derstekstil

 

Çift Plaka Ribana Yuvarlak Örgüler

Yuvarlak Örme RR İğne İptalli Ribana Örgüler

Yuvarlak Örme RR Dalgalı Ribana Örgüler 

Yuvarlak Örme RR Düz Ribana Örgüler

Yuvarlak Örme RR Dokuma Tipi Ribana Örgüler

Yuvarlak Örme Jakarlı Ribana Örgüler

Yuvarlak Örme RR Vanize Ribana Örgüler

Yuvarlak Örme RR Punto Di Roma Ribana Örgüler 

 

Günümüzde tekstil makinalarında üretim hızları devamlı artmaktadır. Dolayısıyla yüksek hızlı makinalarda çalışılacak ipliklerin kalitesinin de yüksek olması istenmektedir. Yüksek hız, ipliğin rutubet değerini sık sık minimum değere düşürmektedir. Rutubetdeki bu düşüş de ipliğin mukavemet özelliklerini olumsuz yönde etkilemektedir. Daha iyi nem düzeyi, ipliğin mukavemet özelliklerini arttırdığı için, iplik dokuma ve örmede daha verimli çalışmaktadır. Tekstil işletmelerinde her işlem lifte ve iplikte gerilime neden olmaktadır. İplikler gerilimlerden kurtulmak için kıvrımlanma, büklümlenme eğilimindedirler. Gerginlik ve kıvrımlanma takip eden proseslerde problemlere yol açmakta ve verimliliği düşürmektedir. Bu gibi sebeplerden dolayı ipliklerin üzerindeki nem miktarı arttırılmalı ve gerilimleri yok edilmelidir. 

Dış faktörler, lifler ve bu liflerden yapılan iplikler üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Bu faktörlerin başında ortamın rutubet miktarı gelmektedir. İplikteki doğru bir yöntemle verilmiş uygun rutubet ipliğin fiziksel özelliklerini iyileştirdiği gibi ipliğin satışında üreticiye ticari bir kazanç da sağlamaktadır. Dolayısıyla ideal olan, arzu edilen nemin iplik üretiminden sonra çok kısa bir sürede ipliğe kazandırılması ve ipliğin kalitesinin kalıcı olarak yükseltilmesidir. 

Özellikle pamuk iplik işletmelerinde yüksek hızlarda çalışan iplik makinelerinin ve çevre şartlarının da etkisiyle iplik üzerindeki rutubet miktarı % 5’lere kadar düşmektedir. Bu değer ise gerek ticari açıdan gerekse ipliğin sahip olması gereken mukavemet özellikleri açısından yeterli değildir. Dolayısıyla ipliğin sahip olduğu rutubet değeri arttırılmalıdır. Pamuk lifi higroskopik bir materyaldir ve buhardan su absorblama yeteneğine sahip olduğu için ortamın izafi rutubet miktarı arttıkça lif tarafından absorbe edilen nem miktarı artacaktır. Bu artış lifin enine kesitinde bir şişmeye neden olacak ve bükülmüş iplik yapısı içinde lif-lif sürtünmesini arttıracaktır. Bu değişiklik ise ipliğin mukavemet özelliklerinde iyileşme meydana getirecektir. 

Bu nedenlerden ipliğin ticari rutubet değerine çıkarılması ve fiziksel özelliklerinin iyileştirilmesi için yapılan iplik rutubeti arttırılması işlemine kondisyonlama adı verilir. Kondisyonlama işleminin yapılabilmesi için günümüze kadar pek çok yöntem kullanılmıştır. Bunlar;

Kondisyonlama odalarında kondisyonlama 

Sirkülasyon yolu ile kondisyonlama 

Radyo frekans ile kondisyonlama 

Vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlama

 

Geleneksel kondisyonlama yöntemleri hem ekonomik hem de kalite sebeplerinden dolayı daha az kullanılır hale gelmiştir. Yirmi dört saate varan uzun zaman ihtiyacı, yüksek enerji tüketimi ve yüksek yatırım maliyeti ile daha fazla yer ihtiyacı ve iplik bobinlerinde kötü nem dağılımı bu yöntemlerin dezavantajlarıdır. İçlerinde en yaygın olarak kullanılan yöntem vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlamadır. 

Vakumlu ortamda düşük sıcaklıkta kondisyonlama, vakumlu buharlama işlemlerinden sadece bir tanesidir. İpliğe uygulanan vakumlu buharlama ipliğe verilmek istenen özelliklere göre faklılık göstermektedir. Bunlar; Kondisyonlama amacı ile yapılan işlem, ipliğin rahat hale gelmesi (relaxing) gerilimlerinin azalması için yapılan işlem, ipliğe verilen bükümün sabit hale gelmesi için yapılan işlem ve sıcaklıkla çekme özelliği gösteren sentetik liflere uygulanan ön çektirme işlemidir. Bu işlemler de uygulanan basınç ve sıcaklıklara göre iki çeşit makine dizayn edilmiştir. 

Bu dizaynların ilkine genelde kondisyonlama makineleri adı verilir ve bu makinelerde en fazla sıcaklık 95 °C’dir ve uygulanacak basınç 0 ile -1 bar aralığındadır. Bu makinelerde kondisyonlama işlemi, relaksasyon işlemi, ön çektirme işlemi ve 95 °C kadar uygulanabilecek fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. Diğer makinelerde ise sıcaklık 120 °C hatta 150 °C’ye kadar, basınç ise 4 bara kadar çıkabilir. Dolayısıyla bu makinelerde de yine materyalin cinsine bağlı olarak kondisyonlama, relaksasyon, ön çektirme ve fikse işlemleri gerçekleştirilebilir. 

Buradaki tek fark daha yüksek sıcaklıklarda fikse olması gereken (sentetik gibi) materyallerde uygulamaların gerçekleştirilebilmesidir.

 

 

 

 

Yukarıda da görüldüğü gibi proses sıcaklığını belirlerken dikkat edilmesi gereken 2 faktör bulunmaktadır. Proses sıcaklığı, ipliğin hangi amaçla vakumlu buharlama yapılacağına ve ipliğin vakslı olup olmamasına göre değişmektedir. Buharlama işleminin uygulanacağı iplikte eğer vaks mevcut ise, buharlama sıcaklığının 65 °C üzerine çıkılmaması gerekir. Çünkü günümüzde kullanılan vaksların erime derecesi maksimum 65°C’dir. Buharlama işlemine maruz kalacak ipliğin, sahip olması istenilen nem düzeyi, ipliğin mukavemet özelliklerini etkilerken, vakum düzeyi de ipliğe uygulanan rutubetin homojenliğini etkilemektedir. Rutubetin homojenliği ise mukavemet özelliklerinin % CV değerlerini belirlemektedir. Buharlama işleminin bir parametresi olan vakum düzeyi ise arttıkça, nemin iplik tarafından emilmesi de o kadar düzgün olmaktadır. Uygulanan prosesin süresi de istenen nem miktarını belirlemede ve nemin homojen dağılımında önemli bir parametredir. 

Vakum ile doymuş buhar kesin bir biçimde birbirine bağımlıdır. Basınç ne kadar yüksek olursa suyun kaynama noktası o kadar düşük olacaktır; böylece buhar ipliğe daha düzgün bir şekilde verilecektir. % 95 vakumda (ki, bu yüksek vakumdur) proses 32.9 °C derecede başlar ve sürekli bir şekilde, istenilen son sıcaklığa kadar yükselir. % 90 üzerinde vakum oranına sahip sistem, daha az vakuma sahip olana göre daha iyi sonuçlar sağlar. (% 85-65 düşük vakum, % 95-98 yüksek vakum). Vakumlu buharlama işleminin diğer bir parametresi de buhardır.

 

Üç çeşit buhar bulunmaktadır. 

Islak buhar 

Kızgın buhar 

Doymuş buhar.

 

Islak buhar  

Su damlaları içerir ve bu gözle görülür; bu da tekstil ürünlerine zarar veren ve yetersiz nüfusiyet sağlayan su lekeleri oluşturmaktadır. 

Isıtılmış buhar (Kızgın Buhar)  

Kurudur ve bu yüzden zayıf bir ısı ileticisidir. Onun nem eksikliği kızgın buharı tekstillerle muamele için uygun olmayan duruma getirir. 

Doymuş buhar 

Uygun değer nem içeriğine sahiptir ve çok iyi ısı iletimi sağlar. Dolayısıyla ipliklerin kondisyonlanması ve tekstillerin buharlanması için en uygun buhar doymuş buhardır.

 

Vakumlu buharlama ile yapılan işlemlerde pompalar ile oluşturulan vakum mevcut havayı emerek otoklav içerisindeki döngüyü başlatır. Otoklav içerisindeki havanın boşaltılması herhangi bir oksidasyonun meydana gelmesini de engeller. Yüksek vakum optimum nem kazanımı için doymuş buharın iplik içerisine yoğun bir şekilde nüfuz etmesi anlamına gelmektedir. Vakum basıncından dolayı buharın doyma noktası çok düşük kaynama seviyesine düşer. Bu da düşük sıcaklıklarda doymuş buhar elde edilmesinden dolayı ipliklerde meydana gelen sararmaların önüne geçilmesini sağlar. Nem penentrasyonunun en yüksek düzeyine ulaşabilmek için vakum performansı % 97,7’e varan oranlarda arttırılabilir (ultra vakum). İstenilen canlılık derecesine ve materyale bağlı olarak döngünün, vakum, zaman, sıcaklık parametreleri değişiklik gösterebilir. Tipik bir buharlama döngüsünde ön ısıtma, ilk vakum, buharlama, son vakum, basıncı dengeleme adımları vardır.

 

VAKUMLU BUHARLAMA İŞLEMLERİ VE UYGULAMA ALANLARI 

Kondisyonlama eğirme işleminden sonra ipliğe nem kazandırmak için yapılan düşük sıcaklıktaki vakumlu buharlamadır. Nem arttıkça ağırlık da artmaktadır. Kondisyonlama ile iplik istenilen nem seviyesine ulaşır ancak ipliğe verilen bükümün fikse edilme oranı düşüktür. 

 

Relaksasyon işlemi 

ipliğin bobinden sağılması esnasında oluşan ilmeklenme, büklümlenme (ipliğin büküm nedeni ile kendi üzerine dolanması) davranışlarını gidermek, dolayısıyla iplik kopmalarını ve kalite kayıplarını önlemek amacı ile yapılan bir işlemdir.

Buharla relaksasyon işlemi büküm, dokuma, örme, sarım gibi bütün takip eden operasyonlarda bu problemleri ortadan kaldırarak verimliliği arttırır.

Fikse; yüksek bükümlü, çok katlı ve de sentetik filament ipliklerde bükümü stabilize etmek için yapılan yüksek sıcaklıktaki vakumlu buharlama işlemidir.

 

Ön çektirme 

sıcaklıkla çekme özelliği gösteren sentetik liflere uygulanan bir işlemdir. İplik ilmeklerine termo fiksaj uygulanırken, örme kumaşlara, çorap ve çamaşırlık ürünlere ön çektirme işlemi uygulanır. Ön çektirme işlemi takip eden boyama işlemine yardımcı olurken çekme sonucu oluşan bobindeki deformasyonu ortadan kaldırır ve telef oranını düşürür.

  

Genel olarak vakumlu buharlama, 

Yün ipliklerin ısıl fiksajında, tekstüre poliesterin fiksesinde 

Poliester filament ipliklerin büküm fiksesinde 

Core yarn (likralı) ipliklerin ısıl fiksajında, örme kumaşların fiksesinde 

Yüksek bükümlü ipliklerin relaksasyonunda, ring ipliklerin relaksasyonunda 

Kesikli liflerin stabilizasyonunda 

Akriliğin hacimlendirilmesinde 

Dikiş ipliklerin ısıl fiksajında 

Poliamidin (iç çamaşırı, çorap için) çekmezliğinde 

Sentetik liflerin stabilizasyonunda 

Kondisyonlama ve nemlendirmede kullanılmaktadır. 

Her materyal istenilen etkiyi sağlayabilmek için spesifik bir proses gerektirmektedir. Vakumlu buharlama işlemlerinde sıcaklık istenilen prosese göre 45 °C den maksimum 150 °C kadar değişir. 

Bazı iplikler için buharlama sıcaklıkları şöyledir: 

Kamgarn İplik: 82-85 °C 

Bükümlü poliester filament: 112-120 °C, 

Likra core iplik: 70-75 °C, 

Pamuk-Poliester iplikler: 90-95 °C, 

Polipropilen iplikler: 130-140 °C, 

Rayon / Viskon: 85-95 °C 

 

 

 

KONDİSYONLAMA MAKİNELERİ 

Kondisyonlama sistemleri 50-70 °C arasındaki sıcaklıklarda nemlendirme için dizayn edilmiş ve aynı zamanda 95 °C’ye kadar ki sıcaklıklarda ısıl fiksaja izin veren makinelerdir.

020 °C arasında başlama sıcaklığından dolayı vakslanmış ipliklerin kondisyonlanmasında da kullanılırlar. Bu makinelerde basınç aralığı -1 ile 0 bar arasında, sıcaklık aralığı 45°C’den 95 °C kadar değişmektedir. Çözgü ve atkı iplikleri için 20-60 °C, vakslı iplikler için 20-60 °C, likra iplikler için 20-58 °C sıcaklıklar tavsiye edilmektedir. 

Kondisyonlama makinelerinde buhar sağlama iki şekilde olmaktadır. 

Direkt sistemle  buhar sağlamadır. Bu metot da ayrı bir tankta 95 °C’ye kadar ısıtılan su, tankın vanası açılarak kondisyonlama kazanı tarafından vakumdan dolayı emilir ve su, kondisyonlama kazanı içinde vakumdan dolayı buharlaşarak doymuş hale gelir.

Bu sistem güvenlik nedenlerinden dolayı ve daha iyi sıcaklık kontrolü sağladığı için tercih edilmektedir.

İndirekt sistemde tek kondisyonlama kazanı bulunmaktadır.

Doymuş buhar, kazanın içinde alt kısmında bulunan su banyosunun, kondisyonlama kazanı vakumla boşaltıldıktan sonra elektrikli ısıtıcılar ile ısıtılarak buharlaştırılması sonucu elde edilir.

Ortamın sıcaklığı bu elektrikli ısıtıcılar tarafından istenen seviyeye ayarlanmaktadır.

Bu sistemde de daha az ekipmana ihtiyaç duyulması bir avantajdır.

 

 

 

 

 

Parafinleme ipliğe kayganlık kazandırma işlemidir. İpliğin sürtünme katsayısının daha düşük değerlere indirgenerek, kullanımı esnasında sürtünmeden oluşabilecek problemin önlenmesidir. Genel olarak örmeye uygun iplik, iplik fabrikasında nihai proseste yani bobin makinesinde sarım yapılırken bir parafin diskinin üzerinden geçirilerek parafinlenmesi temin edilir.

 

 

 

Burada önemli olan ipliği ne az nede fazla, ama uygun değerde parafinle sıvamaktır. Genelde ülkemizde iyi parafinleme kriteri, yanlış bir şekilde sadece parafin sarfiyatından hareket ile ifade edilmektedir. Yani belli miktarda iplik üretimi esnasında eksilen parafin miktarı yeterli parafinlenme olarak nitelendirilmektedir. Hâlbuki parafinlemenin yapılma ihtiyacına en uygun test yönetimi, parafinleme öncesi ve sonrası sürtünme katsayısı ölçülmesi ve karşılaştırılmasıdır. Genelde ihracata çalışan titiz iplikçiler laboratuarlarında sürtünme katsayısı ölçümü için gerekli test aletlerini bulundururlar. Sürtünme katsayısını diğer laboratuar özelliklerinin yanında ifade etmektediler

Piyasada, iyi parafinlenmiş ipliğin neredeyse yarı yarıya örülmüş olduğu söylenir. Bir başka deyişle parafinlemesi kötü olan bir ipliğin diğer özellikleri iyi ve yeterli olsa dahi, parafin örme esnasında problem meydana getireceği için hemen kötü iplik damgasını yiyecektir. Diğer taraftan özellikleri kötü ve yetersiz olan ipliği dahi uygun bir parafinleme ile hiç olmazsa örülebilir hale getirmek mümkündür.
Ayrıca boyalı kumaşta bilindiği üzere en can sıkıcı problemlerinden birisi abrajdır. Kötü veya aşırı bir parafinleme ipliğe aşırı nüfuz edip daha sonraki terbiye işlemleri esnasında yer yer tam sökülememekte. Bu da ipliğin bölgesel boya alabilme özelliklerinde farklılık göstermekte, bu da abraj ile sonuçlanabilmektedir

 

Genel hatlarıyla ipliğin parafinlenmesi aşağıdaki faktörlerin etkisi altındadır: 

1-Parafinlemenin yapıldığı makine,

2-Parafinleme şartları(Hız, tansiyon vb.)

3-Dış etkenler(Klimatizasyon, ortam sıcaklığı, makine temizlik ve bakımları vb.)

4-Parafinleme yapılacak iplik cinsi ve özellikleri (elyaf cinsi, ipliğin tek ya da çok katlı olması, nem miktarı, karışım şekli, iplik numarası vb.)

5-Kullanılan parafin ve özellikleri: parafin rafinerilerde elde edilen petrol türevi bir üründür. Mikro ve makro şekilde ifade edilen kristalize bir molekül yapısına sahiptir. Bunların karışımı kullanılarak değişik katkı maddeleri ile birlikte amaca uygun özellikler elde edilir.

 

Bu özellikler

 

1-Penetrasyon (mm): 100 gram ağırlığındaki bir iğnenin 25 santigrat derece sıcaklıkta parafine 5 saniyedeki penetre etme miktarının milimetre cinsinden belirtilmesidir. Sertliği ifade eder (11 ile 30 arasında değişebilen değerler olup arttıkça parafinin daha yumuşak olduğunun ifadesidir.)

2- Ergime derecesi (C): Parafinin katı halden sıvı hale geçtiği sıcaklığın derece cinsinden ifadesidir. Değişik miktarlar kullanılabilmektedir.

3-Parafinler genelde silindirik bir şekilde sahip olup, parafinleme makinesinin ölçülerine uygun olarak ergitme ve kalıplara dökerek soğutma yöntemiyle elde edilirler.

4-Standart ürün elde edilmesi önceliklidir. Parafin üreticileri genelde kalitelerini değişik renklerle ifade ederler. Bu da nihai kullanımda hatalı kullanımların önüne geçmek için yararlı olmaktadır

 

Bobinaj esnasındaki parafinleme boyunca;  

parafin, ipliğin üzerinde çok düzgün olmayan bir şekilde küçük damlacıklar ve pulcuklar halinde kalır.

Kondisyonlama esnasında ise;  

Kondisyonlama süresi ve sıcaklığına (80°C) bağlı olarak, iplik üzerindeki parafin damlacık ve pulcukları hızla ergir. Ergiyen parafinin yaklaşık %50'si yüzeyde kalırken diğer %50'si ipliğin kesiti boyunca içine doğru emilir. (absorbe edilir.) dış yüzeyde kalan yaklaşık %50 parafin ise ergime sonrası soğurken ipliğin üzerinde daha homojen ve sıkı bir şekilde katılaşır.

Kondisyonlamanın yukarıda belirtilen etkileri sonucu ipliğin üzerindeki parafin miktarını %50 oranında azaltması, doğal olarak ipliğin sürtünme katsayısı değerlerini düşürür. Bunu anlamanın en basit yolu aşağıda belirtilen ipliklerin sürtünme katsayısı testlerini yapmaktır. 

1-Parafinleme öncesi(bobinaj öncesi 

2-Parafinleme sonrası- kondisyonlama öncesi 

3-Kondisyonlama sonrası (parafinin iyice katılaşması için testin en az 24 saat sonra yapılması önerilir.) 

