipliklerden de yapılabilir.

Perşembe, 30 Ocak 2020 11:30

 

...

Antep Kutnu Kumaşı, Gaziantep’te yüzyıllardır üretilen ve kullanılan genellikle çözgü sateni veya bez ayağı örgü ile dokunan, boyuna çizgili desenlerden oluşan bir tür atlas kumaştır. Çözgüsü ince ipek, atkısı pamuk ve ipek karışık atılmış, çoğunlukla yollu bir kumaştır. Zamanla çözgüsü suni ipek (floş) iplik, atkısı pamuk iplik kullanılmaya başlanmıştır.

 

kutnu1

 

Kumaşın atkı sıklığı ve çözgüsüne göre:

 

  • Çözgü tel sayısı 4000-5000 arası olan, örgüsü atlas saten olan kumaşlar “kutnu kumaş”,
  • Çözgü tel sayısı 3000-4000 arası olan; örgüsü bez ayağı, düz çizgili bağlama batik motifli olan kumaşlar “meydanîye kutnu kumaş”,
  • Çözgü tel sayısı 2000-3000 arası olan; örgüsü bez ayağı, düz çizgili ve bağlamalı batik tekniği ile kendiliğinden oluşan desenli kumaşlar, “alaca kutnu kumaş” olarak adlandırılmaktadır.

 

Renkli çözgülerin oluşturduğu boyuna çizgili yolların genişlikleri, renkleri ve desenlerine göre aşağıdaki çeşitler bulunmaktadır.

 

  • Hindiye Kutnu
  • Çiçekli Furş
  • Çiçekli Mecidiye
  • İnce Kalem Meydanîye
  • Kemha Kutnu
  • Çiçekli Kırmızılı Furş
  • Düz Mecidiye
  • Müflüs
  • Mercan Kutnu
  • Çiçekli Şahiye
  • Sultan
  • Kemha
  • Şahiye Kutnu
  • Çingene
  • Yeşil İnci
  • Şaliye
  • Kerasi Kutnu
  • Furş
  • Zefir
  • Eli Şalşapik
  • Vişneli Furş
  • Bayraklı Mecidiye
  • Sarı Meydanîye
  • Elvanlı Kutnu

 

Çözgü ipliklerinin bağlama batik tekniği ile renklendirilmesinden dolayı kendiliğinden oluşan desenlere göre de Antep Kutnu Kumaşı aşağıda belirtilen şekilde isimlendirilmektedir.

 

  • Sedefli Bağlama Kutnu
  • Zincirli Kutnu
  • Vişneli Darıca Kutnu
  • Beyaz Taş Kutnu
  • Sarı Taş Kutnu
  • Bağlamalı Darıca
  • Bağlamalı Furş Kutnu
  • Mehtap Kutnu
  • Bağlamalı Mehtap
  • Bağlamalı Sarı Tas
  • Bağlamalı Sedefli
  • Bağlamalı Zencirli
  • Beyaz Tas

Ayrıca farklı isimler ile adlandırılan ve burada belirtilmeyen fakat aynı üretim tekniği ile üretilen kutnu kumaşlarda bulunmaktadır.

 

Antep Kutnu Kumaşı’nın özellikleri:

 

  • Çözgü adı verilen dikey ipliklerde, ilk dönemlerde ince ipek kullanılmış olup son dönemde ise 100, 120, 150 denye numaralı suni ipek (floş) ipliği kullanılmaktadır.
  • Atkı adı verilen yatay ipliklerde 20/NE iki kat pamuk ipliği kullanılmaktadır.
  • Haşıl hammaddesi olarak kayısı ağacından elde edilen doğal kitre zamp reçine kullanılmaktadır.
  • Renkli çözgülerin oluşturduğu boyuna çizgili desenlerden oluşmaktadır. Bu çizgilerin oluşturduğu yolların genişlikleri, renkleri ve desenleri farklılık göstermektedir.
  • Çözgü ipliklerinin bağlama batik tekniği ile renklendirilmesinden dolayı kendiliğinden oluşan desenler bulunmaktadır.
  • Kullanılan ipliğin kalınlık ve inceliklerine göre Antep Kutnu Kumaşların 1 cm deki atkı tel sayısı 10-12, 1 cm deki çözgü tel sayısı 56-70 arasında değişmektedir.
  • Antep Kutnu Kumaş’larda kullanılan örgüler, genellikle çözgü sateni veya bez ayağı olup, yer yer rips örgü de kullanılmaktadır.

Antep Kutnu Kumaş, yöre insanının geleneksel giysilerinde, halk oyunları kıyafetlerinde ve ayrıca günlük hayatta kullanılan fular, yelek, gömlek, kravat, çanta ve benzeri giyim eşyaları ile perde, döşemelik kumaş ve benzeri dekorasyon ve süs eşyalarının yapımında kullanılmaktadır.

Ürünün Üretimi Antep Kutnu Kumaşı’nın dokuma öncesi, dokuma ve dokuma sonrası işlemlerinin aşamaları aşağıdaki şekilde gerçekleşmektedir.

 

1. Söküm İşlemi:

 

Sökücüler tarafından yapılan söküm işlemi yaklaşık 16 m² lik bir alana kurulmuş olan “devere” adındaki çözgü dolaplarında yapılır. Çözgü dolabı dört kanattan oluşur ve kanatlar arasındaki mesafe 1,8 m dir. Dört köşe olarak yapılan dolabın çevresi 7,2 m dir. Çözgü iplikleri bobinlerden sağılarak “devere” adı verilen çözgü dolaplarına sarılır. Deverede, dokunacak kumaşın boyuna göre ve istenilen çözgü tel sayısına göre sarım işlemi yapılır. Sarım işlemi bittikten sonra çözgü ipliklerinin çözülmesi esnasında ipliklerin bozulmamasını ve karışıklığını önlemek için “bağlık(çapraz)” denilen ipliklerle bağlanır ve çile haline getirilir. Hazırlanan çilelere “şak” adı verilir.

 

2. Boyama İşlemi:

 

Söküm işleminden sonra, hazırlanan çilelerin boyanması işlemine geçirilir. Boya maddesinin hazırlanması için büyük bir kazana 200 ile 800 litre kadar su konulur. Rengin tonuna, açıklık ve koyuluğuna göre 50 ile 300 gram arası boya maddesi ilave edilir. Boya maddesi ilave edildikten sonra kazana soda ve tuz katılarak boyamaya hazır hale getirilir. Bir renk için boyama işlemi 30 ile 45 dakika arasında gerçekleşmektedir. Boyamacılıkta kök boyalar kullanılmakta iken artık günümüzde genellikle tercih edilen direkt boyalar kullanılmaktadır. Boyamacılıkta ayrıca bağlama batik boyama tekniği de kullanılmaktadır. Bağlama batik boyama tekniğinde ise desenin önceden çizilmesi ve bilinmesi koşulu ile iplikler üzerinde her renk ve hareket için grup bağlamalar yapılmaktadır. Yalnızca en koyu renk ile boyanacak kısımlar açık bırakılır. Daha sonra koyudan açığa doğru bir sıralama izlenerek boyama yapılır. Her boyaya batırmada o boyanın renginde boyanması istenen kısımların üzerindeki bağlar çözülür. Bir önceki boyada üzeri sıkıca sarılı olduğundan boyanmamış olan bu kısım üzerindeki bağlar çözüldükten sonra girdiği boyanın rengini alır. İşlem istenilen renkler elde edilene kadar bu şekilde her ıslatmadan sonra bağlı kısımlar açılarak sürer. En son en açık renklere batırılır.

 

3. Mezek İşlemi:

 

Çilelerin boyama işleminden sonra mezek işlemine geçilir. Mezek işlemi haşıllama, elle açma-tarama ve kavuk olmak üzere üç aşamadan oluşmaktadır. Haşıllama işleminde, haşıl maddesi olarak kayısı ağacından elde edilen doğal kitre zamp reçine kullanılarak boyalı veya boyasız çözgü ipliklerinin daha sağlam olması, dokuma esnasında iplik kopmalarının önlenmesi ve aynı zamanda ipliklerin parlaklık kazanması sağlanır. Daha sonra haşıllanan çözgü iplikleri duvara çakılı olan iki çubuk arasına gerilerek haşıllanmış çözgü ipliklerinin aralarını açmak ve düzgünleştirilmesi işlemi yapılır. Haşıllanmış, elle açma-tarama işlemi yapılmış olan çözgü iplikleri 50 cm uzunluğundaki “milef” adı verilen tahta sopalara sarılır. Tahta sopalara sarılma işlemine “kavuk” adı verilir. Hazırlanan kavukların nemli kalması ve haşıl maddesinin ipliğe iyi nüfus etmesi için naylon torbalara konularak 4 ile 24 saat arasında dinlendirilir.

 

4. Taharlama Öncesi:

 

Hazırlanan kavuklar, levent adı verilen makaralara sarılarak dokuma tezgahına verilir.

 

5. Taharlama:

 

Çözgü iplikleri tek tek gücü tellerinin üzerindeki küçük gözeneklerden geçirilir. Armürlü ve jakarlı tezgahlarda kullanılan gücü telleri metalden olup; kamçılı el tezgahlarında, pamuk ipliğinden hazırlanmış gücü telleri kullanılmaktadır. Gücü tellerinden geçirilen iplikler Antep Kutnu Kumaşı’nın deseni ve sıklığına göre belirlenen tarak numarasına göre hazırlanan tarak dişlerinden üçerli, dörderli, beşerli, altışarlı teller geçirilir.

 

6. Atkı İpliğinin Hazırlanması:

 

Atkı ipliği olarak genelde pamuk ipliği kullanılır. Pamuk ipliği iki kat olarak kullanılmaktadır. Kelep halindeki pamuk ipliği haşıllanması için mısır, arpa, buğday nişelerinden elde edilen sıvı maddeye batırılarak nişelenir. Daha sonra sıkılarak ve kurutularak bobin makinelerine hazır hale getirilir. Bobin sarma makinelerinde kullanılacak olan atkı iplikleri masuraya sarılır. Masuranın mekiğe yerleştirilmesinin ardından Antep Kutnu Kumaşı dokunmaya başlanır.

 

7. Dokuma İşlemi:

 

Geçmişte ahşaptan yapılmış kamçılı çekme tezgâhta mekikle dokuma tekniği kullanılarak dokunan Antep Kutnu Kumaşı, günümüzde daha gelişmiş armürlü ve jakarlı tezgahlarda dokunmaktadır.

 

8. Bitim İşlemi:

 

Antep Kutnu Kumaşı dokunduktan sonra tavlama ve nişeleme, cendereleme ve mengeneden geçirme işlemlerine tabi tutulur. Tavlama ve nişeleme işlemi, Antep Kutnu Kumaşı’nı haşıl maddesi ile nemlendirme işlemidir. Su ve nişasta ile hazırlanan madde kumaşa serpilir. Serpme işlemi çalı süpürgesiyle yapılır. Bu maddenin kumaşa işlemesini sağlamak için kumaş katlanır ve üzerine ağırlık konularak 4 ile 24 saat arasında dinlenmeye bırakılır. Bir gün dinlendirilerek nemi ayarlanan kumaş cendere makinesine verilir. Cendere bir çeşit ütüleme işlemi yapar. Silindirler birbirine ters yöndedir. Silindirlerden oluşan cenderede kumaş sıkışarak basınç altından geçerken yüzeyi parlar ve iplikler ezilerek doku gözenekleri kapanır. Cenderedeki kumaş tek katlıdır. Ancak bazı zamanlarda kumaşlarda hareli görüntüler yapılır. Bu görüntü için de kumaş nemli ve ikiye katlanmış halde cendereye konulur. Böylece kumaş üzerinde bazı yerlerde parlak bazı yerlerde de mat hareli yüzeyler oluşur. Son işlem olarak Antep Kutnu Kumaşı mengeneden geçirilir. Mengenede birkaç top kumaş katlanıp üst üste yığılarak basınç altında bir gün sıkıştırılarak dinlendirilir. Bu şekilde kumaşa düzgünlük ve parlaklık verilir. Belirlenmiş Coğrafi Alanda Gerçekleşmesi Zorunlu Olan Özellikler Antep Kutnu Kumaşı’nın kendine has dokunarak işlenmesi, örgüsü ve boyanması işlemleri, babadan oğla geçen üretim tekniğine ve bu tekniğe göre çalışan ustaların el emeğine dayalı olarak gerçekleştirilmektedir. Dolayısı ile Antep Kutnu Kumaşı’nı üretmek için yılların birikimini almış büyük beceri ve ustalık gerekmektedir.

 

Antep Kutnu Kumaşı’na özgü olan;

 

  • Renkli çözgülerin oluşturduğu boyuna çizgili desenleri, genişlikleri ve renkleri oluşturarak istenilen kumaşı yapmak,
  • Çözgü ipliklerinin dokumada alacağı şekil, desen ve motif düşünülerek hesap edilip bağlama batik tekniği ile renklendirilmesi ve renklendirilmesinden dolayı kendiliğinden oluşan şekilleri, desenleri ve motifleri yapmak, tamamen yetişmiş ustaların becerisine ve el emeğine dayanmaktadır. Bu nedenle özellikle “bağlama batik boyama” ile kumaşın dokunması işlemlerinin Gaziantep ili sınırlarında gerçekleştirilmesi gerekmektedir.
Çarşamba, 29 Ocak 2020 15:43

 

...

Dokumada, kumaş oluşum prensibi yıllardır değişmemesine karşın kullanılan metotlar ile dokuma makinelerinin tahrik ve kontrol şekilleri zaman içerisinde değişikliğe uğramıştır. Yirminci yüzyılın sonlarında değişim hızı sürekli olarak artmış ve makinelerin üretim miktarını belirleyen atkı atma hızları 1950-2000 yılları arasında yaklaşık 10 kat artmıştır. Üretim hızları artış hızı sürekli artarak günümüze kadar gelmiştir. 21. Yüzyılın başından bu güne kadar geçen süre de ise artış hızı sürekli artarak 1950-2000 yılları arasındaki 10 kat artışa yakın bir değere ulaşmıştır. Önceden emek yoğun bir endüstri kolu olan dokuma endüstrisi sektörü artık modern teknolojilerle sermaye yoğun bir endüstriye dönüşmüştür.

 

1eldoktez1

 

Bir kumaşın dokunmasındaki temel işlemler şunlardır;

1) Ağızlık açma, yani atkı ipliğin çözgü iplikleri arasından geçirilmesini sağlamak için desene göre ipliklerin iki veya daha fazla tabakaya ayrılması işlemi,

2) Atkı atma (atkı kaydı),

3) Tefe vurma (tefeleme), yani ağızlığa yatırılan atkı ipliğini kumaş çizgisine kadar taşıyıp kumaşa dahil etmektir (bir önceki atkı atıldıktan sonra kumaşın sona erdiği çizgi).

Atkı ve çözgü ipliklerinin beslenmesi ile dokunan kumaşın sarılması için de gerekli üniteler makine üzerinde mevcut olmalıdır. Çözgü ipliği genellikle çözgü levendi üzerinden beslenirken atkı ipliği masura (sadece mekikli tezgâhlar için) veya konik bobinler üzerine sarılarak beslenir. Atkı atma sistemi ne olursa olsun tek fazlı dokuma makinelerinin çoğu benzer mekanizmalar ve arka köprü ile göğüs köprüsü arasında yatay bir çözgü hattı kullanılmaktadır.

Yatay çözgü hattı en yaygın olarak kullanılmasına rağmen diğer başarılı çözgü hatları da geliştirilmiştir.

Dokuma tezgâhları her tefeleme işleminden sonra bir sonraki atkı için ağızlık oluşumunu takiben yeni bir atkının ağızlığına tüm kumaş eni boyunca yatırıldığı ve bu işlemlerin her makine devrinde tekrar ettiği tek fazlı ve aynı anda birden fazla dokuma işlemi fazının mevcut olduğu ve eş zamanlı olarak birden fazla atkı atımının gerçekleştirildiği çok fazlı olarak iki guruba ayrılabilir.

Tek fazlı dokuma makineleri atkı atma sistemlerine göre alt guruplara ayrılırken çok fazlı dokuma makineleri ağızlık oluşturma metotlarına göre sınıflandırılır.

Bir dokuma makinesinin başarılı ve verimli bir şekilde çalıştırılması için iyi kalitede çözgü ipliklerine ihtiyaç vardır.

 

ÇÖZGÜ HAZIRLAMA

 

Dokuma işleminin başarısı, dokuma makinesine takılan çözgü levendinin hazırlama kalitesine bağlıdır. Çünkü çözgüdeki her bir hata ya makineyi durdurup düzeltme gerektirecek ya da dokunmakta olan kumaşta hataya sebep olacaktır. Bir kumaş dokunmadan önce çözgü ipliklerinin sarıldığı leventler hazırlanmak zorundadır.

Çok kalın çözgü iplikleri için veya çözgü hazırlama özellikleri değiştirilmeksizin filament ipliklerden kumaş dokunabilmesi durumunda her dokuma makinesinin arkasına yerleştirilebilen bir cağlık ekonomik olarak kullanılabilir.

Bu yaklaşım ile sık sık levent değişimi önlendiği için dokuma randımanı artırılır, ancak çok fazla yere ihtiyaç duyulur. Çözgü ipliklerinin büyük bir çoğunluğu için özellikle haşıllanmış iplikler için çözgü levendi hazırlamak ve dokuma makinesinde kullanmak daha ekonomik olmaktadır Çoğu çözgü hazırlama sisteminin amacı dokuma makinesinde ihtiyaç duyulan çözgü ipliklerini bir levende birleştirmek ve çözgüyü, tüm çözgü telleri sürekli olarak mevcut olacak şekilde ve çözgülerin elastikiyetlerini sarıldıkları haldeki değerlerinde muhafaza ederek dokuma makinesine beslemektir. Bu işlem yapılmadan önce iplikler konik bobinlere sarılmalı, çözgü levendine aktarılmalı ve en son olarak da dokuma levendine aktarılmadan önce haşıllanmalıdır.

Haşıl işleminin amacı dokuma makinesinde karmaşık zorlamalara maruz kalan çözgü ipliklerinin dayanımını artırmak amacı ile çözgüleri koruyucu bir tabaka ile kaplamaktır. Bazı kalın katlı iplikler ile yüksek dayanıma sahip iplikler haşıllanmadan da dokunabilir.

 

01cozmak1

 

AĞIZLIK AÇMA

 

Bir kumaş, ister bir el tezgâhında ister en modern yüksek hızlı çok fazlı dokuma makinesinde dokunsun, tefeleme ve kumaş oluşumundan önce atkının atılabilmesi için ağızlık açılması zorunludur.

Ağızlık temiz olmalıdır, yani gevşek çözgü iplikleri veya yüzeyi tüylü iplikler veya birbirleriyle tutuşan çözgüler atkı ipliği veya atkı taşıyıcının geçişini engellememelidir. Bu engelleme olmaksızın atkı ipliği atılamazsa ya sorunu düzeltmek için makine duracaktır. Bir çözgü kopmuş veya hasar görmüş olabilir ya da hatalı kumaş deseni oluşabilir.

 

TEK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİNDE AĞIZLIK AÇMA

 

Tek fazlı dokuma makinelerinin büyük bir çoğunluğunda atkı kaydı başlamadan önce alt ve üst çözgü tabakaları ayrılarak ağızlık oluşturulur ve atkı tüm çözgü eni boyunca ağızlığa yatırılana kadar çözgülerin ağızlıktaki konumu değiştirilemez.

Ağızlık açma mekanizması çözgü ipliklerini, örgü raporu tarafından belirlenen sırada yukarı veya aşağı hareket ettirmek için kullanılır. Dokuma esnasında çözgü ipliklerinin iyi bir şekilde ayrılmasını sağlamak ve bitişik ipliklerin birbirleri ile tutuşmalarını (birbirlerine yapışmalarını) engellemek için çözgü tabakalarını oluşturan iplikler birbirine göre bir miktar kaydırılabilir. Ancak atkı kayıt bölgesinde atkı geçişini engellemeyecek şekilde bir açıklığın muhafaza edilmesi zorunludur. Belirli bir dokuma makinesi için seçilen ağızlık açma mekanizması bu makinede ön görülen desene bağlıdır. Ağızlık açma mekanizmaları genellikle pahalıdır ve desenlendirme yeteneği ne kadar büyük olursa ağızlık açma mekanizması da o kadar pahalı olacaktır. Bazı dokuma makinelerinde bu makineye takılabilecek ağızlık açma mekanizmalarını belirleyen teknik sınırlamalar da vardır. Kranklı, kamplı veya armürlü ağızlık açma mekanizmaları kullanıldığında çözgü iplikleri çerçevelere takılan güçlü gözlerinden geçirilir ve çerçeveler tarafından yukarı-aşağı hareket ettirilir. Bir çerçevedeki tüm gücüler birlikte hareket ettirilir ve bu çerçeve tarafından kontrol edilen tüm çözgüler bundan dolayı aynı şekilde kaldırılır.

Örgü raporu ihtiyaç duyulan minimum gücü sayısını belirler. Bir çerçevedeki gücü sayısının çok fazla olmasını önlemek için aynı hareketi yapan çözgüler aynı hareketi yapan birden fazla çerçeveye dağıtılır. Bez ayağı kumaş dokumak için örneğin 2, 4, 6, 8 çerçeve kullanılabilir. Bu durumda çözgüleri her atkıda çerçevelerin yarısı kaldırılır iken diğer yarısı indirilir.

Kranklı ağızlık açma mekanizmaları genellikle 8 çerçeve ile, kamlı 10 veya 12 çerçeve ve armürlü ağızlık açma mekanizmaları ise 18 veya 24 çerçeve ile sınırlıdır.

Bir desen için gerekli hareket raporu 24 çerçeve kullanımı ile elde edilmezse her bir çözgü ipliğinin ayrı ayrı kontrol edilebildiği jakarlı ağızlık açma mekanizmaları kullanılmak zorundadır.

Kranklı ağızlık açma mekanizması mevcut olan en basit ve en pozitif olanıdır. Sadece bez ayağı örgüde kumaş dokumak için kullanılabilir. Bu mekanizma ucuz, muhafazası ve bakımı kolay ve birçok yüksek hızlı dokuma makinesinde atkı atma hızlarını % 10 kadar artırır. Çok yönlü olmaması nedeniyle yaygın olarak kullanılmamaktadır. Bununla birlikte kumaşların büyük bir çoğunluğunun bez ayağı örgü ile dokunmasından dolayı birçok endüstriyel kumaş için özellikle faydalıdır. Yüksek hızlı modern dokuma makineleri ile kullanılan kamlı ağızlık açma mekanizmaları ya oluklu kam ya da eşlenik kamlara sahiptir. Çünkü bu kamlar çerçevelerin pozitif olarak kontrolünü mümkün kılar. Bununla birlikte negatif profile sahip kamlar hafif ve orta gramajlı kumaşların dokunmasında hala yaygın olarak kullanılmaktadır. Kam profili, örgü raporundan elde edilen hareket planına göre istenilen çerçeve hareketlerini verecek şekilde tasarlanır.

Çerçeveleri kontrol etmenin üçüncü bir yolu ise armürlü ağızlık açma mekanizması kullanmaktadır. Armürlerin en büyük avantajı dokunabilen desenin rapor büyüklüğüne pratik olarak bir sınır getirmemesidir. Buna karşılık kamlı ağızlık açma mekanizmalarında sekiz veya on atkıdan daha büyük örgü raporlarının eldesi pahalı ve zordur. Armürleri çok sayıda çerçeve için üretmek kolaydır. Armürler silindirler veya baklalar içeren desen zincirleri tarafından kontrol edilirler. Desen baklaları armürdeki çerçeve kaldırma mekanizması için seçme işlemi gerçekleştirilir. Uzun hareket raporları için metal zincirler veya ağır tahta baklalar yerine delikli karton veya plastik kartlar kullanılmıştır. 1990’ lı yıllarda elektronik armürler mekanik armürlerin yerini almış ve bu sayede bir desen hazırlamak için olan süre çok kısalmıştır. Elektrik armürlerin gelişmesine müteakip kamlı ağızlık açma mekanizmaların popülerliği azalmıştır. Çünkü yüksek hızlı dokuma makineleri için kamlar pahalıdır. Örgü yapısı veya sık sık desen değişim gereksinimden dolayı çok sayıda kamına gerek duyulursa armürlü dokuma makinesi almak daha ucuza gelebilir. Ağız açma mekanizmaları hala yoğun bir gelişme içerisindedir. Çerçevelerin ayrı ayrı elektronik kontrolü yakın zamanda kranklı, kamlı ve armürlü makineler arasındaki fiyat farkını azaltabilir. Gelişmelerin ağızlık açma ünitelerini basitleştirmesi, fiyatlarını ve bakımını azaltması ve dokuma makinesini daha esnek hale getirmesi daha muhtemel görünmektedir. İstenilen tasarımları dokumak için armürlerin desenlendirme kapasiteleri yetersiz kalır ise jakarlar kullanmak zorunluluğu vardır. Modern elektronik jakarlar çok yüksek hızlarda çalışabilmekte ve tasarlanan desen üzerine pratik olarak hiçbir sınırlama getirmemektedir. Dokuma makinesi eni boyunca her çözgü ipliği ayrı ayrı kontrol edilebilir ve atkı raporu istenilen uzunlukta olabilir. Jakarlar pahalıdır ve çok fazla sayıda çözgü ipliği gruplar halinde konrolü yerine ayrı ayrı kontrol edilecek ise, jakarlar üzerine takıldığı dokuma makinesi kadar maliyete sahip olur.

 

ÇOK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİNDE AĞIZLIK AÇMA

 

Çok fazlı dokuma makinelerinin tamamına yakınında eş zamanlı olarak birden fazla atkının atılabilmesi için herhangi bir anda birden fazla dokuma işlemi fazı oluşturulur. Dalga ağızlı dokuma makinelerinde çözgü tabakalarının farklı kısımları herhangi bir anda dokuma işlem fazının farklı kısımlarındadır. Yani makine genişliği boyunca çözgü tabakalarına bakıldığında bir kısmında ağızlık oluşmuşken diğer kısmında ağızlık kapanmış, başka bir kısmında da ağızlık yeni oluşuyor veya kapanıyor konumundadır. Bu durum aynı düzlemde birbirini takiben oluşan ağızlıklar içinde belirli sayıda mekik veya atkı taşıyıcının hareket etmesini sağlar. Mekiklerin açılan dalga ağızlıkları boyunca dairesel bir yörünge üzerinde hareket ettiği dokuma makineleri ‘’yuvarlak dokuma makineleri’’ olarak adlandırılır. Bu makineler, ağır yükleri taşıyacak çuval ve çantalar için yuvarlak polipropilen dokuma kumaşların üretilmesi için yaygın olarak kullanılmaktadır.