4-Tekrar bobinaj ve parafinleme sonrası
Bu arada ipliğin içine nüfuz eden parafin ipliğin daha kıvrımlı olmasını sağlayarak, örme esnasında ilmeklerin daha kolay atılmasında yardımcı olacaktır.

Kondisyonlama işlemine tabi tutulacak iplik, kondisyonlama öncesi iyi bir şekilde parafinlenmelidir. Aksi takdirde kondisyonlama esnasında ipliğin içine nüfuz eden parafin nedeniyle yüzeyde kalan parafin miktarı azalacak, bu da ipliğin örme esnasında gerekli olan optimum sürtünme katsayısının artmasına neden olacaktır.
Eğer yukarıdaki konu sürtünme katsayısı değerleri cinsinden ifade edilecek olursa; yaklaşık M sürtünme katsayısı, kondisyonlama öncesi 0.10 civarında ve maksimum 0.14 olmalıdır. Aslında 0.10 katsayısı aşırı bir parafinleme anlamına gelir. Ancak kondisyonlama sırasında yüzeyden eksilen parafin miktarı nedeniyle sürtünme katsayısı değeri tekrar yükselme gösterecektir. Daha önce belirtilen testlerin yapılması ve sonuçlarına göre parafin cinsine karar verilmesinde yarar vardır.

 

 

 

 

 

Tek katlı İplik Hesapları 

 

ARMÜRLERDE KULLANILAN PROGRAMLAMA MEKANİZMALARI

Program mekanizması (seçim mekanizması), program taşıyıcısından gelen sinyale bağlı olarak armürün ana milinden alınan hareketi çerçevelere iletir.

Konstrüksiyon yapısına göre program taşıyıcılar;

• Zincirli halkalı,
• Zincirli kamlı,
• Bantlı,
• Diskli,
• Elektronik

Olarak sınıflandırılmaktadır. Zincirli tekerlekli ve zincirli kamlı taşıyıcıların basit şemaları aşağıdaki şekildeki gibidir.

 

 

 

Bu tür program taşıyıcıları eski mekanik dokuma makinelerinde kullanılmaktadır. Program taşıyıcılar (halka ve kamlar) aynı zamanda güç iletme işlemini de üstlenmiş bulunmaktadırlar. Program zinciri uzunluğu dokunacak kumaşın örgü raporuna bağlı olarak değişmektedir.Program taşıyıcı halka ve kamların boyutları çerçevelerin yer değiştirmesi ve iletilen kuvvetin büyüklüğüne bağlı olarak değişmektedir ve bu nedenle hantal olmaktadırlar.

Bantlı ve diskli program taşıyıcıların basit işlem şemaları aşağıdaki şekilde görülmektedir.

 

 

 

Program okuması ve çerçevelere iletim iğneler yardımı ile gerçekleştirilmektedir. Bantlı sistemde bandın üzerinde belli hatve ile yerleşmiş program şeritleri bulunur. Şeritlerin sayısı idare edilen çerçeve sayısına eşit olmaktadır. Var yok mantığı ile çalışan bu tip mekanizmalarda var karşılığı delik, yok ise deliksiz olarak belirlenmiştir. Makinenin her türünde iğnelerin yardımı ile bantın üzerinde delik olup olmadığı kontrol edilir. İğne deliksiz alanla karşılaştığında çerçeveler alt durumdan üst duruma, deliğin içerisine daldığında ise üst durumdan alt duruma doğru yer değiştirirler.

Zincirli program taşıma mekanizmalarından farklı olarak (çerçevelere hareketin iletilmesinde mekanik güçlendiricilerin kullanılması zorunludur) bant- iğne sisteminden hareketin direkt olarak çerçevelere iletilmesi imkânsız olduğu için armürde ek mekanik güçlendiriciler kullanılmaktadır. Bu tür program taşıyıcılar içeren program mekanizmaları konstrüksiyon yapılarının karmaşık olmasına rağmen günümüzde kullanılmaktadırlar.

Elektronik program taşıyıcı olarak elektronik kasetler, disketler ve CD ler kullanılmaktadır.

İstenilen boyutta programı içerebilen ve kullanımlı olan bu tür program taşıyıcıların tek dezavantajı dokuma tezgahının ek olarak bilgisayar sistemi ile ekstradan donatılmasıdır. Eğer sistemde CD kullanılmakta ise, bir CD ye birçok desen yazılabileceği için bir desenden başka bir desene geçmek için CD değişimi söz konusu olmamaktadır. Günümüzde armür üreten firmalar elektronik armürleri ile kullanılmak üzere desen tasarım, armür kontrol ve programlama sistemlerini içeren ilave üniteler de sunmaktadırlar.

Bugün üretilen dokuma makineleri kendi bilgisayar sisteminde armür programlama ve kontrol modülüne sahip olduğundan armür üreticilerinin kontrol ünitelerine gerek duyulmaz. Ancak dokuma makineleri bilgisayar kontrollü değilse veya kendilerinin armür programlama ve kontrol ünitesi yoksa armür üreticilerinin armür programlama ve kontrol ünitelerine duyulur.

Aşağıdaki şekilde Staubli firmasına ait elektronik armür kontrol ve programlama sistemi (Staubli programming system 18) görülmektedir.

Sistem desen tasarımının yapıldığı bir bilgisayar, user software 18-58Ш/18-58IV adı verilen desen tasarım programı, taşınabilir program cihazı (portable programming device 18-58II), hafıza kartı (ram) ile veri taşıma terminali (pocket terminal 18-59II) ile armür kontrol biriminden oluşmaktadır.

Desen tasarım programı kullanılarak veya diğer bir desen tasarım sisteminde tasarlanan desen, taşınabilir programlama cihazı 18-58II’ye yüklenir. Bu cihaz 28 çerçeve için toplam 50000 atkıya kadar 1000 farklı örgü ile 9 ilave dokuma makinesi fonksiyonunun programlanmasına olanak verir. Gerekirse örgü üzerinde 18-58II cihazı kullanılarak değişiklik yapılabilir. Örgü daha sonra armür kontrol ünitesine aktarılır.

 

 

 

 

Desen verilerinin armür kontrol ünitesine yüklemenin diğer bir yolu da veri taşıma terminali 18-59II’nin kullanılmasıdır. 18-58II cihazından örgü verileri 18-59II cihazına aktarılır. Buradan da armür kontrol birimine yüklenir.

Yüklenen örgüde bir hata olduğunda düzeltme yapmak amacıyla örgü armür kontrol biriminden 18-59II cihazına ve buradan da 18-58II cihazına geri yüklenebilir. Düzeltme yapıldıktan sonra ters yol izlenerek örgü armür kontrol birimine yüklenir.

Örgüyü armür kontrol ünitesine yüklemenin yanında 18-59II cihazı ile çerçevelerin alt, orta ve üst ağızlık konumlarında seviyelenmesi, çerçevelerin sırayla hareket ettirilmesi, örgünün tersine çevrilmesi, çözgülerin 1/1 ve 2/2 örgüye göre iki tabakaya ayrılması, atılan atkı sayısının görüntülenmesi, dokuma makinesi devir sayısının görüntülenmesi, çalışan programın ID numarasının görüntülenmesi gibi ana dokuma fonksiyonlarının kontrolüne de olanak verir.

Armür kontrol üniteleri bir ağ üzerinden merkezi bir bilgisayar ile iki yönlü veri alışverişi yapılabilir. Bu yaklaşımla yukarıda bahsedilen cihazlara gerek duyulmaksızın örgülerin armür kontrol ünitelerine yüklenmesi ve gerektiğinde düzeltme yapmak için geri getirilmesi mümkündür. Ayrıca ağ üzerinden ana dokuma fonksiyonlarının kontrolü ve izlenmesi de mümkündür.

Program okuma ünitelerinin konstrüksiyon yapısını ise program taşıyıcının türü belirlemektedir. Halkalı ve kamlı program taşıyıcılı armürlerde program okunması ve uygulanmasında kullanılan konstrüksiyon aşağıdaki şekilde görülmektedir.

 

 

 

1 ve 2 bıçaklarına x ileri –geri yer değiştirme hareketi iletilir. 3 kancası büyük çaplı halka ile temasa geçtiğinde tahrik milinden alınan hareket kam veya kol mekanizmalarının yardımıyla 1 ve 2 numaralı bıçakların yatay eksen boyunca karşılıklı ters yönlü harekete dönüştürülür. 3 kancasının alt ve üst konumlarında olması desen zincirindeki halkaların büyük ve küçük olmasına ve hangi halka ile temasa geçildiğine bağlıdır. Büyük halka üst konumu, küçük halka alt konumu belirtmektedir. 3 kancası üst durumda olduğunda 1 bıçağı, alt durumda ise 2 bıçağı ile temasa geçerek yatay eksen boyunca sola veya sağa doğru hareket alır. Bu hareket 4 kolu vasıtası ile çerçevelere iletilir. Kancanın yukarı veya aşağı yönde hareketi 5 numaralı program halkasının çapına bağlı olmaktadır.

Makinenin her periyodunda 7 mili 360º⁄dönme açısı kadar döndürülür ve bir sonraki halka 3 kancası ile temasa girerek onun üst veya alt duruma gelmesini sağlamaktadır.

Çerçevelerin geri hareketi çözgü ipliklerine uyguladığı elastikiyet kuvvetleri yaylar tarafından gerçekleştirilir.

Bantlı ve diskli program taşıyıcılı armürlerin program okuma ünitelerinde genelde iğneli okuma sistemleri kullanılır. Programın okunması iğnenin bandın üzerinde açılmış deliğe dalması ile gerçekleştirilir. Bandın imal malzemesi karton, kâğıt veya ince plastik malzeme olabileceğinden iğnenin banda uygulayabileceği kuvvet sınırlıdır. Bu durumdan dolayı halkalı program taşıyıcı mekanizmalarından farklı olarak, iğne ile hareket iletme mekanizması arasında mekanik güçlendirici mekanizması yerleştirilir.

 

 

 

 

ÇERÇEVELERİN AYRI MOTORLAR TARAFINDAN TAHRİK EDİLDİĞİ ELEKTRONİK SİSTEMLER

Tsudakoma ve Tokyoda firmaları tarafından tekstil piyasasına sunulan diğer bir ağızlık açma mekanizması tipi ise her bir çerçevenin ayrı bir servomotor tarafından tahrik edildiği sistemlerdir.

Aşağıdaki şekilde Tsudokoma firmasına ait elektronik ağızlık açma sistemi görülmektedir. Bu sistemde her çerçeve için kullanılan motor miline sabitlenmiş diske, merkezinden belirli bir mesafede döner mafsal ile bağlanmış bir kol ve bunu izleyen kol mekanizmaları ile motorun dönme hareketi, çerçevelerin yukarı-aşağı hareketine dönüştürülür.

 

 

 

 

Makinenin ana mili ile çerçeveleri tahrik eden motorlar arasında ki zamanlama elektronik olarak gerçekleştirilir.Bu amaçla makinenin ana milinin dönüş açısını ölçen enkoderden alman pozisyon bilgisine göre motorların hareketleri kontrol edilir.

Armür ve kamlı ağızlık açma mekanizmalarından farklı olarak bu sistemde çerçevelerin hareket ve bekleme açıları (zamanları) dokunacak olan kumaş tipine bağlı olarak bilgisayardan girilip istenen değerlere ayarlanabilir.

Ayrıca ağızlık kapanma açısı da bilgisayara değer girerek elektronik olarak ayarlanabilir. Bu sistemde her çerçevenin harekete başlama ve bitiş zamanları bağımsız alarak ayarlanabildiği için aralarında zamanlama farkı meydana getirilerek aynı anda tüm çerçevelerin orta konuma gelmesi engellenebilir. Bu ayar özellikle bezayağı örgü ile yüksek çözgü sıklığına sahip kumaşların dokunması durumunda çözgü iplikleri arasındaki sürtünmeyi azaltarak çözgü kopuşlarını ve tutuşmalarını engellemek açısından önemlidir. Şekildeki sistemde motorlar aynı yönde dönmekte olup motorun yarım devrinde çerçeve bir konumdan diğerine hareket ederken motorun diğer yarım devrinde çerçeve geri hareket ederek başlangıç konumuna döner.

Motorun yarım devirlik hareketi dokuma makinesi ana milinin çerçeve hareketi için ayrılan kısmında gerçekleşir. Yani ana milinin dönüşünün 240º kısmında çerçeve hareket edip 120º kısmında bekleme yapacaksa, motorlar yarım devirlik hareketini ana mil devrinin 240º kısmında yapar. Geri kalan 120º kısmında bekler. Örgüye göre çerçevenin alt veya üst ağızlık konumlarında belirli sayıda atkı atımı esnasında bekleme yapması gerekiyorsa motorlarında bu konumda bekleme yapması gerekir.

Aşağıdaki şekil’de ise Toyoda firmasına ait ağızlık açma mekanizmasının şekli verilmektedir.

 

 

 

Her çerçevenin tahriki;

• Bir adet servomotor,
• Bir adet dişli mekanizması
• Eksantrik ile bunu izleyen kol mekanizmasından

Oluşmaktadır.

 

 

 

Servomotorlarının dönme hareketi motor mili ucundaki küçük dişliden makine gövdesine sabit olarak takılmış mil üzerine dönebilecek şekilde takılmış büyük dişliye iletilir. Bağlantı kolunun çerçeve tahrik koluna bağlantı noktası yükselterek çerçevenin daha fazla kalkış yapması sağlanır. Bu ayar temiz ağızlık oluşturmak için, arka çerçevelerin daha fazla kaldırılması için gereklidir. Çerçeve tahrik kolunun salınım hareketi kol mekanizmaları ile iki ucundan çerçeveye iletilir. Tsudakoma elektronik ağızlık açma sistemi için açıklanan özellikler bu sistem içinde geçerlidir. Her bir çerçevenin ayrı bir servomotorlar tarafından tahrik edildiği bu elektronik ağızlık açma sistemlerinde armürlerde mevcut olan yavaş çalışma ileri geri hareketin kısıtlandığı bölgeler bulunmaktadır.

 

 

 

 

Toyoda firması tarafından geliştirilen elektronik ağızlık açma sisteminde 16 çerçeveye kadar çıkılabilmektedir. Bu değer çerçevelerin ayrı motorlar tarafından tahrik edildiği armürlerde ulaşılabilen en yüksek çerçeve sayısıdır.

 

 

 

 

Farklı örgü raporlarına sahip kumaşların üretilmesi için değişik profillere sahip kam mekanizmaları kullanılmaktadır. Bu mekanizmaları birbirlerinden ayıran temel özellik, kamların sahip oldukları yükselme ve iniş bölgelerinin sayısıdır.

 

Bu temel farklılığa göre ağızlık açma sistemlerinde kullanılan kamlar;

• İki,
• Dört,
• Beş,
• Altı,
• Yedi
• Sekiz

 

Devirli kamlara ayrılmaktadırlar.

 

İki devirli kamlar sadece basit dokuma olan bezayağı dokuma için kullanılmakta ve eski dokuma tezgahlarında kullanımı yaygın olan kamlardır. Modern yüksek hızlı ve jetli dokuma tezgahlarında ise bu kamlar yerlerini kol mekanizmalarına terk etmişlerdir. Kamlı ağızlık açma sistemlerinde ise, iki devirli kamlar yerine dört devirli kamlar kullanılmaktadır.

 

Aşağıdaki şekil’de

 

dört devirli kamların profilleri, örgü elementlerinin numaraları ve grafik tasvirleri gösterilmektedir. Dört devirli kamların farklı profil sayısı üçtür. Profil sayıları az olmasına rağmen bu kamların yardımı ile kumaşların büyük bir kısmını elde etmek mümkündür.

 

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekil’de

 

beş devirli kamların profilleri, örgü elementlerinin numaraları ve grafik tasvirleri gösterilmektedir. Beş devirli kamların maksimum profil sayıları üçtür. Çeşit sayısı az olduğundan dolayı yaygın şekilde kullanılmamaktadırlar.

 

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde

 

altı devirli kamların profilleri, örgü elementlerinin numaraları ve grafik tasvirleri verilmektedir. Altı devirli kamların farklı profil sayısı sekizdir. Bu kamların yardımı ile çok sayıda kumaş çeşidini üretmek mümkün olmaktadır.

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde

 

yedi devirli kamların profilleri, örgü elementlerinin numaraları ve grafik tasvirleri verilmektedir. Bu kamların farklı profil sayısı dokuza eşittir. Beş devirli kamlar gibi bu kam çeşitleri de nadiren kullanılmaktadırlar.

 

 

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde

 

sekiz devirli kamların profilleri, örgü elementlerinin numaraları ve grafik tasvirleri verilmektedir. Bu kamların farklı profil sayısı yirmiye eşittir.

 

 

 

 

 

 

Raporunda atkı ve çözgü iplik sayısı sekize eşit olan yün kumaşlar, pamuk ve ipek gömleklik kumaşların büyük bir kısmı, küçük desenli elbiselik kumaşlar sekiz devirli kamlar ile üretilebilmektedir.

 

Farklı örgülere sahip kumaşların üretimi, örgü elemanlarına bağlı olarak kam profillerinin seçimi sonucu elde edilir. Kam profillerinin seçimi örgü raporunun solundan sağına doğru yapılmaktadır. Rapordaki ilk eleman birinci çözgüyü ifade etmektedir ve sıralama sağa doğru bu şekilde devam eder.

 

Aşağıdaki şekilde

 

altı çerçeveye sahip bir dokuma için kam profili seçimi örneği verilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Bilindiği gibi çözgü ipliklerinin sıralı geçirilmesinde, çerçeve sayısı dokuma raporunda bulunan çözgü ipliklerinin sayısına eşittir. Bu durumda istenilen rapora sahip kumaşların üretilmesinde kullanılacak kam profili sayısı raporda yer alan çözgü ipliklerinin sayısına eşittir. Raporu oluşturan atkı ipliklerinin sayısına göre ise ana mil ile kam mili arasındaki çevrim oranı tayin edilmektedir.

 

Bu işlemlerden sonra kumaş desenine bağlı olarak bir sonraki kamın önceki kama göre kaydırılma açısı hesaplanmaktadır. Dört, altı ve sekiz devirli kamlar için bu açının değeri 90º, 60 º ve 45 º eşittir.

 

Yukarıdaki şekil incelendiğinde dokuma raporu altı çerçeveye sahiptir ve kam profili altı devirli olarak seçilmiştir. Ağızlık açma mekanizmalarında kam profili kumaş raporunda bulunan atkı ipliklerinin sayısı ile belirlenmektedir. Atkı ipliklerinin ağızlıktan geçirilmesi ana milin her bir devrinde gerçekleştiği için ağızlık açma mekanizmasının kamı örgü raporunda bulunan atkı sayısına eşit olmaktadır. Döner kamlar minimum iki bölgeden oluşurlar. Bu bölgeler yükselme ve alçalma bölgeleridir ve bu nedenle ana mil ile kam arasındaki iletim oranı minimum iki olmaktadır.

 

Çerçevelerin yer değiştirmesi için önemli parametreler;

 

• Çerçevelerin ana mile göre bekleme açısı,
• Çerçevelerin kam miline göre bekleme açısı
• Çerçevelerin ana mil ve kam miline göre yükselme ve inme açıları

 

Olmaktadır.

 

Çerçevelerin ana mile göre bekleme açısı kumaş genişliğine bağlı olarak 105º-150º arasında seçilmektedir.

 

 

 

 

 

 

ROTATİF ARMÜR

Ağızlık açma yöntemleri ve armür makineleri üzerine yapılan araştırmalardan günümüzde modern dokuma tezgahlarında açık ağızlık oluşturan rotatif armürlerin tercih edildiği görülmektedir.

Klasik rotatif armürlerde programlama-kilitleme mekanizması beklemeli dönme hareketi yapan 1 numaralı milden, mil üzerinde sabitlenmiş 2 diskinden ve hareketli yerleştirilmiş 3 eksantriğinden, 4'nolıı kilit mekanizmasından 6-7 numaralı kolsarkaç kol mekanizmasından ve 8'nolu program ünitesinden oluşmaktadır.

Makinenin çalışma sırası aşağıdaki şekilde görülmektedir.

 

 

 

 

Pozisyon a: Armürün ana mili l bekleme fazındadır. Bir sonraki işlemde çerçevenin yer değişme yapması istendiğinden program pistonları içe doğru çekilmiş ve kapayıcı yayın etkisi ile kilitleme mekanizmasının çengeli 2 diskinin üzerinde açılmış yuvaya dahil olarak 2 diski ile 3 eksantriği arasında bağlantı oluşturmuştur. 7'nolıı sarkaç sol kenar durumdadır.

Pozisyon b: 1 mili, 2 diski ve 3 eksantriği saat ibresi yönünde dönme hareketi yapmaktadır. 3 eksantriğine bağlı 6 kolu 7 sarkacım sağ kenar duruma doğru döndürmektedir. Sarkaca bağlı çerçeve bir kenar durumdan diğerine doğru hareket etmektedir.

Pozisyon c: 1 numaralı mil 180° döndükten sonra bekleme yapmaktadır. 7 sarkacı sağ kenar duruma gelmiştir. Program değişikliği istenmemesi durumunda 2. pozisyonu sürekli-olarak tekrarlanılır. Çerçevenin bekleme yapması istendiğinde pistonlar kilit mekanizmasının çengelini çevirerek 2 diski ile 3 eksantriği arasında bağlantıyı ortadan kaldırır ve 3 eksantriği bu durumda kilitlenilir.

Pozisyon d: 1 mili ve 2 diski dönme yapmaktadır. 3 eksantriği kilitlendiğinden 7'nolu sarkaç sağ kenar durumda kalır. Program değişikliği olmadıkça bu durum devam eder.

Rotatif armürler genellikle pozitif armürlerin gelişmiş modelleri olarak kabul edilmektedirler.

Son yıllarda rotatif armürlerin hızı üreticiler tarafından geliştirilmiş ve fuarlarda sergilenen modeller incelendiğinde 1000 rpm ve üstüne ulaştığı gözlemlenmiştir. Bu sayede hava jetli, su jetli dokuma makinelerinde yüksek hızlar altında çalışma imkânı sağlanmıştır.

Günümüzde rotatif armürlerin farklı tipleri çeşitli dokuma makinelerinde yer almaktadır. Rotatif armürlerin tahrik sistemleri basit ve rijit olduklarından titreşimsiz ve dayanıklı çalışırlar. Az yer kaplarlar. Bununla beraber açık ağızlık oluşturulduğundan ve seçme ünitesinden konstrüksiyon yapısından dolayı ek olarak çerçevelere geri dönüşüm ve çerçeveleri orta konuma getirilmesi ünitelerini içerir.

Sürekli olarak bağlantı oluşturan ve kamalar armürün hızlarının artırılmasını engeller. Rotatif armürlerin bir başka özeliği parçaların çok yüksek hassasiyetle üretilmesi ve maliyetlerinin yüksek olmasıdır.Rotasyon tipi armür makineleri temel çalışma prensibi, dönme hareketinin özel kavramaların yardımı ile çerçevelerin ileri–geri hareketine dönüştürülmesine dayanmaktadır.

Bir rotatif armür üç ana kısımdan oluşmaktadır. Bu kısımlar;

• Seçim mekanizması,
• Eksantrikleri de içeren çerçeve tahrik mekanizması
• Değişken armür mili hareketini üreten kısım yani modülatör

Seçme mekanizmasının görevi, örgüye göre eksantrik mili ile eksantrik arasındaki bağlantıyı keserek çerçevelerin konumunu belirlemektir. Modülatör ise, çerçevelerin hareket ve bekleme açılarını belirleyen kısımdır. Eksantriklerin ve modülatörlerin konstrüksiyon yapıları birbirleriyle farklılık göstermediğinden rotatif armürler seçme mekanizmalarının tipine ve yapısına bağlı olarak sınıflandırılırlar.

 

 

 

 

Yukarıdaki şekil ’de bir armür mekanizmasını oluşturan temel kısımlar şematik olarak gösterilmektedir. Şeklin A kısmında bir yuvarlak mil yatağına sahip eksantrik kısım görülmektedir. 2 ve 3 ile belirtilen kısım olan eksantrik dönen bir kamdır. Bu kamın dönüş ekseni geometrik olarak belirtilen A merkezinde değil Ao merkezinde dönüş yapmaktadır. Bundan dolayı eğer 2 numaralı bölüm saatin tersi yönde dönüş hareketi yaparsa hareket 3 kolu vasıtası ile 4 numaralı kola iletilir. 2 numaranın tam bir devrinde 4 numaralı kol limit pozisyonuna gelir. Eğer hareket sonucunda A,Ao ve B aynı doğrultuya gelirse 4 kolu en ileri pozisyonunu alır. Eğer hareket sonucunda A, Ao ve B geri pozisyona dönerlerse 4 kolu en geri pozisyonuna dönmektedir. 4 numaralı kolun çerçevelere hareket iletimi ise yukarıdaki şekil ’in B kısmında verilmektedir. 4 kolunun en ileri pozisyonunda olduğu durumda çerçeve buna karşılık en alt konumdadır. 4 kolu eğer en geri pozisyonunda ise çerçeve buna karşılık en yüksek pozisyonunu almaktadır. Bu konstrüksiyona sahip eksantrik mekanizması çerçeve hareketi sadece düz kumaşlar için oluşturmaktadır. Rotatif armürdeki bu dönme hareketi zorunlu olarak çerçevelerin ileri geri hareketini İçermektedir.

Rotatif armürlerin çalışma prensibi aşağıdaki şekil ‘de görülmektedir. Şekildeki rotatif armür mekanizmasında; üzerinde birbirlerine zıt yönde kanal açılmış 1 mili özel modülatör adı verilen mekanizma yardımı ile kesikli olarak dönmektedir. 2 eksantriğinin üzerinde monte edilmiş ve radyal yönde hareket edebilen 4 kaması, dönme eksenine doğru hareket aldığı durumda 2 eksantriği ile 1 milini birleştiğinde eksantrik mil ile 180°'lik bir dönme hareketi yaparak ve 5 uzvuna bağlı çerçevenin bir durumdan diğer bir  duruma getirilmesi sağlanmış olur. Kama dönme merkezinden dışarıya doğru hareket aldığında 3 uzvu ile eksantriği birleştirildiğinden 3 uzvu kenetlenmiş duruma gelir. Kamanın hareketi seçim mekanizması ile idare edilmektedir. 

 

 

 

 

Çerçevelerin alt durumdan üst duruma veya tersi yönde yer değiştirmesi 1 milinin 180º dönmesi sırasında gerçekleştiğinden dokuma tezgâhının ana mili iki tam devir yapıldığında armür mili bir tam devir dönme hareketi alır.

Fimtextile firmasının üretmiş olduğu RD 3000 tipi elektronik kontrollü rotatif armürünün şematik görünüşü aşağıdaki şekilde görülmektedir. Dokuma makinesinden gelen hareket yarıya düşürülerek modülatör giriş miline iletilir (şekilde görülmüyor).

Modülatörden elde edilen beklemeli çıkış hareketi armür miline (2) iletilir. Armür mili (2) ve eksantriğin (3), 4 nolu parça ile birleştirilmesi ile 3 nolu eksantriğinin iki uç konumu (ileri ve geri) arasında hareket etmesi sağlanır.

 

 

 

Bu konumların herhangi birinde 2 mili ve 3 eksantriği ayrılırsa eksantrik mevcut konumunda bekler. Eksantriğin bir konumdan diğerine hareket etmesi tahrik ettiği çerçevenin konum değiştirmesi ve eksantriğin bir konumda beklemesi çerçevenin de bu konumda bekleme yapması anlamına gelir. Eksantriğin dönme hareketi 5 nolu uzuv aracılığı ile 6 kolunun saat ibresi veya tersi yönünde salının hareketine dönüştürülür. Daha önce de bahsedildiği gibi 2 ile 3 ve 3 ile 5 uzuvları arasında rulmanlı yataklama mevcuttur. 3 eksantriği üzerine döner mafsalla bağlanmış olan 4 parçasının 2 mili üzerine açılmış kanallara girerek bu iki parçayı birleştirmesi veya kanallardan çıkarak bu iki parçayı ayırması, 9 elektromıknatısı tarafından üretilen hareketin 8 kolun aracılığı ile 7 koluna yaptırdığı salınım hareketi ile sağlanır.

Şekilde görülen eksantrik konumunda çerçeve yukarıda ise 4 parçası 2 mili ile kenetlendiğinden bu konumdan itibaren 2 milinin 180° derecelik dönüşünde çerçeve alt konuma hareket eder. 7 nolu parça bu konumda kaldığı sürece eksantriğin şekle göre 180 derece dönmüş konumda 4 parçası 2 milinden ayrılır. 2 milinin bundan sonraki dönüşünde eksantriğe hareket iletmez ve çerçeve alt konumda kalır.

Mıknatısın etkisiyle 7 kolu konum değiştirirse, 4 parçası 2 mili ile kenetlenir ve eksantriği şekilde görülen konuma geri getirir. Böylece çerçeve tekrar üst konuma geri döner. 7 nolu kolun konumu mıknatıs tarafından değiştirilmediği sürece bu konumda 4 parçası 2 milinden ayrılır ve eksantriği hareket iletmez. Çerçeve yukarı konumda kalmaya devam eder. Bezayağı örgü durumunda 2 mili ile 4 parçası sürekli kenetli kalacağından eksantrik her dokuma makinesi devrinde konum değiştirir. Böylece çerçeve bir yukarı bir aşağı hareket eder.

Staubli firması değişik dokuma uygulamaları için farklı seçme mekanizmalarına sahip rotatif armürler üretmektedir. Aşağıdaki şekil ‘de bu armürlerden 2668 modeli rotatif armür makinesi görülmektedir.

 

 

 

Üzerinde iki adet kanal açılmış olan 4 numaralı disk armür mili ile kesikli olarak döner. 5 numaralı parça bir ucunda yay (şekilde gösterilmedi) ile 6 numaralı parça ile bağlı olup 1 ve 1’ kollarının bir ucundan uyguladığı baskı ile 4 numaralı diske kenetlenmekte ve baskı olmadığı zaman kenetlenme çözülmektedir. 5 numaralı parça 4 numaralı disk ile kenetlendiğinde, disk ile 6 numara ile gösterilen parça da döner.

6 numaralı parça aynı zamanda eksantrik olup onun dönme hareketi 7 numara ile gösterilen bağlantı kolu aracılığı ile 8 kolunun dönme hareketine dönüştürülür. 5 numaralı parça ile kenetlenmesi halinde 4 diskinin her 180º dönüşü çerçeveyi bir konumdan diğer bir konuma hareket ettirir. 5 numaralı parçanın 4 numaralı disk ile kenetlenmesi veya kenetlenmenin çözülmesi 2 numara ile gösterilen elektromıknatıs tarafından hareket ettirilen 3 kolunun 1 ve 1' kollarının döndürülmesi ile gerçekleştirilir. 1 ve 1' kollarının bir yöndeki hareketleri elektromıknatıs tarafından üretilirken diğer yöndeki hareketi yaylar ile sağlanır.

Yukarıdaki şekilde ’de birinci konumda 1 numaralı kol saat yönünde bir miktar döndüğünden 5 parçası üzerindeki baskısı ortadan kalkmıştır. Dolayısıyla yayın etkisiyle 5 parçası ile 4 diski kenetlenmiştir. Bu konum çerçevelerin üst ağızlık konumuna karşılık gelmektedir. 4 numaralı diskin takip eden 180º dönüş hareketi ile çerçeve alt konuma hareket ettirilir.

Yukarıdaki şekil ‘de ikinci konumda 4 diskinin 90º dönüşüne karşılık gelen konumunu göstermektedir. Bu konum çerçevenin orta ağızlık konumuna karşılık gelir. Üçüncü konumda ise 4 diski 180º dönüşünü tamamlamış ve çerçeve alt ağızlık konumuna ulaşmıştır. Bu konumda 1' parçası saat yönünde bir miktar dönmüş olup 5 numaralı parçanın ucuna bastırarak 4 diski ile olan kenetlenmeyi çözmüştür. 1 ve 1' parçaları bu konumda kaldıkları sürece çerçeve alt ağızlık konumunda bekleme yapar. Mıknatısın etkisiyle l ve 1' kolları saat yönünün tersi yönünde bir miktar döndüğünde

Yukarıdaki şekil ‘de üçüncü konumda 1' kolunun 5 parçası üzerindeki baskısı kalkar ve 5 parçası 4 diski ile kenetlenir, 4 diskinin 180º dönme hareketi ile çerçeve üst ağızlık konumuna hareket eder. 1 kolu saat ibrelerinin tersi yönünde dönmüş olduğundan 5 numaralı parça ile 4 diski arasındaki kenetlenme çözülür. 1 ve 1' kollarının konumu çerçevelerin üst ağızlık konumlarına karşılık gelir. 9 ve 9' destekleri 1 ve 1’ kollarının dönme hareketlerini sınırlar. Sonuç olarak l ve 1' kollarının saat ibreleri yönünde bir miktar dönmesi çerçevelerinin alt konumuna karşılık gelir. Saat ibrelerinin tersi yönünde dönmüş konumları ise çerçevelerin üst ağızlık konumlarına karşılık gelir.

Rotatif armürlerin tahrik sistemleri basit ve rijit olduklarından titreşimsiz ve uzun ömürlüdürler. Bununla birlikte açık ağızlık oluşturmaları ve seçim ünitesinin konstrüksiyon yapısından dolayı ek olarak ağızlık arama ve duruşlarda çerçeveleri orta konuma getirme ünitelerine ihtiyaç duyarlar. Seçim anında kenetlenme için kamaların kullanılması seçim ünitesinin çalışma şartlarını sınırladığı için yüksek dokuma hızlarına çıkılmasını engellemektedir.

 

 

 

 

NEGATİF ARMÜR 

Negatif armürler daha basit oldukları için pozitif armürlere oranla daha çok kullanım alanı bulmuşlardır ve daha ziyade hafif ve orta çözgü gerilimleri için uygundurlar. Bu sistemlerin en büyük başarısı armürün bir devrinin iki atkı atımına karşılık gelmesi, dolayısıyla hareketlerin pek çoğunun yarım tezgâh hızında gerçekleştirilebilmesidir. Bu sayede daha yüksek hızlarda çalışma imkânı oluşmaktadır. Staubli firmasının ürettiği mekanik kontrollü çift stroklu açık ağızlık oluşturan bir negatif armürün şematik görünüşü aşağıda görülmektedir.

 

 

 

 

Armürün 14 numaralı tahrik mili dönme hareketini dokuma tezgahının ana milinden alır. Milin üzerindeki 15 eksantriği 16 numaralı kol ile l numaralı iki omuzlu kola bağlanmış olup üst ve alt uzuvlar 3 ve 22 numaralı mesnetlerle bağlanmış durumdadır. O1 noktasına hareketli olarak yerleştirilmiş 21 numaralı kol, O2 noktasından bağlanmış 4 numaralı balans bu nokta boyunca salınım hareketi yapabilir ve iki ucunda 4 ve 19 numaralı kancaları taşır. Balansın dönme merkezi, balans sol kenar duruma geldiğinde 1 numaralı kolun salınım merkezi ile çakışır. Bu durumda 5 veya 19 numaralı kancalardan hiçbiri 6 veya 18 numaralı idare kancaları ile bağlantıya girmemişse, 4 balansı boş hareket yapmış olur ve çerçeve alt konumda bulunur. 5 ve 19 kancalarından biri ile ilişkiye girdiği durumda ona bağlı çerçeve üst duruma gelir ve atkı atıldıktan hemen sonra geri hareket yaparak alt duruma getirilir.

Çerçevelerin alt duruma getirilmesi yayların yardımı ile gerçekleştirilir. 5 ve 19 numaralı kancaların her ikisi aynı zamanda 6 ve 8 numaralı idare edici kancalar ile bağlantıya girdiği durumda çerçevelerin üst konumda beklemesi söz konusudur.

İdare edici 6 ve 18 kancaları 9 ve l3 eksenlerinde hareketli olarak yerleşmiş iki omuzlu 8 ve 12 numaralı uzuvlara 7 ve 17 yayları ile bağlı durumdadırlar. Desen zincirine takılmış 11 baklaları 8 ve 12 numaralı iki omuzlu uzuvların programa göre idare edilmesini gerçekleştirir. 21 kolun çerçevelere hareket 23 ve 24 numaralı uzuvlardan iletilir.

Negatif armürler günümüzde mekanik ve elektronik olarak üretilmektedirler.

Aşağıdaki şekillerde Staubli firmasına ait 2521model mekanik ve 2571 model elektronik kontrollü negatif armürlerin şematik çizimleri verilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

Şekildeki Staubli firmasına ait negatif armürlerin mekanik (model 2521) ve elektronik (model 2571) program taşıyıcıları ara elemanların üzerinden A ve A’ ile gösterilen tespit kancalarını kumanda etmektedirler.

Kaldırma üniteleri, balanslar ve hareketli kancalardan oluşmaktadır. Hareket kolları tespit kancalarının hareketli bir kancayı yakalaması ile devreye girmektedirler.

Elektronik kontrollü armürde A ve A’ ile gösterilen tespit kancalarının kontrolü elektromıknatıs sayesinde yapılmaktadır. Staubli’ ye ait bu tasarımlar, azami çalışma güvenliği ile an az sayıda döner mafsal ve optimal çerçeve hareketini garanti etmektedirler.

Muratec firması negatif armür üreten diğer bir firma olup armürlerin seçme ünitesinde elektromıknatıslar yerine elektronik olarak kontrol edilen pnömatik pistonlar kullanmaktadır.

Aşağıdaki şekilde elektronik kontrollü pnömatik seçme mekanizmalı Muratec negatif armürünü gösterilmektedir.

 

 

 

 

Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi bir tahrik mekanizması tarafından c kolunun üst ve alt uçlarında bulunan kancaları (b ve b') tutması sağlanır. Böylece çerçevelerin yukarı konuma hareket ettirilmesi gerçekleştirilir. Pistonların ileri-geri hareket ettirilmesi elektronik olarak kontrol edilmektedir. Çerçeve alt konumdan üst konuma kaldırılacaksa önce ileri konumdaki kanca, karşısındaki kanca tarafından pistonun ileri hareketi ile tutulur. Daha sonra c kolunun salınım hareketi ile A noktası AF yarıçaplı daire yayı üzerinde saat ibresi yönünde bir miktar döner. A noktasının bu hareketi e kolu aracılığı ile f kolunun salınım hareketine dönüştürülür F kolunun salınım hareketi eğilebilir kablolarla çerçevelere iletilir. Çerçeve kalkış miktarı artırmak istenildiğinde e kolunun f koluna bağlantı noktası yukarıya kaydırılır.

 

 

 

Pozitif armür 

Fantezi kamgarn ve ştrayhgarn kumaşlarda olduğu gibi ağır kumaşların dokumaları söz konusu olduğunda yay geri getirme tertibatına ihtiyaç göstermeyen pozitif armürlerin kullanılması uygundur. Bu sistemlerde herhangi bir geri getirme tertibatı bulunmamaktadır. Çerçevelerin tüm hareketleri mevcut armür mekanizması tarafından gerçekleştirilmektedir.

Pozitif armür sistemlerinde herhangi bir geri getirme tertibatı bulunmadığı için, kanca ile ileriye doğru çekilmiş olan salınım kolunun tekrar durdurucu traverse kadar geri getirilmesini ya da ileriye doğru çekilmesi gereken salınım kolunun bir veya iki ucunun durdurucu traverslere dayalı halde tutulmasını sağlayan bazı mekanizmalara gereksinim vardır. Öte yandan, çözgü geriliminin düşey bileşeni çerçevelerin ortada kapalı ağızlık pozisyonunda durmaları yönünde etki yapacağı için salınım kollarının kontrolsüz olarak hareket etmeleri de önlenmelidir.