 

ATKI ATMA VE TEFELEME ( TEK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİ )

 

Tüm tek fazlı dokuma makineleri atkı atma sistemlerine göre sınıflandırılırlar.

Tek fazlı atkı atmada ana metotlar;

Mekikli, mekikçikli, kancalı veya su jetli sistemlerdir.

 

KONVEKSİYONEL ( MEKİKLİ ) DOKUMA MAKİNELERİ

 

Ağızlık boyunca taşınması için mekiklerin kullanıldığı tezgâhlar ABD gibi yüksek ücretlerin ödendiği ülkelerde dahi 1980’li yıllara kadar dokuma kumaş üretimine hâkim olmuştur. Şimdi birkaç tip özel kumaşın dokunması haricinde kullanılmamaktadır. Buna rağmen çok sayıda otomatik bobin değiştirmeli tezgâhlar hala kullanılmaktadır. Ancak bunlar hızlı bir şekilde mekiksiz dokuma makineleri ile değiştirilmektedir. Mekiksiz dokuma makineleri daha az hata ile kumaş üretmekte, dokuma ve bakım için daha az işçiye ihtiyaç duyulmaktadır. Milyonlarca el tezgâhı Güneydoğu Asya’da yasalar ile korunarak hala çalışmaktadır.

 

Mekikli bir dokuma makinesinde kumaş üretiminde atkının üzerine sarıldığı masurayı taşıyan mekik makinesinin her iki yanında bulunan vuruş mekanizması ile tezgâhın bir yanından diğer yanına ağızlık boyunca hareket ettirilir. Her atkı için mekik aniden ivme kazanır ve mekik yolu üzerinde uçar. Ağızlık boyunca mekik hareket ederken bir atkılık iplik ağızlığa yatırılır. Diğer taraftaki mekik kutusuna ( yuvasına ) ulaştığında mekik hızlı bir şekilde durdurulmak zorundadır. Her atkı ağızlığa yerleştirildikten sonra tefelenerek kumaşa dâhil edilir. Tarak ve mekik yolu tefeye monte edilerek tefe ile birlikte ileri-geri hareket ettirilir. Mekik ağızlık boyunca hareket ederken çözgü ipliklerinin hasar görmeksizin mekik geçişine imkan vermesi amacıyla tefe çerçevelere yakın konumda olur. Daha sonra ağızlığa yatırılan atkıyı kumaşa dâhil etmek için tefe ileri hareket ettirilir. Atkı atma periyodunun büyük kısmında açık bir ağızlığa olan gereksinim ve tarak ile mekik yolunu üzerinde taşıyan tefenin ağırlığı atkı atma hızına yani tezgâh devrine sınırlamalar getirmektedir. Mekikli dokuma makinelerinin temel zayıflığı, mekik tarafından taşınarak ağızlığa yatırılan küçük atkı ipliği kütlesi ile karşılaştırıldığında mekik ve masura kütlesinin oransız bir şekilde olmasıdır. Mekiğe aktarılan enerjinin sadece % 3’ ü gerçek atkı atmak için kullanılır. Makine hızı üzerine getirilen diğer bir sınırlama ise ağır tefeye salınım hareketi yaptırılması gereğidir. Teorik olarak geniş makinelerde 450 m/dak atkı atma hızlarına ulaşmak mümkün olsa da ticari kullanımda 250 m/dak atkı atma hızını aşan ancak birkaç makine olmuştur. Otomatik olmayan mekikli tezgâhlarda her defasında masuradaki atkı ipliği bitmek üzereyken dokumacı tezgâhı durdurmak ve masurayı değiştirmek zorundadır. Atkının ağızlık ortasında bitmesini ve dolayısıyla onarılması gereken bir kopuk atkının oluşmasını engellemek için masuralar, üzerinde çok az iplik varken değiştirilmek zorundadır. Sanayileşmiş ülkelerde otomatik olmayan ve yarı otomatik mekikli tezgâhlar masuraların otomatik olarak değiştirildiği mekikli tezgâhlarla değiştirilmektedir. Otomatik mekikli tezgâhlarda masuralar makine durdurulmaksızın dokumacının müdahalesi olmaksızın değiştirilir. Makinenin gerektiğinde masura değiştirme işlemini gerçekleştirebilmesi için boşalan masuraların yerine yenileri periyodik olarak magazine yerleştirilir. Magazin doldurucular mekik kutusu yükleyicileri ile değiştirilebilir. Masuralar özel kutular içinde tezgâha getirilir ve bu kutulardan otomatik olarak değiştirme mekanizmasına aktarılır. Masuralar boşaldığında masuralar yerine mekiğin değiştirildiği tezgâhlar çok zayıf iplikler için mevcuttur. Bütün bu metotlar tezgâha getirilmeden önce masuraların sarılmasını gerektirir. Mekikli tezgâhlarda dokunabilen kumaşların gramajı ve eni üzerine pratik olarak bir sınırlama getirilmemiştir. Desene göre birden fazla renk veya tipte atkı atılmasına imkân sağlamak için mekikli tezgâhlara ilave olarak mekik kutuları ve özel mekanizmalar takılabilir. Mekikli tezgâhlar mekiksiz tezgâhlarla karşılaştırıldığında, mekiksiz tezgâhlara göre daha hantal yapıda ve iş gücü isteyen tezgâhlar olduğu görülmektedir.

 

MEKİKÇİKLİ DOKUMA MAKİNELERİ

 

Mekikçikli dokuma makineleri ya makinenin iki yanından da sırayla fırlatılan tek mekikçik kullanılır ve iki taraftan atkı besleme sistemine ihtiyaç sahip olup tek taraftan fırlatılan çok sayıda mekikçik kullanılır. Daha sonra bu mekikçikler bir taşıma kayışı veya zinciri ile mekikçiğin fırlatıldığı tarafa getirilir. Tüm mekiksiz dokuma makinelerinin önemli bir avantajı konik bobin üzerindeki atkı kullanılmadan önce tekrar sarılmak zorunda değildir. Bu bir işlemi ortadan kaldırır ve ipliklerin karışma tehlikesini azaltır. Böylelikle atkı ipliğinin üretildiği sırada kullanılması sağlanmış olur.

Mekikli tezgâhlarda ise atkı nispeten kısa uzunluklara bölünerek masuralara sarılır. Bu iplikler daha sonra ters sıradan dokunur. Bu durum bir iplikteki uzun periyodik hataları ortaya çıkarabilir.

Bir Sulzer tipi dokuma makinesinde atkı atımı için atkı bobinden çekilerek atkı freni ve gerdiriciden geçirildikten sonra atkıyı mekikçik tutucusuna yerleştirilen mekikçik besleyicisine iletilir. Mekikçik vuruş elemanından (piker) ayrılmadan önce mümkün olan en fazla enerjiyi mekikçiğe aktarmak için atkı atmada burulma çubuğu sistemi kullanılır. Mekikçiği ağızlıktaki kılavuzlar boyunca hareket ettirip diğer taraftaki mekikçik frenine ulaştırmak için gereken enerjiyi beslemek amacıyla burulma çubuğu (burulma açısı) ayarlanabilir. Sulzer daha güçlü ve atkı atmak için daha fazla zaman ayrılmasına imkân sağlayan daha hızlı tefe vuruşu elde etmek için tarak ve tefe mekanizmasını yeniden tasarlamıştır. 3600 mm enindeki makineler 1300 m/dak. ‘ya kadar hızlarda atkı atabilirken dar mekikli tezgâhlar 1000 m/dak atkı kayıt hızlarında çalışabilmektedir. Ağır kumaşlar kalın ve fantezi iplikler ile 6 renge kadar atkı için mekikçikli dokuma makinesi modelleri mevcuttur. Makinelere her çeşit ağızlık açma mekanizması ile makine performansını ayarlamak ve izlemek için mikroişlemciler takılabilmektedir. Tarak eni arttıkça atkı atma hızı artığından ve geniş mekikçikli dokuma makinelerinde birim genişlik başına yatırım maliyeti azaldığı için bir geniş en makinede yan yana belirli sayıda kumaş dokumak sıkça tercih edilmektedir.

 

KANCALI DOKUMA MAKİNELERİ

 

Kancalı tezgâhlar tek veya çift kanca ile çalışabilmektedir.

Tek kancalı makinelerde genellikle sert kanca kullanılmaktadır ve kalın ipliklerden dar kumaşların dokunmasında avantaj sağlamaktadır. Tek kancalı geniş makineler birçok uygulama için çok düşük hızlı kalmaktadır. Tek kancalı dokuma makinelerinde kanca, tezgah eni boyunca hareket eder ve genellikle geri dönüş hareketi esnasında atkıyı tutup ağızlığa yatırır. Sert tek kancanın bir varyasyonu iki fazlı kanca olarak da isimlendirilen iki taraflı çalışan tek kancalı sistemlerdir. Bu sistemler teknik (endüstriyel) kumaşlar kullanılmaz. Kancalı dokuma makinelerinin çoğu her kancanın ağızlığa bir taraftan girdiği çift kanca kullanılmaktadır. Kancalar ortada karşılaşır ve atkı transferi gerçekleşir. Gabler sistemi ilk atkı, makinenin her iki tarafından sırayla atılır. Atkı iki devirde bir kesildiği için her iki tarafta da atkı ipliklerinin U şeklinde bağlandığı kumaş kenarları oluşur.

Bugün üretilen makinelerde Gabler sisteminin yerini Dewas sistemi almıştır. Dewas sisteminde atkı tek taraftan atılır ve her makine devrinde kesilir.

Çift kancalı dokuma makinelerinde esnek veya sert kancalar kullanılmaktadır. Sert kancalı dokuma makineleri diğer atkı atma sistemine sahip makinelerden daha fazla yere ihtiyaç gösterirler. Çift kancalı dokuma makineleri ile dokunan kumaşlar düşük sıklıklı jeotekstil amaçlı kumaşlardan ağır konveyör bantlarına kadar uzanır.

Kancalı dokuma makinelerinde genellikle çift esnek kancalar kullanılır. Bu makinelerde 4600 mm’ e kadar enler mevcuttur ve endüstriyel kumaşlar için daha geniş enlerde özel amaçlar içinde üretilmektedir. Standart makineler nispeten düşük yatırım maliyetine sahiptir ve geniş bir aralıkta hafif ve orta gramajlı kumaşları dokumak için kullanılmaktadır. Sekiz renge kadar atkı renk seçme mekanizması basit ve ucuz olduğu için kancalı dokuma makineleri birden fazla renk veya tipte atkının atıldığı kumaşların dokunmasında ve kısa metrajlı çalışmalar için idealdir.

Döşemelik ve modaya uygun kumaşların dokunmasında yaygın olarak jakarlı ağızlık açma mekanizmalarıyla kullanılırlar. Kancalı tezgâhlar bazı endüstriyel kumaşların üretiminde de kullanılmaktadır.

 

AKIŞKAN JELLİ DOKUMA MAKİNELERİ

 

Akışkan jelli dokuma makineleri atkıyı ağızlık boyunca taşımak için hava ya da su kullanılır. Bu sistem atkı atımı için bir atkı taşıyıcı veya kancaya ihtiyaç gösterir. Bundan dolayı çok daha az hareketli aksam ve hareket ettirilecek çok daha az kütle mevcuttur.

İpliklerin büyük bir çoğunluğu hava jetli tezgâhlarda kullanılabilmesine rağmen su jetli dokuma makineleri sadece su itici iplikler için uygundur.

Su jetli tezgâhlarda atkıyı ağızlıkta tüm en boyunca taşıyabilmek için genellikle atkının atıldığı tarafta tek bir düze bulunur. Bu yüzden makine enleri yaklaşık 2 metre ile sınırlıdır.

Hava akışının kontrolü basınçlı suyun akışının kontrolünden daha zor olduğu için tek düzeye sahip hava jetli dokuma makineleri ticari olarak 1700 mm’ ye kadar olan enlerde başarılı olmuştur. Daha geniş makineler için makine eni boyunca düzgün bir atkı ipliği hareketi sağlamak amacıyla tarak enine yardımcı düzeler yerleştirilmiştir. Teorik olarak geniş enli hava jetli makineler üretilebilse de ticari olarak tek en makineler daha caziptir ve makine enleri 3600-4000 mm tarak genişlikleri ile sınırlıdır. Basınçlı havanın üretilmesi pahalıdır ve akışını kontrol etmek zordur. Bu nedenle ya özel hava kanalının ya da özel bir profil ile tarakta oluşturulan kanalın içinden atkıyı taşımak için hava akışının sınırlandırılması zorunludur.

Hava jetli tezgâhlar 1970’li yıllarda büyük miktarlarda ticari kullanıma girdiğinden hızlı bir şekilde gelişmiştir. Bu gün hava jetli tezgahlar dokuma kumaşların büyük bir çoğunluğunu dokuyabilmekte ve nispeten basit kumaşların seri üretimine hâkim durumundadırlar.

Hava jetli dokuma makineleri 3000 m/dak. Atkı hızına ulaşmışlardır. Bu hız herhangi bir tek fazlı atkı atma sistemi ile ulaşılan hızın yaklaşık iki katıdır ve hala yoğun bir gelişme çabası içerisindedir. Hava jetli sistem atılan bir metre atkı başına yatırım maliyeti ile yüksek seviyede rekabet eder durumdadır.

Otomatik atkı onarım sistemine sahip hava jetli dokuma makineleri ana düze ile kumaşın diğer taraftaki kenarı arasında meydana gelen atkı hatalarının büyük bir çoğunluğunu onarabilmektedir. Bu ünite çözgü ipliklerine zarar vermeden kopan atkı ipliğini ağızlıktan uzaklaştırılmakta ve makineyi tekrar çalıştırmaktadır. Makine hatayı belirleyemez ve gideremezse sinyal üreterek dokumacıyı uyarır.

Hava jetli dokuma makinelerinde makine duruşlarının büyük bir kısmını atkı duruşları oluşturduğundan bu sistem dokumacının iş yükünü çoğu durumda % 50’ den fazla azalmaktadır. Bu sistem ile dokunan kumaş kalitesi iyileştirildiği gibi aynı anda birden fazla makinenin durması ile ortaya çıkan kayıp zaman da azaltılmaktadır.

 

DİĞER MEKANİZMALAR VE TEK FAZLI DOKUMA MEKANİZMALARINDA KULLANILAN AKSESUARLAR

 

ÇÖZGÜ BESLEME VE ÇÖZGÜ SALMA TERTİBATI ( MEKANİZMASI )

 

Çözgü iplikleri dokuma makinesine bir veya daha fazla dokuma levendinden beslenir. Özel durumlarda cağlıktaki bobinlerden doğrudan besleme yapılabilir. Çözgü ipliklerinin leventten boşalması esnasında tüm tellerin aynı uzunlukta olmasını sağlamak için çözgüler levende eşit aralıkla ve aynı gerginlikle sarılmalıdır.

Levent çapı arttıkça sarılan çözgü uzunluğu artar ve daha az levent değişimine ihtiyaç duyulur. Ancak daha büyük çözgü gerginlik değişimlerin dengelemek zorunluluktur.

Farklı dokuma makinelerinde değişik çaplarda leventler takılabilir. Endüstriyel (teknik) kumaşlar veya denim gibi kalın çözgü iplikleri kullanılan kumaşların dokunması için daha büyük çapta leventlere gereksinim duyulur. Bu leventler tezgahın arkasına yerleştirilen ayrı bir levent cağlığına yerleştirilir.

Bu tür levent cağlıkları ile 1600 mm çapa kadar leventler kullanılabilir. Levent üzerindeki çözgü genişliği en az taraktaki iplik genişliği kadar olmalıdır.

Çözgü genişliği 2800 mm’yi aşar ise haşıl işlemi ve levent taşımayı kolaylaştırmak için birden fazla çözgü levendi kullanılır. Bir kumaşta birden fazla çözgü levendi kullanılır ise bitim işleminden sonra kumaş hatalarına sebep olan farklılıkları önlemek için leventler aynı koşullar altında hazırlanmalıdır.

Dokuma esnasında farklı leventlerden beslenen çözgü gerginlikleri dikkatli bir şekilde kontrol edilmek zorundadır ve elektronik sensörlerin kullanılması ile bu işlem daha basit hale gelmiştir.

Dokunacak olan kumaş birbirinden büyük oranda farklılık gösteren iplik numaralarında çözgü ipliklerine ihtiyaç gösterir veya çözgünün farklı kısımları birbirinden büyük oranda farklı kıvrım değerlerine sahip ise birden fazla çözgü levendi ile paralel olarak çalışmak gerekir. Bu leventler dokuma makinelerinde üst üste veya arka arkaya yerleştirilebilir.

Dokuma esnasında çözgü salma mekanizması her makine devrinde gerekli oranda çözgü ipliğini dokuma bölgesine besler. Atkı atmadan önce ağızlık oluşurken çözgü ipliklerinin iki veya daha fazla tabakaya kolaylıkla ayrılabilmesi için çözgü salma mekanizması çözgüleri eşit ve düzgün gerginlikte tutmalıdır.

Bu sayede son atılan atkının tefelenmesi esnasında gerekli çözgü gerginliği muhafaza edilmiş olur. Çözgü salma mekanizmaları arka köprünün yer değiştirmesiyle gerginlik ölçülerek mekanik olarak kontrol edilmekte idi ancak artık elektronik sensörler ile gerginlik ölçülür ve çözgü salma ayrı servo motorlarla kontrol edilmektedir.

 

KUMAŞ ÇEKME TERTİBATI ( MEKANİZMASI )

 

Kumaş çekme mekanizmaları dokunan kumaşı sabit bir hız ile ileri çekmek için kullanılır. Kumaş çekme hızı, atkı sıklığını kontrol eder ve atkı sıklığı değişimleri ile diğer kumaş hatalarını önlemek için düzenli olmak zorundadır. Dokuma makinelerinin çoğunda kumaş çekme mekanizması dokunan kumaşın kumaş silindirine sarılmasını da kontrol eder. Ağır kumaşların dokunmasında yaygın olarak büyük çaplı kumaş silindirlerinin hazırlanması gerekli ise tezgah gövdesinin dışına ayrı bir kumaş sarma ünitesi yerleştirilir.

 

OTOMATİK DURDURMA TERTİBATI

 

İlk grup, çözgü koruma tertibatları, sadece mekikli veya mekikçikli dokuma makineleri için geçerlidir. Bu tertibatlar mekik sıkıştığında makineye zarar verilmesini ve çok sayıda çözgünün kopmasını engeller.

Çözgü durdurma tertibatları, çözgü koptuğunda dokuma makinesini durdurur. Çözgü iplikleri koptuğunda lameller aşağı düşer ve çözgü durdurma tertibatı aktif hale getirilir. Lameller mekanik veya elektriksel çözgü durdurma tertibatlarıyla birlikte kullanılır. Lameller tarafından çözgü ipliklerine hasar verilmemesi için çözgüler düzgün bir şekilde haşıllanmalıdır.

Çözgü iplikleri ile fiziksel teması olmayan elektronik çözgü durdurma tertibatları özellikle ince filamantli iplikler için kullanılmaktadır.

Atkı durdurma tertibatları otomatik mekikli dokuma makinelerinde atkı değiştirme işlemini başlatmak ve atkı atma esnasında atkı ipliği koptuğunda makineyi durdurmak için kullanılır. Otomatik kopuk atkı onarım sistemine sahip hava jetli dokuma makinelerinde atkı durdurma tertibatı atkı onarım işlemini de başlatır.

 

HIZLI TİP DEĞİŞİMİ

 

İlk defa Picanol tarafından sergilenen ve şimdi bütün makine imalatçılarının sahip olduğu hızlı tip değişim sistemi (QSC) bir çözgü değişimi esnasında makinenin durdurulması gereken süreyi büyük ölçüde azaltır. Çözgü levendi, arka köprü, çözgü durdurma tertibatı, çerçeveler ve tarak, bu kısımları dokuma makinesinin gövdesinden ayıran bir modüle yerleştirilir.

Bu modül özel bir taşıma ünitesi ile tahar ve iş bağ bölümlerine taşınarak çözgü değişimi için hazırlık yapılır ve tekrar dokuma makinesine getirilir. Böylece normal olarak duran dokuma makinesi üzerinde yapılan işlerin % 90 kadarı çözgü değişim işleminde ortadan kaldırılır ve dokuma makinesi randımanı iyileştirilir. Bu sistem ile taraklar ve çerçeveler daha temiz kalacağından daha iyi makine performansı ve kumaş kalitesi elde edilmiş olur.

 

MAKİNE GENİŞLİĞİ

 

Bir dokuma makinesinin tarak eni dokunacak olan kumaşın taraktaki eninden daha geniş veya taraktaki enine eşit olmalıdır. Taraktaki çözgü genişliği kumaş kenar genişlikleri ve yardımcı kenar çözgülerini kapsamalıdır. Makine genişliği bu ender dar ise kumaş bu makinede dokunamaz.

Genel olarak bir makinenin tarak enini artırmak mümkün değildir. Mevcut makine eninin üzerine çıkılamazken daha ağır kumaşları dokumak genellikle mümkündür. Sulzer mekikçikli dokuma makinelerinde makine eninin % 50’sine kadar en azaltılması yapılarak kumaş dokunabilir.

Farklı dokuma makinesi üreticileri ve bunların farklı model dokuma makineleri, makine eninden daha düşük enlerde kumaş dokumak için farklı düzenlemelere sahiptir. Bazı firmalar sadece 200 mm en azaltılmasına izin verir. Malzeme ve kumaş tiplerindeki muhtemel değişimler göz önüne alındığında bu değer yetersiz kalmaktadır.

Düşük enlerde kumaş dokumak atkı kayıt hızlarını azaltabileceğinden tarak genişliğinin büyük kısmını kullanmak en ekonomik olanıdır. Geniş en makineler muhtemelen daha yüksek yatırım ve işletme mliyetine sahiptirler. Bazı durumlarda bir makinede yan yana belirli sayıda kumaş dokumak ekonomiktir. Geniş bir Sulzer mekikçikli dokuma makinesinde beş, altı veya yedi havlu her biri kendi içe kıvırma kenarları ile üretilebilir.

 

TAHAR

 

Çözgü ipliklerinin belirli kurallara göre, çerçevelerdeki gücü gözlerinden ve tarak dişleri arasından geçirilmesi işlemine tahar denir.

Tahar işleminin ilk aşaması olan gücü taharı, çözgü ipliklerinin çerçevelere bağlı olan gücü tellerine ait gücü gözlerinden gücü tığı ( gücü çekeceği ) yardımıyla tahar planına uygun olarak geçirilmesidir.

İkinci aşama ise tarak taharıdır. Tarak taharı çözgü ipliklerinin dokuma tarağının dişleri arasında kalan boşluklardan tarak tığı ( Tarak çekeceği ) kullanılarak tarak planına göre geçirilmesi işlemidir.

Bir örgünün en az kaç çerçeve ile dokunabileceğini ve hangi çözgünün hangi çerçevede yer alması gerektiğini gösteren işaretleme sistemine tahar planı adı verilir.

Tahar planı, dokunacak olan örgünün raporu esas alınarak çizilir. Tahar planı çiziminde temel kural örgü raporundaki aynı hareketi yapan çözgülerin belirlenmesi ve bu çözgülerin aynı çerçeveye ait olduğunun gösterilmesidir. Tahar planının desen kâğıdına çiziminde genellikle kullanılan yöntem, tahar planının örgü raporunun üzerinde yer alması ve her çerçeve için bir satır ayrılmasıdır. Çözgü ipliğini gösteren sütun ile ait olduğu çerçeveyi gösteren satırın kesiştiği noktadaki karenin içi doldurulur. Aynı işlem örgü raporundaki tüm çözgüler için tekrarlanarak tahar planı çizilir.

Tahar planı çizilirken; çerçevelerin numaralandırılması, dokuma makinesi veya numune dokuma tezgâhının çalışma şekline göre iki şekilde yapılabilir.

Örneğin; bezayağı örgüsünü oluşturan tek numaralı çözgü iplikleri aynı hareketi yani aynı bağlantıyı yaptığından aynı çerçevede toplanırlar. Benzer şekilde, çift numaralı çözgü iplikleri de grup oluşturarak ayrı bir çerçevede yer alırlar. Bezayağı örgü raporunda iki farklı çözgü hareketi bulunduğundan, bezayağı örgüsü en az iki çerçeve ile dokunur. Bu durumda herhangi bir örgünün dokunabilmesi için gereken çerçeve sayısı, örgü raporunda bulunan farklı çözgü hareketi sayısına eşittir.

Kumaşa en uzak çerçeveden başlayarak numaralandırma yapıldığında desen kâğıdında, yukarıdan aşağı doğru her satır bir çerçeveyi temsil eder. Çözgü ipliğini gösteren sütun ile ait olduğu çerçeveyi gösteren satırın kesiştiği noktadaki karenin içi doldurulur. Tahar planı çıkarılırken, aynı hareketi yapan çözgüler, çerçeve üzerine düşen yükü azaltmak amacıyla birden fazla çerçeveye dağıtılabilirler.

Bu durumda çerçeve sayısı örgü raporundaki çözgü sayısının katları olmalıdır. Örneğin, bezayağı örgüsü 2 çerçeve yerine 4, 6, 8... çerçeve ile dokunabilir. Ancak farklı bağlantı şekilleri olan çözgüler, kesinlikle aynı çerçevede toplanamazlar. Armürlü kumaşlarda desen kapasitesini arttırabilmek için farklı tahar türleri oluşturulmuştur.

Sıra tahar (düz tahar): Örgü raporundaki çözgüler sıra ile birinci çerçeveden, kullanılan son çerçeveye kadar gücülerden geçirilir. Yapılan işlem tekrar birinci çerçeveye dönülerek çözgü iplikleri bitinceye kadar tekrarlanır.

Atlamalı tahar: Bir gücüye düşen iplik adedi birden fazlaysa veya bir çerçeveye 1cm de düşen iplik adedi normalden fazla ise ipliklerin diğer çerçevelere paylaştırılması için kullanılan tahar sistemidir. Genellikle bezayağından türeyen dokularda tercih edilir.

Kumaşta iki temel hareket olduğu halde iplikler çerçeve atlanılarak geçirilerek dört veya sekiz çerçeveye dağıtılır. Çözgü ipliklerinin birbirine dolanma riskinin yüksek olduğu kalitelerde atlama işlemi yetersiz kalır. Bu durumda iplikleri birbirinden daha da uzaklaştırmak gerekir. İplikler gücülerden saten örgüsü gibi mümkün olan en uzak noktalarda geçirilirler. Bu taharlama sistemine saten tahar adı verilir.