 

 

 

 

Yukarıda görülen mekanizma incelendiğinde; B1 ve B2 geri çekme traversleri K1 ve K2 bıçaklarına rijit olarak bağlı haldedir ve onlarla yatay doğrultuda hareket yaparlar. Bıçaklar kendilerine takılmış olan kancaları sadece ileri doğru çekerler. Kancaların geriye doğru gelme hareketleri geri çekme traverslerinin salınım kolunun ilgili ucunu durdurucu traverslere (S1, S2) kadar itmeleriyle sağlanmaktadır. Yukarı kalkmayacak çerçevenin kancası platin vasıtasıyla yukarıda tutulur ve hizasında bulunan kanca traversine takılı halde kalır; dolayısıyla bıçak ileri giderken onunla hareket edemez. Bu sayede kancaya bağlı salınım kolu ucunun durdurucu traverse yeni desen okuma anına kadar dayalı olarak tutulması sağlanmış olmaktadır. Bu çeşit armürlerde desen okuması desen kartonları vasıtası ile yapılmaktadır.

Aşağıdaki şekilde tek stroklu ortada kapalı ağızlık oluşturan mekanik kontrollü pozitif armür örneği görülmektedir. Bu tip armürler kalın yünlü kumaşlar için kullanılmaktadırlar.

 

 

 

 

Armürde 1 numaralı çerçeveler merkezinden döner mafsalda yerleştirilmiş dikey 2 numaralı kol ile bağlanmış durumdadır. A ve B, dirsekleri olan ve kola O noktasından bağlanmış 3 numaralı bir çengel bulunmaktadır. 9 ana milinin dönme hareketi 7 krankı ve 6 kolu ile kızaklarda ileri-geri hareket yapan 4 ve 5 bıçaklara iletilir. 3 kolu üst konuma geldiğinde A kancası 4 bıçağı ile sola doğru itilir. Bu esnada 3 koluna O2 noktasından bağlanmış 2 uzvu O1 dönme ekseninde saat ibresinin tersi yönünde dönme hareketi alır. Seçim mekanizması 3 kolunun konumunu değiştirmediği sürece armür makinesinin ürettiği istemli hareket 2 uzvuna kayışla bağlanan 1 çerçeveyi, orta konum ile üst konum arasında taşır. 3 kolu alt konuma geldiği sırada B kancası 5 bıçağı ile sağa doğru çekilir ve 2 uzvu O1 dönme ekseninde saat ibresi yönünde dönme hareketi alır. Hareket programı değişmediği sürece armür mekanizmasının ürettiği ikinci istemli hareket 1 çerçevesini orta konum ile ait konum arasında taşımaktadır. 3 numaralı kolun konumunun istenen hareket programına göre hareket ettirilmesi için seçme mekanizması 10 numaralı altı yüzlü prizma ve üzerinde iki farklı çapa sahip desen baklaları bulunan 11 numaralı zincirden oluşmaktadır.

Aşağıdaki şekilde tek stroklu ortada kapalı ağızlık oluşturan elektronik kontrollü pozitif armür görülmektedir.

 

 

 

 

Yukarıdaki şekilde bu armürün üç konumdaki görünüşü verilmektedir. Ortada kapalı ağızlık prensibine göre çalışan bu armürde her atkı atımından sonra tüm çerçeveler ağızlık ortasına kadar gelir ve bir sonraki atkı için seçme işlemi yapılır.

Daha sonra desene göre çerçeveler yukarı veya aşağı hareket ederek yeni atkı için ağızlığı oluştururlar. Bundan dolayı armür mili, dokuma makinesi ile aynı hızda döner. 16 mm hatve ile 30'a kadar çerçeveyi tahrik edebilen bu armür farklı hatveler ile üretilmekte ve dokuma makinesine değişik konumlarda takılabilmektedir.

Armürün çalışma prensibi yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi bir silindirik kam çifti ile tahrik edilen iki adet bıçak (1 ve 2 bıçağı) orta konumdan itibaren her dokuma makinesi devrinde birbirine ters yönde salinım hareketi yaparlar. 6 numaralı kolun alt ucuna döner mafsal ile bağlanmış olan 3 kancanın konumu 4 ve 5 pnömatik pistonları ile kontrol edilir. Şeklin ilk kısmında 4 pistonunun ileri konuma ve 5 pistonunun geri konuma hareket etmeleri ile 3 kancası 1 bıçağına takılır. 1 bıçağı 4 kolunu sürükleyerek birlikte Oa dönme ekseninde saat ibresi yönünde hareket ettirilir.

Bu hareket çerçevenin üst ağızlık konumuna karşılık gelir. Şeklin ikinci kısmında bıçaklar orta konumda bulunur. Bu konumda çerçevelerin hareket planına göre seçme işlemi yapılır. Çerçeve alt konuma hareket edecekse 5 pistonunun ileri ve 4 pistonunun geri konuma hareket etmeleri ile 3 kancası 2 bıçağına takılır. 2 bıçağı 4 kolunu sürükleyerek birlikte O2 dönme ekseninde saat ibresinin tersi yönünde hareket eder.

Bu konum çerçevenin alt konumuna karşılık gelir. 4 ve 5 pnömatik pistonlarının hareketi pnömo-elektro mıknatıslı valf ile elektronik olarak kontrol edilmektedir. Çerçevenin her iki yöndeki hareketi armür bıçakları tarafından sağlandığı için bu armür pozitif armür sınıfına girmektedir.

Aşağıdaki şekilde tek stroklu ortada kapalı ağızlık oluşturan elektronik kontrollü pozitif SKN armürünün kinematik şeması gösterilmiştir. Armürde çerçevelere hareket iletmek için iki adet bıçak kullanılmıştır. Çerçevenin üst konuma gelmesi 3 numaralı bıçağın 2 çengeli ile sola doğru, alt konuma gelmesi ise 8 numaralı bıçağın 9 numaralı kolun üst veya alt omuzları ile sağa doğru hareketi sırasında gerçekleşir. Çerçevelerin üst konumda beklemesi bıçakların dördünün de aynı zamanda çengelleri ile yer değiştirmesi ile elde edilir.

 

 

 

Çerçevelerin alt konumda beklemesi kancaların her ikisinin de 3 bıçaklarından ayrılması ile gerçekleşir. Bu esnada 2 çengelleri 6 numaralı idare edici kollar ve hareketli 4 mesnetlerinin yardımı ile 10 hareketsiz mesnetlerine dayanarak tutulurlar.

Seçim ünitesinde program taşıyıcı olarak delikli kart (11) kullanılmaktadır. 12 iğnelerinin kartı zorlamaması için üniteye 1 bıçaklarını ve onları idare ettirdikleri 13 numaralı yatay iğnelerle donatılmıştır. Eğer kartta delik açılmışa, 12 iğneleri aşağıya doğru hareket ederek 13 numaralı iğnelerini 1 bıçakları ile temasa sokar. Sola doğru yer değiştirme yapan 13 iğneleri 6 kollarını kendi eksenleri boyunca döndürerek 2 çengellerinin 3 bıçaklan ile temas etmesini sağlar.

Armürde dört ana hareket bıçağının, iki seçim bıçağının, dört sıra iğnelerin olması armürün büyük hızlarda çalışmasının engeller. Öte yandan seçim ünitesinde programı okuyabilmesi için iğnelerin kartla temasa girmesi karmaşık bir mekanik sistemle sağlanır .

Aynı işleme prensibi ile çalışan Staubli 2232 tip numaralı armürün kinematik şeması Aşağıdaki şekilde görülmektedir. Armürde 4 ve 4' numaralı bıçaklara hareket 1 ve 1' kamlarından verilir. 12 ve 12' güçlendirici bıçaklar programın okunması süresinde iğne ile kart arasında basıncın düşürülmesine yardım ederler. Bu armürün dezavantajı SKN armürleri ile aynı olmaktadır.

 

 

 

 

Bu armürün maksimum 300 dev/dak. Hızla çalışmakta ve pratik çalışma hızı 250 dev/dak dır.

Aşağıdaki şekilde tek stroklu açık ağızlık oluşturan mekanik kontrollü

• Pozitif Knowless armürü
• İngiliz Dobcross armürü
• Amerikan Crompton-Knowless armürü

Kamgarn ve ştrayhgarn dokuma makinelerinde kullanılmış ve çalışma prensibi önceki bölümlerde bahsedilen sistemlerden daha farklılık göstermektedir.

 

 

 

Bu armürde her bir çerçeve iki omuzlu 1 numaralı manivela ile hareket ettirilir. Manivelanın üst omzu 2 numaralı uzuv ile 4 numaralı kolun üzerinde hareketli olarak yerleştirilmiş 6 numaralı özel dişlisine bağlanmış durumdadır. 10 numaralı seçim ünitesinin 16 numaralı desen zincirinde yerleştirilen 9 numaralı program taşıyıcıları, 4 numara ile gösterilen kol ile temasa girerek 3 numaralı dişlinin 7 veya 12 numaralı sabit hızla zıt yönde dönen dişlilerle bağlantıya girmesini gerçekleştirir.

6 dişlisi 7 dişlisi ile temasa girdiğinde saat ibresinin yönünde dönme hareketi aldığından ona bağlı 2 numaralı kol sağa hareket alır ve sonuç olarak çerçeveyi üst konuma getirir. Eğer 6 dişlisi 12 dişlisi ile temasa girerse bu esnada 6 dişlisi ters yönde hareket aldığından 2 numaralı kol sola doğru hareket ederek çerçeveyi alt konuma getirecektir.

Sabit hızla dönme hareketinde bulunan dişli ile hareketsiz dişlinin ilişmeye girebilmesi ve 180° dönme hareketi aldıktan sonra temastan ayrılmasını sağlamak amacı ile 6 dişlisinin ilişmeye girme alanında bir ve karşı alnında üç dişi götürülmüştür. 7 ve 12 dişlilerininse 180°lik bir yüzeyi dişlerle kaplanmış durumdadır. Üst ve alt durumda beklemenin gerçekleştirilmesi ve dişlilerin sağlam olarak çalışması 11 -24 kamlı-kol mekanizması yardımı ile sağlanır.

 

 

 

 

 

Armür mekanizmaları ile ilgili yayın ve patentler incelendiğinde mekanik, elektronik ve elektromanyetik prensipler ile çalışılan armür mekanizmaları özellikle göze çarpmaktadırlar.

 

 

 

Patentler incelendiğinde dokuma tezgâhları için yapılan patent çalışmalarının en yoğun olarak toplandığı nokta armürlü ağızlık açma mekanizmaları olarak göze çarpmaktadır.

 

 

 

 

Bunun nedeni günümüzde yüksek hızlarda çalışma imkânı veren jetli ve rapierli dokuma makinelerinde armür mekanizmalarının yoğun olarak kullanılmasıdır.

 

 

 

 

Armür, dokuma makinelerinde ağızlık oluşturmak için kullanılan, bu amaçla çerçevelerin hareketlerini sağlayan ağızlık açma tertibatlarından birisidir. Kamlı ağızlık açma mekanizmaları, 10 adetten fazla çerçeve gerektirmeyen basit örgüye sahip kumaşların üretimi için kullanılmaktadır. Karmaşık desenli ve daha yüksek atkı raporlu kumaşların üretiminde programlanabilen armür mekanizmaları dokuma tezgahların da kullanılmaktadırlar.

Armür mekanizmaları kam mekanizmalarına göre daha komplike bir yapıya sahiptirler. Armür mekanizmalarıyla desenlendirme olanağı, eksantrikli ağızlık açma tertibatlarından fazla, jakarlı ağızlık açma tertibatından azdır. Armür mekanizmaları kumanda sistemleri itibariyle, jakar mekanizmalarının çıkış noktası sayılabilirler. Armür mekanizmaların temel olarak iki ayrı işlem söz konusudur. Bunlar; hareket iletimi ve uygun zamanda harnişler ile olan hareket iletiminin oluşturulması ve kesilmesidir.

Armür makineleri günümüzde;

• Negatif,
• Pozitif
• Rotatif

Olarak sınıflandırılmaktadır.

Fakat bu sınıflandırma altında daha geniş bir sınıflandırma yapmak mümkündür. Armür makineleri ayrıntılı olarak ağızlık açma yöntemlerine göre, strok sayılarına göre, program mekanizmalarının tipine göre, konstrüksiyon yapılarına göre ve çerçevelere hareket iletim yöntemlerine göre sınıflandırılabilir.

Ağızlık açma yöntemlerine göre armür makineleri;

• Altta kapanan ağızlık oluşturan armürler,
• Ortada kapanan ağızlık oluşturan armürler,
• Yarı açık ağızlık oluşturan armürler,
• Açık ağızlık oluşturan armürler
• Asimetrik ağızlık

Oluşturan armürler olarak sınıflandırılmaktadırlar.

Strok sayılarına göre armürler ise ikiye ayrılmaktadırlar;

• Tek stroklu
• Çift stroklu

Armürlerdir.

Bunlardan en eskileri tek stroklu armürlerdir. Bu tip armürlerde sadece bir kaldırma bıçağı ve bir dizi manivela bulunur. Her atkı atımından sonra tüm manivelalar ve çerçeveler aynı, ilk konuma dönerler. Böylece yeni kancaların bir sonraki atkı için açacağı ağızlığın çerçeveleri seçilir. Bu nedenle her atkı atılıp bittikten sonra ağızlık kapatılır ve tefeleme ağızlık kapalıyken yapılır.

Bu durumun uzun yıllardan beri yünlü dokuma sektöründe büyük avantaj sağladığı anlaşılmıştır. Atkı ipliği kapanmış ağızlıkta tefelendiği zaman, çözgülerde istenmeyen gerilim artışları olmaz ve bütün çözgü iplikleri üniform bir şekilde tek düzlemde gerilmiş olurlar. Neticede çözgü kopuşları en aza iner ve dokuma yumuşak bir biçimde yapılır.

Çift stroklu armürler ise ağızlık değiştirme kursunu, dokuma makinesinin iki devrine bölüştürerek hız limitini daha yüksek devirlere çıkarmayı başarmışlardır. Dokuma makinesinin ana milinin iki tam devrinde armür mekanizması bir tam devir yapmaktadırlar.

 

Programlama mekanizmalarına göre armürler ise temel olarak iki gruba ayrılmaktadır;

• Mekanik kumandalı
• Elektronik kumandalı

Armürlerdir.

Mekanik kumandalı armürlerde kendi aralarında delikli kart ile kumanda edilen ve desen zinciri vasıtasıyla kumanda edilen olmak üzere iki alt gruba ayrılmaktadırlar.

Delikli kart ile kontrol edilen armür mekanizmaları; 

• Karton tipine parçalı kartonlu
• Sonsuz şerit kartonlu

Olarak ikiye ayrılırlar.

Desen zinciri ile kontrol edilen armürler ;

• Ağaç çivili
• Çelik röleli

Olmak üzere iki çeşittirler.

İlk yapılan armür mekanizmalarına ve günümüzde de birçok modern armür makinelerine mekanik olarak kumanda edilmektedir. Bu tip armürlerde programlama, kontrol elemanının tipine göre tekerlekli, küresel veya delikli karton şeklinde aparatlar yardımı ile yapılmaktadır. Modern mekanik armürlerde kartonlu kontrol elemanı daha yaygındır.

Elektronik armür makinelerinde ise programlama bilgisayar destekli üniteler vasıtası ile yapılmaktadır.

Konstrüksiyon yapılarına göre armür makineleri;

• Tek bıçaklı armür makineleri,
• Çift bıçaklı armür makineleri,
• Dişli tahrikli armür makineleri,
• Rotasyon tipli armür makineleri,
• Kol mekanizmalı armür makineleri,
• Hidrolik tahrikli armür makineleri,
• Servo motorlu armür makineleri
• Hidro-mekanik tahrikli armür makineleri

Olarak sınıflandırılmaktadırlar.

Çerçevelere hareket iletim yöntemine göre armür makineleri;

• Negatif,
• Pozitif
• Rotatif

Olmak üzere üç tipe ayrılmaktadırlar.

Negatif armürler daha basit oldukları için pozitif armürlere göre daha yaygın bir kullanım alanı bulmuşlardır ve çoğunlukla hafif, orta çözgü gerilimleri için uygundurlar. Pozitif armürler ise ağır kumaşların dokunmasında ve yüksek hızlı tezgahlarda yaygın olarak kullanılmakta, kamgarn ve ştrayhgarn dokumacılıkta tercih edilmektedirler. Orta ve yüksek çözgü gerilimi için uygun mekanizmalardır.

Kamlı ağızlık açma sistemlerine benzer şekilde, negatif armür çerçeveleri yalnızca kaldırır, indirilmesi için yaylı bir geri getirme tertibatı kullanılır. Pozitif armür ile ağızlık oluşumunda ise armür, çerçeveleri hem kaldırıp hem de indirmektedir.

Rotatif armürlerde ise dönme hareketi özel kavramaların yardımı ile çerçevelerin ileri-geri hareketine dönüştürülmektedir. Rotatif armürler yapısal olarak pozitif armür sınıfına dahil edilebilmektedirler.

İlk armür makinesinin kullanılmaya başlanmasından bugüne kadar geçen süre zarfında, çok sayıda farklı yapıya sahip armür konstrüksiyonlarının icat edildiği, bilinmektedir. Fakat bunların içerisinden çok az bir kısmı pratik olarak uygulanabilirliği mevcuttur.

 

 

Birbirinden bağımsız tek veya grup halinde çözgü ipliğinin idare edilmesini gerçekleştiren ağızlık açma mekanizmaları Jakar mekanizmaları olarak adlandırılmaktadır.

Jakarlı ağızlık açma mekanizmaları ile hemen her türde motifi dokuyabilmek mümkündür. Bu geniş desenlendirme olanağı, sistemin çok fazla sayıda çözgü ipliğine ayrı ayrı hareket verebilmesinden kaynaklanmaktadır. Bir motifi oluşturabilmek için desen raporunda bulunan çözgü teli sayısı kadar çözgü hareketi sağlamak gerekir.

Jakar mekanizmaları çalışma prensiplerine göre;

• Tek stroklu,
• Çift stroklu

Olarak iki ana gruba ayrılırlar.

Bu gruplar kendi alt gruplarına da bölünebilmektedirler.

Tek stroklu tek silindirli jakar mekanizmaları

Tek stroklu jakar mekanizmaları dokumada kullanılan en basit jakar mekanizmalarıdır. Bu mekanizmada desen raporunda bulunan her bir çözgü ipliği için bir iğne ve bir kanca bulunmaktadır. Mekanizmanın ana görevi bıçaklara çözgü ipliklerinin yer değiştirmesi için seçilmiş hareket kanununa göre hareket iletmektir. Aşağıda tek stroklu tek silindirli bir jakar mekanizmasının şematik çizimi görülmektedir.

 

 

 

 

Jakarın program mekanizması üzerinde 2 ile gösterilmiş program kağıtlarını taşıyan 1 numaralı beşgen prizma şeklindedir. Kalınlığı 0,6 – 0,8 mm arasında değişen karton desen kağıtları birbirlerine bağlanarak desen zinciri oluşturulmuştur ve desen kartonu sayısı atkı ipliği sayısına eşittir. Program desen kartonu üzerindeki delikler yardımı ile belirlenmektedir. Desen kartonlarına işlenmiş delikler 3 numara ile gösterilmiş iğneler tarafından okunmaktadır. Desen iğneleri sol uçları ile 4 numaralı iğne tablasının deliklerinde, diğer uçları ile ise 5 numaralı mekanizma gövdesinin yuvalarında yerleşmişlerdir. Sarkaç koluna yerleştirilmiş ve zamanlama diyagramına göre A-B doğrultusunda salınım hareketi 1 numaralı prizma B doğrultusunda hareket ettiğinde iğnelerin serbest uçları ile temas eder ve deliklere dahil olan iğnelerin durumunda bir değişiklik olmadığından, 6 numara ile gösterilen çengellerin bıçaklarla teması bozulmaz. Delik olmayan bölgelerle denk gelen iğneler B doğrultusunda yer değiştirme aldıklarından 6 numaralı çengellerin B doğrultusunda eğilmesine ve onların bıçakların etki alanından çıkarılmasına neden olmaktadır.