Kırık (balıksırtı-kesik) tahar: Balık sırtı, kırık dimi gibi örgülerde, örgü raporu içinde varsayılan bir eksenin sağına veya soluna doğru belirli bir düzende aynı hareketlerin tekrarlandığı görülür. Tahar prensibine göre aynı hareketi yapan iplikler aynı çerçevede bulunması gerektiğinden şematik gösterimde tahar raporunda örgüyle uyumlu kırık yollar oluşur.

Gurup tahar: Birlikte kullanılan örgülere göre gruplar halinde ayrı ayrı düzenlenen tahar türüdür. Çok geniş raporlu örgülerde, peş peşe aynı hareketlerin farklı yönlerde tekrarlandığı örgülerde kullanılır.

Karışık tahar: Aynı hareketi tekrarlayan ipliklerin gruplamaya imkan vermediği krep gibi geniş raporlu örgülerde kullanılan tahar yöntemidir. Aynı harketi yapan ipliklerin aynı çerçevelerdeki gücülerden geçirilmesi prensibine göre düzenlenir.

Çift katlı(iki yollu) tahar: İki veya fazla çözgü levendi gerektiren kumaşlarda, çözgü yönünden takviye edilmiş kumaşlarda çözgü ipliklerinin sağım hızları farklı olduğu için sürtünmeyi azaltmak imacıyla kullanılan tahar sistemidir. İki farklı çözgünün taharları aralarında bir boşluk bırakılarak üst üste iki sıra halinde gösterilir.

El ile tahar yapma işlemi; iki işçi tarafından kontrollü şekilde yapılır. El ile yapılan tahar işleminde bütün çerçeveler tahar sehpasına asılır. Sehpanın arkasındaki tahar arkacı denilen işçi plana göre iplikleri sırasıyla tek tek sehpanın önünde duran tahar öncü denilen işçiye uzatır. Tahar öncü, gücü tığı ile tahar arkacının vermiş olduğu çözgü ipliklerini tek tek gücü gözünden geçirir. Gücü taharına birinci çerçevenin sol tarafından başlanır. Bu işlemde dikkat edilmesi gereken, tahar raporuna uygun şekilde hareket edilmesidir. İkinci işlem de gücülerden alınmış çözgü ipliklerinin dokuma tarağı dişlerinden geçirilmesidir.

Tahar yapmada kullanılan malzemeler;

1-Tahar sehpası; Tahar işleminin üzerinde yapıldığı, metal aksamdan oluşan basit çalışma ortamı sağlayan sehpalardır.

2-Çerçeveler; Dokuma makinelerinde ağızlığın açılmasında üzerinde bulunan gücülerin ve bu gücülerin gözlerinden geçirilen çözgü ipliklerinin istenilen aşağı yukarı hareketini (üretilecek kumaşın örgüsüne uygun) yapmasında kullanılan en önemli parçalardır. Dokunacak kumaşın örgü raporuna göre üzerinde bulunacak gücü sayısı değişmektedir. Çerçevelerin üzerine yüklenecek gücü sayısı çerçeve enine ve dokuma makinesinin tipine göre değişebilmektedir.

3-Gücüler; Çözgü ipliklerinin çerçevelere gruplar halinde takılı olarak bulunmasını sağlayan veya jakar sisteminde serbest olarak bulunan metal aksamlardır. Üstünde bulunan gücü gözü adı verilen delikten çözgü ipliklerinin geçirildiği metal tel ya da plakalardır. Çözgü ipliklerinin ağızlığı oluşturabilmesi için örgü hareketine göre aşağı yukarı yönlenmesi gerekmektedir. Bu hareketin çerçeveler aracılığı ile çözgüye ulaştırılmasını sağlayan ağızlığın oluşmasında önemi yüksek olan bir tahar elemanıdır.

4-Lameller; Lameller çözgü kontrol sisteminin bir parçasıdır. Lamel atma işlemi de taharcılar tarafından yapılır. Her bir çözgü teline bir adet olmak üzere tüm çözgülere lamel atılır. Lamel atma işlemi çözgüler makineye alınıp, bağlandıktan sonra yapılır. Çözgü ipliklerinin kopuşlarını kontrol etmek amacıyla mekanik veya elektrikli bir sistemle kombine çalışarak çözgü ipliği koptuğu anda dokuma makinesinin durdurulmasını sağlarlar. Lameller yapı olarak alt kısmı açık ya da kapalı olarak üretilirler. Testere adı verilen metal levhalar üzerinde görevlerini yerine getirirler. Altı açık olan tiplerin makineye takılması tahar işlemi bittikten sonra mümkündür. Kapalı tipler ise tahar işlemine başlanmadan çözgü ipliklerinin lamel gözlerinden geçirilmesi işleminden önce yapılmalıdır.

5-Dokuma Tarağı; Çözgü ipliklerinin dokunacak kumaşa düzgün ve homojen olarak dağılımını sağlayan dokuma makinesi parçasıdır. Kumaşın eninin, sıklığının ayarlanmasını sağlamaktadır. Çeşitli metal ve plastik maddelere uçlarından tutturulmuş ince metal plakalardan yapılırlar. İki metal plaka arasındaki boşluğa tarak dişi denir. Bu boşluğun 10 cm’deki adedi tarak numarası olarak ifade edilir. Tarakların sıklığa göre ayrımında tanımlanmasına yardımcı olur. Tarağın sıklığının artması üretilecek kumaşın sıklığının oranının büyük olması anlamına gelmektedir. Tarak, dokuma makinesi için değiştirilebilen sıklıklarda yapılan seyyar bir yardımcı parçasıdır. Tarak numarası seçilirken kumaşın eni, çözgü sıklığı, örgü raporu, çözgü renk raporu, çözgü ipliklerinin kalınlığı ve düğümlerinin oluşturduğu kalınlık dikkate alınarak yapılmalıdır.

6-Tarak ve Gücü Tığı; Dokuma makinesinde üretim sırasında meydana gelebilecek kopuşlarda ve tahar işlemi yapılırken dokuma hazırlıkta çözgü ipliklerinin tarak ve gücülerden geçirilmesinde kullanılan metalden imal edilmiş yardımcı tahar elemanıdır. Tarak çekeceği ve gücü çekeceği olarak adlandırılırlar. Her bir tahar ve dokuma elamanın çalışma sırasında yanında bulundurması gereken el aletidirler.

 

Çerçeve, Gücü, Tarak, Lamel ve Tahar Sehpasının Temizlik ve Bakımını Yapma;

 

Dokuma makinesinin işletme çalışma süresi içinde durma anı sadece makinenin bakıma alınması ya da herhangi bir sebeple arıza durumlarıdır. Uzun süreli çalışma sırasında makine üzerindeki parçaların sürekli ve kısa zaman içerisinde temizliğe ihtiyaç vardır. Dokuma çerçeveleri sürekli ağızlık oluşumunda aşağı yukarı hareket etmesi ve üzerinde çözgülerden dolayı almış olduğu ağırlık ile zamanla yıpranmakta veya kırılabilmektedir. Çerçevelerin sabitleme vidalarındaki gevşemeler kontrol edilmeli ve değişimi sağlanmalıdır.

Tahar işleminin yapılmadan önce gücü ve lamellerin temizliği modern temizlik makinelerinde çok basit ve hassas bir şekilde yapılabilir. Bu makinelerde gücü teli ve lamellerin geliştirilmiş fırçalar ve sirkülasyon sistemi ile tam otomatik olarak durulama ve sıcak hava ile kurutmayla temizliği yapılmaktadır.

Dokuma makinesi tarağı sürekli çözgü iplikleriyle sürtünme sırasında ham madde tipine göre çalışmayan yani ipliğin geçerken değmediği bölgelerde tıkanıklık oluşabilir. Ayrıca ortamın neminden dolayı deforme olabilir. Tarağın temizliği otomatik temizlik makineleri ile artık tezgâh üzerinde kısa bir süre içinde yapılabilmektedir. Bu makinelerde buhar ve temizleme sıvısının bileşimi ve enjektörlerin optimum konumu ile etkin temizleme en az su sarfiyatı ile gerçekleşmektedir.

Tahar işleminin yapıldığı küçük çaptaki işletmelerde ise bu temizlik işlemleri genellikle manuel olarak basınçlı hava, fırça, üstübü ve diğer yardımcı temizlik malzemeleri ile yapılabilmektedir.

 

El ile Lamel Dizimi

 

Çözgü ipliklerinin testereler adı verilen metal levhalar üzerine dizili lamellerin içinden geçirilme işlemidir. Lamellerin altı açık olanında çözgü ipliği lamelin deliğinden geçirilip testere üzerine uygun şekilde yuvasına bırakılır. Alt tarafı kapalı olan lameller ise önce testerelerden geçirilip çözgü ipliği, lameller testere üzerinde iken lamel gözünden geçirilir.

 

El ile Gücü Taharı Yapma

 

El ile gücü taharı yapılırken iki elemanın ortak çalışmasına gereksinim vardır. Görev dağılımında birinci eleman örgü raporuna göre gücü sıralamasına (çerçeveler dâhil) uyarak elindeki gücü tığını gücü gözünden geçirip ikinci elemanın vereceği çözgü ipliğini çekerek tamamladığı işlemdir. Yapılan işlem basit olmasına rağmen çok dikkat edilmesi gerekir. Yapılabilecek hataların tekrar çözümü zaman kaybına sebep olacaktır. Ayrıca telafi edilmemesi, dokunacak kumaşın görüntüsünün istenen örgü dışında bir yapıda üretilmesine yol açacaktır.

 

El ile Tarak Taharı Yapma

 

Çözgü ipliklerinin örgü raporuna göre açılan ağızlık içerisinden geçirilmesinden sonra kumaş sathına sıkıştırılmasını sağlayan tarak, tefe denilen mekanizma üzerinde yer almaktadır. Kullanılacak tarağın içerisinden geçirilecek olan çözgü ipliklerinin tek ya da daha fazla sayıda olması gerekli hesaplamalardan sonra dikkat edilmesi gereken önemli işlemlerin başında bulunmaktadır. Ayrıca tarağın toplam çözgü tel sayısının tek veya daha fazla sayıda içinden geçmesi pozisyonu düşünülerek yeterli kapasitede olması gerekmektedir.

Tarak üzerinde tarak eninde fazlalık kalacaksa bu kısım tarağın tek tarafında bırakılmaz bu boşluk hesaplanarak her iki tarafa eşit oranda bırakılır. Çözgü iplikleri için tarak üzerindeki kullanılan ene faydalı tarak eni denilmektedir. Tarak için gerekli hesap işlemlerinden sonra tarak çekeceği kullanılarak çözgü iplikleri sol ya da sağ tarafından başlanarak tarak taharı gerçekleştirilir.

Tahar makineleri olarak işletmelerde klasik kartonlu tahar makineleri de kullanılmaktadır. Bu tip tahar makineleri için dokuma makinelerinde ağızlık açma sistemlerinde kullanılan armür kartonları bulunmaktadır. Bu kartonların görevi dokunacak olan kumaşın örgüsünün taharını sonsuz karton üzerine işleyerek tahar makinesinde, taharlama işlemi yapılırken hangi çerçevenin çözgü ipliğini üzerinde bulunduracağının tespitini gerçekleştirmektir. Dokunacak olan kumaşın örgüsüne göre hazırlanacak tahar kartonunun mekanik tahar makinesinin karton yuvasına monte işlemi yapılır. Bu rapor doğrultusunda alınan hareketle iğneler yardımıyla uygun çerçeveye çözgü ipliği içinden geçirilmiş olan gücü ilave edilir. Mekanik tahar makinelerinde yapılacak tahar işleminde bilgisayar destekli bir çalışma yoktur. Genellikle işlemlerin çoğunluğu çalışan personel tarafından yürütülmektedir. Tahar makinesinin mekanik olması modern tahar makinelerine göre zaman kaybına neden olmaktadır.

 

Tahar Makinelerinin Ayar ve Bakımlarının Yapılması;

 

Tahar makinelerinde genel bakım ve ayarlar yapılarak makinenin verimli ve randımanlı bir şekilde çalışması mümkündür. Dikkat edilecek olan unsurlar periyodik olarak üretici firmanın belirlemiş olduğu sürelerde gerekli kısımların yağlanması, gereken parçaların zamanında değiştirilmesi ve zamanında bakımlarının yapılmasıdır.

Modern tahar makinelerinde genel mekanik tahar makinesi ile ayrı olarak tahar makinesinin elektronik ve bilgisayar donanıma sahip kısımlarının periyodik olarak kontrollerinin yapılması ve gerekli olan parçaların değişimi söz konusudur.

 

Tahar Makinesinde Taharlama Yapma;

 

Modern tahar makineleri lamellere, gücülere ve tarağa aynı anda tahar yapabilecek şekilde imal edilmektedirler.

Çözgü, taharlama işlemi boyunca tahar nakil arabasında kalır. Kıskaçlar yardımıyla alttan ve üstten sabitlenir. İşlem tamamlandıktan sonra tahar arabası tezgâhın içine sürülür ve tahar makinesine bağlanır.

Makine üzerinde taharlama işlemi boyunca tüm işlemlerin takip edildiği elektronik bir ekran mevcuttur. Makinede normal taharlama prensibi olarak her gücü gözünden bir çözgü teli geçirilmektedir. Ancak kenarlarda gücü gözünden farklı sayıda çözgü teli geçirilecekse işçi tarafından makineye bu talimat girilmelidir.

Çözgülerin lamel ve gücü gözlerinden geçirilmesi işlemi için esnek bir tığ kullanılır. İplikler, lameller ve gücüler teker teker tutucular tarafından alınır, işleme hazır duruma getirilir ve taharlaması yapılır. Tahar planları elektronik olarak transfer disketleri veya merkezi aktarma ağı tarafından makineye verilebilir. Bu bilgiler kontrol terminali tarafından planlanır ve muhafaza edilir. Taharlama işlemi tamamlandıktan sonra tahar makinesi sistemden ayrılır, çözgüler dokuma makinesine yerleştirilmek Tahar işlemi tamamlandıktan sonra çözgü levendi, çerçeveler, tarak ve lameller tahar arabası tarafından taşınır ve dokuma makinesine yerleştirilir. Bu sistem dokuma makinelerinin sökülmesi ve taşınması amacıyla da kullanılabilmektedir.

 

Tahar Makinesinin Çalışması Sırasında Dikkat Edilmesi Gerekli Şartlar

 

Tahar işlemi yapılırken çeşitli sebeplerden dolayı istenmeyen hatalar oluşabilmektedir. Bunlar çapraz hatası, lamel diziminde atlama hatası, gücü tahar hatası, tarak taharı hatası ve tarak izi gibi hatalardır. Bu hataların geneli el ile yapılan tahar işleminde karşımıza çıkmaktadır. Makine ile yapılan tahar işleminde bu hatalar göz önünde bulundurularak daha hassas çalışma sonucunda kaliteli ürün yapılabilmesi sağlanacaktır. Mekanik tahar makinelerinde tahar elemanının özellikle gücü ve tarak tahar işleminin yapımında sürekli gözlem yapması ve hataları anında çözmesi şarttır.

 

Tam otomatik tahar makinesinde yapılacak belli başlı kontroller:

 

- İplik algılayıcılarının kontrolü,

- Lamellerin kontrolü,

- Gücü kontrolü,

- Tahar iğnesinin kontrolü

- Dokuma tarağının kontrolü,

- Çözgü uçlarının tahar kontrolü,

- Rapor tekrarlarının kontrolü.

 

Yarı otomatik tahar makineleri

 

Dokumadaki çözgü ipliklerinin gücü, çerçeve lamellere ve de tarağa geçirilmesi için gerekli olan iki işçiden birisinin yerine bu sistemler kullanılmaktadır. Buna özel bazı transport sistemleri de eklendiğinde gerekli olan fiziksel güç büyük ölçüde hafiflemekte ve çözgülerle birlikte dokuma makinesinin diğer aksamlarıda (çerçeveler, gücü takıntıları, lameller ve taraklar) hem korunmuş olmakta hem de dokuma dairesine yüksek kaliteli bir çözgü sistemi getirilmektedir. Bu sistemin bir diğer avantajlı yönü de dokumadaki kopuş miktarının asgariye indirilmesidir.

 

Çözgü ipliği taharlama makineleri

 

Bu makine ‘’öncü’’ makine görevini yapmaktadır. Dolayısıyla taharlanacak ipliği ayırarak çözgü levendindeki tabakadan yaklaşık 10 cm kadar uzağa besleyen bir sistem durumundadır. Makine ipliğin tahar kancasıyla tutularak çekilmesine kadar bir süre bu pozisyonda kalır ve daha sonra hemen bir diğer ipliğe getirilir. Bütün bu işlem için gerekli zaman sadece 0,6 saniyedir. Makine 1,6 ile 250 tex arasında çeşitli iplikler ile çalışmaya elverişli bir yapıya sahiptir. Tahar çapraz tarağı olsa da olmasa da kullanılabilir. 1987 yılından bu yana taharlama tesislerindeki bütün makinelere ‘’temassız’’ elektronik kontrol sistemleri monte edilmektedir. Ayrıca özel bir sistemle üretilen sinyal sayesinde bir sonraki aygıtın (örneğin lamel ya da sayaç mekanizmasının) devreye girmesi güvence altına alınmıştır. Dolayısıyla çözgü ipliklerinde gevşeklik ya da başka nedenlerden dolayı meydana gelebilecek aksaklıklar techizatın çalışmasını engelleyecek nitelikte görülmemektedir. Besleme ve çalışma hızının kademesiz olarak ayarı mümkündür.

 

Yarı otomatik bir taharlama sisteminde bulunan parçaları:

 

  • Çözgü verici makine ve çaprazlama tertibatı,
  • Lamel besleme aparatı,
  • Tahar sehpası,
  • Çözgü levendi yataklama arabası,
  • Tarak taharı makinesidir.

 

TAHAR PLANINI BULMAK İÇİN KUMAŞIN ANALİZ EDİLMESİ (DOKUMA)

 

Bir kumaşın analiz edilmesi; iplikleri, örgüsü, iplik sıklığı, taharı ve armür desen planı tarafından oluşturulan tüm yapıyı bulmaktır. Kumaşın analizinin yapılmasının en kolay yolu lup kullanmak veya iplik sökmektir. Bir kumaşın nasıl dokunmuş olduğu ve kullanılan dokuma tezgahı tipinin hangisi olduğunu bulmak için, kumaşın en ve boy yönünde deseninin bir raporunu bulmak önemlidir. O zaman bu açıkça işaretlenebilir ve bu işaretler içinde bulunan tüm alan analiz edilmelidir. Bu uzun süren ve sıkıcı bir işlem olabilir, çünkü bu iş için yapılacak ilk işlem kumaşta görülen bütün çözgü tellerinin hareketini özel desen kağıdına işaretlemektir. Raporun solundan sağına doğru ve üstünden altına veya altından üstüne doğru çalışılarak her atkı ipliği incelenir ve özel desen kâğıdında her çözgü ipliğinin görüldüğü yer bir kareyi doldurarak gösterilir. İplikleri uygun şekilde ayırabilmek için bir iğnenin kullanılması kolaylık sağlar. Kumaş deseni böylece belirlendikten sonra tahar ve armür desen planı bulunabilir.

Küçük kumaş örneğinde, hangisinin çözgü ipliği hangisinin atkı ipliği olduğunu anlamak zor olabilir. Eğer örnekte bir kenar var ise zorluk yoktur, ancak kenar yok ise yardımcı olacak bazı rehber faktörler vardır.

Çözgü ipliği genellikle daha güçlü olan ipliktir ve eğer kumaş pamuk veya rayon ipliklerinden oluşuyor ise pamuk ipliğinin çözgü olabileceğini varsaymak daha doğru olur. Yatay ve dikey olarak kullanılan iplik sayıları da bir rehber oluşturur ve genellikle daha fazla olanı çözgüdür.

Çözgü iplikleri genellikle daha fazla bükümlüdür ve eğer tek kat iplik ile katlı iplik birlikte kullanılmış ise katlı iplik çözgü ipliğidir. Kumaş deseninin bulunup üzerine çizildiği desen kâğıdı, taharı bulmak amacıyla başka bir desen kâğıdının altına yerleştirilir. Desenin çizilmiş olduğu desen kâğıdının sol tarafındaki birinci dikey hat birinci çözgü teli olarak kabul edilir ve tahar için kullanılacak desen kâğıdında alt sol karenin içi doldurulur ki bu da birinci çözgü telinin 1 numaralı gücü çerçevesinde geçirildiğini gösterir.

Desen kâğıdındaki ikinci dikey kareler hattı incelenir ve eğer birinci hattan değişik ise bunun anlamı bu çözgü telinin başka bir gücü çerçevesinde oluştuğudur. Bu da taharın çizildiği desen kâğıdında iki numaralı karenin doldurulması ile işaretlenir ve tüm diğer aynı dikey hatlarda bu gücü çerçevesine geçirilmiş olacaktır. Eğer üçüncü dikey hattı ilk ikiden değişik ise bu üç numaralı gücü çerçevesine geçirilmiş çözgü teli olarak üç numaralı karenin doldurulması ile gösterilir ve dördüncü dikey hatda değerleri gibi olacaktır.

Bu yöntem tüm rapor boyunca tekrarlanır, tahar desen kâğıdının her dikey hattını ele alarak tahar kâğıdındaki yeri doldurulur.

Tahar tamamlanınca armür desen planını bulmak mümkündür. Bu plan rapor boyunca olacak ve ne kadar gücü çerçevesi olacaksa o kadar dolu karesi olacaktır.

Armür desen planı kumaş deseninin yanına ilave edilir.

 

TAHARLAMA, ÇÖZGÜNÜN TAHARLANMASI (DOKUMA);

 

Çözgü ipliklerinin dokuma işleminde tek tek kontrol edilmeleri için lamel dizilmesi, istenilen şekilde ağızlık oluşturmaları için gücülerden geçirilmesi, istenilen ende kumaş oluşturmaları ve istenilen sıklıkta dokunmaları için taraktan geçirilmeleri gerekir.

Bu işlemlerin hepsine birden taharlama adı verilir.

Taharlama işleminde; çözgü iplikleri, ağızlık oluşturabilmeleri için dokuma örgüsüne göre belirlenen bir sıra ile gücülerin gözlerinden geçirilir.

Bu işleme gücü taharı denir. Çözgü ipliklerinin istenen enden ve sıklıkta dokunabilmeleri için belli bir düzen içinde tarak dişlerinden geçirilirler.

Bu işleme tarak taharı denir. Çözgü ipliklerinin dokuma sırasındaki kopuşlarını tek tek kontrol edebilmek için her ipliğe bir adet takılan lamelin dizilmesi işlemi de taharlama işlemlerinden kabul edilir.

Gücü taharının yapılışı; Temel dokuma işlemlerinden ağızlık oluşumunun gerçekleşebilmesi için çözgü ipliklerinin gücü tellerinden geçirilmesi gerekmektedir.

Çözgü ipliklerinin gücü tellerinin gözlerinden geçirilmesi dokuma örgüsünden çıkarılan tahar planına uygun olarak yapılır.

Eksantrikli ve armürlü dokumada gücü telleri çerçevelere takılıdır.Bu sistemlerde gücü taharı dokuma makinesinde veya ayrı ayrı bir yerde elle veya otomatik tahar makineleriyle yapılabilir.

Jakarlı dokuma makinelerinde ise çerçeveler olmadığı için gücü taharı işlemi dokuma makinesinde yapılır.

Pazartesi, 13 Ocak 2020 14:48

Ekose desen, dünya üzerindeki birçok farklı kültür tarafından kullanılan, oldukça popüler bir desendir. Dünyanın hemen her köşesinde kullanılan kareli ve ekose kumaşlar, ister gelişmiş ülkelerde, ister geri kalmış ülkelerde olsun, farklı amaç ve yöntemlerle; geçmişte olduğu gibi günümüzde de kullanılmaktadır. Desen, sadece tekstilde değil; tekstil içi ve dışı birçok üründe, yaygın olarak kullanılmaktadır. Ülkemizde ve diğer birçok ülkede kullanılan bu desen, İskoçlar için çok başka bir anlam taşımaktadır.

İskoçlar, ekose deseni oldukça fazla benimsemişler; ulusal kültürlerinin ve kimliklerinin sembolü haline getirmişlerdir. Bunda, tarih boyunca yaşadıkları birçok olayın, savaşların, isyanların etkisi olmakla birlikte; geleneksel değerlerin, sanat ve edebiyatın da katkıları çok olmuştur. İskoçlar, bugün ekose desene; neredeyse bayrakları kadar değer vermektedirler. Dünya üzerinde, bir tekstil desenine bayrakları kadar önem veren, böylesine başka bir ülke örneği bulunmamaktadır. İskoç halkı, ulusal kimliklerini vurguladığını düşündükleri ekose deseni, her zaman ve her yerde gururla taşımaktan duydukları mutluluğu, tüm dünyaya her fırsatta göstermiş ve bugün de göstermeye devam etmektedirler. Dünyadaki birçok kültür ise bu deseni; İskoçlar ve İskoçya ile bağdaştırmaktadır. Ekose denince, çoğunun aklına, asıl adı kilt olan ve ekose kumaşlardan yapılmış etekleri giyen İskoç erkekleri gelmektedir. Yüzyıllar boyunca bu kıyafet, önce dağlık alanlarda; sonra da geniş ovalarda yaşayanların geleneksel kıyafeti olmuştur. Kilt, İskoç’lar için çok önemlidir. Ekose desenin günümüzde kullanılmadığı alan ise yok gibidir. Bununla birlikte; en çok tekstil ve moda sektöründe kullanılan bir desen olan ekose desenin, belli tarzlar ve toplumsal olaylar neticesinde, zaman içinde farklı anlamlara bürünmesine de tanık olunmaktadır. Modada kullanım alanı çok geniş olan ekosenin, bazı ünlü tasarımcılarla özdeşleştiği ve koleksiyonlarının vazgeçilmezi yaptıkları da bilinmektedir.

Ekose, bir desen çeşididir. İlk olarak dokuma kumaşlarda uygulanmış, zamanla; tekstil içinde ve dışında birçok üründe, desen olarak kullanımı yaygınlaşmıştır. Ekose desen, en az, iki farklı renk kullanılarak oluşturulur. Bu desende önemli olan, çözgüde kullanılan ipliklerin renk ve sayılarının; atkıda da, aynı sayı ve düzende kullanılmasıdır. Bu şekilde ortaya, inceli kalınlı; yatay ve dikey kesişen çizgilerden oluşan bir desen çıkar. Bu desenin düzenli tekrarıyla ortaya çıkan desene ekose desen denir.