Teması bozulmayan çengeller bıçaklarla birlikte yukarıya doğru hareket alarak 7 numaralı gücülere geçirilmiş çözgü ipliklerini üst duruma getirirler. Bıçakların etkisinden kenarda kalan çengellerin durumunda değişiklik olmadığından, onların idare ettikleri çözgü iplikleri alt konumlarını sağlamış olurlar. Bu sayede rapora bağlı bir ağızlık oluşur.

Gücülerin üst durumdan alt duruma getirilmesi için onlar alt uçlarından yaylar vasıtası ile gövdeye bağlanırlar. Düşük hızlı dokuma tezgahlarında yayların yerine ağırlıklar kullanılmaktadırlar. Ağırlıklar çengellerin bıçaklarla birlikte geriye hareket etmesini sağlamaktadırlar. Çengellerin gücülere 8 numara ile gösterilen elastik bağlarla bağlanmışlardır. Rapor içinde aynı örgüyü oluşturan çözgü iplikleri mümkün oldukça bir çengel ile idare edilirler. 9 numaralı tabla, elastik bağların yönlendirilmesine hizmet etmektedir.

Çift stroklu ve tek silindirli jakar mekanizmaları

Desen silindirinin her atkıda hem dönüş hem de çarpma hareketini birlikte yapması tezgâh hızını sınırlayan faktörlerden biridir. Jakar mekanizmalarının hızlı çalışmasını sağlamak amacıyla çift stroklu ve tek silindirli veya çift stroklu çift silindirli sistemler geliştirilmiştir.

Çift stroklu tek silindirli jakar mekanizmalarında birer tabla üzerine monte edilmiş iki bıçak seti bulunur. Tablalar birbirleriyle ters yönde yukarı aşağı hareket ederler ve her birinin hareket periyodu iki atkıda bir tamamlanır. 600 iğnelik çift kurslu tek silindirli bir jakar makinesinde 1200 adet kanca bulunmaktadır. Bu her iğnenin iki kancayı kontrol ettiği anlamına gelmektedir.

 

 

 

 

Yukarıda görülen mekanizma incelendiğinde D kancasının aşağı inmekte olduğunu C kancasının da seçilerek yükselmeye başladığını düşünelim. D kancası inerken ona bağlı olan harniş de orta pozisyona kadar iner. Harniş tam orta pozisyona geldiğinde bu kez C kancası vasıtasıyla kaldırılarak üst ağızlık konumuna geçer. Dolayısıyla çözgü telinin iki atkı boyunca üst ağızlıkta kalması sağlanmış olur. Eğer bunları izleyen atkılar için de kancalar seçilmişse iki atkı arasında çözgü telleri ortada kapalı ağızlık pozisyonuna gelirler.

Bu jakar mekanizmasında yarı açık ağızlık tipi oluşmaktadır.

Sonuç olarak tek desen kartonunda desen talimatı iki kancaya iletilmekte, kancalardan biri bir atkı atımında, ikincisi ise diğer atkı atımında görev yapmaktadır. Bu sayede tek stroklu jakar makinelerine göre bir miktar daha yüksek hızlara çıkılabilmesi mümkün olmaktadır.

Çift stroklu ve çift silindirli jakar mekanizmaları

Bu tip jakar mekanizmaları daha gelişmiş mekanizmalar olarak göze çarpmaktadır. Bu makinelerde her harniş dolayısıyla her çözgü teli için iki iğne ve iki kanca bulunmaktadır. Birisi tek numaralı diğeri ise çift numaralı atkılar için delinmiş bulunan desen kartonlarını kontrol eden iki silindir olduğu için hareket imkânı ve hız bakımından rahatlama söz konusudur. Silindirlerin birisi seçim için yaklaşırken diğeri dönmek için uzaklaşmaktadır.

Çift silindirli jakar mekanizmasında kancaların kontrolü ayrı ayrı ayrı yapılmaktadır., fakat bu mekanizmada kancalar alt kısımlardan ikişer ikişer birbirlerine bağlanmıştır. Dolayısıyla kanca sayısının yarısı kadar bir hareket kapasitesi sağlanabilmektedir. Jakar genişliği daha yüksektir.

 

 

Çalışma prensibi açısından bu mekanizma çift stroklu ve tek silindirli mekanizmadan büyük ölçüde fark göstermemektedir. Bu mekanizmada da yarı açık ağızlık oluşumu meydana gelmektedir. Kancaların kıvrık uçları birbirinin ters yönündedir. Tek numaralı atkılarda kontrol edilen kancaların hareket ettiren iğneler tek numaralı karton silindirlerinden talimat alır.

Çift stroklu mekanik kontrollü jakar mekanizmaları

Makinenin çalışma prensibi aşağıdaki şekilde açıklanmaktadır. Yarı açık ağızlık oluşturan makineler ile bu makinelerin temel farkı iki çengel yerine bir adet iki kollu çengelin kullanımıdır. Çengelin üzerine ek olarak 7'' nolu tırnak monte edilmiştir.

Programın okunması ve uygulanması yarı açık ağızlık oluşturan makineler ile aynıdır. Ancak çengel üst duruma geldiğinde, 7'' nolu tırnak 6'' nolu sabit bıçakla temasa geçtiğinden üst durumda kalır. Bu durum program değişikliğine kadar devam eder. Program değiştiğinde 4 iğnesi çengelin 7 ve 7' nolu kollarını sağa doğru hareket ettirdiğinden, çengel 6, 6' ve 6'' nolu bıçakların etkisinden kurtularak yay yardımıyla alt duruma gelir.

Mekanizmanın avantajları yanında dezavantajları da yok değildir. Örnek olarak iğnelerin uzun süre çengellerle temas halinde olmasını gösterebiliriz. Aksi halde çengelinin 6, 6' bıçaklarından ayrılarak alt duruma geçmesi imkânsızdır. Çengel kollarının eğilmesi ve iğneyi geriye hareket ettiren yayların sıkıştırılması için program kartonlarının yeterli derecede dayanıklı olması istenilir. Kartonların yerine kâğıt veya plastik şerit kullanmak için mekanik kontrollü jakar makinelerinde özel program okuma cihazları kullanılır. Şekilde bu cihazlardan biri verilmektedir. 24 numaralı program şeridi 23 silindirinin yardımı ile hareket ettirilir. Programın okunma alanında şerit iğneler için delik açılmış tahta üzerinden geçer. Şerit kalınlığının az ve iğnelerin ince olması, onlarla çengellere hareket iletilmesini imkânsız kıldığından 20 numaralı iğnelerden 4 numaralı iğnelere hareket iletmek için 18–19 güçlendiricisi kullanılmıştır. 19 numaralı çubuklar 20 iğnelerinin 21 numaralı gözünde yerleştirilmişler. 18 iticisi yatay düzlemde ileri geri hareket alır. Programın okunması ve uygulanması şöyle gerçekleştirilir: kesintili dönme hareketi yapan 23 silindiri 24 şeridini hareket ettirerek uygulanacak programı 20 iğnelerinin etki alanına getirir.

Bu işlem bittikten sonra 25 numaralı küçük bıçaklar aşağıya doğru hareket alarak 20 numaralı iğnelerin şeritle temasını ve programın okunmasını gerçekleştirir. Deliklere dahil olan iğnelere bağlı 19 numaralı çubuklar ve onların idare ettikleri 4 numaralı iğneler 18 iticisinin etki alanından çıktıklarından, sonuncunun sağa doğru hareketinde yer değişme yapamazlar, böylece 7 çengelinin 6'' bıçağı ile teması ve üst durumda beklemesi devam eder. Delik olmaması durumda 20 numaralı iğneler, üst durumda kaldıklarından, 19 numaralı çubuklar ve onların idare ettikleri 4 numaralı iğneler de 18 iticisinin etki alanında olduklarından, sonuncunun sağa doğru hareketinde yer değişme yapar. Böylece 7 çengeli ile 6'' bıçağının teması bozulur ve çengellerin alt duruma gelmesini sağlanır.

 

 

 

Çift stroklu elektronik kontrollü jakar mekanizmaları

Makinenin temel çalışma prensibi ve tahrik mekanizması mekanik kontrollü makine ile aynıdır. Ancak modern teknoloji kullanımı sonucu makinenin konstrüksiyon yapısı önemli ölçüde değişmiştir. Staubli firmasının tasarımı, LX 1600 tipi jakar makinesinde ağızlık açma prosesi aşağıdaki şekilde görülmektedir.

 

 

 

 

Makinenin çalışma prensibinin açıklanmasını kolaylaştırmak amacıyla makinenin hamiş iplerine hareket iletme ve program mekanizmalarının aldığı yer değişmeleri altı farklı konumda incelenmiştir.

1.konum: (b) çengeli en yüksek konumunda (d) mandalını zorunlu olarak (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılır. (d) mandalını kısa süreli olarak tutar ve (b) çengelinin takılmasını önler.

2.konum: (b)ve (c) çengelleri, aşağı ya da yukarı Hareket eden (g) ve (f) bıçaklarını takip ederler, (b) ve (c) çengellerinin hareketleri (a) makara takımı ile dengelenir.

3.konum: (c)çengeli, (g) bıçağının yukarı hareketiyle (e) mandalını (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılmaz, bu da (c) çengelinin takılmasına yol açar.

4.konum: (c) çengeli, (e) mandalına takılıdır, (b) çengeli yukarı hareket eden (f) bıçağını takip eder ve harniş ipinin kaldırılmasını sağlar.

5.konum:(c) çengeli (e) mandalına takılı kalır, (b) çengeli, (f) bıçağının hareketiyle (d) mandalını (h) elektro mıknatısına dayamıştır. Mıknatıs desen gereğince uyarılmaz, bu da (b) çengelinin takılmasına neden olur.

6.konum: (b) ve (c) çengelleri (d) ve (e) mandallarına takılı kalır, (g) ve (f) bıçakları aşağı ya da yukarı hareket halindedir. Bu durum program değişikliğine kadar devam eder.

 

 

 

Konstrüksiyon yapıları diğer sistemlere göre daha basit olan kamlı mekanizmalar daha çok basit örgülü kumaşların üretiminde kullanılmaktadırlar. Bu mekanizmaların konstrüksiyon yapıları basittir, küçük boyutlarda olduklarından az yer kaplarlar, hafiftirler, üretim maliyetleri düşüktür, çalışma ömürleri uzun ve dayanıklıdırlar.

 

Kamlı ağızlık açma mekanizmaların oluşum temeli, çerçevelere hareket iletimi için ana mil üzerine yerleştirilen kamlardan meydana gelmesidir. Kamlı ağızlık açma mekanizmaları günümüzde pozitif ve negatif olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Bu çeşitlendirme çalışma prensibi ve makine koşullarına uyarlanmaktadır.

 

Negatif kamlı ağızlık açma mekanizmaları

 

Negatif hareketli sistemlerin esasını çerçevelerin sadece bir yönde (yukarı ya da aşağı) kam vasıtasıyla hareket etmesi ve zıt yöndeki hareketini bir yay ya da çerçevelerin kendi ağırlıkları ile sağlaması oluşturur.

 

Negatif kamlı ağızlık açma mekanizmaları çerçevelere hareket iletme yöntemlerine göre bağımlı ve bağımsız olarak kendi aralarında sınıflandırılabilmektedir. Bu mekanizmalardan bağımlı olanlar göz önüne alındığında çerçeveler arası bağlantılar nedeni ile bir çerçevenin yapmış olduğu hareketin diğer çerçeve tarafından tam tersi yapılmaktadır.

 

 

 

Yukarıdaki şekilde görülen mekanizma incelendiğinde; mekanizmada 1-2-3 ve 1'-2'-3' nolu uzuvlara sahip mekanizma C1 ve C2 tekerlekleri ile bağlanmış bulunmaktadır. 1 ve 1' kamları orta milin üzerine yerleştirilmiş olup çift kamlı bir mekanizma oluştururlar. Bu mekanizmalar eski mekanik dokuma tezgâhlarında bez ayağı ve dimi örgülü kumaşların üretiminde kullanılmaktadırlar.

 

Bağımsız hareketli negatif kamlı mekanizmalarda ise çerçeveler arasında herhangi bir bağlantı bulunmamasından dolayı, çerçeveler hareket serbestliği kazanmaktadır ve çerçevelerin yer değiştirme durumları birbirlerinden bağımsızdır.

 

 

 

 

 

Yukarıdaki şekildeki 1 numaralı kam kendi ekseni boyunca döndüğünde bağlı olduğu 2 numaralı kolun ve 3 bağlantı elemanının yardımıyla 4 numaralı çerçeveyi aşağı doğrultuda hareket ettirerek çerçevenin alt konuma gelmesini sağlar. Geri dönüş hareketi ise 6 numaralı yay vasıtası ile yapılmaktadır.

 

Fakat üst konumda bulunan yay bağlantısı dokuma işlemi sırasında çözgü ipliklerinin kopuşlarının giderilmesi ve iplik kontrolünü zorlaştırdığı için dokuma makinelerinde yay sistemi alt konumda bulunan kam mekanizmaları daha çok tercih edilmektedirler. Bu mekanizmalara örnek şekil aşağıda görülmektedir.

 

 

 

 

Şekildeki mekanizma incelendiğinde; 1 numaralı kam kendi ekseninde döndürüldüğünde 2 ve 3 numaralı kolların yardımı ile 4 numaralı çerçeve dikey doğrultuda hareket etmektedir. Mekanizmadaki 4 numaralı çerçeve kılavuzla yönlendirilmekte ve kızaklara yerleştirilmesinden dolayı çözgü ipliklerine daha sağlam ve titreşimsiz bir hareket iletilebilmektedir. Mekanizma boyutları da önemli derecede küçültülmüştür. Mekanizmada 6 numaralı yay sistemi ise; alt konumda ve 2 numaralı kol ile bağlantılı şekilde tasarlanmıştır.

 

Negatif kamlı mekanizmalarda çerçevelerin geriye hareketinin ve temasın sağlanması için yayların kullanılması mekanizma için dezavantaj oluşturmaktadır.

 

Bu tip mekanizmalarda bulunan yaylar enerji sarfiyatını 2 katına çıkarmakta ve kam çiftinin aşınma süresini kısaltmaktadır. Ek kuvvet iletildiği için, uzuvların boyut ölçüleri ve buna paralel olarak kütleleri büyümekte, mekanizmaların yüksek hızlar altında çalışması zor olmaktadır.

 

Pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmaları

 

Bu tip mekanizmalarda geri getirme tertibatları olmadan çerçevelerin hem kaldırılması hem de indirilmesi kamlarla sağlanmaktadır. Dokuma makinelerinde bulunan pozitif kam sistemleri hareketlerin daha kolay ve düzgün yapılmasını sağlamaktadır.

 

Pozitif sistemlerde kamlar hareketlerini çerçeve ayaklarıyla bağlantılı olan izleyicilere verirler. İzleyiciler konstrüksiyona göre kanallı veya kanalsız eksantriklerle çalışırlar. Kanalsız eksantrikler de ayak toparlağı eksantriğin üzerinde, kanallılarda ise kanalın içinde seyreder.

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde örnek pozitif kamlı ağızlık açma mekanizması incelendiğinde; 2 numaralı kam kendi ekseni etrafında döndürüldüğünde, 3 numaralı izleyici kapalı kam sisteminden hareketi almakta ve 4,5,6 numara ile gösterilen kol bağlantıları vasıtası ile 7 numaralı çerçeveye hareket iletimi söz konusudur. Kam konstrüksiyon yapısı karmaşık olan bu sistem yüksek hızlarda çalışma imkânı vermektedirler.

 

 

 

 

 

 Aşağıdaki şekilde ise kapalı çift kam kullanılmış pozitif kamlı bir ağızlık açama mekanizması görülmektedir. Bu mekanizmanın da çalışma prensibi pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmalarınla benzer olup, mekanizma Sulzer firması, STB firması ve birçok mekiksiz dokuma tezgahların da kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

Bu sistemler dışında basit dokumalar ve çerçevenin bekleme yapması söz konusu olmayan dokuma makinelerinde eksantrikli ve kollu ağızlık açma mekanizmaları da kullanılmaktadır. Bu mekanizmalara ait iki örnek aşağıda görülmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Tekstil, insanların üç temel ihtiyaçlarının biri olan örtünme ihtiyacını karşıladığı ve çok farklı kullanım alanlarına (teknik tekstiller ve akıllı tekstiller) sahip olduğu için hem ülkemiz hem de dünya için son derece önemli bir sektör, sanat ve bilim dalıdır. Önceleri post ve kürkle başlayan bu teknik daha sonra kendini kumaşa bırakmıştır.

 

İnsanlar önceleri kendilerini zor yaşam şartlarından, sıcaktan, soğuktan veya bunun gibi etkilerden korumak istemişler sonraları ise sosyal statükolarını, dini inançlarını vurgulamak için giyinmişlerdir.

 

Günümüzde de hala aynı sebepler geçerlidir. Kumaş bir düzlemde yerleşmiş iki iplik sisteminin, çözgü ve atkı ipliklerinin dokunması sonucu elde edilir. Kumaş üretimi hasır dokunmasından esinlenerek başlatılmıştır. Dokuma makineleri ile ilgili bilgilere milattan önceki yıllarda da rastlanılmaktadır.

 

Ağızlık açma mekanizmalarının milattan sonra 3. yüzyılda icadından sonra dokuma makineleri daha yaygın olmaya başlamıştır. Çözgü ipliklerinin gruplar halinde çerçevelerle idare edilmesi ve iki çerçevenin bağımlı olarak hareket ettirilmesi verimliliğin artmasına ve üretim maliyetinin büyük ölçüde azalmasına getirdi.

 

Çerçevelerin ayakla idare edilmesi ve tefeye salınım hareketinin verilmesinin uygulanması ile yarı-mekanik dokuma makinesi gelişmiş oldu. Ancak atkı ipliğinin el ile verilmesi nedeniyle kumaş genişliği insan kolunun imkân verdiğinden fazla değildi.

 

Geniş kumaşların dokunması gerektiğinde atkı ipliğinin verilmesi işlemini iki işçi üstlenirdi.

 

Dokuma makinelerinde makine randımanına ve kumaşın kalitesine etki eden en önemli faktörler;

 

• Ağızlık geometrisi,
• Ağızlık oluşumu
• Çözgülerin bu ağızlıktaki

 

Hareketleridir.

 

Dokuma konstrüksiyonuna uygun olmayan bir geometride açılan ağızlık veya ağızlık oluşumu çözgü ipliklerinin fazladan gerilmesine sebep olmaktadır. Bu gerilim sonucunda çözgüler sık sık kopmaktadır. Kopan ipliklerin bağlanması düğüm sayısını arttırmaktadır. Bu da kumaş kalitesinin ve üretim randımanın düşmesine sebep olmaktadır.

 

Son yıllarda dokuma makinelerindeki gelişmeler yüksek hızlarda dokumanın yapılmasını sağlamıştır. Bu durum özellikle çözgü ipliklerinin üzerindeki gerilimleri daha da arttırmıştır. Çözgü ipliklerinin üzerlerindeki bu kuvvetlerden dolayı ağızlık açma mekanizmaları ve ağızlık geometrisi ayrıca önem kazanmıştır.