Halk arasında pötü kare(Fransızca ‘petit carré’ den gelen) olarak adlandırılan ve küçük karelerden oluşan desen de, aslında iki renkten yapılan bir ekose desendir.

Günümüzde, iki renk kullanılarak yapılan ekose örnekleri yanında; oldukça fazla renk kullanılarak yapılan ekoseler de bulunmaktadır.

 

 

ekosedes1

 

Günümüzde ekose desen, birçok ülkede olduğu gibi ülkemizde de, İskoçya ile bağdaştırılır. Hatta ülkemizde, bu desene çoğunlukla, İskoç deseni(İskoç ekosesi) denmesi sıkça rastlanan bir durumdur. İngilizcesi tartan olan ekose desenin, Fransızca tiretain adlı kelimeden türediği düşünülmektedir. Tartan kelimesi önceleri sadece bir kumaş çeşidini(desenli veya desensiz) ifade ederken, günümüzde, kumaştan çok, deseni tanımlamak için kullanılmaktadır. Türkçede bu desene ekose denmesinin sebebi de İskoçya’nın Fransızca’da, Ecosse olarak geçmesine bağlanabilir. Türkçeye, Fransızcadan geçen birçok kelime olduğu düşünülürse, bu desen isminin de doğrudan ülke adı olarak geçmiş olma ihtimali, çok fazladır. Ekose desenin, çok eskiden beri, birçok farklı kültürde kullanıldığı bilinen bir gerçektir. Uzakdoğu’dan Asya’ya, Asya’dan Avrupa’ya hatta Amerika’ya, birçok uygarlığın bu deseni kullandığı görülür. Dokumanın keşfedildiği ilk dönemden itibaren insanlar, yaptıklarını çeşitlendirmek, dekoratif bir şeyler katmak için, zamanın ve bulundukları bölgenin imkânlarını değerlendirmeye, geliştirmeye çalışmışlardır. Böyle bakıldığında, dünya üzerindeki birçok eski kültürün, iki veya daha fazla renkte ipliği kullanarak; bunlardan, çok da zor olmayan ekose benzeri, çizgisel ve kareli desenler yapmaları da oldukça olağan görülmelidir. İnsanlar tarih öncesi çağlardan beri, özellikle de en temel ihtiyacı olan giyim ve kuşamını temin edebilmek için, dokumacılıkla uğraşmışlardır. Yüzlerce hatta binlerce yıl, toplumun en üst tabakasından en alt tabakasına kadar hemen herkesin dokuma yaptığı görülmüştür. Dünya üzerindeki birçok kültür dokumacılıkla uğraşmıştır. Orta ve Güney Amerika’da çok eski devirlerde dokumacılığın bilindiğini ancak dokumacılığın asıl tarihsel gelişiminin Akdeniz çevresinde eski Yunan ve Roma devirlerinde olduğu ifade edilmektedir.

Orta ve Güney Amerika’da bulunan, antik uygarlıklardan Maya ve İnkalar’ın, dokuma konusunda, çok başarılı oldukları anlaşılmaktadır. Bunlara ait örneklere bakıldığında da; daha çok çizgisel ve kareli motiflere benzer desenlerin, sıkça kullanıldığı görülür. Binlerce yıl öncesine ait bu çalışmalardan da anlaşıldığı üzere; insanların ilk başlarda tek renk olarak başladığı basit dokuma uygulamaları, fırsatlar dâhilinde farklı renklerle ve desenlerle geliştirilmiş, ortaya ekose desen tarzında desenler çıkmıştır.

İnka tuniklerinde, kırmızı üzerine siyah beyaz renklerden yapılmış ekose desene, çok sık rastlanmaktadır.

Mısır’da yapılan araştırmalarda bulunan ve İ.Ö 6.yy’a ait olduğu anlaşılan yün ve keten dokumadan yapılmış perde üzerinde; dua eden bir kadın figürü olduğu ve kadının üzerindeki ekose desenlerin belirgin bir şekilde fark edildiği görülmektedir.

Ayrıca, yine Mısır’da bulunan bazı duvar resimlerinde bu desene rastlanması, desenin; farklı süslemelerde de kullanıldığı konusunda bizi aydınlatmaktadır.

Nil nehrindeki bir teknenin tasvir edildiği duvar resminde, tekne üzerinde; ekose desenin görülmesi, buna ilişkin güzel bir örnektir.

Dokuma, teknik itibari ile yüzlerce yıl fazla değişime uğramamış ve bu konuda gelişmeler, çok sık yaşanmamıştır. Özellikle de jakarlı dokuma tezgâhlarının bulunmasına kadar ki geçen sürede; ekose ve kareli desenler birçok farklı kültür ve uygarlık tarafından en çok kullanılan desenler olmuştur. Avrupa’da dokumanın, çok eski çağlardan beri yapılmakta olduğu bilinmektedir. Roma İmparatorluğunun yıkılmasından sonra şekillenen Avrupa ülkelerinin de, kendilerine has birçok desen yanında, ekose deseni kullandığı görülmektedir. Kumaşların dayanma sürelerinin çok fazla olmamasından dolayı, bunlara ait belgelere, çeşitli kitaplarda ve el yazmalarında rastlamak mümkündür. Örneğin, İngiliz’lere ait 13.yy’dan kalan el yazması bir kitapta, dokuma tezgâhları hakkında bilgi verilirken; dokunan kumaşın ekose olduğu görülmektedir.

Dünya kültürünü daha iyi anlamak için uygarlıkların, tekstil örneklerine, giyim ve kuşam geleneklerine bakmak çoğu zaman yeterlidir. Ticareti, dini, imparatorluklardaki iniş çıkışları ve bunun gibi birçok olayı; o uygarlığın tekstilde geçirdiği evreleri gözlemleyerek, anlamaya çalışmak, bizlere birçok ipucu verebilir. Birbirinden uzun mesafelerle ayrılan farklı kültürlerin, tekstil çalışmalarını oluştururken uyguladıkları yöntemler, bizleri zaman zaman şaşırtırken, düşündürür de. Konumuz gereği, ekose ve kareli kumaşlar dikkate alınarak bakıldığında ise, dünya genelindeki birçok uygarlığın; kareli ve ekose tarzı kumaşlar kullandığına tanık olunması bu yüzden sıklıkla mümkün olmaktadır. Dünyanın neresinde olursa olsun, bu desenler ilk çağlardan itibaren sıkça kullanılan desenler olarak karşımıza çıkmaktadır.

Türkler dokumaya çok önem vermişlerdir. Orta Asya’dan Anadolu’ya kadarki yolculukları sırasında ve Anadolu’da geçirdikleri yüzlerce yıl boyunca da; kıyafetlerinden, barınma gereçlerine ve birçok alanda kullandıkları eşyalara kadar dokuma, Türk insanı için vazgeçilmez olmuştur. Osmanlı İmparatorluğu’nda varlıklı kesimin, gösterişli kumaşları tercih ettiği bilinmektedir. Halk arasında da, sarayda da, gösterişli ve dikkat çekici kumaşlar hep öncelikli olmuştur. Böyle olunca da, saraydakilerin esas giyim için, ekose ve kareli desenleri tercih etmemiş olmaları, doğaldır. Osmanlı kumaşlarında ekose belirgin bir şekilde yoktur. Ekose desen daha çok halk arasında; atkı, şal, kuşak, önlük gibi kıyafetin tamamlayıcısı ve sofra bezi, çarşaf gibi ev tekstili ürünlerinde görülmektedir.

 

ekosedes2

 

 

Asya’dan Avrupa’ya, hatta Afrika’ya kadar oldukça büyük bir alana yayılmış olan Osmanlı imparatorluğunun farklı bölgelerinde de ekose kumaşların kıyafetlerin tamamlayıcı unsurlarında ve az kullanıldığı görülmektedir. Günümüzde Türk halkı tarafından çok tercih edilen, sofra bezleri, hamam peştamalları da çoğunlukla ekose ya da kareli dokuma örneklerindendir.

 

ekosedes3

 

 

Kuzey Amerika’da, yakın zamana kadar varlıklarını sürdürebilmeyi başarmış Kızılderililer, değişik kültürleri ile her zaman ilgi çekmişlerdir. Kızılderililerin yaşamları, kıyafetleri, törenleri, vb. birçok filme ve belgesele konu olmuştur. 19.yy’da fotoğraf makinesinin icadı sayesinde çekilen, Kızılderililerin son dönemlerine ait fotoğraf kareleri, onları biraz olsun anlatmaya, olağan dışı tarzlarını göstermeye yardımcı olmaktadır. Kuzey Amerika’da birçok Kızılderili kabilesi bulunmaktaydı. Bunlar avcılıkta çok başarılı idiler ve daha çok bufalo, geyik gibi avladıkları hayvan derilerinden yaptıkları kıyafetleri giymekteydiler. Kilim, battaniye gibi ihtiyaçlarını ise dokumadan elde etmekteydiler. Bunlar ise oldukça renkli ve kendilerine özgü desenlerden oluşmaktaydı. Binlerce yıl parmaklarını kullanarak yaptıkları geleneksel dokumalara İ.S. 1050- 1300 yılları arasında keşfettikleri tahmin edilen, dikey dokuma tezgâhlarını eklemişlerdir. Avrupalıların Amerika kıtasını keşfetmesiyle, Kızılderili toprakları, yavaş yavaş Avrupalıların eline geçmiş ve Kızılderililerin buradaki varlığı giderek azalmıştır. Amerika’nın yeni sahipleri, birçok alanda olduğu gibi ticarette de oldukça tecrübeli ve iddialıdır. Kızılderililerin zevklerine uygun battaniyeler dokuyarak onlarla ticaret yapmaya başlarlar. Bu konuda; Pendleton Indian Blankets ve Hudson’s Bay Blankets isimleriyle üretim yapan iki firma çok önemlidir. Bunlardan Hudson’s Bay daha çok ekose dokumalarıyla meşhurken; Pendleton Kızılderililerin zevklerini, renklerini esas alarak dokumalar, özellikle battaniyeler üretir ve Kızılderililere bunlardan çok sayıda satar. Fotoğrafların çoğunda, Kızılderililerin Avrupalı tüccarlardan aldıkları ekose battaniyeleri kıyafetlerinin üzerine sararak poz vermiş oldukları görülür.

Sonraları buraya yerleşen Avrupalılar, 18, 19 ve 20. Yüzyılda beraberlerinde getirdikleri tekniklerle geleneklerine uygun tekstil ürünleri üretmiş, bunları kullanmış ve ticaretini yapmışlardır. Amerika’da Avrupalıların gelmesiyle yaşanan bu yeni yapılanma, köle ticaretinde de kendini göstermiştir. Köleler ve kölelikle ilgili birçok kitap, film ve belgesel; o dönemde çekilen acılar ve sıkıntıların yanında; kölelerin giyim kuşamları ile ilgili de bizleri aydınlatır. Afrikalı kadın kölelerin, çizgili ve ekose desenli en güzel elbiselerini Pazar günleri giydiklerinden bahsedilir. 18.yy’ın sonlarına doğru Amerika’nın batısındaki köle sahiplerinin, kaçmaları durumunda, köleleri daha iyi görebilmek için, onlara parlak renkli ekoselerden yapılmış şallar taktırdıkları bilinmektedir. Bu şallar o dönemde çok popüler olmuştur. Hatta İskoçların ünlü dokuma atölyesinin sahibi Wilson(Bonnockburn)’ın dosyalarında bulunan bir mektupta, kendisinden 200 yarda Lindsay ekosesi istenmiş, bunların köleler için olduğu ve maliyetinin ucuz tutulması istenmiştir( yarda maliyetinin, 1 Şilini geçmemesi konusunda istekte bulunulmuştur).

Amerika’nın kovboy kültüründe de ekose desen görülmektedir. İnce ekose gömlekler kovboyların sıklıkla tercih ettiği gömlekler olmuşlardır.

 

ekosedes4

 

Günümüzde oduncu gömleği olarak da bilinen ekose gömlekler ise ilk olarak Amerika’da odun kesenlerin giymiş olduğu gömleklerdir. Kalın yün ekoseden yapılan bu gömlekler, bugün birçok ülkede kadın ve erkekler tarafından tercih edilmektedir.

Latin Amerika diye de bilinen güney Amerika’da, özellikle İnka ve Maya uygarlıklarının dokuma konusunda ne derece ileri oldukları, çalışmanın başında yer almıştı. Bugün bu topraklarda yer alan ve bu uygarlıkların devamı niteliğinde olan ülkelerde, çok renkli ve çeşitli kumaşlar ile oldukça ilginç geleneklerin olduğu görülmektedir. Özellikle, Meksika, Brezilya, Peru gibi ülkeler, bu konuda, dünyanın her zaman dikkatini çeken ülkelerdendir. Rengârenk desenlerden oluşan ve aplike, nakış gibi birçok tekniğin bolca kullanıldığı kumaşlardan meydana gelen kıyafetler, günümüzde; özellikle turistlerin büyük ilgisini çekmektedir.

Burada yaşayan kültürlerin kumaş konusunda tercihleri çok renkli olsa da zaman zaman ekose desenlere de rastlanmaktadır. 

Avrupa’nın merkezinde, özellikle İ.Ö. 500’lü yıllarda, oldukça zengin ve değişik geleneksel kumaşların üretilmeye başlandığı bilinmektedir. Bölgesel farklılıkların çokça olduğu ve kumaş çeşitlerinin birçoğunun, dokumadan yapıldığı Almanya’da; ince nakışlar, püsküller ve kareli desenlere sıkça rastlanmaktadır. İ.S. 200’e ait olduğu tahmin edilen, üç farklı tonda mavinin kullanıldığı genç kız kostümü, Almanya’nın Thorsberg şehrinde bulunmuştur ve dünya tekstil tarihinde çok önemli bir yer tutar.

Hollanda, yüzlerce yıldan beri, özellikle, tarım ve hayvancılıkta, Avrupa’nın en önemli ülkelerinden biri olmuştur. Bu konuda oldukça başarılı olan Hollanda’da, tarihsel kostümlere bakıldığında; önlük, şal gibi kıyafetin tamamlayıcı unsurlarında, diğer Avrupa ülkelerinden daha fazla ekose ve kareli desenleri görmek mümkündür.

Bu desenlerin, Hollanda’da daha fazla görülmesi; Avrupa’da bu tarz desenlerin daha çok kırsal alanlarda yaşayanlar tarafından tercih edildiğini göstermektedir. 19.yy’ın ikinci yarısında İngiliz Kraliçesi Victoria’nın ekose tutkusu, tüm Avrupa’ya yayılmış ve Hollanda’da da ekose desen, esas giyimde kullanılmaya başlamıştır.

Ortaçağ’ın son dönemlerinde, kadife kumaş dokumalarıyla ünlenen İtalya’da, ekose desenler çok popüler olur. Bu desenler, sadece kadife kumaşlarda değil; diğer kumaş çeşitlerinde de görülmeye başlar.

İtalyanlar, özellikle Rönesans ve sonrasında gösterişli kumaşları tercih etmişler; ekose ve kareli desenleri 19. yy sonlarına kadar fazla kullanmamışlardır.

İspanya’da halk tarafından kullanılan geleneksel kıyafetlerde, ekose desene, kıyafetlerin tamamlayıcı unsuru olarak rastlamak mümkün olmaktadır.

İngiltere, İskoçya, İrlanda ve Galler ile birlikte Büyük Britanya’yı oluşturur. Bu ülkelerden, İskoçya ve İngiltere tekstilde, her zaman daha ön planda olmuştur. Günümüzde ekose desen denince, akla ilk gelen ülke olan İskoçya’nın yeri ise başkadır. Ekose desene, Britanya’da en çok İskoçya’da rastlandığı görülmektedir. Bu konuda İskoçya’nın durumu çok etkileyicidir ve araştırmanın büyük bir kısmını oluşturmaktadır. İrlanda’da da, geleneksel olarak ekoseye verilen önemin fazla olmasına rağmen; bu, pek çokları tarafından fazla bilinmez ve İskoçya kadar ön plana çıkarılamamıştır. Bunun yanı sıra, birçok kaynak İskoçya ile ilgili bilgileri, Büyük Britanya ile bağlantılı olarak göstermektedir.

Bunun yanı sıra, ekose desenin, İngilizler tarafından da çokça kullanılan bir desen olduğu bilinmektedir.

Fransız kıyafetlerinde daha çok; dantel, ipek, saten, kadife ve brokar kumaşlar kullanılmaktaydı. Çiçekler, oryantal ve egzotik desenler, bu kumaşlarda sıkça yer alıyordu. Kareli ve ekose desenler ise nadiren görülmekteydi. Tarihsel sürece bakıldığında, bu desenlerin, ortaçağdan itibaren; özellikle kraliyet askerlerinin kıyafetlerinde ve zırhlarında görüldüğü anlaşılmaktadır.

Fransa’da giyim, 1789 Fransız İhtilali sonrası, sarayda ve halk arasında sadeleşmiştir. Gösterişli desenler de yerini, daha sade desenlere bırakmıştır.

19.yy’ın ikinci yarısında gerçekleşen endüstriyel devrim sayesinde; kumaşlar ve kıyafetler Avrupa’nın genelinde seri üretilmeye başlanmış ve bundan sonra, özellikle şehirlerde giyim; daha sadeleşmiş ve tekdüzeleşmiştir. Köylerde ve kasabalarda endüstriyel devrimin etkisi hemen görülmemiş, bu değişim biraz daha fazla zaman almıştır. Bu ve bundan sonraki dönemlerde, kullanılan desenlerdeki çeşitlilik de sadeleşerek, 20. yy’daki yapılanmaya uygun olarak değişmiş ve sadeleşmiştir. Ekose desen ise çoğu zaman birçok Fransız’ın tercih ettiği bir desen olmuştur.

Afrika kıtası, çok büyük bir kıtadır ve birçok farklı kültürü ve ırkı bir arada barındırır. Oldukça renkli ve çeşitli kültürün bulunduğu Afrika’da, hemen her kültürün, kendine özgü tekstil örnekleri mevcuttur. Birçok Afrika ülkesinde hala, ilkel sayılabilecek yöntemler kullanılmaktadır. Desenlere bakıldığında, stilize hayvan ve insan figürlerinin yanında; çizgisel ve kareli desenler ve bunların kombinasyonları çok sık kullanılmaktadır. Kente kumaşları, Batı Afrika’ya ait el dokuması tekstil ürünlerinin en bilinen örneklerindendir. 18. ve19.yüzyıllarda Gold Coast ve Slave Coast’ta(bugünkü Gana ve Togo)ortaya çıkmıştır ve geleneksel olarak, erkekler tarafından dokunup dikilmektedir. Kente kumaşları; bir kenardan diğerine, ince şeritlerden oluşur. Şeritlerin dokunup birbirlerine eklenmesi yöntemiyle, ekose ve kareli benzeri dokular elde edilir.

Dünyanın geri kalmış ülkelerinin fazlaca bulunduğu bir kıta olan Afrika’da, endüstri ve sanayi gelişmemiştir.

Tekstil ürünleri, ülkelerin refah durumları konusunda da bizi aydınlatır ve bilgilendirir. Avrupa ve Asya’nın gelişmiş ülkelerinde, kareli ve ekose desenler, halkın, sıradan insanların kullandığı desenler olurken; Afrika kıtasının gelişmemiş ülkelerinde, kralların, ülkenin önde gelen kişilerinin üzerinde görülmektedir.

Uzakdoğu’nun kendine has dokumaları, kumaşları bulunmaktadır. Bunların arasında, az da olsa, ekose desene rastlanmaktadır.

Dünya üzerinde birçok ülkenin, farklı kumaş örnekleri, kendilerine özgü desenleri bulunmaktadır. Bunun yanında, dünyanın neresine gidilirse gidilsin, hemen her yerde, kareli veya ekose desenlere rastlamak mümkün olmaktadır.

Kumaş yapımı için kullanılan öylesine ilginç yöntemler vardır ki; bunlar sadece belli halk toplulukları tarafından, değişik tekniklerle ve o bölgeye has malzemelerle yapılır. Bunların içinde ise en çok dikkat çeken yöntemlerden biri, tapa kumaşının hazırlanması için kullanılandır. Tapa kumaşı Güney Pasifikte, Avustralya’nın doğusunda yer alan Samoa’ya(eski adıyla Tonga) özgü bir kumaş çeşididir. Bu kumaşı yapmak için; dut ağacının kabuğu iyice dövülür ve sert kâğıda benzer bir yüzeye dönüştürülür. Daha sonra, bunun üzerine tropikal bitkilerin suyundan hazırlanan boyalarla süslemeler yapılır ve deriye benzer bir kumaş ortaya çıkar. Bu süslemelerde geometrik desenler ve özellikle de kareli ve ekose desenlerin sıkça kullanıldığı görülür.

Giyimin gelişme ve yayılmasına, dünya üzerindeki birçok ülkenin katkıda bulunduğu bilinmektedir.

Tüm bu örneklerden de anlaşıldığı üzere; dünyanın hemen her köşesinde kullanılan kareli ve ekose kumaşlar, ister gelişmiş ülkelerde, ister geri kalmış ülkelerde olsun; farklı amaç ve yöntemlerle, birçok insan tarafından günümüzde de kullanılmaktadır. Aslında burada esas olan; hangi kültürün ekose deseni ilk kez veya sıkça kullandığı konusundan çok, bu desene inanılmaz derecede sahip çıkan, hatta ulusal kültürlerinin bir parçası haline getiren İskoç halkının, bunu nasıl başardığını düşünmektir ve bu konu gerçekten de çok önemlidir.

İskoçya örneği, çok güzel ve özel bir örnek olarak karşımıza çıkar. Dünya üzerinde bir tekstil desenine; en az ulusal bayrakları kadar önem veren böylesine başka bir ülke yoktur.

 

 

 

Çarşamba, 25 Aralık 2019 09:15

 ...

Dokuma kumaşlar giyimden perdeye, döşemeden havluya, halıdan kord bezine kadar birçok alanda yaygın kullanılan ve hem günlük yaşantıda hem de teknik alanda önemli yer tutan tekstil ürünleridir.

Dokuma kumaşların hazırlık ve üretim süreçlerinde çok çeşitli nedenlerden kaynaklanan hatalar nedeniyle kumaşta kusurlar gerçekleşmektedir.

Tekstil ürünlerinin ana hammaddesi elyafın esnek ve değişken yapısı ile iplik ve kumaşa dönüşüm süreçlerinin doğası gereği ürün üzerindeki varyasyon ve sapmalar daha da artabilmektedir. Dolayısıyla çeşitli kusurlar içeren hatalı ürünlerin oluşması kaçınılmazdır. Bu kusurlar kumaşın kullanımını tamamen ya da kısmen engelleyici anormallikler ve düzgünsüzlükler olup hammadde girdisi, yanlış makine ayarı, ayar bozuklukları ya da insan kaynaklı nedenlerden vb. oluşabilmektedir.

Üretim sürecinin kontrollü ve kontrolsüz girdilerinin her ikisi de istenmeyen sonuçlara yol açabilmektedir. Kalite odaklı çalışmak zorunda olan hazır giyim ve konfeksiyon sektöründe saptanan uygunsuzlukların önemli bir kısmının kumaştaki kusurlardan kaynaklandığı bilinmektedir.

 

Türk Standartları Enstitüsü’nce (TSE) kumaş hatası;

 

Kumaşlarda hammadde, iplik, yardımcı madde, işçilik, makine donanımı ya da çalışma metodu yüzünden oluşan, gözle görülüp değerlendirilebilen ve kumaşın görünüşünü bozan kusurlar olarak tanımlanmıştır.

Yine TSE tarafından yapılan “kumaştaki hata” tanımı ise kumaşın beklenen performansını düşüren veya kumaştan yapılan bir üründe belirgin bir konumda ortaya çıktığında muhtemel bir alıcı tarafından kolaylıkla görülen ve kabul edilmeyen bir kusur olarak tanımlanmaktadır.

Tekstil ve konfeksiyon üreticileri hatalı üretimden oluşan gelir kayıplarını telafi edebilmek için, kusurlu ürünlerini de değerlendirmek zorunda kalmaktadırlar.

Kalitesizlik maliyetine yol açan bu kusurların giderilmesi kaçınılmazdır ve şirket karlılığı ve imajı üzerinde kritik bir etkiye sahiptir.

Dokuma ve örme kumaşlarda kusurların asgari düzeyde oluşmasını kontrol edip izleyebilmek ve doğru çözüm önerileri sunabilmek için yerinde ve sistematik bir sınıflandırma yöntemi büyük kolaylık sağlamaktadır.

Hata isimlerinin tanımlayıcı karakteristiklerin standart olması endüstriyel kullanımda dil ve kavram birlikteliği sağlar.

Endüstriyel işletmelerde çeşitli nedenlerden dolayı istenilen kalite düzeyine erişemeyen ürünlerin oluşması kaçınılmazdır ve bu hata içeren ürünler, genellikle kusurlu veya bozuk ürün olarak tanımlanır. Hatalı, bozuk ve kusurlu ürün kavramları sık sık birbiri yerine kullanılsa da; aslında farklı özelliklerde oluşmuş ürünleri ifade etmektedirler.

Genel olarak, üretimin çeşitli aşamalarında ortaya çıkan gerekçelerden ötürü öngörülen teknik şartlara ve standartlara uymayan ya da kullanım sırasında arıza veren ürünlerdir.

 

Türk Dil Kurumu sözlüğünde hatanın tanımı

 

İstemeyerek ve bilmeyerek yapılan yanlış, kusur, yanılma olarak verilmiştir.

Üründe ortaya çıkan hataları nitelemek için daha belirgin bir sözcük olan kusur ise; “eksiklik, noksan, elverişsiz durum ve bilerek ya da bilmeyerek bir işi gereği gibi yapmama” olarak tanımlanmıştır.

Kusur, kalite bakış açsıyla daha genel anlamda; kullanımı ve sağlanacak yararı azaltan ya da yok eden bir anormallik ya da yetersizlik olarak tanımlanabilir. Öngörülen kalite düzeyi ya da unsurların eksik ve yetersiz olma durumudur ki bu da uygunsuzluk kavramıyla ifade edilir.

 

ISO 9001:2015 Kalite Standardına göre üretimde şartlara ve karakteristikler ile ilgili terimlerin tanımları ve ilişkileri

  • Nesne (Obje) :
  • Varlık, parça anlamında olup algılanabilen ve akla uygun olan her şeydir. Örneğin, ürün, proses, hizmet, kişi, sistem kaynak bir objedir.
  • Ürün:
  • Bir prosesin (girdileri çıktılara dönüştüren birbirleri ile ilgili olan veya etkileşimde bulunan faaliyetler dizisi) sonucu elde edilen çıktıdır.

 

Dört genel ürün kategorisi vardır.

 

  • 1-Hizmetler (örneğin, taşımacılık)
  • 2-Yazılım (örneğin, bilgisayar programı, sözlük)
  • 3-Donanım (örneğin, motorun mekanik kısmı)
  • 4-İşlenmiş malzemeler (örneğin, dokuma kumaş, yağlama yağı).

 

Kalite:

Bir nesnenin doğasında (özünde) olan karakteristikler kümesinin şartları yerine getirme derecesidir. “Kalite” terimi kötü, iyi veya mükemmel gibi sıfatlar ile kullanılabilir.

Şartlar (Gereksinim):

Belirlenen, genel olarak istenen ya da yasal ihtiyaç ve beklentiler bütünüdür. Ürün, sistem veya müşteri ile ilişkili olabilir; örn. müşteri şartları, yasal şartlar, kalite yönetim sistemi standartları vb.

Uygunluk:

Bir şartın yerine getirilmesi durumudur.

Uygunsuzluk:

Bir şartın yerine getirilmemesi durumudur.

Kusur:

Amaçlanan ya da belirlenen bir kullanımla ilgili bir şartın yerine getirilmemesi durumudur. Özellikle ürün sorumluluğu konularıyla ilgili olan yasal çağrışımlar sebebiyle kusur ve uygunsuzluk kavramları arasındaki fark önemlidir. Bu nedenle, “kusur” terimi azami dikkatle kullanılmalıdır.

Karakteristik:

Ayırt edici özellikler olup ürünün doğasında ya da atanmış (sonradan tanımlanmış) olabilir. Bir karakteristik nitel veya nicel olabilir.

Fiziksel (örneğin, mekanik, elektriksel, kimyasal ve biyolojik karakteristikler); -

Duyusal (örneğin, koku alma, dokunma, tatma, görme ve duyma ile ilgili);

Davranış ile ilgili (örneğin, nezaket, dürüstlük, doğruluk);

Zamana ait (örneğin, dakiklik, güvenilirlik, bulunabilirlik);

Ergonomik (örneğin, fizyolojik karakteristik veya insan güvenliği ile ilgili);

Fonksiyonel (örneğin, bir uçağın azami hızı, kumaşın nefes alma performansı).

Yetenek (capability): bir objenin gerçekleştirdiği bir çıktının söz konusu çıktı için öngörülen şartları karşılayabilme yeteneğidir.

İzlenebilirlik (traceability): Bir objenin geçmiş, uygulama ve konum bazında izini sürebilme becerisidir.

Güvenilebilirlik (dependability): Gerektiği biçimde ve zamanda performans gösterme yeteneğini tanımlar.

İnovasyon (innovation): Değer katan yenilik ya da değişiklik içeren bir ürünü tanımlar.

Derece (Grade): Aynı fonksiyonel kullanıma sahip olan bir nesnenin farklı şartları sağlamasına göre yapılan sınıflandırma ya da sıralama eylemidir.

Yeniden derecelendirme: Uygun olmayan bir ürünü, başlangıç şartlarından farklı şartlara uygun hale getirmek için yapılan derece (grade) değişikliğidir.

Kalite karakteristiği:

Bir ürünün, prosesin veya sistemin bir şartla ilgili doğasında olan yapısal karakteristiğidir. Yapısal, bir şeyde özellikle kalıcı bir karakteristik olarak bulunan anlamındadır. Bir ürün, proses veya sistem için tayin edilmiş bir karakteristik o ürünün, prosesin veya sistemin kalite karakteristiği değildir (örneğin, bir ürünün fiyatı ya da sahibi).

İnsan faktörü:

İncelenen bir obje üzerinde etkiye sahip olan bir insanın karakteristiğini tanımlar. Karakteristikler, fiziksel, algısal ve sosyal olabilir.

Yeterlilik (competence): İstenilen sonuçları elde etmek için bilgi ve becerileri uygulama yeteneğidir. Gösterilen yeterlilik bazen kalifikasyon olarak da tanımlanabilir.

Metrolojik karakteristik: Ölçüm sonuçlarını etkileyebilen karakteristik unsurları tanımlar. Ölçüm cihazlarının genellikle çeşitli metrolojik karakteristikleri olur.

Konfigurasyon: Bir ürün ya da hizmetin ürün konfigürasyon bilgisinde yer alan karşılıklı ilişkili fonksiyonel ve fiziksel karakteristikleridir.

Ürün konfigürasyon bilgisi, ürün tasarım, gerçekleme, doğrulama ve operasyon süreçleri için gereken şartlar (gereksinimler) ve diğer bilgileri içerir.

Konfigurasyon taban değeri: Bir ürün ya da hizmetin yaşam çevrimi boyunca yer alacak faaliyetleri için bir zaman dilimi içinde referans değer olacak karakteristikleri tanımlayan onaylanmış konfigürasyon bilgisidir.

 

kallite1

 

 kallite2

 

 

Bu tanımlar ve kavramlar arasındaki ilişki temelinde;

Uygun, uygunsuz ve kusurlu ürün kavramlarını belirgin olarak açıklamak mümkündür. Ancak hata ile kusur arasındaki kavramsal farkı, ayrıca açıklamak gerekir. “Hata” kavramı üretim sırasında yapılan istenmeyen bir durum olarak tanımlanmıştı. Olası bir hatanın ürün üzerindeki sonucu genellikle bir uygunsuzluk ve çoğu kez de kusur olarak gerçekleşir. Örneğin, üretim sırasında operatörün boyutları standard dışında ayarlaması bir hatadır ve bunun sonucunda ortaya uygunsuz yani kusurlu bir ürün ortaya çıkar. Bu ürünü hatalı ya da boyut hatalı ürün olarak ifade etmek mümkünse de kavramsal olarak doğru olmayacaktır. Üretim sürecinde, prosedüre uymayan ya da şartları karşılamayan her olay bir hatadır ve üründe beklenen sonucu kusur oluşumu ya da üretim başarısızlığıdır. Yani hata ile ortaya çıkan kusur kavramları arasında çağrışımlı ilişki vardır ve hatalar genelde kusura yol açarlar.

Uygunluk ve uygunsuzluk topyekün şartlara, dolayısıyla karakteristiklere bağımlıdır. Karakteristikler kümesi, kalite karakteristikleri, insan faktörü ve metrolojik karakteristikler ile genel ilişki içinde olup konfigürasyon kavramı ile çağrışımlı ilişki içindedir. Uygunsuzluğa neden olan durumlar karakteristik kümesinde yer alan ve öngörülen şartlara ve konfigürasyona aykırı durumlar olduğuna göre bu küme bileşenlerini hata kavramının öz nitelikleri olarak tanımlamak mümkündür. Aralarında karşılıklı bir etkileşim, çağrışımlı ilişki vardır.

Garvin, kalite düşüncesini 5 alt kritere odaklı olarak tanımlamıştır.

Bu kriterler;

1-Kanaat kriteri:

Kalitenin, evrensel ölçekte tanınan bir yüksek standart ya da mükemmeliyet düzeyi ile ilişkilendirildiği kriterdir. Üstünlük kriteri olarak da adlandırılır ve sübjektif bir ölçüttür.

2-Ürün Odaklı Kriter:

Kalitenin, ölçülebilen bir değişken olarak tanımlandığı ölçüttür. Örneğin bir arabanın ivmelenmesi ya da bir ipliğin kopma mukavemeti gibi.

3-Kullanıcı odaklı kriter:

Burada kalite, kullanıcı bazında istenilen kullanıma uygunluk ölçeğine göre tanımlanmıştır. Örneğin aracın sürüş kolaylığı ya da bir kumaşın tutumu gibi.

4-Değer odaklı kriter:

Kaliteyi, ürünün fiyatı ile sunduğu yarar ve tatmin ölçüsü arasındaki ilişki bazında değerlendiren bir ölçüttür.

5-. İmalat odaklı kriter:

İmal edilen parçaların tasarım spesifikasyonuna uyumu açısından kaliteyi tanımlar. Uygun olmayan parçalar yeniden işlenir ya da hurdaya ayrılır. Kalite algısı ve boyutlarına yönelik çok çeşitli tanımlamalar yapılmış olmakla birlikte hata kavramına ilişkin yapılmış çalışmalar son derece sınırlıdır.

Kusurların ya da yol açan hataların tanımlanması ve sınıflanmasında evrensel bir yaklaşım uygulamanın pratik olacağı yadsınamaz. Ancak, sektör ve ürün grubu bazında farklılık gösteren kusur sınıflandırmasında en fazla ve detaylı çalışmalar yazılım hatalarına yönelik yapılmıştır.

Yazılım alanında kusurların farkları ve doğalarına yönelik değişik çalışmalar yapılmıştır. Bu çalışmalarda yer alan kategorileri kabaca 3 ana küme altında toplamak mümkündür.

Bu kümeler;

  • Kusur cinsi tasnifi (taksonomisi)
  • Kök neden analizi
  • Kusur sınıflandırması Yazılım kusurlarını çeşitli boyutlarıyla irdeleyen bir IEEE [12] standardı da geliştirilmiştir.

Sınıflandırma için gerekli verilerin toplanması; süreç faaliyetiyle başlar ve hatanın yakalandığı aşama ve şüpheli nedenlerin analiziyle sürer.

IBM tarafından geliştirilen Orthogonal Kusur Sınıflandırması (ODC) yaklaşımı da kusuru;

  • Kusur tipi,
  • Kaynak,
  • Etki,
  • Tetikleyici,
  • Saptandığı aşama
  • Şiddet

Olmak üzere 6 farklı boyutuyla ele almıştır.

DOKUMA KUMAŞ HATALARININ SINIFLANDIRILMASI

Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasına yönelik az sayıda çalışmalardan birisi; kumaş düzgünsüzlüklerini, ipliklerdeki lineer kütlesel değişimini baz alan yaklaşım temelinde ele alan ve analiz eden Wegener’in çalışmasıdır.

İdeal ve gerçek kumaş düzgünsüzlüğünü modelleyen bu çalışmada, kumaş kütlesinde varyasyona neden olan unsurlar 3 grupta ele alınmıştır.

  • Çözgü ipliğinin düzgünsüzlüğü
  • Atkı ipliğinin düzgünsüzlüğü
  • Dokuma sürecinden kaynaklanan düzgünsüzlükler.

Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasına yönelik çalışmalar incelendiğinde; genellikle kusurların yanlış ifade edildiği ya da karışıklık yapıldığı görülmektedir. Hatalara ait ayırt edici özelliklerin belirgin olarak tanımlanamaması nedeniyle oluşan bu kavram karışıklığına, hem literatürde hem de özellikle sanayi kuruluşlarının hata adlandırmalarında rastlanmaktadır.

Farklı hatalara aynı ismin verilmesi, aynı hata için farklı tanımlamalar yapılması gibi tutarsızlıklar ile karşılaşılmaktadır. Aslında, her hatanın kendine has öznitelikleri vardır. Bu özniteliklerin doğru tanımlanması hata sınıflandırılmasında yapılan yanlışlıkların önüne geçmede önemli bir rol oynamaktadır. Kumaşta atkı ipliği boyunca görülen bir kalınlaşmadan bahsederken kusurun atkı doğrultusunda olması bir öznitelik, kumaşta kalın yer olması başka bir özniteliktir.

Dolaysıyla, böylesi bir hatayı değerlendirirken;

Kumaştaki konumu ya da yönü ve hatanın fiziksel görünümü ile ilgili iki ayrı öznitelik değerlerinin ele alınıp incelenmesi gerekmektedir. Dolayısıyla kumaş hatalarını sınıflandırmada farklı karakteristik ya da kriterler baz alınabilir.

Ancak iki ya da daha fazla özniteliği bir arada kullanarak sınıflandırma yapılırsa; yanlış sınıflandırma yapmak kaçınılmaz bir hale gelir.

Özniteliklerin doğru tespit edilememesinden öte genelde bu tarzda bir yaklaşımın uygulanmamasından ötürü;

Dokuma kumaşta karşılaşılan hata oluşumları, nedenleri ve çözümleri üzerine yapılan değerlendirmelerde karışıklıklar ve yanlış tespitler yaygındır. Dokuma kumaş hatalarının sınıflandırılmasıyla ilgili var olan kaynaklarda genel olarak hata karakteristikleri arasındaki farklar dikkate alınmamıştır. Yani tek bir karakteristik küme ölçütü bazında değil de, birkaç farklı karakteristik özelliği içerecek biçimde sınıflandırılmışlardır.

Kumaş hatalarının sınıflandırılmasında hata kaynağı ile yönünü dikkate alan sınıflandırmalar daha yaygındır.

TS 471 ISO 8498 standardı dokuma kumaş hatalarını hem yönüne hem de kaynağına göre tanımlayan iki ayrı karakteristik temelinde karışık sınıflandırmıştır:

  • Dokuma kumaştaki iplik hataları
  • Atkı doğrultusundaki hatalar
  • Çözgü doğrultusundaki hatalar
  • Boyama, baskı veya bitirme işlemleri nedeniyle veya bu işlemlerden sonra ortaya çıkan hatalar
  • Kumaş kenar hataları veya kumaş kenarıyla bağlantılı olan hatalar
  • Genel hatalar

TS 471 ISO 8498 standardı incelendiğinde “dokuma kumaştaki iplik hataları” sınıfında ve “boyama, baskı ve bitirme işlemleri nedeniyle veya bu işlemlerden sonra ortaya çıkan hatalar” sınıfında yer alan hatalar;

Sırasıyla iplikten kaynaklanan ve terbiye işlemlerinden kaynaklanan hataları kapsar. “Atkı doğrultusundaki hatalar” ve “çözgü doğrultusundaki hatalar” sınıfında yer verilen hatalar ise kumaş yüzeyinde hangi yönde yer aldığına göre tasnif edilen hataları içermektedir.

Görüldüğü üzere bazı hatalar kaynağına göre bazı hatalar yönüne göre sınıflandırılmıştır. İki ayrı sınıflandırma kriterini içeren karışık bir gruplama olmuştur.

“Genel hatalar” sınıfında yer verilen hataların bir kısmı:

  • Makine kaynaklı
  • Bir kısmı yabancı madde kaynaklı

Olduğundan bu hataların kaynağına göre sınıflandırılmaları daha anlamlı olacaktır. Ayrıca yine “genel hatalar” sınıfında yer alan cımbar izi hatası kumaş kenarında oluştuğu için “kumaş kenar hataları veya kenarıyla bağlantılı olan hatalar” sınıfına dahil edilmesi daha doğru olacaktır.

Kumaş hataları üzerine yapılan ilk çalışmalardan birisi Goldberg tarafından yazılan, kumaş hatalarını ve giderilme yollarını içeren bir kitaptır.

Bu çalışmada hatalar:

  • Ham Kumaş İşletme Hataları
  • İplik Hataları
  • Boya ve Bitim Hataları
  • Giysi Kumaşlarındaki Hatalar
  • Çeşitli Düzgünsüzlükler

Olarak kategorize edilmiştir. Ham kumaş işletme sınıfının alt kümeleri olarak;

  • Dokuma hazırlık
  • Hatalı makine çalışması
    Kazara malzeme karışımı
  • Dokuma işlemi,
  • Tezgâhta çeşitli zararlar
  • Dokunmuş kumaşta hasar yaratma

Başlıkları tanımlanmıştır.

Genel hata sınıflamasında sistematik bir yaklaşım gözetilmemiştir.
MEGEP tarafından hazırlanmış “Kumaş Kontrolü Eğitim Modülü” nde dokuma kumaşlarda oluşabilecek bazı hataların sınıflaması şöyle yapılmıştır.


  • Dokuma Makinesinden Kaynaklanan Hatalar
    · Terbiye Hataları: Boya hataları, Baskı hataları ve Apre hataları
    · Dokuma Hazırlık Hataları
    · Yüzey Yapımındaki Hatalar: Çözgü yönündeki hatalar ve Atkı yönündeki hatalar

Görüldüğü gibi hata kaynağı, hata yönü ve kusurun oluştuğu aşama gibi 3 farklı kritere göre tanımlanmış hata kümeleri bir arada sınıflandırılmıştır.


Kumaş kusurlarının tek bir ölçüt bazında yapıldığı ender kaynaklardan birisi, kusurları üç ana sınıfa ayırmıştır.


  • Çözgü yönlü hatalar
    · Atkı yönlü hatalar
    · Belirgin yön bağımlılığı olmayan hatalar.


Dokuma kumaş kusurlarının benzer şekilde hata yönüne göre çözgü yönlü ve atkı yönlü olarak sınıflandırıldığı başka yayınlar da vardır.

Dokuma kumaş hatalarını kaynağına göre sınıflandıran bir çalışma yanı sıra oluştuğu aşamalara göre;


  • İplik eğirme,
  • Çözgü hazırlık,
  • Haşıl,
  • Dokuma,
  • Boya,
  • Baskı
    Bitim

Olarak üretim süreçleri bazında tasnif eden diğer bir çalışma da vardır. Cotton Incorporated tarafından internet sitesi üzerinde toplam 194 farklı hatayı tanımlayan ve görüntüleyen bir Standart Kumaş Kusur Sözlüğü (Standard Fabric Defect Glossary) [28] hazırlanmıştır.

Bu çalışmada altı ana gruba ayrılan kusur sınıfları şunlardır:
· Çözgü hattı – Düşey çizgiler
· Atkı hattı – Yatay çizgiler
· Ayrık (izole) kusurlar
· Desen hataları
· Bitim hataları
· Baskı hataları

Görüldüğü üzere, bu sözlükte kumaş hataları yön, form ve kaynak karakteristik özelliklerine göre tanımlanmış hata kümelerini içeren karışık bir sınıflamaya tabii tutulmuştur..
Kumaş hataları, ayrıca “Major” ve “Minor” grupları altında da sınıflandırılabilmektedir. Ancak bu tasnif kumaş kalite kontrol elemanının değerlendirmesi ve deneyimine bağlı sübjektif bir kriterdir. Ayrıca ilgili kumaşın kullanım yeri ve müşteri standardına göre de farklılık göstermesi beklenir.

Pazartesi, 23 Aralık 2019 10:41

...

Gelişen teknoloji, kumaşın renklendirilmesinde ve desenin kumaşa aktarılmasında farklı imkânlar sağlamaktadır. Bu teknikler sayesinde farklı uygulamalar yaparak daha sistemli ve kaliteli çalışmalar yapmak mümkün olmaktadır.

Desenin kumaşa aktarılma yöntemlerinden biri olan rotasyon baskı işlemi, şablon hazırlama süreciyle başlar. Şablon hazırlama, baskı işleminin ilk ve en önemli basamağıdır. Şablon hazırlama sürecinde yapılacak çalışmalar, baskı kalitesini direkt olarak etkiler. Yapılacak en ufak hata, desenin kumaşa aktarılması sırasında uzun metraj kayıplarına, şablon hazırlamanın tekrar edilerek zaman kaybına ve maliyetin yükselmesine neden olacaktır.

Rotasyon Şablon yapılırken bulunması gereken araç-gereç ve cihazlar aşağıda belirtilmiştir:

 

 

rot01

 

 

  • ·         Rotasyon şablon,
  • ·         Lak,
  • ·         sodyumbikromat,
  • ·         mezur,
  • ·         Beher,
  • ·         Rotasyon şablon açma aparatı,
  • ·         Kurutma dolabı,
  • ·         polimerizasyon dolabı,
  • ·         Mikser,
  • ·         Sanayi tipi buzdolabı,
  • ·         Lak çekme makinesi,
  • ·         Bant,
  • ·         Germe halkaları,
  • ·         Taşıma kelepçesi,
  • ·         Destile su,
  • ·         Renk ayırımı yapılarak negatife alınmış desen,
  • ·         Pozlandırma makinesi,
  • ·         Germe halkaları,
  • ·         Şablon bekletme teknesi,
  • ·         Tazyikli su veya şablon yıkama makinesi,
  • ·         Şablon kafası,
  • ·         Yapıştırıcı,
  • ·         Şablon kafası takma makinesi,
  • ·         Rötuş sehpası,
  • ·         Rötuş lakı,

 

Şablonu Lak Çekme için Hazırlama

 

Rotasyon şablonlar; krom nikel alaşımlı, yaklaşık 87–120 µm (mikron) kalınlığında, çevresi 51–182 cm çapında, içi boş, yekpare gözenekli silindirlerdir. Boy uzunlukları 1280–3418 cm arasında değişmektedir. Ancak şablonun boy uzunluğunun tamamı baskı için kullanılamaz. Kenar payı bırakılmak zorundadır. Örneğin, 1980 cm’lik şablonun baskı alanı 1850 cm olarak kullanılır. Şablonun çevre ölçüsü aynı zamanda kumaş boyuna olan maksimum raport büyüklüğünü de ifade eder.

Rotasyon şablonlar üzerinde baskı patının kumaşa akışını sağlayan altıgen şeklinde ve birbirine 60º açı ile diyagonal olarak dizilen delikler vardır. Şablon numarası, bu deliklerin sayısına ve büyüklüğüne göre değişir. 1 inç’teki (2,54 cm) gözenek sayısı, şablonun numarasını belirler; bu değer, mesh olarak ifade edilir (125 mesh–135 mesh–155 mesh gibi). Mesh numarası arttıkça şablondaki gözenek sayısı artar, delikler küçülür ve sıklaşır. Mesh sayısı küçüldükçe nikel üzerindeki delikler azalır ve delik çapı büyür.

 

İşletmelerde kullanılan üç tip şablon grubu vardır.

 

 

rot02

 

 

rot03

Bunlar:

  • ·         Standart Şablon
  • ·         Penta Grubu Şablon
  • ·         Nova Grubu Şablon

 

Kullanım sürecinde şablon seçimi yapılırken baskının yapılacağı kumaş türü, boyar madde (ronjan, reaktif, dispers vb.), desen karakteri, makine özellikleri ve baskı hızı önemli rol oynar. Bu özellikler dikkate alınarak yapılacak baskı işlemi için hangi şablon grubunun ve mesh numarasının kullanılacağı belirlenir. Bir baskı işleminde farklı şablon grupları üretici firmaları aynı olmak koşulu ile kullanılabilir. İşletmelerde bu süreç devamlılık gösterdiğinden ve kazanılan deneyimlerle seçim rahatça yapılmaktadır. Ancak bu seçimleri yapan kişilerin şablonları birbirinden ayıran özellikleri bilmesi gerekir.

 

Bu özellikler şunlardır:

 

  • ·         Her şablon grubunun kumaş üzerine pat geçirgenliği ve delik çapları farklıdır.
  • ·         Standart şablonlar genellikle lap motifli desenlerde, Penta şablonlar hassas detaylı, tramlı ve tonsürton desenlerde kullanılır.
  • ·         Nova şablonlar daha çok kalın kumaşlarda, kumaş üzerine aktarılmak istenen pat miktarı fazla olduğunda ve ince kontürlü desenlerde kullanılır.
  • ·         Makinede baskı hızının yüksek olması istendiği durumlarda da nova şablonlar tercih edilir.

 

rot04

 

Şablon seçimleri yapıldıktan sonra şablonun öncelikle lak çekme olarak adlandırılan işlem için hazırlanması gerekir. Bunu için yapılan işlem adımları şunlardır:

  • Şablonun açılması
  • Şablona germe halkalarının takılması
  • Şablonun polimerizasyonu

 

rot05

 

Şablonun açılması

İşletmeler sürekli çalıştıkları şablon grup ve mesh numaralarını belirli miktarlarda stoklarında bulundurur. Şablonlar işletmeye içinde 10 ya da 20 adet bulunan kutularda gelir. Hemen kullanıma girmeyecek olan kutuların depolarda uygun şekilde istiflenmesi ve taşınması gerekir. Bu aşamada oluşabilecek deformasyonlar, şablona kalıcı hasarlara hatta 7 kullanılabilirliğini yitirmesine neden olabilir. Bu nedenle işletmeler üretici firmalar tarafından belirlenen talimatlara uygun istifleme ve taşıma yapar. Bu talimatlara göre; Aynı şablon boyu uzunluğuna sahip en fazla altı adet kutu üst üste istiflenebilir. Hiçbir zaman farklı ölçülerdeki kutular üst üste istiflenmez.

 

rot06

 

 

Şablon kutuları yanlamasına ya da aralara destek tahtaları konarak istiflenmez. Şablon kutuları, bir yerden diğerine taşınması gerektiğinde karşılıklı iki kişi tarafından taşınır. Bu talimatlar dikkate alınarak istiflenen ve taşınan kutular, şablon dairesine getirilerek açılma işlemine geçilir.

 

Şablon daireleri

 

Şablonun açılmasından, makineye takılarak baskı işlemine kadar geçen aşamaların tümünün yapıldığı bölümlerdir.

Kendi içinde de pozlandırma, lak çekme ve şablon hazırlama bölümlerine ayrılır. Şablon dairelerinin genel ısısı, özel klimalı sistemlerle ayarlanır. Buna göre 30 °C’de ve %40–50 oranında neme sahiptir. Sarı ışıkla aydınlatılır. Temiz ve statik elektrikten arındırılmış olması da son derece önemlidir. Oluşabilecek statik elektriklenme ortamdaki kirliliğin şablona geçmesini kolaylaştıracağından işlem akışında problemlere neden olabilir. Şablon dairesine getirilen kutulardan şablonlar el ile ya da özel aparatlar ile en içten başlayarak açılır. En içteki şablon, kutudan ilk çıkan şablondur. Daha sonra bu sırayla tüm şablonlar çıkarılır.

 

Şablona germe halkalarının takılması

 

Açılan şablon, elips formundadır. Şablonun tam yuvarlak hâle gelebilmesi için özel germe halkaları takılır. Bu halkaların çapı, şablonun iç çapından 1–2 cm büyük olmalıdır.

 

Şablonun polimerizasyonu

 

Şablonun her iki ucuna takılarak elde edilen tam daire formun kalıcı olması için polimerize dolabında 160–18000 C’de 1 saat bekletilir. Şablonlar polimerize dolabına ya da farklı bir işlem için başka bir bölüme taşınırken elde olabilecek kirlilik ve yağlanmanın şablona geçmemesi için özel kelepçelerle taşınır. Polimerize dolabından çıkan şablon, lak çekme işlemine hazır hâle gelmiştir.

 

Lak Hazırlama ve Lak Reçeteleri

Rotasyon şablon lakları, mekanik (sürtünme, darbe vb.) ve kimyasal (asit, baz, boyar madde vb.) etkilere dirençli, polimerizasyon işlemiyle sertleştirilerek seramik yüzeyler elde edilebilen bileşiklerdir.