 

Farklı ağızlık geometrilerini açmak için farklı ağızlık açma mekanizmaları geliştirilmiştir. Bunlar;

 

• Kamlı (eksantrikli )
• Armürlü
• Jakarlı

 

Ağızlık açma mekanizmalarıdır.

 

Tüm mekanizmalar önceleri mekanik iken günümüzde elektronik kontrollüdür.

 

Dokuma

 

Birbirine dik konumda bulunan atkı ve çözgü adı verilen iki iplik grubunun belli kurallara göre kesişmesi ve birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku elde etme tekniği olarak tanımlanabilir. Dokuma işlemini gerçekleştiren makinelere ise dokuma makineleri ya da dokuma tezgâhları denir.

 

Ağızlık açma

 

Dokuma kumaş yapılarını oluşturabilmek için, istenen desene ve konstrüksiyona bağlı olarak atkı ipliklerinin çözgü ipliklerinin altından veya üstünden geçmesi gerekmektedir. Çözgü ipliklerinin iki farklı kısma ayrılarak bir kısmının yukarı bir kısmının aşağıya çekilmesiyle içinden atkı taşıma elemanının geçebileceği açıklıkta bir boşluğun oluşturulması şarttır. Bu boşluğa ağızlık denir.

 

Ağızlık açma işleminde, her bir çözgü ipliği gücü gözlerinden geçirilir. Gücü gözleri, gücü tellerine bağlıdır. Gücü tellerinin bağlı olduğu çerçevelerin yukarı veya aşağı hareketiyle ağızlık açma işlemi gerçekleştirilir. Bu işlem için en az iki çerçeve gereklidir. Çözgü ipliklerinin gücü gözlerinden geçirilmesi işlemine taharlama adı verilir. Gücü çerçevelerinin veya tellerinin kaldırılması veya indirilmesi kamlı, armürlü ve jakarlı ağızlık açma mekanizmalarıyla sağlanır.

 

 

Atkı Atma

 

Dokuma işlemi sırasında, atkı ipliğinin açılan ağızlıkta makinenin bir kenarından diğer kenarına geçirilmesi işlemine atkı atma işlemi denir. Dokuma makinelerinin sınıflandırılmasında atkı atma mekanizması belirleyici faktörlerden birisidir. Dokuma tezgâhında atkı atma işlemi dışındaki temel işlemler birbirine benzer şekilde yapılmaktadır. Bu nedenden dolayı dokuma makinelerinin sınıflandırılması yapılırken esas ölçü atkı atma sistemleri alınır.

 

Dokuma tezgâhında kumaş oluşumunu sağlayan tüm işlemler iki atkı atımı arasındaki dokuma tezgâhının tam devrinde tamamlanır. Bu yüzden tezgâhın hızı denildiğinde bir dakika boyunca atılan atkı sayısı anlaşılmaktadır.

 

Atkı atma sistemlerinde mekiğin yerine mekikçik, hava jeti ve su jeti atkı atma sistemlerinin ve atkıyı pozitif kontrollü atımını sağlayan kancalı sistemler atkı atma hızlarında önemli artışlar sağlamışlardır.

 

Kumaş çekme işlemi

 

Dokuma işlemi sırasında işlem devam ederken oluşan kumaşın giderek tarağa yaklaşmaya başlayacaktır. Dahası atkının atıldığı ağızlık giderek küçülecektir ve geometrisi de bozulacaktır. Bundan dolayı atkı atımı zorlaşacaktır. İşleme devam edildiği takdirde tefe mekanizmasının kumaşı tarağa doğru çekeceği ve kumaşın yapısını gevşeterek bozacağı, çözgülerin de aşırı gerilerek kopacağı görülecektir.

 

Böyle problemlerle karşılaşmamak için dokunan kumaşın belirli bir hızla kumaş çizgisinden uzaklaştırılması gerekmektedir. Bu işlemi kumaş çekme ve sarma mekanizması yapmaktadır. Kumaş çekme hızıyla atkı sıklığı doğrudan ilişkilidir bu yüzden bu işlemin tasarımı ve ayarlaması oldukça önemlidir.

 

Çözgü Salma işlemi

 

Dokuma makinelerinin fonksiyonel ünitelerinden birini oluşturan çözgü salma mekanizmaları, dokuma işleminin sürekliliği ve sabit atkı sıklığının eldesi bakımından büyük öneme sahiptir. Dokuma esnasında, çözgü gerginliği değişimini en aza indirmek ve levent çapındaki değişmeye rağmen gerginlik değerini istenen seviyede sabit tutarak çözgü ipliklerinin dokuma bölgesine beslenmesi tamamen çözgü salma mekanizmasının performansına bağlıdır.

 

Yeni teknolojilerin dokuma makinelerinde uygulanmaya başlanması ile çözgü salma mekanizmaları da kumaş kalitesine ve üretim hızına doğrudan etkileri nedeni ile tasarım ve performansları bu gelişmeleri takip etmiştir. Dokuma makinelerinde bugüne kadar kullanılan çözgü salma mekanizmalarını başlıca üç gruba ayırabiliriz.

 

Bunlar;

 

• Negatif çözgü salma mekanizmaları,
• Pozitif çözgü salma mekanizmaları,
• Yarı-pozitif çözgü salma mekanizmalarıdır.

 

Yukarıda belirtilenler Dokuma makinesinin randımanını etkileyen faktörlerdir.Çünkü,dokuma makinesinin belirlenen süre içerisinde istenilen metrede ( makine devir/dk.sına göre ) fakat kaliteli ve istenilen özelliklerde kumaş üretmesi gerekmektedir.

 

 

 

 

 

 

Çözgü ipliklerini ağızlık oluşturma esnasında birbirinden ayırma işleminin gerçekleştirmek için çeşitli sistemler geliştirilmiştir. Bu sistemler ağızlık açma mekanizmaları olarak isimlendirilmektedir. Bu sistemlerin seçimi dokuma örgüsünün sade veya karmaşık olması ile örgü raporunun genişliği ve yüksekliği gibi özelliklere bağlıdır.

 

Bunlar;

 

• Kamlı ağızlık açma sistemleri; Çalışma prensibine ve koşullarına göre negatif ve pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmalarına ayrılırlar.
• Armürlü ağızlık açma mekanizmaları; Çalışma prensibine ve koşullarına göre armür mekanizmaları da negatif ve pozitif armür mekanizmalarına ayrılırlar.
• Jakarlı ağızlık açma mekanizmaları; Tek stroklu, çift stroklu ve açık ağızlıklı jakar

 

Makineleri olarak 3 ana gruba ayrılırlar.

 

Bu sistemler arasındaki temel fark;

 

• Kamlı ve armürlü ağızlık açma mekanizmalarında aynı harekete sahip gücüler bir çerçeveye,
• Jakarlı ağızlık açma mekanizmasında ise her gücü birbirinden bağımsız olarak jakar mekanizmasına bağlıdırlar. 

 

Dokuma makinelerinde atkı atma işleminden önce, çözgü ipliklerinin iki tabakaya ayrılarak atkının geçmesi için bir üçgen formunda tünel oluşturması gerekmektedir. Bu üçgen kesitli tünel ağızlık olarak isimlendirilmektedir.

 

Çerçevelerden kumaş çizgisine kadar olan ağızlık bölgesine “ön ağızlık” denir. Ön ağızlık geometrik boyutlarının atkı taşıyıcısının çözgü ipliklerine sürtünmeden geçmesine imkân verecek boyutlarda olması gerekmektedir. Çerçevelerden çapraz çubuklara ve lamellere ve hatta bazı tezgâhlarda çözgü köprüsüne kadar açılan ağızlık bölgesine ise “arka ağızlık” denir.

 

Dokuma tezgahlarında kullanılan ağızlık açma mekanizmalarının tasarımında kullanılan ana parametreler;

 

• Çerçevelerin sayısı,
• Çerçeveler arası uzaklık,
• Ağızlığın genişliği,
• Ağızlık açısı,
• Çerçevelerin yer değiştirme yüksekliği
• Çözgü ipliklerinin dokuma sırasındaki gerilme kuvvetleridir.

 

Çerçevelerin sayısı dokuma tezgahlarında dokunacak kumaşın çeşidine göre belirlenmektedir. Kamlı ağızlık açma mekanizmaları ile donatılacak tezgâhlarda çerçeve sayısı 8 ila 10, armürlü tezgâhlarda ise 16, 18, 20, 24 ve 28 olabilmektedir.

 

Çerçeveler arası uzaklık modern dokuma tezgâhlarında 12 mm iken, ağır kumaş dokuyan tezgâhlarda bu değer 16 mm olarak belirlenebilmektedir. Ağızlığın genişliği tezgâhın yapısına bağlıdır. Bu uzaklık lamellerin dizildiği bölgeden kumaş çizgisine kadar olan mesafeye eşittir.

 

 

 

 

 

 

Dokuma makinelerinde gerçekleştirilen ağızlık açma işlemleri ağızlığın geometrik formuna göre üste açılan, alta açılan ve her iki yöne simetrik olarak açılan ağızlıklar olmak üzere üç çeşittir.

Aşağıdaki şekilde üste açılan ağızlıklarda çözgü iplikleri kumaş düzleminde üst tarafa doğru kaldırılmaktadır. Yukarı doğru kaldırılan iplikler diğerlerine göre daha fazla gerilmeye maruz kalmaktadır. Üste açılan ağızlık yöntemi genellikle el dokuma tezgâhlarında kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde altta açılan ağızlıklarda ise çözgü iplikleri kumaş düzleminde alt tarafa doğru indirilmektedir. Aşağı doğru indirilen iplikler diğerlerine göre fazladan gerilime maruz kalmaktadır. Altta açılan ağızlık yöntemi genel olarak terk edilmiş bir yöntem olup, çok az uygulamam alanı olan bir ağızlık açma yöntemidir.

 

 

 

 

 

 

 

Altta ve üste açılan ağızlık yapısının bir arada kullanılması ile aşağıdaki şekilde her iki yönde açılan simetrik ağızlık formu elde edilmiştir. Çözgü iplikleri kumaş düzleminden aşağı ve yukarı doğru hareket ettirilmekte ve çözgü iplikleri üzerinde neden olunan gerginlik artış seviyeleri teorik olarak aynı kabul edilmektedir.

 

 

 

 

 

 

Dokuma makinelerinde en yaygın olarak kullanılmakta olan simetrik ağızlıkların dezavantajı üst ağızlığı oluşturacak olan çözgülerin yataydan (kapalı ağızlık konumundan) geçerken gevşemeleridir; ayrıca ağızlığın meydana getirilebilmesi için bütün çözgülerin bu ağızlık mesafesini kat etmesi gerekmektedir. Çözgü köprüsünün kullanımı ile çözgülerin yatay konumdan geçmeleri sırasında oluşabilecek gevşemeler önlenmektedir.

 

Alta açılan, üste açılan ve simetrik ağızlık çeşitlerinin her birisinin makine üzerinde gerçekleştirilmesi sırasında çözgü ipliklerinin yukarı veya aşağı hareket etme mesafeleri farklı şekillerde düzenlenebilmektedir. Ağızlıklar dokuma tezgâhının yan tarafından bakıldığında elde edilen ağızlık görünüşü göre sınıflandırılmaktadır.

 

Çözgü ipliklerinin ağızlık kesitindeki yerleşimine göre isimlendirilen ağızlık çeşitleri;

 

• Düzensiz ağızlık (kirli ağızlık),
• Yarı düzenli ağızlık (yarı temiz ağızlık)
• Düzenli ağızlık (temiz ağızlık)

 

Olarak gruplandırılmaktadır.

 

Düzensiz (kirli) ağızlık

 

çeşidinde çerçevelerin her biri aynı mesafede yer değiştirmekte ve buna bağlı olarak öndeki çerçevelere bağlı çözgü iplikleri ile arkadaki çerçevelere bağlı çözgü ipliklerinin farklı yatay düzlemde bulunmaları sebebiyle düzensiz bir yapı oluşmaktadır.

 

Bu ağızlık yapısında bütün gücülerdeki çözgü tellerinin gerilmeleri nispeten aynıdır. Simetrik ağızlık dikkate alınarak oluşturulmuş olan çizimden aşağıdaki şekilde görüleceği gibi ağızlıkta, alt çözgü tellerinin bir kısmının mekik yolu üzerinde bulunması ipliklerin daha fazla aşınarak kopuş sayısının artmasına neden olmaktadır. Düzensiz ağızlık jakar mekanizmalarında kullanılmaktadır. Çerçeve sayısı düşük olan tezgâhlarda ve denim kumaş dokuyan tezgâhlarda da tercih edilen ağızlık uygulaması düzensiz ağızlık uygulamasıdır.

 

 

 

 

 

 

 

Yarı düzenli ağızlık

 

çeşidinde çerçeveler ve gücülere bağlı çözgü iplikleri genelde alt tabakada düzenli ağızlık tipinde, üst tabakada ise düzensiz ağızlık tipinde bir form oluşturacak şekilde hareket ederler. Bu ağızlık çeşidi daha çok kancalı atkı atma sistemine sahip dokuma tezgâhlarında tercih edilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Düzenli (temiz) ağızlık,

 

ağızlıktan atkı taşıyıcısının geçişi düşünülerek çözgü ipliklerinin aynı eğimde yükselmesinin sağlandığı uygulama tipidir. Bu ağızlık uygulamasında çerçeveler meyilli olarak yükseltilmektedir. Çerçevelerin her birisinin kumaş düzlemine olan mesafeleri birbirinden farklı olmaktadır. Arkadaki çerçeve en uzak konumda yerleşmiştir.

 

Kumaş çizgisine yaklaşıldıkça çerçevelerin hareket mesafeleri azalmaktadır. Bu nedenle ağızlığı oluşturan çözgü gruplarının arasında gerilim farkı doğmaktadır, bu durum düzenli ağızlık uygulamasının dezavantajıdır. Atkı atma sistemlerindeki geliştirilen konstrüksiyonlar sayesinde günümüzün modern tezgâhlarında çerçevelerin hareket mesafeleri azaltılarak bu olumsuzluk mümkün olduğunca azaltılmıştır. Bu ağızlık açma formu mekikli, kancalı, hava veya su jetli gibi tezgâhlarda düzgün ağızlık uygulamasının istendiği yerlerde tercih edilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Leno örgüler temel olarak kumaş kenarlarında ve kumaş yüzeylerinde kullanılırlar. Kumaş yüzeylerinde ise yüzey oluşturmak için veya sadece kumaşa desen vermek için kullanılabilirler. Kumaş yüzeylerinde kullanılan leno kumaşların giyim tekstillerinde, ev tekstillerinde ve teknik tekstillerde yaygın bir kullanım alanı bulunmaktadır.

 

Leno örgüler giyim tekstillerinde kumaşa genellikle desen vermek amacıyla kullanılırlar. Daha çok;

 

• Gömlek, pantolon, ceket gibi dış giyim ürünlerinde,
• Gecelik, sabahlık gibi iç giyim ürünlerinde,
• Şal, fular gibi aksesuar ürünlerinde leno dokuma kumaşlara sıklıkla rastlanır.

 

Dış giyim ve iç giyim ürünlerinde çoğu kez desen vermek için kullanılan leno örgüler,

 

• şal, fular gibi aksesuarlarda hem desen olarak hem de yüzey olarak kullanılırlar.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Leno Kumaşların ev tekstillerinde kullanımı

 

Ev tekstilleri, kullanılan malzeme, üretim tekniği, tasarım ve kullanım alanları olarak sürekli gelişime paralel değişkenlik gösterir.

 

Leno örgü tekniği;

 

• Ev tekstillerinde yaygın olarak masa örtülerinde,
• Yatak örtülerinde,
• Perdelerde,
• Döşemelik kumaşlarda,
• Koltuk şalı,
• Halı tabanlarında,
• Kırlent ve minder kumaşları

 

Gibi birçok üründe kullanılır. Leno örgü ile bu ürünlerde kimi zaman kumaşlara desen verilir, kimi zamanda tüm yüzey leno dokuma ile oluşturulur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LENO KUMAŞLARIN TEKNİK TEKSTİLLERDE KULLANIMI

 

1-Tarım teknik tekstillerinde leno uygulamaları

 

Tarım teknik tekstilleri;

 

• Tarımsal ürünlerin paketlenmesi,
• Bitkilerin büyüme sürecinin hızlandırılması,
• Ürünlerin UV ışınlarından korunması,
• Tarımsal alanların ilaçlanması,
• Yabani otların büyümesinin önlenmesi,
• Tarımsal amaçlı drenaj ve erozyon kontrolü,
• Besicilikte hayvanların hava şartlarından korunması,
• Balıkçılık vb. gibi

 

Pek çok alanda çeşitli amaçlarla kullanılmaktadır.

 

Bu uygulama alanlarında teknik tekstiller;

 

• Ağlarda,
• Çuvallarda,
• Bitkilerin korunması için gölgeliklerde,
• Seralarda,
• Filizlendirme aşamasında tohumların korunmasında,
• Zemin kuvvetlendirmede,
• Koruyucu giysilerde,
• Buzlanmayı önleyici örtülerde, hortumlarda,
• Filtrelerde vs.

 

Birçok farklı amaçla kullanılmaktadır.

Tarım tekstillerinde kullanılan teknik tekstil ürünleri olumsuz iklim koşullarında bozulma göstermemesi için yeterli mukavemet ve iyi geçirgenlik karakteristiklerine sahip olmalıdır. Ürünün özellikleri üretildiği hammaddelere (liflere) ve üretim koşullarına bağlıdır.

 

Tarım alanında leno kumaşlar;

 

• Seraları ve meyve bahçelerini dolu ve kuş gibi zararlılardan korumak ve bu arada güneş ışığından da yeterince faydalanmak için kullanılır.
• Kimi zamanda seralarda, meyve ve sebzelerin güneş ışınlarından yanarak çürümemesi için gölgelendirme amacıyla kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-Jeotekstillerde leno uygulamaları

 

Jeotekstiller, inşaat ve jeoteknik mühendisliği alanlarında toprakaltı uygulamalarda kullanılan tekstil malzemeleridir.

 

Amerika standartlarında yapılan tanıma göre;

 

• İnsan yapısı bir proje, yapı veya sistemin bir parçası olarak temel elemanı, zemin, kaya ve toprakla veya jeoteknik mühendisliği ile ilgili herhangi bir malzeme ile kullanılan geçirimli tekstil ürünüdür.

 

Başlıca jeotekstil ürünleri;

 

• jeokompozitler,
• jeogridler,
• jeokeçeler,
• jeomembranlar
• jeoağlardır.

Jeotekstillerin:

 

• Ayırma,
• Güçlendirme,
• Filtrasyon,
• Drenaj
• Bariyer

 

Olmak üzere beş farklı fonksiyondan en az birine sahip olması gerekmektedir. Leno teknoloji ile üretilmiş jeotekstillerden jeosentetikler, PVA ile kaplı yüksek mukavemetli çok hafif polipropilen şeritlerden 4-6 mm aralıklı gözeneklerle üretilirler. Daha çok erozyon uygulamalarında tek başlarına veya jeoızgaralar ile beraber kullanılırlar.

 

 

 

 

3-Bina ve inşaat teknik tekstillerinde leno uygulamaları

 

Bina ve inşaat teknik tekstilleri, inşaat mühendisliğinin toprak üstünde olan uygulamalarında kullanılan tekstil malzemeleridir.

Yapı ve inşaat sektöründeki tekstil malzemeleri genel olarak üç alanda kullanılmaktadır.

 

Bunlar;

 

• Betonlarda tekstil takviyesi,
• Binalarda yalıtım malzemesi
• Mimari alanda

Tekstil yapı malzemesidir.