Bu bileşikler, şablon yüzeyine aktarılmadan önce ışığa duyarlı hâle gelmesini sağlayan metal iyonlu, bağlanabilme yeteneği yüksek olan sodyumdikromat ile karıştırılarak kullanılır. Lak hazırlanırken % 8-10’luk sodyumbikromat kullanılmaktadır. Bu oran, işletme eğer klimalı değilse mevsim koşullarına göre değişkenlik gösterir. Klimalı olmayan ortamlarda yaz aylarında % 8 oranında kullanılır. Lakın içine katılan sodyumdikromat mikserle karıştırılarak homojen dağılım sağlanır. Hazırlanan lakın viskozitesi yüksek ise % 10–15 oranında destile su katılarak inceltilir. Emülsiyon daha sonra 2 (iki) saat +5 °C'de sanayi tipi buzdolaplarında dinlendirilir. Amaç, hazırlanan lakın içinde hava kabarcığı kalmayacak şekilde dinlendirilmesidir. Bu dolaplar, aynı zamanda lakın potasyumdikromat ile karıştırıldıktan sonra ya da öncesinde depolandığı yerdir ve aynı sıcaklıkta korunur (+5 °C). Laklar sodyumbikromat karıştırılarak ışığa duyarlı hâle getirilmeden önce uzun süre depolanabilir. Ancak ışığa duyarlı hâle getirildiğinde 1-2 gün içinde tüketilmelidir. Bu süre içinde kullanılmadığında bozulur.

Lak Çekme

Sodyumbikromat eklenip ışığa duyarlı hâle getirilerek dinlendirilen emülsiyonun şablon üzerine farklı yöntemlerle aktarılmasına lak çekme işlemi denir.

Klimalı ortamlarda 20-22 °C’de ve gün ışığı olmadan gerçekleştirilir. Bu nedenle şablon daireleri sarı ışıkla aydınlatılır. Eğer emülsiyon pozlandırma işleminden önce ışığa maruz kalırsa lak şablon üzerinden ayrılamayacak hâle gelir. Bu durumda pozlandırma işlemi yapılamayacaktır.

Emülsiyon, şablona iki farklı şekilde aktarılır.

1-Sıyırma

Lakın şablona aşağıdan yukarıya doğru aktarıldığı yöntemdir. Emülsiyon oldukça ince çekilir. İnce kumaşlarda ince kaplamalar daha iyi sonuç verir. Sadece şablon üzerindeki gözeneklerin kapanması sağlanır. Lak akması yaşanmaz ancak baskı sırasında daha az metraj basılabilir.

2-Kaplama

Lakın şablona yukarıdan aşağıya aktarıldığı yöntemdir. Şablon üzerine lak mikronla ifade edilebilecek kalınlıklarda tabaka hâlinde çekilir. Sıyırma metoduna oranla daha uzun metrajlarda baskı yapılmasına imkân verir. Kalın kumaşlarda daha iyi sonuç verir. İşletmeler, üretim prosesleri için uygun olan yöntemlerden birini ya da her ikisini de kullanabilir. Lak çekme işlemi makinelerle ya da elle yapılabilir. Elle yapılan lak çekmelerde işlem aşağıdan yukarıya doğru yapılır ve kalınlığının şablonun her yerinde aynı olmasını sağlamak, çeken kişinin alışkanlığına bağlıdır. Makine ile çekilen laklarda ise böyle bir problem yaşanmaz. Çekilen lakın kalınlığını elle ya da makine ile çekilmesi yanında etkileyen diğer faktörler şunlardır:

Viskozite

Kullanılan lakın akışkanlığı

Hız

Lakın makinede çekilme hızı (dk./mm). Kaplama yöntemiyle çekilen emülsiyonlarda makine hızı yaklaşık 0,28 dk./mm hızla çalışır. İşlem yaklaşık 18-20 dakikada tamamlanır. Sıyırmada ise işlem, birkaç dakikada tamamlanır.

Rakle

Lak çekme işlemi sırasında çift ya da tek rakle kullanılmasına ve raklenin düzgünlüğüne bağlıdır. Lak çekme işlemine başlamadan önce şablon, her iki ucundan içeriye doğru lak akmasını önlemek amacıyla bantlanır.

Lak Çekme Makinesi

Şablon üzerine lak çekme işlemini yapan makinelerdir. Bu makineler, lakı çekme yönüne göre iki gruba ayrılır:

  • 1-Lakı yukarıdan aşağıya çeken makineler
  • 2-Lakı hem aşağıdan yukarıya hem de yukarıdan aşağıya doğru çeken makineler

Kumanda panosu ve lak çekim işleminin yapıldığı iki ana bölümden oluşur. Lakın şablonun her yerinde aynı kalınlıkta çekilmesini sağlar. Lakın konduğu hazne yaklaşık 1,5 kg kapasiteye sahiptir ve bir şablon için ortalama 200–220 g lak kullanılır.

Şablonu Kurutma

Şablon üzerine çekilen lakın kurutulması amacıyla yapılan işlemdir. Kurutma dolaplarında 42–45 °C’de maksimum 50 °C’de 45–60 dakika süreyle işlem tamamlanır.

Şablon Kurutma Makinesi

Kurutma dolapları içeriye ısının üflemeli klimalar ile aktarıldığı dolaplardır. Dolap içindeki sıcaklık ve nem dengesi, otomatik olarak kontrol edilir. Bu dolaplarda sabit sıcaklıklarda lak çekilmiş şablonlar pozlandırma yapılmadan birkaç gün bekletilebilir. Eğer şablon bu dolapta bekletilemiyorsa kurutulduktan sonra saklandığı yer klimalı olmalıdır.

Şablonu Makineye Yerleştirme

Lak çekilerek kurutulan şablon, pozlandırma yapılmak üzere makineye yerleştirilir. Yerleştirme işlemi yapılırken;

1-Silindirin havası indirilir: şablonun gireceği metal silindir, pozlandırma işlemi yapılırken şablonun kıpırdamaması için içinde bulunan iç lastik aracılığıyla hava verilir (yaklaşık 1 bar). İçerde verilen hava, üstteki silindire baskı yaparak silindirik formunun korunmasını sağlar. Bu süreçte üstteki metal silindirin oluşabilecek çatlamalardan korunabilmesi için yüzeyi gözenekli olarak yapılmıştır.

2- Kurutma dolabından çıkartılmış lak kaplı şablon, silindire yerleştirilir.

3- Kumanda panosundan verilen hareketle makinedeki sabitlenme kolu yukarıya doğru kaldırılır. Silindire hava verilerek şişirilir.

Negatifi Yerleştirme

1-Sabitlenip şişirilen şablon, negatif yerleştirilmeye başlanmadan önce negatifin kolayca kaydırılabilmesi için pudralanır.

2- Her yeri pudralanan şablonun üzerinde negatifin kaç kez kaydırılacağı hesaplanır. Bu aralıklar, şablonun yerleştirildiği silindirin üzerinde bulunan dijital ölçü alma kalemi aracılığıyla belirlenerek raport mandallarıyla işaretlenir.

Örneğin, 185 cm desen boyu olacak şablonda çalışan desen eni 18 cm ise negatif 10 kez kaydırılacaktır (Desen negatifi şablon boyunca da çalışılmış olabilir. Bu durumda işlem bir kerede gerçekleştirilir.).

3- Belirlenen negatif kaydırma aralıklarında şablon üzerine orta aks çizilir. Aynı aks negatifte desen yoğunluğunun en az olduğu yerde de alınır.

4- Akslar alındıktan sonra ilk aks üzerine negatif oturtularak bantlanır.

5- Daha sonra negatifin üzerinde bulunan ve şablona çıkması istenmeyen desen ve negatif numaraları koyu renk bantla kapatılır.

6- Pozlandırma işlemi yapılırken ışık görmesi istenmeyen yerler kapatılarak maskelenir.

Pozlandırma İşlemi

Pozlandırma sırasında UV ışık kaynağından yayılan ışıklar, filmin üzerinde desenin çalışıldığı siyah olan bölgelerinden geçemez. Desenin olmadığı slayt bölgelerden geçer. Işığın geçtiği yerlerdeki emülsiyon sodyumbikromatla kimyasal bağ oluşturarak yıkama esnasında şablona tutunur, ışığın geçemediği bölgelerde ise emülsiyon suyla birlikte çözündürerek desenin şablon üzerine aktarımını sağlar. İşlem sürecinde şablonda negatifin olmadığı, ışık görmesi istenmeyen bölgeler maskelenerek desen kuvvetli ışığa maruz bırakılır. İşlemin şablonun hangi bölgesinde yapılacağı makinenin alt kısmında bulunan yer belirleme çubukları ile belirlenir. Işık, sadece bu bölgede kumanda panosuna girilen sayı kadar gidip gelerek işlem tamamlanır.

Pozlandırma işlemi tamamlanan şablonun ucuna işletmelerde renk sayısına göre hazırlanan standart cetveller pozlandırılır. Bu cetveller, şablon baskı makinesine yerleştirilirken yapılan ayarlamalarda şablonun baskı sırasına göre düzgün bir şekilde ayarlanmasına yardımcı olur.

Pozlandırma Süresi

Şablon çevresine eşit büyüklükte raportlanmış, kenar kontrolü ve kapatmaları yapılmış desen negatifi şablona sarılır. Akslar tespit edilerek poz görmemesi gereken yerler kapatılır ve şablon döndürülerek ışık verilir. Poz süresi; şablonun mesh numarasına, desenin 28 karakterine ve şablonun dönüş hızına bağlı olarak 3-6 dakika arasında değişir. Örneğin, ince kontörlü motiflerde pozlandırma süresi lap motiflere göre daha kısadır.

Işık

Pozlandırmada kullanılan ışık kaynakları 2000-5000 vatlık UV lambalarıdır.

Pozlandırma Makinesi

Rotasyon şablonlara pozlandırma işlemi yapmak üzere farklı üreticiler tarafından üretilen makineler vardır. Temelde tüm makinelerin yaptığı işlem pozlandırmadır. Ancak kullanılan teknoloji ve işlem süreçleri farklıdır.

Bu yöntemler şunlardır:

  • Konvansiyonel yöntem
  • Enjekt yöntemi
  • Vaks yöntemi
  • Lazer gravür yöntemi
  • Galvano yöntemi

İşletmeler, maliyet ve kullanım kolaylıklarını karşılaştırarak bu yöntemlerden herhangi birini seçmektedir.

Yöntemlerin birbirinden farklılıkları şunlardır:

Konvansiyonel yöntem:

Folyo üzerine negatif çalışmaları yapılır. Pozlandırma negatiflerin yekpare sarılarak şablon boyunca kaydırılması ile gerçekleştirilir. Aksların oturması ve raportun doğru tekrarının yapılması, çalışan işçinin el alışkanlığına bağlıdır. şablon pozlandırmadan sonra yıkama ve polimerize işlemine girer.

İnjeckt yöntemi:

Bu yöntemde desenin renk ayırım işlemleri bilgisayarda hazırlanır. Negatif üzerine çıktı alınmaz. Desenin şablon üzerine aktarımı, bilgisayara bağlı olan injeckt yöntemiyle çalışan makineye onay gönderilmesi ile sağlanır. Piazzo kristal teknolojisiyle çalışan püskürtme kafasından ışık geçirgenliği olmayan mürekkep, şablon boyunca püskürtülerek aktarım gerçekleşir. Püskürtme sırasında kafadan aktarılan mürekkep soğuktur. Aktarılan desen pozlandırma yapılarak işlem tamamlanır. İşçi, şablonu makineye yerleştirmek ve deseni onaylamak dışında şablona müdahale etmez. şablon, pozlandırmadan sonra yıkama ve polimerize işlemine girer.

Vaks yöntemi:

İnjeckt yönteminde olduğu gibi desenin renk ayırım işlemleri bilgisayarda hazırlanır. Negatif üzerine çıktı alınmaz. Desenin şablon üzerine aktarımı, bilgisayara bağlı olan injeckt yöntemiyle çalışan makineye onay gönderilmesi ile sağlanır. Termal ısı teknolojisiyle çalışan püskürtme kafasından ışık geçirgenliği olmayan sıcak vaks (mum) şablon boyunca püskürtülerek aktarım gerçekleşir. Aktarılan desen pozlandırma yapılarak işlem tamamlanır. Şablon pozlandırmadan sonra yıkama ve polimerize işlemine girer.

Lazer gravür yöntemi:

Bu yöntem ile şablonun hazırlanmasında sodyumbikromat ilavesi olmayan özel grup laklardan seçilir. Lak çekilerek polimerize dolabında sertleştirilen şablon, klimasız ortamda süre sınırlandırması olmadan saklanabilir. Desen, şablona injekt 30 yönteminde olduğu gibi bilgisayardan aktarılır. Fakat pozlandırma işlemi yoktur ve desenin aktarıldığı kısım sarı değil beyaz ışıkla aydınlatılır. Desenin olduğu bölümler, şablon üzerinden lazer yardımıyla yakılır. Bu işlem, şablon boyunca devam eder. Şablonun yıkanması ve polimerizasyonu işlemi yapılmaz.

Perşembe, 28 Kasım 2019 10:08

 

 

... 

Gölgeli dimi örgüleri, çözgü dimisinden atkı dimisine ya da atkı dimisinden çözgü dimisine kademeli bir şekilde geçişiyle kumaşa gölge efektinin verildiği örgülerdir.

 

ÇÖZGÜ YÖNÜNDE GÖLGELİ DİMİ ÖRGÜSÜ

 

Çözgü yönünde gölgeli dimi örgüsü tam gölgeli ve yarım gölgeli olmak üzere iki şekilde elde edilir. Yarım gölgeli dimi örgüsü, verilmiş olan atkı dimi örgü raporunun çözgü dimi hâline dönüşmesiyle sonuçlanarak elde  edilir. Tam gölgeli dimi örgüsü ise atkı dimi örgü raporunun çözgü dimi örgü raporuna dönüştükten sonra tekrar atkı dimi örgü raporuna dönüşene kadar devam ettirilmesiyle oluşur. Çözgü yönünde oluşturulan tam ya da yarım gölgeli dimi örgüleri, verilmiş olan dimi örgü raporuna bağlı olarak çok sayıda çerçeveye ihtiyaç duyulacağından daha çok jakarlı dokuma makinelerinde  ( jAKAR :  Çözgü ipliklerine platin sayısı kadar hareket vererek desenlendirmeyi sağlayan ağızlık açma sistemi )  uygulanmaktadır.

 

Yarım gölgeli dimi örgüsü

 

Çözgü yönünde yarım gölgeli dimi örgüsü için kullanılacak olan çözgü tel sayısı, verilmiş olan dimi örgüsü rapor tel sayısı ile rapor tel sayısının bir eksiğinin çarpımı sonucunda elde edilen değer olarak belirlenir. Atkı tel sayısı ise verilmiş olan dimi örgü rapor tel sayısı olarak alınır. Verilen örgü çizilir. Yanına yeni bir rapor yazılır. Önceki örgüye 1dolu eklenir, 1 boş kalana kadar bu işleme devam edilir.

 

Tam Gölgeli Dimi Örgüsü

 

Çözgü yönünde tam gölgeli dimi örgüsü için kullanılacak olan çözgü tel sayısı,verilmiş olan dimi örgüsü rapor tel sayısı ile rapor tel sayısının bir eksiğinin çarpımı sonucunda elde edilen değerin iki katından iki rapor çıkartılarak elde edilen değer olarak belirlenir. Atkı tel sayısı ise verilmiş olan dimi örgü rapor tel sayısı olarak alınır. Verilen örgü çizilir. Yanına yeni bir rapor yazılır. Önceki örgüye 1dolu eklenir. 1 boş kalana kadar bu işleme devam edilir. Sonra yeniden bir eksiltilerek rapor tekrarına kadar işlene devam edilir. 

 

Atkı Yönünde Gölgeli Dimi Örgüsü

 

Atkı yönünde gölgeli dimi örgüsü yukarıdaki tabloda da verildiği gibi tam gölgeli ve yarım gölgeli olmak üzere iki şekilde elde edilir. Yarım gölgeli dimi örgüsü, verilmiş olan atkı dimi örgü raporunun, çözgü dimi hâline dönüşmesiyle sonuçlanarak elde edilir. Tam gölgeli dimi örgüsü ise atkı dimi örgü raporunun çözgü dimi örgü raporuna dönüştükten sonra tekrar atkı dimi örgü raporuna dönüşene kadar devam ettirilmesiyle oluşur.

 

Yarım gölgeli dimi örgüsü

 

Atkı yönünde yarım gölgeli dimi örgüsü için kullanılacak olan atkı tel sayısı, verilmiş olan dimi örgüsü rapor tel sayısı ile rapor tel sayısının bir eksiğinin çarpımı sonucunda elde edilen değer olarak belirlenir. Çözgü tel sayısı ise verilmiş olan dimi örgü rapor tel sayısı olarak alınır.

 

Tam gölgeli dimi örgüsü

 

Atkı yönünde tam gölgeli dimi örgüsü için kullanılacak olan atkı tel sayısı, verilmiş olan dimi örgüsü rapor tel sayısı ile rapor tel sayısının bir eksiğinin çarpımı sonucunda elde edilen değerin iki katından iki rapor çıkartılarak elde edilen değer olarak belirlenir. Çözgü tel sayısı ise verilmiş olan dimi örgü rapor tel sayısı olarak alınır.

 

 

1golge2

 

 

1golge3

 

 

1golge5

 

 

1golge7

 

 

1golge8

 

 

1golge9

 

 

1golge10

 

 

 

Cuma, 11 Ekim 2019 22:28

 

.. 

Kesikli lif demetinden iplik elde edebilmek için bu liflere büküm vermek gerekir. Büküm, lifler arasındaki sürtünme kuvvetlerini arttırır ve meydana getirdiği radyal kuvvetler ile liflerin birbiri üzerinden kaymalarını engeller. Temel olarak iki çeşit bükümden söz etmek mümkündür: gerçek büküm ve yalancı büküm.

Gerçek büküm, bir ucundan tutulan bir lif demetinin diğer ucunun kendi ekseni etrafında döndürülmesiyle verilir. Sonuçta, lifler oluşan ipliğin eksenine göre helis bir yol izlerler.

Yalancı büküm ise iki ucundan tutulan bir lif demetinin, bu sabit noktalar arasında herhangi bir yerinden bükülmesi sonucunda verilir. Sonuçta, oluşan iplik üzerindeki net büküm sıfırdır. Çünkü büküm elemanının her iki yanında da birbirine ters yönde ve eşit sayıda büküm oluşmuştur. Yalancı büküm sürecinde öncelikle ipliğin merkezindeki lifler büküm alır, dış yüzeydeki lifler ise etkilenmezler. Ancak büküm elemanından sonra, merkezdeki bu lifler eski paralel hallerine dönerken dış yüzeydeki lifler ise tersi yönde iplik gövdesinin üzerine sarılırlar ve kemerli bir yapı oluştururlar.

Air-jet eğirme sistemi ile iplik üretimi, yalancı büküm prensibine dayanmaktadır. Sistem 1985 yılında Japon Murata firmasından Teiji Nakahara ve Toshifumi Morihashi tarafından geliştirilmiş ve patenti alınmıştır.

Bu sistemin genel olarak avantajları, yüksek üretim hızı ve ring ipliğine göre daha az tüylü oluşudur. Dezavantajı ise mukavemetinin ring ipliği kadar yüksek olmayışıdır.

Aşağıda air-jet iplik eğirme sistemi görülmektedir. Bu sistemde, bant formundaki lifler doğrudan makinenin çekim bölgesine beslenmektedir. Çıkış silindirinden sonra lif demeti ilk hava jetinde yalancı büküm alır. İkinci hava jetinde ise daha düşük ve ilk hava jetine göre ters yöndeki bir hava akımı etkisiyle dış yüzeyde kalan lifler merkezdeki liflerin üzerine bir kemer şeklinde sarılır.

 

 

air1

 

 

 

 

Çarşamba, 09 Ekim 2019 14:31

 

...

 

S.1-Kumaş analizi ne demektir, açıklayınız?

 

C.1-Bir kumaşın üretilmesi, dokunacağı ipliklerin sağlanmasından kumaşın dokunarak depoya sevk edilmesine kadar yapılan birçok işlemi kapsar. Üretime geçmeden önce kumaşın tasarlanması ya da mevcut bir numune kumaşın analizi yapılarak kumaşın dokunabilmesi için ihtiyaç duyulan verilerin bulunması gerekir. Kumaşın analizinde amaç numune kumaşın aynısını ya da ona en yakın özellikte kumaş üretimi için gereken bilgilere ulaşmaktır.

Örnek bir kumaş parçasından faydalanarak, aynı kumaşı ya da örnek kumaş özelliklerine en yakın kumaşı elde edebilmek için, kumaşın tahlil edilerek hesaplamaların yapılması ve örgüsünün tespit edilmesi işlemidir.

 

S.2-Bezayağı örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

 

C.-2-

 

A-Patiska

B-Mermerşahi

C-Kaputbezi

Ç-Tülbent

D-Basma

E-Poplin

F-Branda bezi

G-Pazen

H-Çuha

I-Tergal

İ-Organze

J-Tafta

K-Alpaka

 

S.3- Dimi örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

 

C.3-

 

A-Gabardin

B-BlueJean

C-Diril

Ç-Kaşe

D-Şayak

E-Bleyzer

F-Gabardin

G-Tartan

H-Lastikotin

I-Kaşmir

İ-Gabardin Pantolonluk

J-Oduncu Gömlekliği

 

S.4- Saten örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

 

C.4-

 

A-Saten (Pamuk)

B-Güneşlik Saten

C-Yorganlık Saten

Ç-Saten (İpek)

D-Atlas

 

S.5-24/1 Ne iplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.5-İplik numarası 24,Numara İngiliz pamuk ve tek kattır.

 

S.6-48/2 Nd iplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.6-İplik numarası 24 Nd ve iki adet 48 numara ipliğin katlanarak bükülmesinden meydana gelen iplik.

 

S.7.70/36 PES Nd İplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.7-70 Nd ve 36 flamentten meydana gelmiştir.

 

S.8-Kumaş analizinde kullanılan araç ve gereçler nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.8-Lup, hassas terazi, analiz iğnesi, desen kâğıdı, makas, cetvel, kumaş kesim aleti, kalem, cımbız.

 

S.9-Kumaş analizinde işlem sırasını maddeler halinde yazınız?

 

C.9-

A-Kumaşın tersi veya yüzünün belirlenmesi.

B-Kumaşın çözgü ve atkı yönünün belirlenmesi.

C-Kumaş gramajının bulunması.

D-İplik cinsinin belirlenmesi.

E-İplik numarasının bulunması.

F-Atkı ve çözgü sıklıklarının belirlenmesi.

G-Çözgü ve atkı raporunun belirlenmesi.

H-Örgünün tespit edilmesi, tahar ve armür planlarının çizilmesi.

I-Enden ve boydan çekmenin testpiti.

İ-Tarak eninin hesaplanması.

J-Tarak numarasının, toplam çözgü tel sayısının ve dişten geçen tel sayısının bulunması, çözgü ve atkı ağırlığının bulunması.

K-Kumaş ağırlığının bulunması.

 

S.10-Desen kâğıdında boş kare neyi ifade etmektedir, açıklayınız?

 

C.10-Atkı ipliğini ifade etmektedir yani atkı ipliği çözgü ipliğinin üzerinden geçmektedir.

 

S.11- Desen kâğıdında dolu kare neyi ifade etmektedir, açıklayınız?

 

C.11-Çözgü ipliğini ifade etmektedir yani çözgü ipliği atkı ipliğinin üzerinden geçmektedir.

 

S.12-Uzunluk birim sisteminde numaralanan iplikler nelerdir?

 

C.12-Numara metrik, Numara İngiliz pamuk, Numara İngiliz Kamgarn, Numara İngiliz Ştrayhgarn, Numara Fransız.

 

S.13- Ağırlık birim sisteminde numaralanan iplikler nelerdir?

 

C.13-Numara denye, Numara tex, Numara Skoç

 

S.14-1 Numara metrik iplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.14-1000 metresi 1000 gram gelen iplik 1 Numara metriktir.

 

S.15-1 Numara İngiliz Pamuk iplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.15-768 metresi 453,6 gram gelen iplik demektir.

 

S.16-1 Numara denye iplik ne demektir, açıklayınız?

 

C.16-9000 metresi 1 gram gelen iplik demektir.

 

S.17-Uzunluk birim sistemi ile Ağırlık birim sistemi arasında ne fark vardır, açıklayınız?

 

C.17-

Uzunluk birim sisteminde, uzunluk değişken, ağırlık sabittir.

Ağırlık birim sisteminde ağırlık değişken, uzunluk sabittir.

 

S.18-Tekstil yüzeyleri nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.18-

A-Örme Yüzeyler

B-Dokuma Yüzeyler

C-Dokusuz Yüzeyler

 

S.19-Ana örgüler nelerdir?

 

C.19-Bezayağı, Dimi ve Saten.

 

S.20-Bezayağı Örgüsünden Türetilen Örgüler nelerdir?

 

C.20-Rips ve Panama.

 

S.21-Rips Örgüsü çeşitleri nelerdir?

 

C.21-Çözgü ripsi, atkı ripsi, meyilli rips, desenli (karışık) rips, kauçuk rips örgüleri.

 

S.22-Dokuma kumaşları sınıflandırınız?

 

C.22-

 

A-Normal kumaşlar (gömleklik, pantolonluk vs.)

B-İlmekli dokuma kumaşlar (havlu, kadife)

C-Üç eksenli dokuma kumaşlar (endüstriyel amaçlı)

D-Çok fazlı dokuma makinalarında üretilen kumaşlar (çuvaltorba)

E-Döner gücü sistemiyle dokunan kumaşlar (Leno örgüler)

 

S.23-Örme kumaşları sınıflandırınız?

 

C.23-

 

A-Atkılı örme kumaşlar (düz ve yuvarlak örme makinalarında üretilen kumaşlar)

B-Çözgülü örme kumaşlar (çözgü otomat, raşel, kroşet makinalarında üretilenler)

 

S.24-Dokusuz yüzeyleri sınıflandırınız?

 

C.24-

 

A-Dikişli örme tekniği ile üretilen kumaşlar.

B-Tafting yüzeyler.

C-Yapıştırma yöntemi ile elde edilen yüzeyler.

D-Sabitleştirilmiş tülbent (Nonwowen).

E-Kaplama maddesinin bir tekstil yüzeyinin kaplanmasıyla elde edilen yüzeyler.

 

S.24-İplik numarasının tespitinde kullanılan formül nedir?

 

C.24-N=U/A.

 

S.25-Analiz edilecek kumaş numunesinde çözgü ve atkı ipliklerinin hangileri olduğu tespit edildikten sonra, kumaşın eni 5 cm ve kumaşın boyu 5 cm olacak şekilde kesilmiştir.

a)10 adet çözgü ipliği kumaştan çıkarılarak hassas terazide tartılmıştır.1.50 gram gelmiştir. Bu çözgü ipliğinin numarası kaç Nm’tir?

b) 10 adet Atkı ipliği kumaştan çıkarılarak hassas terazide tartılmıştır.2.50 gram gelmiştir. Bu Atkı ipliğinin numarası kaç Nm’tir?

 

C.25-

 

  1. a) ÇİPNO = 0,5 mt /1,5 gr = 0,3 Nm
  2. b) AİPNO = 1,5 mt / 2,5 gr = 0,6 Nm

S.26-Numune dokuma tezgâhında meydana gelebilecek hatalar nelerdir?

 

C.26-

1-Tahar yanlış yapılırsa kumaşın deseni elde edilmez.

2-Çerçeve alt yayları tomruk tarafına bakacaktır. Ters ise çerçeveler tomruktan hareket almaz.

3-İpliklerin çapraza alma işlemi hatalı ise ve tezgâha yerleştirildiğinde hatalı ise hangi ipliğin önce taharının yapılacağı karışır ve iplikler çözgü levendinden karışık gelir. İpliklerde gerginlik farkı olur. Yani iplikler birbirinin altından üstünde geçer. Bu da ipliğin sık sık kopmasına neden olur.

4-Tarak ortalaması doğru yapılmaz ise çözgü iplikleri kumaş levendine parelel gelmez ve dokumayı zorlaştırır.

5-Çözgü iplikleri gücü taharı ve tarak taharı yapılırken yeterli uzunlukta kumaş köprüsüne kadar ve kumaş levendine bağlanacak uzunlukta olmalıdır.

6-kumaş levendine çözgü iplikleri kalba halinde ( belirli sayıda ) dışta içeriye doğru aynı gerginlikte bağlanmalıdır.

7-Çerçevelere düşen gücü teli toplam çözgü tel sayısına göre yapıldıktan sonra, gücü telleri her çerçeve düzgün takılmalıdır. Gücü telleri çapraz takılmamalıdır.Çerçeve üst ve alt demirlerinde gücü telleri rahat hareket etmelidir.

8-Tarak dişinin her birinden belirtilen sayıda çözgü teli geçirilecektir. Herhangi bir dişten çözgü teli geçmez ise, kumaşın boyunda boyuna doğru çözgü ipliği hatası olur.

9.Tezgâhta çözgü ipliği koptuğu zaman, kopan iplik bağlanır. İlgili çerçevenin gücü gözünden ve tarak dişinden geçirilir.

 

S.27-Kumuşın tersinin ve yüzünün tespit edilmesinde dikkat edilecek noktalar nelerdir?

 

C.27.

 

A-Kumaşın yüzünün bulunmasında bazı tür kumaşlara ilk bakıldığında tersinin veya yüzünün tespiti zordur. Kumaşın yüzünü belirlemek için detaylı olarak incelenmesi gerekir. Kumaşın yüzü tespit edilirken aşağıdaki özelliklere dikkat edilmelidir:

B-Kumaş apreli ise yüzündeki tüyler azdır veya yoktur. Kumaş yüzüne genellikle daha iyi apre verilmiştir.

C-Kullanıcı açısından ön plana çıkan gösterişli taraf kumaşın yüzüdür.

D-Kumaş yüzünde yüzey elyafları daha iyi bir şekilde kesilmiş ya da gaze edilmiştir.

E-Baskı ile renklendirilen kumaşlarda desen kumaş yüzünde daha nettir.

F-Kumaş iki farklı cins iplikle dokunmuş ise kaliteli ve pahalı iplik kumaşın ön yünde kullanılır.

G-Verilen numune kumaşta renk efektleri bulunuyorsa ön yüzde efektler daha belirgindir. Boyanan kumaşların ön yüzü yeni iken daha parlaktır.

 

S.28-Elinizde bulunan analiz edilecek kumaşı 10 cm en ve 10 cm boy olacak şekilde kestiniz ve tarttınız 0.20 gram geldi. Buna göre kumaşın;

A-Metrekare ağırlığı kaç gramdır?

B-Metre tül ağırlığı kaç gramdır?

 

C.28-

 

 

014kumasan

 

 

015kumasan

 

A-10x10 = 100 cm kare

100 cm kare = 0,01 metre kare

0,01 metre karesi 0,20 gram ise

1 metre karesi 20 gram olur.

B-0.01 metre karesi 0,20 gram gelirse

1,4 metre karesi 28 gram gelir.

 

S.29-Numune dokuma tezgâhında numune kumaş dokunacaktır. Numune olarak dokunacak kumaşın çözgü tel sayısı 150 teldir. Örgüsüne göre taharı 15 çerçeve olup sıra tahardır. Buna göre her çerçeveye kaç adet gücü teli konulmalıdır?

 

C.29- Her çerçeveye 10 adet gücü teli konulmalıdır.

 

S.30-

 

 

020kumasan

 

 

Yukarıdaki tabloda 10 adet çözgü ipliğinin kıvrımlı ve gerdirilmiş uzunlukları görülmektedir. Kıvrımlı çözgü ipliğinin ortalama uzunluğu 5 cm ve gergin haldeki çözgü ipliğinin ortalama uzunluğu 5,4 cm ‘dir. Buna göre çözgü ipliğinin çekme %’si nedir?

C.30-

 

S.31-Velilen bir numune kumaşın çözgü ve atkı ağırlığını nasıl bulursunuz, açıklayınız?

 

C.31-

 

Çözgü ve Atkı ağırlıklarının bulunması

1 metre kumaşta bulunan çözgü ve atkı ipliklerinin ağırlığının hesaplanmasıdır. Çözgü ve atkı ağırlığı hesaplanırken iplik numarasının numara metrik cinsinden değeri kullanılır. Atkı ağırlığı hesaplanırken tarak eni metre cinsinden alınır.

Çözgü Ağırlığı = Toplam Çözgü Tel Sayısı x 100 / Çözgü İplik Numarası ( 100-Dokumada uzunluktan çekme % )

Atkı Ağırlığı = 1 cm.deki Atkı Tel Sayısı x 100 x Tarak Eni /Atkı İplik Numarası

 

S.32-Kumaş analizinde dikkat edilmesi gereken hususlar nelerdir ?

 

C.32-

>>>>> Kumaş örgüsünün bulunması için analiz işlemine geçmeden önce kumaşın bilinen klasik bir örgüde olup olmadığına bakılır. Eğer yalnızca bakmakla örgüyü tanıyamamışsak lupla örgü incelenerek örgü biçimi bulunmaya ya da hiç olmazsa tahmin edilmeye çalışılır. Örgü büyüklüğü saptandıktan sonra örgü analizine geçilir.

>>>>> Elimizdeki kumaş numunesi küçükse örgü analizine geçmeden kumaşın kesilmesini ya da kumaştan iplik çekilmesini gerektirerek küçülmesine yol açmayan analiz işlemleri yapılmalıdır.

>>>>> Kumaş ağırlığı kumaşın önemli bir özelliği olduğu için bu ölçüm ve hesapların dikkatle yapılması gerekir.

>>>>> Kumaşın gramajını bulduktan sonra kumaşın atkı ve çözgü yönünde kesişen iki kenarından bazı iplikler çıkarılarak 3-4 mm genişliğinde bir saçak yapılır. Uygun kenarlar sol ve üst kenarlardır

>>>>> Atkı ve çözgü sıklığı 1 cm² alanı büyüten ve lup adı verilen büyüteçle en doğru şekilde bulunur. Bu yapılırken lupun dikdörtgen kenarları kumaşın atkı ve çözgü yönüne paralel konur ve örgü üzerinden 1 cm uzunluğa giren iplikler sayılır.

>>>>> Eğer örgü, ipliklerin sayılmasına güçleştirecek kadar karışıksa o zaman kumaşın uygun kenarı bir cetvel üzerine paralel konularak cımbızla veya büyüteçle kumaş kenarındaki iplikler saçak kısmında sayılır.

>>>>> Bu da zor ise o zaman yapılacak şey kumaş üzerinde ipliklere paralel olarak işaretlenen iki çizgi arasındaki uzaklığı ölçtükten sonra aradan çekilen iplikleri saymak olacaktır.

>>>>> Kumaşın iki kenarında saçak yapıldıktan sonra birçok kumaşta atkı ve çözgü yönünde dizayn büyüklüğünü belirlemek ve atkı çözgü ipliklerinin diziliş sırasını ve renk planını saptamak mümkündür. Takviyeli, ekstra iplikli ve çift kat kumaşlarda bu çok zor olabilir. Zorluk çekildiği durumlarda bu iş dikkatli bir şekilde iplik çekilerek yapılmalıdır.

>>>>> Analizi yapılacak olan kumaştan numune alımında, kumaşın renk raporu ve desen özelliklerini bütünüyle kapsayacak şekilde olmasına dikkat edilmelidir.

>>>>> Analiz esnasında kumaştan sökülen çözgü ve atkı iplikleri ayrı ayrı karıştırmayacak şekilde saklanmalıdır. Ayrılan bu iplikler iplik cins ve numaralarının tespitinde kullanılmalıdır.

 

S.33-Çözgü ve Atkı sıklığı nasıl bulunur, açıklayınız?

 

C.33-Çözgü ve atkı sıklığı 1 cm’deki çözgü ve atkı tel sayısını ifade eder. Kenarları saçaklandırılmış numune kumaşın lup yardımıyla 1 cm’deki atkı ve çözgü ipleri sayılarak kumaşın üzerindeki iplik sıklıkları tespit edilir. Bu işlem sırasında lupun kare şeklindeki boşluğu, atkı ve çözgü iplikleri hizasına gelecek şekilde yerleştirilmeli ve sayma işlemi bitene kadar yeri değiştirilmemelidir.

 

S.34- Çözgü ve atkı raporu nasıl belirlenir, açıklayınız?

 

C.34-

Dokuma kumaşlarda farklı görünümler elde etmek için dokuma örgülerinin yanında farklı cins, yapı ve renklerde ipliklerde kullanılır. Bu ipliklerin çözgü ve atkıdaki sırası ve sayısı bir rapor olarak tablo üzerinde gösterilir.

Verilen numune kumaş üzerinde renkli iplikler incelenerek renk raporları tespit edilir. Tespit edilen çözgü ve atkı renk raporunu oluşturan iplikler lup ve analiz tığı kullanılarak sayılır ve tabloya işaretlenir. Çözgü renk raporu planı gösterilirken kenar çözgü iplikleri de gösterilmelidir. Ekose ve pano desenli kumaşlarda rapor, kumaş kenarına eşit mesafede olacak şekilde ortalanmalıdır. Bunun için çözgü renk raporu planı yapıldıktan sonra istenen toplam çözgü tel sayısında kaç renk raporu olacağı hesaplanır. Çözgü raporu tam sayı çıkmaz ise tam sayı, rapor sayısı kabul edilir ve hesaplamalar buna göre yapılır.

 

S.35- Verilen kumaş numunesinin örgüsü, nasıl bulunur, açıklayınız?

C.35-

Kumaş örgüsü tespit edilirken iplikler ya çözgüden ya da atkıdan sökülerek ipliklerin altta veya üstte olma durumlarına dikkat edilir. Her iki hâlde de başlangıç noktası belirlenmesi gerekir. Başlangıç noktasının tespitinde ya bir efekt ipliği seçilir ya da saçak yapılan ipliklerden belirli bir miktarı kesilerek başlangıç noktası oluşturulur. Atkı ve çözgüden sökerek örgü hareketlerinin tespitinde değişmeyen tek kural, çözgü iplerinin üstte olduğu durumlarda desen kâğıdına işaretleme yapılmasıdır ve dolu olarak ifade edilir. Atkı ipliklerinin çözgü ipliklerinin üstünde olduğu durumlarda desen kâğıdına işaretleme yapılmaz ve boş olarak ifade edilir.

 

S.36-Verilen kumaş numunesinde örgünün bulunması için çözgü ipliğinin veya atkı ipliğinin sökülmesi hangi hallerde olur, açıklayınız?

 

C.36-

Çözgü ipliğinin sökülmesi: Çözgü sıklığı fazla olan kumaşlarda ve çözgü renk raporunun küçük olduğu durumlarda çözgü ipliğinin sökülmesi tercih edilir.

Atkı ipliğinin sökülmesi: Kumaşta atkı sıklığı çözgü sıklığından fazla ise ve kumaşın atkı yönünde örgü yolları bulunuyorsa atkı ipliğinin sökülmesi tercih edilir.

 

S.37-Verilen kumaşta örgü raporunun en sıhhatli bulunabilmesi için iplik sökülmesi nasıl olmalıdır ?

 

C.37-

Kumaşın örgüsü sökülerek bulunurken örgü raporunun doğrulanması için en az iki

rapor olacak şekilde iplikler sökülerek desen kâğıdına işaretlenmelidir. Örgü raporu tespit

edildikten sonra örgünün tahar ve armür planları çizilir.

 

S.38-Verilen kumaşın ipliklerinin enden ve boydan çekmesi nasıl hesaplanır, açıklayınız?

 

C.38-

Kumaş, dokuma makinesinde dokunduğu sırada cımbarlar ile gerdirildiğinden cımbarlardan geçtikten sonra eninde ve boyunda kısalma olur. Bunun nedeni çözgü ve atkı ipliklerinin birbiriyle bağlantılar yapmasıdır. Bu kısalma ham kumaş eninin ve boyunun küçülmesi anlamına gelir. Kumaş üzerindeki atkı ve çözgü sıklıkları dokuma sonrasında kısalmalardan dolayı artar. Bunların dışında kumaşa yapılan bitim işlemleri sonucunda da kumaşta çekmeler meydana gelir. Kumaş üzerindeki ipliklerin dokuma işleminden önceki uzunlukları ile dokunduktan sonraki kıvrımlı uzunluklarının oranına çekme oranı denir ve % çekme oranı olarak ifade edilir.

Atkı ve çözgü ipliklerinin kumaş üzerindeki çekme oranlarının hesaplanabilmesi için numune kumaştan belirli sayıda (ortalama 10 iplik) atkı ve çözgü ipliği sökülerek kıvrımlı ve kıvrımları açılmış (gergin uzunluk) uzunlukları cetvel ile ölçülür. İpliklerin kıvrımlı uzunlukları iplik sökülmeden numune kumaş üzerinde ölçülebilir. İpliklerin gergin uzunlukları ölçülürken ipliğin esnetilmemesi sadece kıvrımlar açılacak kadar gerginlik uygulanması gerekir. Kıvrımlı uzunlukları ve gergin uzunlukları toplanarak oranlama yöntemiyle % çekme oranı hesaplanır. Bulunan değer daha sonraki işlemlerde kullanılır.

 

S.39-Kumaşta çekme oranı nedir ve nasıl ifade edilir?

 

C.39- Kumaş üzerindeki ipliklerin dokuma işleminden önceki uzunlukları ile dokunduktan sonraki kıvrımlı uzunluklarının oranına çekme oranı denir ve % çekme oranı olarak ifade edilir.

 

S.40-Verilen kumaş numunesinde Tarak Eni nasıl hesaplanır, açıklayınız?

 

C.40- Kumaş dokuma tezgâhında dokunurken çözgü ipliklerinin dokuma tarağı üzerindeki genişliği tarak enidir ve “TE” harfleriyle ifade edilir. Çözgü ipliklerinin tarak üzerindeki eni, atkı ipliğinin gergin uzunluğuna ve tarak enine eşittir. Mamul kumaştan sökülen atkı ipliğinin gergin uzunluğu, o kumaşın tarak enine eşittir. Ancak çoğunlukla kumaş analizi sırasında, mamul kumaştan küçük boyutlarda numune kumaş kullanıldığından kumaşın bilinen ya da olması istenen kumaş enine atkı ipliğinin gergin uzunluğu oranlanarak tarak eni hesaplanır.

 

S.41- Numune kumaş eni (atkı ipliğinin kıvrımlı uzunluğu) :7 cm

Atkı ipliğinin gergin uzunluğu: 7,6 cm

Mamul kumaş eni: 150 cm ise

Tarak Eni?

 

C.41-

7 cm kumaşın TE.                   7,6 cm ise

150 cm                                     Kumaşın TE. X cm olur.

TE: 150x7,6 / 7 =162,8cm yaklaşık 163 cm (kenar dâhil)

 

S.42- Çoğunlukla kumaş analizi sırasında, mamul kumaştan küçük boyutlarda numune kumaş kullanıldığından Tarak Eni nasıl bulunur?

 

C.42-

Kumaşın bilinen ya da olması istenen kumaş enine atkı ipliğinin gergin uzunluğu oranlanarak tarak eni hesaplanır.

 

S.43-Bezayağı örgüsünü 2 rapor çiziniz?

 

C.43-

 

S.44-D 2/2 Z örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.44-

 

S.45-D 3/3 S örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.45-

 

S.46-D 2/3/2/1 Z örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.46-

 

S.47-Rç 2/2 örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.47-

 

S.48-Rç 2/3/1 örgüsünü bir rapor çiziniz?

 

C.48-

 

S.49- Ra 3/3 örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.49-

 

S.50- Rça2/1/3/2 örgüsünü bir rapor çiziniz?

 

C.50-

 

S.51-P 2/2 örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.51-

 

S.52-P 3/ 2 örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.52-

 

S.53-P 2/1/3/2/3 örgüsünü 1 rapor çiziniz?

 

C.53-

 

S.54-Seri (Düz) çözgü makinesi ile konik çözgü makinesini özellikleri nelerdir, açıklayınız?

 

C.54-

Seri Çözgü makinesinde

Cağlığa dizilen bobinlerin adedi toplam çözgü tel sayısını verir. Yani cağlığa 600 adet bobin dizdik. Bu bize toplam çözgü tel sayısını verir.

Örneğin;

Cağlıkta 800 adet bobin var. 800 adet bobinden gelen ipliklerin her biri germe süzme tertibatları, iplik yoklayıcısı ve yönlendiriciler tarafından çapraz tarağına gider.Ve çözgü levendine sardık. Bu çözgü levendinde 800 adet çözgü tel sayısı var.

Biz 10 adet çözgü levendi hazırladık. Her birinde 800 adet çözgü ipliği var. Bu çözgü leventleri haşıl makinesi önüdeki çözgü levendi cağlıklarına dizilir. Her leventten gelen iplikleri gerginliği aynı olacak şekilde ayarlanır. Sonra haşıllanır ve çözgü levendine sarılarak toplam 8000 tellik çözgü hazırlanmış olur.

Konik çözgü makinesinde

Cağlığa dizilen bobinlerin adedi BİR KALBA TEL SAYISINI verir. Örneğin Cağlığa 800 adet bobin dizdik. Bu 800 adet çözgü teli bizim 1 KALBAMIZDIR. Bir Kalba tel sayımız ise 800 teldir. Çözülecek çözgümüzün uzunluğu 500 metre olsun.

Burada;

Kalba Tel Sayısı: KTS

Diyelim ki çözgü levendinde 8000 adet çözgü teli olacaktır.

O halde;

Bir kalbamızdaki çözgü tel sayısı 800 olduğuna göre toplam 8000 tellik çözgümüz için 10 kalba çözmemiz gerekmektedir. Çözgü uzunluğumuz 500 metre olduğuna göre her kalbamız 500 metre uzunlukta olacaktır.

800 adet bobinden gelen ipliklerin her biri germe süzme tertibatları, iplik yoklayıcısı ve yönlendiricilerden geçerek çapraz tarağına gider. Bundan sonra toplama tarağından geçer. Her kalbadaki çözgü telleri çapraza alınır ve konik tambur üzerine sarılır.

S.55-Konik çözgü makinesi ile seri çözgü makinesindeki makine elemanları farkı nedir?

C.55- Konik çözgü makinesinde konik tambur vardır. Seri ( düz ) çözgü makinesinde tambur yoktur.

Konik çözgü makinesinde sport ve metraj kısmı vardır. Seri çözgü makinesinde sport ve metraj kısmı yoktur.

 

 

Cuma, 04 Ekim 2019 10:01

 

...

S.1-Kumaş analizi ne demektir, açıklayınız?

C.1-Bir kumaşın üretilmesi, dokunacağı ipliklerin sağlanmasından kumaşın dokunarak depoya sevk edilmesine kadar yapılan birçok işlemi kapsar. Üretime geçmeden önce kumaşın tasarlanması ya da mevcut bir numune kumaşın analizi yapılarak kumaşın dokunabilmesi için ihtiyaç duyulan verilerin bulunması gerekir. Kumaşın analizinde amaç numune kumaşın aynısını ya da ona en yakın özellikte kumaş üretimi için gereken bilgilere ulaşmaktır.

Örnek bir kumaş parçasından faydalanarak, aynı kumaşı ya da örnek kumaş özelliklerine en yakın kumaşı elde edebilmek için, kumaşın tahlil edilerek hesaplamaların yapılması ve örgüsünün tespit edilmesi işlemidir.

 

S.2-Bezayağı örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

C.-2-

A-Patiska

B-Mermerşahi

C-Kaputbezi

Ç-Tülbent

D-Basma

E-Poplin

F-Branda bezi

G-Pazen

H-Çuha

I-Tergal

İ-Organze

J-Tafta

K-Alpaka

 

S.3- Dimi örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

C.3-

A-Gabardin

B-BlueJean

C-Diril

Ç-Kaşe

D-Şayak

E-Bleyzer

F-Gabardin

G-Tartan

H-Lastikotin

I-Kaşmir

İ-Gabardin Pantolonluk

J-Oduncu Gömlekliği

 

S.4- Saten örgülü standart kumaşlar nelerdir, maddeler halinde isimlerini yazınız?

C.4-

A-Saten (Pamuk)

B-Güneşlik Saten

C-Yorganlık Saten

Ç-Saten (İpek)

D-Atlas

 

S.5-24/1 Ne iplik ne demektir, açıklayınız?

C.5-İplik numarası 24,Numara İngiliz pamuk ve tek kattır.

 

S.6-48/2 Nd iplik ne demektir, açıklayınız?

C.6-İplik numarası 24 Nd ve iki adet 48 numara ipliğin katlanarak bükülmesinden meydana gelen iplik.

 

S.7.70/36 PES Nd İplik ne demektir, açıklayınız?

C.7-70 Nd ve 36 flamentten meydana gelmiştir.

 

S.8-Kumaş analizinde kullanılan araç ve gereçler nelerdir, maddeler halinde yazınız?

C.8-Lup, hassas terazi, analiz iğnesi, desen kâğıdı, makas, cetvel, kumaş kesim aleti, kalem, cımbız.

 

S.9-Kumaş analizinde işlem sırasını maddeler halinde yazınız?

C.9-

A-Kumaşın tersi veya yüzünün belirlenmesi.

B-Kumaşın çözgü ve atkı yönünün belirlenmesi.

C-Kumaş gramajının bulunması.

D-İplik cinsinin belirlenmesi.

E-İplik numarasının bulunması.

F-Atkı ve çözgü sıklıklarının belirlenmesi.

G-Çözgü ve atkı raporunun belirlenmesi.

H-Örgünün tespit edilmesi, tahar ve armür planlarının çizilmesi.

I-Enden ve boydan çekmenin testpiti.

İ-Tarak eninin hesaplanması.

J-Tarak numarasının, toplam çözgü tel sayısının ve dişten geçen tel sayısının bulunması, çözgü ve atkı ağırlığının bulunması.

K-Kumaş ağırlığının bulunması.

 

S.10-Desen kâğıdında boş kare neyi ifade etmektedir, açıklayınız?

C.10-Atkı ipliğini ifade etmektedir yani atkı ipliği çözgü ipliğinin üzerinden geçmektedir.

 

S.11- Desen kâğıdında dolu kare neyi ifade etmektedir, açıklayınız?

C.11-Çözgü ipliğini ifade etmektedir yani çözgü ipliği atkı ipliğinin üzerinden geçmektedir.

 

S.12-Uzunluk birim sisteminde numaralanan iplikler nelerdir?

C.12-Numara metrik, Numara İngiliz pamuk, Numara İngiliz Kamgarn, Numara İngiliz Ştrayhgarn, Numara Fransız.

 

S.13- Ağırlık birim sisteminde numaralanan iplikler nelerdir?

C.13-Numara denye, Numara tex, Numara Skoç

 

S.14-1 Numara metrik iplik ne demektir, açıklayınız?

C.14-1000 metresi 1000 gram gelen iplik 1 Numara metriktir.

 

S.15-1 Numara İngiliz Pamuk iplik ne demektir, açıklayınız?

C.15-768 metresi 453,6 gram gelen iplik demektir.

 

S.16-1 Numara denye iplik ne demektir, açıklayınız?

C.16-9000 metresi 1000 gram gelen iplik demektir.

 

S.17-Uzunluk birim sistemi ile Ağırlık birim sistemi arasında ne fark vardır, açıklayınız?

C.17-

Uzunluk birim sisteminde, uzunluk değişken, ağırlık sabittir.

Ağırlık birim sisteminde ağırlık değişken, uzunluk sabittir.

 

S.18-Tekstil yüzeyleri nelerdir, maddeler halinde yazınız?

C.18-

A-Örme Yüzeyler

B-Dokuma Yüzeyler

C-Dokusuz Yüzeyler

 

S.19-Ana örgüler nelerdir?

C.19-Bezayağı, Dimi ve Saten.

 

S.20-Bezayağı Örgüsünden Türetilen Örgüler nelerdir?

C.20-Rips ve Panama.

 

S.21-Rips Örgüsü çeşitleri nelerdir?

C.21-Çözgü ripsi, atkı ripsi, meyilli rips, desenli (karışık) rips, kauçuk rips örgüleri.

 

S.22-Dokuma kumaşları sınıflandırınız?

C.22-

A-Normal kumaşlar (gömleklik, pantolonluk vs.)

B-İlmekli dokuma kumaşlar (havlu, kadife)

C-Üç eksenli dokuma kumaşlar (endüstriyel amaçlı)

D-Çok fazlı dokuma makinalarında üretilen kumaşlar (çuvaltorba)

E-Döner gücü sistemiyle dokunan kumaşlar (Leno örgüler)

 

S.23-Örme kumaşları sınıflandırınız?

C.23-

A-Atkılı örme kumaşlar (düz ve yuvarlak örme makinalarında üretilen kumaşlar)

B-Çözgülü örme kumaşlar (çözgü otomat, raşel, kroşet makinalarında üretilenler)

S.24-Dokusuz yüzeyleri sınıflandırınız?

 

C.24-

A-Dikişli örme tekniği ile üretilen kumaşlar.