Beton inşaat sektöründe, dünyanın her yerinde yaygın olarak kullanılan kabul görmüş bir malzemedir. Beton bir kompozit malzeme olduğu için, içinde barındırdığı malzemelerin hem kimyasal hem de fiziksel özellikleri çok önemlidir. Tekstil lifleri ve kumaşları beton için iyi bir takviye malzemesi olarak kullanılmaktadır.

 

Leno örgü teknolojisiyle üretilen cam lifi ürünler beton yapıyı güçlendirme olarak kullanılmaktadır.

 

Cam lifli leno fileler alkali ve neme karşı dirençlidir ve betona çok iyi tutunur. Betonun uzun süreli mukavemetli olmasını sağlarlar. Hafifliği, tüm yapıya mukavemet kazandırması, kolay monte edilebilirliği ve korozyona uğramaması gibi birçok avantajından dolayı inşaatlarda vazgeçilmez bir malzeme olmaktadırlar.

 

 

 

 

 

 

 

Leno teknolojisi ile dokunmuş polyester kumaşlara PVC katman lamine edilerek çeşitli konstrüksiyonlarda elde edilen tenteler de inşaat sektöründe sıklıkla kullanılmaktadır.

 

Bu ürünlerin;

 

• Çok farklı renklerde üretilmeleri,
• Su geçirmemesi,
• Asit ve bazlara dayanıklı olması,
• UV ışınlarına karşı dirençli olması,
• Yüksek kopma ve yırtılma mukavemetine

 

Sahip olması önemli özellikleridir.

Yine inşaat sektöründe alçıpan tarzında eklemeli duvarların birleştirilmesinde ve duvarda sonradan oluşan hasar ve çatlakları yamalamak için yani duvar tamirlerinde cam lifinden leno teknolojisi ile üretilmiş kendinden yapışır bantlar kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4-Tıbbi teknik tekstillerde leno uygulamaları

 

Tıbbi tekstiller ve bununla ilgili olan bakım ve hijyen sektörü tekstil endüstrisinin önemli ve büyüyen bir alanıdır. Büyüme hem tekstil teknolojisindeki hem de tıbbi yöntemlerdeki sürekli devam eden ilerleme ve yenilikler sayesinde olmaktadır.

Tekstil malzemeleri mukavemet, esneklik, çevre doku ile uyum gösterme, fiziksel ve kimyasal yapısını bozmadan sterilize edebilme ve bunun gibi pek çok özelliği nedeniyle tıbbi uygulamalarda tercih edilmektedir.

Tıp ve hijyen uygulamaları için tekstil malzemeleri, genel olarak dört sınıf altında toplanabilmektedir.

 

Bunlar;

• İmplante edilebilen (vücut içine yerleştirilebilen) ürünler,
• İmplante edilemeyen ( vücut içine yerleştirilemeyen) ürünler,
• Ekstra bedensel (ektrakorporal) ürünler
• Bakım-hijyen

 

Ürünleridir.

Ortopedik tedavilerde kullanılan leno teknolojisiyle üretilen doğal alçılı sargı bezlerinde leno örgüdeki sarmal yapı sayesinde alçı kaybı minimuma iner ve ıslak bandajın mukavemeti artar. Leno örgünün delikli yapısı sayesinde alçılı sargı bezi suya daldırıldığında çok hızlı bir sürede hiç kuru yer kalmayacak şekilde ıslanması sağlanmaktadır.

 

 

 

 

 

 

Yaralı bölgeleri kaplamak suretiyle kullanılan, hava geçirgenliği yüksek ve uygulanan ilacı sızdırmaz özelliğe sahip leno teknolojisi ile dokunmuş tıbbi bandajlarda medikal tekstil olarak en sık kullanılan ürünlerdir.

 

Leno dokumalar, diş tedavisinde protezlerin güçlendirilmesinde, tek diş eksikliklerinde implant diş uygulamalarında ve dişlerin restorasyonunda da kullanılmaktadır.

 

 

 

 

5-Taşıt teknik tekstillerinde leno uygulamaları

 

Mobiltek, kara, deniz, hava taşıma araçlarında ve uzay sanayinde kullanılan teknik tekstillerdir.

 

Bu alana giren başlıca ürünler:

 

• Emniyet kemerleri,
• Hava yastıkları,
• İç yüzey kaplama malzemeleri,
• Koltuk döşemelikleri
• Otomobil örtüleri,
• Kord bezleri,
• Lastikler,
• Halılar,
• Perdeler,
• Hortumlar,
• Kayışlar,
• Halatlar,
• Filtreler
• Kompozit

 

Yapılardır.

Gözenekli yapısı ile hava sirkülâsyonunu sağlaması ve rölyef şeklinde dokunabilmesi nedeniyle leno teknolojisi ile dokunmuş kumaşlar oto döşemeliklerinde kullanılabilmektedir.

 

 

 

 

 

 

  

6-Endüstriyel teknik tekstillerde leno uygulamaları

 

Endüstriyel amaçlı ürünlerde kullanılan tekstiller, endüstriyel teknik tekstiller sınıfına girmektedir. Endüstriyel tekstiller, geniş bir uygulama alnına sahiptir.

 

Genel olarak bu gruba:

 

• Filtreler,
• Konveyör kayışları,
• Aşındırma bantları,
• Contalar,
• Sızdırmazlık elemanları,
• Elektrik, elektronik komponentleri ve ilgili diğer endüstriyel ürünler

 

Dahil edilmektedir.

Leno örgü tekniği ile dokunmuş PTFE kaplı konveyör bantlar, aşınma ve yıpranmaya karşı, yüksek ısı ve kimyasallara karşı mukavim olmaları dolayısıyla petrol ve kimya sanayi, çevre koruma, hava sahalarında, elektronik ve metalürji gibi birçok alanda üretim hattında mal taşınması için kullanılırlar.

 

 

 

 

 

 

 

 

Döner gücü sistemiyle leno dokuma yapılırken çözgü ipliğinin dönme hareketi sırasında araya bir şiş atılarak havlı yapılar oluşur. Bu havlar ısıyla sertleştirilerek kesilirse endüstriyel alanlarda da sık kullanılan cırt bantlar elde edilir.

 

 

 

 

 

 

 

 

7-Paketleme teknik tekstillerinde leno uygulamaları

 

Paketleme teknik tekstilleri, paketleme ve ambalaj sanayinde; endüstriyel, tarımsal ve diğer malların paketlenmesi, taşınması, depolanması ve korunması için kullanılan tüm tekstil yapılarını içermektedir.

 

Paketleme teknik tekstillerinde çok yaygın olarak kullanılan;

 

• Leno çuvallar,
• Patates,
• Soğan,
• Sarımsak,
• Limon

 

Gibi ürünlerin ambalajlanmasında, taşınmasında ve muhafazasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Mukavemeti ve havayı geçiren yapısı leno çuvalları önemli kılmaktadır. Bu özelliği yiyeceklerin bozulmadan depolanmasını ve taşınmasını sağlar.

 

 

 

 

 

 

 

Kâğıt ambalaj malzemelerinde güçlendirici olarak kullanılan, şekil stabilitesi ve mekanik sağlamlık sağlayan atkı ipliğinin iki çözgü ipliği ile sabitlendiği leno kumaşlar da kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kumaş, tekstil liflerinin düzgün bir yüzey ve değişmez bir kalınlıkta ince, esnek ve sağlam bir doku oluşturacak biçimde bir araya getirilmesiyle elde edilen her türlü yapı olarak tanımlanabilir. Düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme özelliği olarak belirlenen temel nitelikler kumaş yapısına bağlı olarak önemli ölçüde değişim gösterirler. Dokuma, örme ve keçeleştirme olmak üzere üç temel kumaş yapım yöntemi mevcuttur.

Kumaş bu özellikleri, büyük ölçüde kumaşın yapı taşı olan liflerin ve liflerin bir araya getirilmesiyle oluşan ipliklerin özgün nitelikleriyle de biçimlendirilmektedir. Diğer yandan, iplik sıklıkları ile ipliklerin bağlanması ya da örgü düzeni de, iplik özelliklerinin kumaş özelliklerine dönüşümünde belirleyici etkenlerdir.Dokuma kumaşlar çeşitli giyim ve kullanım amaçları için dokuma tekniğinin olanak verdiği çok değişik yapılarda üretilirler. Bu yapıların özelliklerinin bilinmesi, hem üretim hem de kullanım açısından oldukça önemlidir.

Dokuma kumaşlar yapılarına göre genel olarak;

1. Basit yapılı dokuma kumaşlar
2. Karmaşık yapılı dokuma kumaşlar olmak üzere iki ana grupta incelenir.

Diğer taraftan dokuma kumaşları :

1. Normal dokunmuş kumaşlar,
2. Çapraz (leno) dokunmuş kumaşlar,
3. İlmeli yapılı kumaşlar,
4. Üç eksenli kumaşlar,
5. El dokumaları,
6. Dar dokumalar,
7. Üç boyutlu dokuma yapıları olmak üzere yedi ana grupta incelemek mümkündür.

Standart yapılı dokuma, atkı ve çözgü olarak bilinen iki ayrı iplik grubunun 90° lik açıda birbiriyle kesişerek öngörülen örgü düzenine uygun, birbirinin altından ve üstünden geçerek bağlantılar yapması neticesinde oluşturulan geleneksel bir tekstil yüzeyidir.

 

 

 

 

Leno yapılı ya da leno kumaşlar, karmaşık yapılı kumaşlar grubunda yer alır. Yapı içinde birbirine paralel konumlanmış standart çözgülere ek olarak ya da tümüyle leno çözgüler yer alır.

Leno ya da döner gücü ile anılan dokuma yüzeyleri ise; çözgü ipliklerinin yukarı ve aşağı hareketinin yanında, aynı zamanda çapraz hareket ettirilmesiyle oluşturulan, seyrek dokunmuş fakat sağlam yapılı olan tekstil yüzeyleridir.

Leno dokuma kumaşlarda yan yana bulunan leno çözgü iplikleri atkı ile bağlantı yaparken birbirine paralel kalmayıp, aynı zamanda çapraz geçişler yaparak birbirine de bağlanırlar. Kumaşa seyrek fakat dayanıklı yapısını veren çözgü ipliklerinin meydana getirdiği bu çapraz geçişlerdir.

Leno kumaşlarda birim yapı iki çözgü ipliği ve bir atkı ipliğinden meydana gelir. Bu iki çözgü ipliğinden düz olana sabit çözgü veya standart çözgü, bağlama hareketi yapan çözgüye ise çapraz çözgü veya döner çözgü denir.

Standart dokuma kumaşlarda çözgü iplikleri atkı iplikleriyle dik konumda bağlantı yaparken, leno kumaşlarda bu çözgü çiftleri paralel atkı ipliklerini aralarına alarak bükülürler.

Leno kumaşlarda kullanılan çözgü ipliklerinden biri düz diğeri çapraz hareket ediyorsa bu tür örgülere ‘‘yarım leno örgü (gauze)’’, her iki çözgü de çapraz hareket ediyorsa, bunlara da ‘‘tam leno örgü’’ denir.

Tıbbi sargı bezi olarak kullanılan geleneksel gaze bezi (gauze) de bezayağı örgü ve yarım leno bağlantısı ile elde edilir ve ilk kez Gazze bölgesinde üretildiği için bu isimle anılmaktadır.

 

 

  

 

 

Leno kumaş üretiminde dokuma kumaş yüzeyinin tamamı leno bağlantılarıyla oluşturulabildiği gibi, var olan dokuma örgüleri ile birlikte de kullanılarak zengin desenlendirme çeşitliliği sunulabilmektedir.

Leno dokuma kumaşların zarif görünümü ve dayanıklı performansı sayesinde giyim eşyası olarak kullanımı çok eskilere dayanmaktadır. Lif ve kumaş üretim teknolojisindeki gelişmeler sayesinde, mükemmel yapısal kararlılığı nedeniyle leno kumaş giyim dışında birçok alanda kullanılmaktadır.

Leno kumaşlar;

• Kadın ve erkek üst giyiminde,
• Ev tekstilinde,
• Paketleme ve çuval bezi yapımında,
• Tarım tekstillerinde,
• İnşaat sektöründe,
• Jeotekstil uygulamalarında,
• Tıbbi tekstillerde
• Otomobil döşemelikleri
• Gibi teknik tekstillerde de giderek artan kullanım alanına sahiptir.

Leno Dokuma Teknikleri

1. Çerçeveli sistemler,
2. Taraklı sistemler,
3. Jakarlı sistemler,
4. Dairesel leno sistemler,
5. Diskli sistemler

Olmak üzere beş çeşittir.

1-Çerçeveli sistemler

Leno kumaş üretiminde çerçeveli sistemler önemli bir yere sahip olup, aşınma sorunlarının minimum olması, kolay monte edilebilmesi ve her türlü iplikle çalışılabilmesi sistemin pozitif yanlarıdır.

 

 

 

  

Çelik telli leno gücüsü kullanılan çerçeveli sistemlerin çalışma prensibi şöyledir;

İki tam gücü (sol ve sağ gücü) ve bunların arasında bulunan yarım gücüden oluşan sistemde sağ ve sol gücüler ayrı çerçevelere takılmaktadır. Orta gücünün bir ayağı sağ gücüden diğer ayağı da sol gücünün içinden geçirilecek şekilde takılmış olup orta gücü sağ ve sol gücülerin içinde hareket edebilecek şekilde monte edilmiştir. Orta gücünün gözünden döner gücü ipliği geçirilmiştir. Sol ve sağ gücü arasında bulunan boşlukta da temel gücü bulunur. Sağ ve sol gücülerin bağlı bulunduğu çerçeveler sırasıyla hareket ettiğinde döner çözgü hareketlenmiş olur.

Birinci pozisyonda ağızlık kapalı durumdadır. Kırmızı ile gösterilen temel çözgü sol ve sağ gücü arasında bulunmaktadır. Mavi ile gösterilen döner çözgü orta gücünün gözünden geçirilmiştir.

 

 

 

İkinci durumda soldaki gücü yukarı kaldırılmış ona bağlı bulunan orta gücü de yukarı kalkarak temel çözgünün sağından ağızlık açılmıştır.

Üçüncü durumda sağdaki gücü yukarı kaldırılmış ona bağlı bulunan orta gücü de yukarı kalkarak temel çözgünün solundan ağızlık açılmıştır. Böylece kumaş yüzeyinde sağdan sola bir çapraz oluşturulmuştur.

Leno gücüsü kullanarak leno kumaş dokuyan dokuma makinelerinin olumsuz yanı 150-200 d/dak ile sınırlanan üretim hızlarıdır. Bunun temel nedeni leno gücüsünün geri getirme hareketinin yaylar ile sağlanmasıdır.

 

 

 

Leno gücüsü kullanan sistemlerde üretim hızını arttırmak için PosiLeno ticari ismiyle pozitif leno sistemi geliştirilmiştir. Bu sistemde iki ayrı hareketli şaft ile biri pozitif yönde dönen yarım şaft ile döner gücü takımlarından oluşur. Yarım şaftın pozitif yöndeki tahriki bir şaft ile armür veya eksantrik ile kumanda edilen dokuma şaftının hareketi ile sağlanmaktadır.

Dokuma şaftlarının hareketi iki adet özel olarak bu işlem için geliştirilmiş tahrik kolu ve biyel aracılığı ile yarım şaft ile döner dokuma gücüsünün en uygun şekilde akışına göre dönüştürülmektedir. Bu sistem ile döner yayların dokuma şaftlarının altına monte edilmesi için tertibatlara ihtiyaç kalmamıştır.

 

 

 

 

Bu sistem ile konvansiyonel leno sistemlerine göre hızda %100 artış sağlanmaktadır.Yüksek esneklikle çok çeşitli desenler dokunmaktadır. Yine en önemli avantajlarından biri ise çok küçük yatırımlarla normal kumaş dokuyan makinelere monte edilebilmesidir.

2-Taraklı sistemler

Leno kumaşların dokunması leno gücüleri kullanarak mevcut dokuma makinelerinde dokunabileceği gibi Dornier, İtema-Sulzer, Picanol ve Vuts gibi firmalar tarafından özel olarak geliştirilmiş leno dokuma makineleri ile de dokunmaktadır.

Sadece leno kumaş dokuyacak şekilde geliştirilmiş leno dokuma makinelerinin avantajı leno gücüsü kullanan sisteme göre daha yüksek üretim hızlarında çalışmalarıdır.

Leno dokuma tezgâhlarında dokuma tarağının arkasına ikinci bir tarak ilave edilir. Bu tarakta bir tarak dişi sağlam dururken ikinci diş yarım kesilmiştir. Yarım kesilmiş dişin yüksekliği ağızlığın açılabileceği maksimum seviyeyi belirler. Bu tezgâhlarda çerçeveler ortadan kaldırılmıştır. Makineler daha sade görünümlüdür. Yarım dişin ucunda gücü gözü vardır. Tahar işlemi sırasında temel çözgü bu gücü gözü üzerinden geçirilmektedir. Döner çözgü ise iki tam tarak dişi arasında serbest vaziyette bulunmaktadır. Tarağın sağa ve sola hareketi ile de döner çözgü yarım tarak dişinin üzerinden geçmek suretiyle çapraz hareketini yapmaktadır. Çaprazlar kumaş yüzeyi üzerinde oluşmaktadır. Bu tezgâhlarda atkının taşınması tüm atkı taşıma sistemleriyle de ( hava ve su jeti, projektil ve kanca ) gerçekleşebilmektedir.

Taraklı sistemler ile çalışan ITEMA-Sulzer leno dokuma makinesi, çözgülü örme makinesinin ve dokuma makinesinin bir karışımıdır. Bu makinede aynı çözgülü örme makinelerinde olduğu gibi rehber plaka, bundan başka gözlü tarak ve normal dişli tarak bulunmaktadır. İki ayrı çözgü ipliği vardır. Mavi renkte gösterilen iplik hareketli olan ‘’leno’’ipliğidir. Kırmızı renkle gösterilen ise, sabit olan çözgü ipliğidir. Mavi renkle gösterilen leno ipliği en arkada bulunan rehber plakadan ve gözlü tarağın boş kısmından geçer. Sonrasında her iki çözgü ipliği birlikte aynı tarak dişinde taharlanır.

 

 

 

 

 1.Pozisyonda mavi ile çapraz iplikleri yatırma çubuğunun deliklerine, kırmızı ile gösterilen düz çözgüler ise delikli tarağa taharlanmıştır. Gözlü tarağa taharlanan düz çözgüler sürekli üst ağızlığı oluşturacak şekilde konumlanır. Çapraz iplikleri ise yatırma çubuğu tarafından aşağıya indirilerek ağızlığın oluşması sağlanmış ve atkı kaydı gerçekleştirilmiştir.

2.pozisyonda atkının atılmasından sonra yatırma çubuğu yukarı, gözlü tarak aşağıya hareket eder. Bu hareket çapraz ipinin gözlü tarağın ilk boşluğundan çıkmasına kadar devam eder.

3.pozisyonda çapraz ipi gözlü tarak dişinin boşluğundan çıkınca, yatırma çubuğu yana kayar. Yatırma çubuğunun yan hareketi çapraz ipinin gözlü düz çözgünün üstünden aşmasını ve tarak dişinin diğer yanına geçmesini sağlayacak kadardır.

4.pozisyonda da yan hareketini tamamlayan yatırma çubuğu aşağıya, gözlü tarak da yukarı hareket etmeye başlar.

5.pozisyonda ise çapraz çözgülerinin aşağıya indirilmesi tamamlandığında ağızlık oluşmuş ve atkı atılmaya hazırdır. Atkı atıldıktan sonra sistem ters yönde hareketi tekrarlar.

Bu sistemde leno ipliği (mavi renk) gözlü tarak içerisinde, sabit ipliğin (kırmızı renk) bir solundan bir de sağından hareket ederek ağızlık açılmasını sağlamaktadır. Her iki iplikte normal dişli tarak içerisinden geçmektedir.