B-Tafting yüzeyler.

C-Yapıştırma yöntemi ile elde edilen yüzeyler.

D-Sabitleştirilmiş tülbent (Nonwowen).

E-Kaplama maddesinin bir tekstil yüzeyinin kaplanmasıyla elde edilen yüzeyler.

 

S.24-İplik numarasının tespitinde kullanılan formül nedir?

C.24-N=U/A.

 

S.25-Analiz edilecek kumaş numunesinde çözgü ve atkı ipliklerinin hangileri olduğu tespit edildikten sonra, kumaşın eni 5 cm ve kumaşın boyu 5 cm olacak şekilde kesilmiştir.

a)10 adet çözgü ipliği kumaştan çıkarılarak hassas terazide tartılmıştır.1.50 gram gelmiştir. Bu çözgü ipliğinin numarası kaç Nm’tir?

b) 10 adet Atkı ipliği kumaştan çıkarılarak hassas terazide tartılmıştır.2.50 gram gelmiştir. Bu Atkı ipliğinin numarası kaç Nm’tir?

C.25-

a) ÇİPNO = 0,5 mt /1,5 gr = 0,3 Nm

b) AİPNO = 1,5 mt / 2,5 gr 

 

 

Cumartesi, 28 Eylül 2019 21:39
 
 
...
 
Melanj iplik üretiminde ve halı iplikleri için elyaf boyama kullanılır.
 
Elyaf boyama, tekstil liflerinin hiçbir fiziksel işlem görmeden dağınık hâlde kütle formunda boyanması işlemidir.
Elyaf hâlinde boyama daha çok yün, polyamid ve akrilik elyafında daha yaygındır.
Pamuk materyali ıslandığında Şişip daha sıkı bir yapı kazandığı için boya flottesinin kütle içinde sirkülâsyonu zorlaşır.
Bu yüzden bu tür bir uygulama pek tercih edilmez.
Bununla birlikte elyaf hâlinde boyamada oluşan hatalar ya da düzgünsüz boyama harman-hallaç sırasında kolayca giderilebilir.
 
 
ELYAF BOYAMANIN AVANTAJLARI
 
Elyaf boyamada boyar madde lifler içerisine mükemmel nüfuz eder ve iyi renk düzgünlüğü sağlanır.
Bu yöntem en kolay boyama yöntemidir. Sürtme haslıkları yüksektir.
 
 
ELYAF BOYAMANIN DEZAVANTAJLARI
 
1-Moda konusunda büyük risk oluşturur. Çünkü kumaşın rengine aylar öncesinden karar verilmesi gerekir.
2- İplik üretimi açısından ham ya da beyaz iplik tercih edilir. Çünkü iki farklı renk bir biri ardına çalışılacağı zaman öncekinin kalıntıları tamamen makineden temizlenmelidir.
3-Boyanmış lifler esnekliklerini bir miktar kaybederler. Bu da eğrilmesi sırasında güçlük çıkarır.
 
 
ELYAF BOYAMA MAKİNELERİ
 
Bir boyama makinesinde boya çözeltisinin konulduğu ve boyamanın yapıldığı ana bölme buna bağlı olan ve ilavelerin yapıldığı yan bölme, yükleme ve boşaltma sistemi, ısıtıcı ve kontrol mekanizmalarından oluşmaktadır.
Boyama makineleri için kullanılan metal paslanmaz çelik olmalıdır.
Aksi hâlde içerisine konulan aşındırıcı kimyasallar (asit, baz vb.) korozyona (aşındırmaya) sebep olur.
Bu yüzden makine ve teçhizat asit ve bazlardan etkilenmeyecek bir malzemeden yapılmış olmalıdır.
Derişik boyar madde çözeltisi direk olarak boyanacak materyal ile temas etmeden önce banyo çözeltisiyle karışıp seyreltilmelidir. Bunun içinde makinenin yan tarafında bulunan bir ilave tankı bulunur.
Bu bölmede flotte içerisine konulacak kimyasallar burada hazırlanır ve banyonun içerisine yavaş yavaş ilave edilir.
 
 
ELYAF BOYAMA İŞLEMİ
 
Kontinü ve aparatlarda olmak üzere iki çeşit elyaf boyama sistemi vardır.
 
Aparatlarda boyama günümüzde en çok kullanılan yöntemdir.
Kontinü boyama makinelerinde elyafın kontinü olarak boyanabildiği iki sistem vardır.
 
 
elboy4
 
Birinci sistemde açık elyaf flotte içerisinde yol alır ve sırayla sıkma, su püskürtme ve kurutma işlemlerinden geçer.
İkinci sistemde ise bir taşıma bandı üzerinden eşit miktarda elyaf iki boyama teknesine sevk edilir.
Birinci boyama teknesinde tambur içinden yapılan emme sayesinde hem boyar madde elyafın içine nüfuz eder hem de taşıma bandına sevk edilmiş olur. İkinci teknende de aynı işlem tekrarlanır.
Çıkışta yine emme tamburlu kurutucularla kurutma işlemi uygulanır.
Aparatlarda boyama işlemi, boya banyosu içeren geniş tanklar içine lifleri kütle hâlinde koymak ve gerekli sıcaklıklarda flotteyi bu yığının içerisinden sirküle ettirmeye dayanır.
Aparatlarda flotte hareketli, materyal hareketsizdir.
Elyafı kütle hâlinde makineye besleyebilmek için pres makinelerinde preslemek gerekir.
Bu işlem için elyaf 80-90°C sıcak su ile delikli kafeslerin içerisinde preslenir.
Presleme işlemi sırasında ıslatma, boya banyosuyla karşılaştığı zaman elyafın şişip sıkışması ve arasına boya alımını zorlaştırmasını engellemek için yapılır. Önceden ıslanmış elyaf ıslak olarak sıkıştırılır ve bu şekilde boya alımı daha rahat olur. Sıkıştırılmış bu elyaf kütlelerine kek denir. Bir makineye üç kek beslenir. Keklerin her biri 500-600 kg arasında değişir. Bu makine elyaf boyama işlemi içinde kullanılır.
Elyaf boyama, basınçlandırılmış silindirik boyama kazanlarında yapılır.
Makinenin üst kısmı kapak olup kubbemsi yapıdadır.
Makinenin içi basınçlandırıldığında kapağın açılmaması için bu kapak makineye vidalarla sıkıştırılır.
Makinenin ana bölümünde (gövdesinde) elyafın kütle hâlinde konulabileceği 150cm çapında, 80cm derinliğinde bir kafes bulunur. Silindirik kafesin ortası boştur ve kafes makineye yerleştirildiğinde bu boşluktan makinenin ortasındaki delikli bir boru geçer.
Elyaf kafes içerisine yoğunluğu 300–480 g/L olacak şekilde su ile sıkıştırılarak yerleştirilir.
Foltte sirkülasyonu kafesin dışından içine ve içinden dışına olacak şekilde bir vana yardımıyla ya da otomatik olarak ayarlanabilir.
Bu işlem sırasında boya çözeltisi materyalin her yerine düzgün bir şeklide nüfuz etmelidir.
Fakat bu hareket çok şiddetli olmamalıdır. Aksi hâlde materyal zarar görebilir.
Makinenin tabanında, kafesin altında kalacak şekilde, helezonik yerleştirilmiş ısı esanjörleri bulunur.
Bu sayede makine içerisine alınmış boyar madde ısıtılabilir.
Bu ısıtıcılar flottenin her tarafının aynı sıcaklıkta olmasını sağlayacak şekilde tasarlanmıştır.
 
elboy6
 
 
Elyaf boyama yüksek sıcaklıklara çıkabilen basınçlı kazanlarda çektirme yöntemi kullanılarak yapılır.
Flotte oranı 1:8-1:10 arasında değişir.
Elyaf boyama için kullanılan kazanlar içine koyulan elyaf sepeti değiştirildiğinde tops ve bobin boyamak için de kullanılır.
 
 
ARD İŞLEMLER
 
Boyaması bitmiş materyal kullanılan boyar maddeye özgü tüm fiksaj işleminden geçtikten sonra fazla suyun uzaklaştırılması için kurutma işlemine tabi tutulur.
Bu kurutma işlemi öncelikle bir sıkma ile yüzey suyunun uzaklaştırılması işlemidir.
Yüzey suyu merkezkaç kuvveti prensibiyle yüksek devirlerde çalışan santrifüj makinelerinde sıkılır.
Boyanmış elyaf keki makineden çıkarılır ve santrifüj makinesinin kazanına açılarak beslenir ve sıkma gerçekleşir.
Kapilar (lif arası su) suyun uzaklaştırılması için ısı transferi yapan kurutma cihazları kullanılır.
Elyaf ve topsların kurutulması içerisinden sonsuz bant geçen sıcak hava üflemeli kurutma makinelerinde olur.
Kurutma işlemi bittikten sonra balyalar hâlinde elyaf sıkıştırılır ve sevk edilmek üzere hazır hâle getirilir.
Elyaf boyama, boyanın nüfuziyetinin yüksek ve haslıklarının iyi olması nedeniyle tercih edilir.
 
Pazar, 18 Ağustos 2019 09:48
 
...
 
FİLAMENT İPLİKLERDE KIVIRCIK KOTROLÜ
 
 
Tüm kimyasal lifler az sayıda kıvrımlıdır yani cam lifleri gibi düz değildir. Farklı boyutlarda dalgalanmalar gösterir. Textüre filament iplikler ise kıvrımlıdır. Kıvrımlılık ölçümüyle bu kıvrılma dalgalarının sayısı ve boyutu tarif edilmektedir.
 
 
01cihaz
 
 
Filament burulma terazisinde (ondülasyon terazisi) düşük bir ön gerilime maruz bırakılır. Filament böylece düz bir eksene sahip olur, ancak kıvrımlılığını yitirmez. Bu kuvvet altında filament boyu ölçülür ( L1); ayrıca lifin kıvrımları yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi sayılır. Filament üzerindeki kıvrımlar giderilene ve filament düz bir hal alana kadar kuvvet arttırılır. Ancak bu kuvvet, filamentin kendisini uzatmamalıdır. Bu şekilde ölçülen boy ( L2 ) olarak tanımlanır.
 
 
KIVIRCIK KONTROL CİHAZI ( TEXTURMAT CİHAZI )
 
 
02cihaz
 
 
Texturmat cihazının kısımları:
 
 
1- Ana gövde
2-Hassas terazi
3-Magazinler
4-Proses kontrol bilgisayarı ve printer
5- Kaynama çekme test için sıcak su kazanı
6-Texturmat testleri için sıcak hava fırını
7-Çıkrık
 
 
Texturmat Cihazı İle Ölçüm
 
 
Texturmat cihazında ölçüm yapabilmek için ölçülecek materyal çevresi 1 metre olan çıkrıkta çile hâline getirilir. Eşit deney şartlarını sağlayabilmek için büyük metrajda filament iplik sarılması gerekir. Filament iplik çile haline getirildiğinde çile kalınlığı 2500 Dtex (2250 denye) olmalıdır. Çile sarılırken filament ipliğe bir ön gerilim verilmek zorundadır. Bu da 1g/tex olarak kabul edilir.
Filament iplik çıkrığa sarıldıktan sonra kıvırcıklığı henüz sabitlenmemiştir. Kıvırcıklığın sabitleştirilmesi için çileler 10 dakika süre ile üzerlerine hiçbir ağırlık asılmadan sıcak hava fırınında 120ºC’de 10 dakika bekletilerek ( PA ve PES iplikler ) şartlara uyumu sağlanır. Bu şekilde kıvrım oluşumu amaçlanır.
 
 
Fırın sıcaklığı:
 
 
1-PA-PES iplikler için 120ºC
2- Asetat iplikler için 100ºC
3-Akrilik iplikler için 80ºC’dir.
Fırından çıkarılan filament iplikler standart klima şartlarında ( 20ºC ± 2 sıcaklık ve % 65 ± 2 nisbi rutubet) 12 saat süre ile bekletilir. Isıtma dolabının, çile sehpasına oturacağı bir yuvası vardır. Çileler bu sehpaya daha
önce asılır ve fırının içerisine konulur. Texturmat cihazının sehpa yerleştirileceği kısmı çekmece şeklinde yapılmıştır. Çekmece dışarıya çekilir ve üzerine sehpa yerleştirilerek tekrar içeri sürülür. Sehpa çekmecesinin önünde bulunan siyah saplı düğme saat yönünde döndürülerek üst tarafından da sabitlenir. Bundan sonra alet çalışmaya hazırdır. Ana şalter açıldığında (1) numaralı pozisyon ölçme çatalının karşısına gelir. Bundan sonra “START” düğmesine basılarak deney başlamış olur. Ölçme çatalının ilk hareketinden önce 40 saniyelik bir bekleme süresi olur. Bu süre içerisinde cihaz bütün zaman ölçme sayacını ve kumanda aletini başlangıç ayarına getirir. Birinci ölçme periyodunda çekilmiş filament ipliğin boyu (Lg) ölçümünü yapar ve yazıcı (Lg) uzunluğunu yazar. Sonra sehpa dönerek ikinci çileyi ölçme pozisyonuna getirir. Daha sonra tüm çilelerin Lg uzunlukları yazıcı tarafından yazdırılır. Lg (çekilmiş ipliğin boyu) uzunluklarının ölçümü bittikten sonra ikinci periyot olan Lz (kıvırcıklandırıldıktan sonraki boyu) uzunluklarının ölçümü başlar. Ölçme değeri direkt olarak Lz uzunluğuna ulaştıktan sonra yazıcı tarafından yazılır. Lz değeri ölçülürken ön gerilim ağırlığı (Pz) 2.5 cN tatbik edilir.
Üçüncü periyotta her çile ilk önce Pb (= 25 cN)’lik bir ağırlıkla yüklenir. 10 saniye süre ile bu ağırlık altında kalır.
Dördüncü periyotta Lb değeri ön gerilim ağırlığı ile ölçülür. Cihaz sesli bir sinyalle deneyin bittiğini bildirir.
 
 
Ölçülen Değerler
 
 
Texturmat cihazı ile ölçülen değerler kıvrım kısalması, kıvrım modülü ve kıvrım kalıcılığı hesaplamalarında kullanılır.
Kıvrım Kısalması(%CC;EK)
Çekilmiş ipliğin boyu ile (Lg) ile.kıvırcıklandıktan sonra (Lz) boyu arasındaki farkın çekilmiş ipliğin (Lg) boyuna oranı kıvrım kısalmasını verir.
 
                                                      Lg-Lz
Kıvrım kısalması (%CC) = --------------------- x 100   formülü ile hesaplanır.
                                                        Lg       
 
Kıvrım Modülü (% CM;KK)
 
Çekilmiş ipliğin Lg boyu ile belirli bir çekme yükü 25 gram ile çekilen ipliğin boyu Lf arasındaki farkın, çekilmiş ipliğin boyuna oranıdır.
 
                                                     Lg-Lf
Kıvrım modülü (%CM)  = ------------------------- x 100 Formülü ile hesaplanır.
                                                       Lg
 
Kıvrım Kalıcılığı (%CS;KB)
 
Çekilmiş ipliğin Lg boyu ile belirli bir çekme yükü 2.5 gram ile çekilen ipliğin boyu Lb arasındaki farkın; çekilmiş ipliğin boyu Lg ile kıvırcıklandırıldıktan sonraki boyu Lz arasındaki farka oranıdır.
 
                                                       Lg-Lb
Kıvrım kalıcılığı (%CS) = % = --------------------- x 100 formülü ile hesaplanır.
                                                       Lg- Lz
 
 
Yağ miktarı kontrolü
 
 
İplikte %Yağ Miktarı Tayini
Filament ipliğin tekstüresi esnasında sürtünmeyi azaltmak ve statik elektriklenmeyi azaltmak amacıyla tekstüre yağlarından ve POY(ön çekime uğramış kısmi oryante iplik) ipliklerin bünyesindeki yağlardan yararlanılır. Filament iplikte yağ tayini ile POY ipliklerde bulunan yağ oranının istenilen oranda olup olmadığı tespit edilir.
 
 
Test Metodu
 
 
1-Yağ testi yapılacak olan bobinler çıkrık makinesinde sarılır ( Yaklaşık 2 kg) .
2-Bobinlerin pozisyon numaraları ‘yağ testi defterine’ yazılır.
3-Çıkrık makinesinde sarılmış olan çileler, hassas terazideki beherin (darası alındıktan sonra) içine koyarak tartılır.
4-Çilelerin iplik gramajları yağ testi defterinde yazılı olan pozisyonlarına göre yazılır.
5-Hassas terazide tartılan iplik çilelerinin her biri için ayrı ayrı beherler hassas terazide tartılır. Boş beherlerin gramajı ‘yağ testi defterine’ yazılır.
 
 
03cihaz
 
 
1-Çileler sırasıyla ayırma hunilerinin içine konur.
2-Isıtıcının altı açılır (150ºC) .
3-Cam çubuk yardımıyla çileler dibe doğru sıkıştırılır.
4-Ayırma hunilerinin içine yaklaşık 20 mg yağ çözücü özelliğine sahip petrol eteri dökülür.
5-İplik çileleri petrol eterinin içinde yaklaşık 10 dk. yağın çözülmesi için bekletilir.
6-10 dk. sonunda iplik çileleri bir kanca yardımı ile ayırma hunisinin içinde çalkalanır.
7-Ayırma hunisinin ağzına doğru iplik çileleri çekilir ve huninin ağzında bırakılır.
8-Süzüldükten sonra cımbız yardımı ile çilelerdeki son eterde sıkılır.
9-Sırasıyla tartılan boş beherler, sırası karıştırılmadan 100ºC’de ısıtıcının üstüne, muslukların altına konur.
10-Musluklar açılır. Beherlere dökülen petrol eteri beherden buharlaşıp uçana kadar ısıtıcının üzerinde kalır.
11-Petrol eteri uçtuktan sonra ısıtıcının altı kapanır.
12-Isıtıcının üzerindeki yağlı beherler, tepsinin üzerine alınarak soğumaya bırakılır.
13-Soğuduktan sonra yağlı beherler hassas terazide tekrar tartılır ve formül uygulanır.
 
 
                                   A-B
Yağ testi formülü=  -------------  x100
                                  C
 
 
A=İçinde yağ numunesi bulunan beherin ağırlığı (g)
B=Başlangıçtaki boş beherin ağırlığı (g)
C=İplik numunesinin ağırlığı (g)
 
Test Sonuçlarını Değerlendirmek
 
Test sonuçlarından elde edilen değerler filament iplik üretim planındaki değerlerle kontrol edilerek, filament ipliğin yüksek kalitede ve randımanda üretilmesini sağlar.
 
 
İPLİK NUMARA ÇIKRIĞI (METRE ÇIKRIĞI )
 
 
İpliklerin belirli uzunluklarda kesilmesi için uzunluğu ölçmeye yarayan ve çıkrık denilen aletler kullanılır. Numarası tespit edilecek iplik aynı anda 5, 7, 10 numuneyi 1mt adımlarla bobinden ya da kopstan çıkrığa belirli uzunlukta sarar. Çıkrıkta belirli devir sayısı belirli uzunluk değerini verir.
 
 
 04cihaz
 
 
 
Numune alınacak iplik eğer numara tex olarak ifade edilecekse 1 metre çevre uzunluğuna sahip olan çıkrık 100 tur, numara denye olarak ifade edilecekse 90 tur sardırılır. Numune iplikler cihaza yerleştirilerek aynı anda 1’den fazla numune sardırılabilir. Uzunlukları aynı olacaktır.
 
 
05cihaz
 
 
HASSAS TERAZİ
 
 
Uzunluk değerleri belirlenmiş olan iplikler, 1 mg hassasiyetli bir terazide tartılarak ağırlıkları bulunur.Ağırlıkları bulunan ipliklerin uzunlukları da belli olduğundan numara kolaylıkla bulunabilir.
Hassas terazi, ana ünite ve yazıcıdan oluşan bu sistem ile çıkrıkta sarılmış çile veya uzunluğu belli olan iplik, hassas terazinin kefesine konularak numarası tespit edilir. Terazi ölçtüğü ağırlığı veri olarak ana üniteye gönderir. Ana ünite ise daha önceden ayarlanan parametrelere göre iplik numarasını Nm, dTex, denye birimlerinde ekranında gösterir. İplik numarasının dışında fitil ve şerit numarası da ölçülebilir. Numaralar birbirine dönüştürülerek hesaplanabilir.
 
 
07cihaz
MUKAVEMET VE KOPMA UZUNLUĞU KONTROLÜ
 
 
İplik Mukavemet Sapmalarının Tespitinin Amacı
 
 
İplik mukavemeti, ipliğin uygulanan bir yüke gösterdiği dirençtir. İplikte mukavemet önemli bir faktördür. Özellikle üretilen ipliğin kullanımı sırasında verimliliğin yüksek olması için iplikteki mukavemet değerinin yüksek olması; zaman kaybını azaltır, kalite ve estetiği yükseltir. İplik kopuşunu ve makine duraklamalarını azaltır, maliyeti düşürür.
 
 
İplik mukavemetini etkileyen faktörleri şöyle sıralayabiliriz:
 
 
1-Elyaf uzunluğu
2-Elyaf inceliği
3-İplik yapısındaki moleküllerin dağılımları
4-İplikleri meydana getiren ham maddeler
5-Düzgünsüzlük oranı
6-Büküm
Mukavemet genel olarak kopma mukavemeti ve uzama yüzdesi değerleriyle belirlenir. Bunların yanında iplikteki mukavemeti belirleyen birtakım parametreler de vardır. Bunların toplamı ipliğin mukavemeti hakkında bilgi verir.
 
 
İplikte mukavemet genel olarak aşağıdaki başlıklar ile incelenmektedir:
 
 
1-Kopma mukavemeti
2-Uzama yüzdesi
3-Kopma uzunluğu
4-Kopma yükü
5-Kopma gerilimi
6- İplikte mukavemet tayini
 
 
Kopma Mukavemeti
 
 
İplikte kopma mukavemeti; ipliğin gerilime dayanma kabiliyeti ya da kopma dayanımıdır. Buna ipliğin kopma gerilimi adı da verilebilir. Kopmaya kadar ilerletilen bir gerginlik direnci deneyinde oluşan maksimum dirençtir. Kopma mukavemeti denye başına gram ya da tex başına gram olarak ölçülür ve birim iplik sayısına düşen kuvvet olarak ifade edilir.
1-Denye mukavemeti: Bir denyelik ipliği veya elyafı koparmak için gerekli gram ya da ağırlık (g/den).
2-Tex mukavemeti: Bir tex’lik ipliği veya elyafı koparmak için gerekli gram ya da ağırlık (g/tex).
 
 
Uzama Yüzdesi
 
 
Bir ipliğin gerilim altındaki uzama derecesinin ölçüsüdür. 
 
 
Uzama oranı üç şekilde ifade edilir.
 
 
1-Uzunluk olarak
2-İlk uzunluğun yüzdesi olarak
3-İlk uzunluğun bir bölümü olarak
 
 
Kritik uzama noktasına kadar uzatılmış bir mamulden kuvvet uygulaması kaldırıldığında hızla başlangıca geri döner. Bu noktadan sonra makro molekül zincirlerinin kopması ile esneme sağlanacağından başlangıç noktasına geri dönme mümkün değildir. Bir ipliği kopma noktasına kadar germe etkisiyle esnetme veya uzatma onun uzama kabiliyetini ya da uzayabilirliğini belirtir. Germe kuvvetinin uygulanmasından sonra ipliğin uzunluğundaki değişme ya da deformasyon orijinal uzunluğunun yüzdesi olarak ölçülür.
 
 
Kopma Uzunluğu
 
 
Bir ipliğin kendi ağırlığı ile koptuğu uzunluktur. Filament ipliklerde moleküler yapının düzgün olup olmaması kopma uzunluğunu etkileyen en önemli etkenlerden birisidir. Lineer alanlar (moleküllerin düzgün olarak bulunduğu yerler) fazla ise kopma uzunluğu fazla; amorf alanlar (moleküllerin dağınık olarak bulunduğu yerler) fazla ise kopma uzunluğu azdır. Kopma uzunluğu, farklı numaralandırma sistemlerine sahip değişik kontrol malzemelerinin birbiri ile karşılaştırılmasını mümkün kılan bir ölçüdür. Kopma uzunluğunun, kopma kilometresi kısaltması Rkm’dir.
 
 
Kopma Yükü
 
 
Kopma gerginliğini geliştiren, ipliğin kopması için gerekli olan yüktür. Doğrusu bunu “Newton” olarak ifade etmektir. Kopma yükü, eğer gram ağırlık veya libre ağırlık olarak ifade edilmişse bulunulan yerin şartlarına göre değişecektir.
 
 
İPLİK NUMUNELERİNİ ALMA
 
 
Kontrol yapılacak numune iplikler makinelerden sıralı olarak alınırlar. Sürekli yapılan laboratuvar kontrollerinde her bobinden el kontrollü makinelerde 3 numune otomatik kontrollü makinelerde 5 numune almak yeterlidir.
İplik numarasında kullanılacak olan numara her zaman ölçülen numara olarak alınmalıdır.
 
 
MUKAVEMET CİHAZI
 
 
Mukavemet testlerinde kullanılan ölçme cihazı aşağıda verilen şartları sağlamalıdır.
1-Numuneye sabit yük artışı uygulayan veya numuneye aynı zamanda sabit miktarda uzama sağlayan,
2-Uygulanan kuvvet altında iplikteki uzama miktarını otomatik olarak ölçen,
3-Numuneyi koparmak için gereken yükü hesaplayan ve gösteren,
4- Maksimum yüke kadar uzamaları ölçen ve gösteren,
5-İpliği güvenli bir şekilde tutan, bunun sonucunda çenelerdeki kıstırma sonucu iplik kopmasına imkân vermeyen,
6-Numuneye maksimum yükü 20 ± 3 saniyede yükleyecek şekilde olmalıdır.
İplikte mukavemeti belirlemek amacıyla çeşitli alet ve cihazlardan yararlanılır. Günümüzde modernleşen makinelerin yanında hâli hazırda eski model olup hâlâ kullanılan mukavemet test cihazları da mevcuttur.
 
 
 
 
09cihaz
 
08cihaz
 
 
FLAMENT İPLİKTE MUKAVEMET TAYİNİ
 
 
Filament iplik, mukavemet ve kopma uzaması ve kopma yüklerini, eş zamanda eş test hızı prensibine göre tespit etmek için;
1-Kontrolden önce bütün numuneler iklimlendirilir.
2-İplik cinsine göre daha önceden parametre ayarı yapılmış program seçilir,
3-POY ipliklerde; kıskaçlar arasındaki mesafe 20