 

 

 

 

Dornier firmasının geliştirdiği ‘‘Easyleno’’ mekanizması aslında bir ağızlık açma mekanizmasıdır. Bu mekanizma hem hava jetli hem de kancalı dokuma makinelerinde kullanılabilmektedir. Normal dokuma makinelerinde olduğu gibi leno kumaş dokuyan dokuma makinelerinde de atkı ve çözgü birbiriyle doksan derece açıda kesişmektedir.

 

 

 

Bu mekanizmada normal tarak ve iki adet gözlü tarak bulunmaktadır. Ortada bulunan ve gözleri aşağı bakan tarak (mavi renkli) sağa ve sola doğru yanal hareket yapmaktadır. En arkada bulunan ve gözleri yukarı bakan diğer gri renkli tarak ise yukarı ve aşağı yönde hareket etmektedir. En arkadaki tarak bir kol vasıtasıyla en önde bulunan normal tarağa bağlıdır. Bu kol sayesinde tarak atkıyı kumaşa sıkıştıracakken gri renkli gözlü tarak aşağı yönde hareket ederek çözgü ipliklerini aynı seviyeye getirir.

Leno dokuma makinesinde iki tür iplik bulunmaktadır. Biri hareketli olan leno ipliği (kırmızı renkli iplik) diğeri sabit ipliktir (mavi renkli iplik). Sabit iplik ortada bulunan mavi renkli tarağın gözlerinden geçer. Mavi renkli tarak üretim sırasında sadece yanal hareket eder. Leno ipliği ( hareketli kırmızı iplik) en arkadaki gri renkli taraktan geçmektedir. Gri renkli gözlü tarak üretim sırasında sadece yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Sabit iplik (mavi renkli) her zaman atılan atkı ipliğinin altında kalır. Buna karşın hareketli olan kırmızı renkli leno ipliği her zaman atılan atkı ipliğinin üzerinde bulunur.

Easyleno dokuma makinelerinde yüksek çözgü sıklıklarında yüksek devirlerde çalışılabilinir.

 

 

 

 

 

 

 

VUTS firmasının geliştirdiği hava jetli dokuma makinesinde çerçevelerde gücüler yerine delikler bulunmaktadır.

 

 

 

 

Çerçeve üzerindeki deliklerden geçen birinci tabaka çözgü iplikleri dikey hareket yapmaktadır. İkinci tabaka çözgü iplikleri rehber plaka üzerindeki iğnelerden geçer. Rehber plaka sola ve sağa doğru salınım hareketi yapmaktadır. İkinci tabakadaki çözgü iplikleri diğer çözgü iplikleri ile bağlantı yaparak leno yapısını oluşturur.

 

 

 

 

 

 

Rehber plakadan geçen çözgü iplikleri alt ağızlıkta, çerçeve içerisindeki deliklerden geçen çözgü iplikleri de üst ağızlıkta görülmektedir. Atkı atıldıktan sonra çözgü iplikleri aynı hizaya gelmekte ve tefe vuruşu yapılmaktadır.

 

 

 

3-Jakarlı sistemler

Jakarlı sistemler başlı başına bir sistem olmayıp taraklı döner gücü sisteminin jakar mekanizmalarına uyarlanmış halidir. Bu sistemde çerçeve bulunmadığından gücüler üstten malyon ipliklerine, alttan ise yaylara bağlanmaktadır. Hareket jakar mekanizması tarafından verilir. Geniş desen elde edilmesi ve çözgü iplikleri üzerindeki gerilimin azalması nedeniyle tercih sebebidir.

 

 

 

 

 

4-Dairesel leno sistemler

Dairesel dokuma makineleri görünüş bakımından yuvarlak örme makinelerine benzer. Dairesel leno dokuma makineleri çuval ve ambalaj sanayisinde kullanılan tüp kumaş üretimi için geliştirilmiş çok fazlı dokuma makineleridir. Mekiklerin birbiri ardından yuvarlak bir mekik yolu izleyerek dalgalı bir ağızlığın içinden geçtiği dokuma makinesidir.

 

 

Yuvarlak dokuma makinelerinde çözgü iplikleri makinenin her iki yanında bulunan cağlıklara dizilmiş bobinlerden gelir. Çözgü iplikleri dokuma elemanlarına alt taraftan beslenir ve dokuma bölgesinde 4 veya 6 mekikle taşınan atkı ile bağlantı oluşturarak kumaş dokunur.

Atkı iplikleri ise masuralara sarılmış olarak mekiklerin içerisinde bulunur ve kovan içerisinde oluşturulan dalga şeklindeki ağızlık içerisinde dairesel olarak sürekli hareket eder.

Dairesel dokuma makineleri, kinetik enerjinin tasarrufunu ve mekiklerin sarsılmadan yol almasını sağlayan ve bir yandan diğer yana geliş gidiş hareketini gerektirmeyen, çepeçevre dolaşan sisteme sahip dokuma makinesidir. Böylece atkı ipliğinin geçirilmesi sırasında yön değiştirmesine gerek yoktur. Mekik adedi çapa bağlı olarak artar. Aynı anda birden fazla atkı atılır. Ağızlık açma, atkı atma, tefeleme işlemleri sürekli olarak meydana gelir.

Atkı taşıyıcı mekiklerin hareketi mekanik veya elektromanyetik olarak kontrol edilir. Mekanik sistemde mekikler, çözgü elemanlarının altına yerleştirilmiş sürtünme elemanlarının itişiyle hareket ettirilir. Elektromanyetik kontrolde ise mekik ile tahrik elemanları arasında hiçbir temas yoktur.

Atkı taşıyıcıların hareketi arkaya yerleştirilmiş olan elektromanyetik blokların döndürülmesiyle sağlanır. Elektromıknatıslar madensel mekikleri kendine çeker, mekiklerde mıknatısların dairesel yolunu izler. Yuvarlak dokuma makineleri, normal dokuma makinelerinin mekiklerinden çok daha fazla atkı ipliği taşıyan atkı taşıyıcılara sahiptir . Atkı iplikleri ağızlığın dışında değiştirilir. Bu amaçla tüm çerçeveler alt ağızlık pozisyonuna getirilir.

Atkının sıkıştırılması, tarak yerine salınım hareketi yapan lameller veya iğne sistemi ile gerçekleştirilir. İğne sistemi veya salınım hareketi yapan lameller, mekiğin hareketini tamamlamasının ardından çözgü ipliklerinin başından sonuna kadar ulaşarak atkı ipliğini kumaş çizgisine sıkıştırır.

Dairesel dokuma makinelerinde dokunan kumaş makinenin orta üst kısmından çekilir ve sağ tarafına yerleştirilen ayrı bir sarma ünitesine sarılır.

Polipropilen, polietilen, jüt ve diğer ipliklerle üretim yapmak mümkündür. Bu tip dokuma makinelerinin en önemli avantaj düşük mekik hızlarına rağmen yüksek miktarda atkının atılmasıdır.

 

 

 

 

 

5-Diskli leno kenar sistemleri

Diskli sistemler kumaş kenarlarında kullanılan sistemlerdir. Dokunan kumaşlarda çözgü ipliklerinin kenarlardan dağılmasını engellemek için kenar oluşturulur. Leno dokuma kenar uygulaması kenar oluşumunda en fazla kullanılan tekniklerden biridir.

Leno kenar en dışta bulunan en az iki çözgü ipliğinin birbiri üzerine kıvrılması ile elde edilir. Birbiri üzerine kıvrılan çözgü iplikleri atkı ipliklerinin uçlarını da aralarına alarak sabit bir yapıya kavuşmasını sağlar. Leno kenar oluşturulduktan sonra bir makas ve rezistans yardımı ile zemin kumaştan ayrılır. Kesilerek kumaştan ayrılan leno kenar atıldığı için kenar oluşumu sırasında iplik sarfiyatının en aza indirilmesi çok önemlidir. Bunun için atılan atkı ipliklerinin, kumaş eninden sonra mümkün olan, en az saçaklanmayı meydana getirmeleri gerekir.

 

 

 

 

Sistemde diskler dönerken üzerinde bulunan çözgü ipliklerini de birbiri etrafında döndürmektedir. Burada temel ve döner çözgü iplikleri diye iplikler birbirinden ayrılmamakta her iki iplikte dönme hareketi yapmaktadır.

 

 

 

 

Leno dokumalar, çözgü ipliklerinin çapraz hareket etmesi ile elde edilen, seyrek dokunmuş olmalarına karşın oldukça sağlam yapıda olan kumaşlardır.Leno dokumaları oluşturmak için döner gücü tertibatları kullanılır.

 

 

 

 

Dokuma kumaşlar atkı ve çözgü adı verilen iki iplik sisteminin birbirine dik olacak şekilde konumlandırılıp, örgü adı verilen bağlantı sistemine göre kesişerek bağlanmaları ile oluşturulan tekstil yüzeyleridir. Leno, döner gücü, ajur, çapraz ya da gaze adı ile anılan dokuma yüzeyler ise;

çözgü ipliklerinin yukarı ve aşağı hareketinin yanında, aynı zamanda çapraz hareket ettirilmeleriyle oluşturulan, seyrek dokunmuş fakat sağlam yapılı olan tekstil yapılarıdır.

 

 

 

Bu kumaşların dokuma makinesinde dokunması döner gücü tertibatları ile sağlanır. Leno dokuma kumaşlarda yan yana bulunan çözgü iplikleri atkı ile bağlantı yaparken birbirine paralel kalmayıp, aynı zamanda çapraz geçişler yaparak birbirlerine de bağlanırlar. Kumaşa seyrek fakat dayanıklı yapısını veren çözgü ipliklerinin meydana getirdiği bu çapraz geçişlerdir. Leno kumaşların elde edilmesi için biri düz diğeri çapraz (ilmeli) hareketi yapmak üzere kullanılan iki çözgü grubu bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinin çapraz hareketi nedeniyle bu tür kumaşlar “Leno Dokuma” olarak adlandırılır.

 

 

 

Örneğin;

• A ile gösterilen Leno örgüde ( 5/5 atlama yapan Leno örgüde) leno gücüler kullanılarak leno bağlantı yapılabilir veya 5/5 atlama yapan örgü de çelik gücüler kullanılarak normal düz bağlantı yapılabilir.

• B ile gösterilen Leno örgüde 3/3 atlama yapan örgüde leno gücüler kullanılarak leno bağlantı yapılabilir veya 3/3 atlama yapan örgü de çelik gücüler kullanılarak normal düz bağlantı yapılabilir.

Leno dokumalar birbirini kesen iki dizi çözgü ipliği ile genellikle bir dizi atkı ipliğinden oluşturulur. Bu şekilde gevşek örgülü, boşluklu ve gözenekli yapılar oluşturulabilir. Çeşitli örgü efektleri, atkıda fantezi iplikler kullanılarak çeşitli doku efektleri elde edilebilir . Kadın ve erkek üst giyimi, ev tekstili, gıda ambalajı ve seracılıkta, inşaat sektöründe, filtre kumaşı, jeotekstil uygulamaları, tıbbi tekstiller ve oto döşemelerinde giderek yaygınlaşan bir kullanım alanına sahiptir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Geniş bir kullanım alanı bulunan leno kumaşlarla ilgili literatürde pek çok patent çalışması mevcuttur. 1800’ lü yıllara uzanan bu çalışmalarda ilk yıllar leno örgü yapısı incelenmiş, dokuma teknikleri ortaya konmuş, zaman içerisinde ise teknolojinin gelişimiyle beraber bu örgünün farklı kompozisyonlarda, farklı ürünlerde kullanımı ile sağlanan avantajlar gözlemlenmiştir.

1896 yılında Redding W. , 1911 yılında Kelmel A. ve 1930 yılında Snow I. ortaya koydukları buluşlarda desene göre leno dokuma yapılabilmesi için farklı dokuma tezgâh düzenekleri denemişler ve bu düzenekler ile çözgüde çapraz bağlama ile leno örgüler elde etmişlerdir.

1941 yılında Arnold W. üç çözgü iplikli leno dokuma ile tüp şeklindeki çantalar için dokuma tezgâhındaki üretim aşamalarını ortaya koymuştur.

1944 yılında Faber B. kalın havlı kumalarda leno örgü kullanarak çözgü boyunca ilmekler elde etmiştir.

1954 yılında Teague M. nin ortaya koyduğu buluşta atkı yönünde yüksek elastikiyetli iplikler kullanarak leno örgü yapılı kauçuk kaplı kumaşların yapısı ve üretim metotlarından bahsedilmiştir.

1954 yılında Crandall E. Nin buluşu cam elyaftan leno örgü ile dokunmuş ve yalıtım verniği ile emdirilmiş veya kaplanmış elektrik kontaktörlerinde kullanılan kumaşların yapısını içermektedir.

1957 yılında Bussiere J. aldığı patent ile sentetik iplikten bezayağı veya leno örgü ile dokunmuş açık ağ yapılı kumaşların yapısını ortaya koymuştur.

1958 yılında Scuggs T. yaptığı buluşta çanta gibi yerlerde kullanılan leno dokuma ile üretilen açık ağ yapılı kumaşların kenarları ve dikiş ile birleştirme metotlarından bahsetmiştir.

1965 yılında Heitzmann F. leno örgüler ile elde edilen pansuman ve bandajların yapısını ortaya koymuştur.

1965 yılında Bellmore R. nin aldığı patent kadın erkek çorap ve iç çamaşırlarında kullanılan leno örgülü elastik yapılı dar kolon kumaşlarla ilgilidir.

1966 yılında Taticek L. ve Striker M. yaptıkları buluşta leno örgüyü kumaş kenarlarında kullanmışlardır.

1966 yılında Wall E. buluşunda bitişik miller üzerinde taşınan iki standart gücüleri içeren bir dokuma tezgâhı için döner gücüler ile gazlı bez üretim metodu incelemiştir.

1967 yılında Koch B. buluşunda dokuma tezgahında döner gücüleri tutan çubuğun hareketini incelemiştir.

1968 yılında Rhodes C. çeşitli ev tekstillerinin kenarlarında kullanılan saçak kumaş yapısında leno örgüyü kullanarak atkı ve çözgü ipliklerinin daha sağlam bir bağlantı yaparak dağılmasını önlemiştir.

1971 yılında Gosnell C. nin buluşu şişirilebilir radar antenlerinde kullanılan Dacron iplikle dokunmuş leno kumaşları ve anten yapısını içerir.

1972 yılında Lucas G. depolarda eşyalara destek olabilmesi için kullanılan şişirilebilir destek aparatlarının yapısını ortaya koyar. Bu yapı basınca dayanıklı, esnek polimerik malzemeden ve açık ağ kumaş katmanları dahil olmak üzere polimerik malzemenin tüm dış yüzeyi kaplamasıyla laminat yapı oluşturur. Burada kullanılan polimerik materyal havayı en az geçiren malzeme, tekstil kumaş katmanı ise leno dokumalı yapılardır.

1975 yılında Romanski E., Horn J., Dutt W. buluşlarında konveyör kayış üretiminde kullanılan taşıyıcı tekstillerin yapısını ortaya koymuştur. Bu tekstiller çözgü ipliği poliamid elyaftan ve merkezi cam ve/veya metal tel örtülü poliamid elyaftan leno dokuma ile üretilirler ve poliamid ve türevlerinden yüksek ısıya dayanıklı reçine ile kaplanırlar.

1975 yılında Goff R. buluşunda hafif, kıvrılır, dar, elastik kemer kumaş yapısını incelemiştir. Bu kumaşlar elastik, düz ve tekstürize olmak üzere üç grup çözgü ipliği ile leno örgü ile dokunurlar.

1986 yılında McCall C., Wallhalla S.C., Capbell M., Dean W. nin ortaya koydukları bu buluşta tekstürize termoplastik ipliklerin belli numara ve farklı sıklıklarda kilit dikiş örme veya leno dokumalarda kullanılmasıyla oluşan yüksek hacimli ve ısı ile çektirilmiş kumaşların elastikiyetleri ve geri dönüşleri incelenmiştir.

1989 yılında Capadia I.ve İbrahim M. yaptıkları buluşta sentetik iplik ile dokunmuş bezayağı veya dimi örgü ile kombinli leno örgü kullanarak kesilse dahi ön pıhtılaşma sağlayacak dokunmuş vasküler damar yapısını ortaya koymuştur.

1993 yılında Williams M., Carriker R., Barkis E., Biley L., Cabanis T. bariyer çitlerde kullanılan leno kumaş yapılarını inceleyerek patent almışlardır.

1994 yılında Tucker M., Ferris L., Lepage S. Porter J.,aldıkları patentte leno örgü kullanarak duvar güçlendirme sistemlerinin üretim metotlarını incelemişlerdir.

1994 yılında Ogawa T., Mori H., Matsude Y. yaptıkları buluş ile yamaç paraşütü ve normal paraşüt için paraşüt kumaşını ve paraşüt kumaşının bölme duvarlarının yapısını ortaya koymuştur. Burada havalandırma aracının odaları arasında elek veya ağ yapılı kumaşlar kullanılarak yanal hava akımı oluşumu sağlamışlardır.

1995 yılında Keating J., Baucom E., Batman J. elektroliz prosesinde kullanılan ve iyon değiştirme yapabilen leno dokuma takviyeli zarları buluşlarında incelemişlerdir.

1995 yılında Boyd G., Castle G. yangından korunma kaplamaları için güçlendirilmiş sistemleri araştırmış ve bu hibrit yapılı kumaşlarda çeşitli iplik kombinasyonları ile leno örgüyü kullanmıştır.

1996 yılında Friedman A., Ribble W., Wade W. yerleştirilebilir reflektörler için ağ yapılı kumaş içeren reflektör panellerini incelemiş, ağ yapılı kumaş üretiminde leno dokuma yöntemini kullanmıştır.

1998 yılında Scari D., Scari M. endüstriyel uygulamalarda kullanılan çözgüden tek yönlü leno ipliklerle bağlanmış cam kumaş yapılarını incelemişlerdir.

1999 yılında Stevenson E., Bruner J. buluşlarında kompozit yapıda ağ yapılı kumaşların yapısını ortaya koymuştur. Bunlar çeşitli iplik kombinasyonları ile tam veya yarım çapraz leno örgü ile elde edilen dokuma tekstil yapılarıdır.

2001 yılında Scales J. buluşunda toprak yamaç ve temelleri stabilize etmek için kullanılan tekstil materyallerinden bahsetmiştir. Kullanılan tekstil ağ yapılı kumaşlar leno örgü ile oluşturmuş ve bu sayede toprak yamaç ve yol altında kir stabilizasyonu için aralıklara boydan boya çarpan partikülleri tutulmasını sağlamıştır.

2002 yılında Goettsch L. buluşunda endüstriyel ürünlerin üretiminde kullanılan güç iletim kayışları gibi takviye ürünlerin kullanımı ve takviye materyallerinin üretim metotlarını incelemiş ve kayışlarda şerit şeklinde leno örgülü kumaşlar kullanmıştır.

2003 yılında Fensel F., Horne L., Winowich D., Hallam C. Sokol D. yaptıkları buluşta cam elyaf fitilinin taşıyıcı ağ üzerine sabitlenmesiyle oluşan kompozit çatı malzemelerinin yapısını incelemişlerdir. Buradaki kullanılan taşıyıcı ağ kumaşın leno örgü ile elde edilebileceğini ortaya koymuşlardır.

2007 yılında Wahhoud A. buluşunda farklı fonksiyonel ve estetik özellikler için kullanılabilecek leno kumaşların kalınlıkları ile ilgilenmiş, çeşitli atkı iplik numaralarında ve sıklıklarında, ipliklerde oluşan kıvrılmalar ve kısalmalar incelenmiştir.

2008 yılında Braekevelt G. Gallens J. Puype L. buluşlarında çelik gibi metal elemanlar kullanarak leno örgü denemeleri yapmış, kullanılan metal sayesinde ve atkı-çözgü ve çözgü-çözgü bağlanmasıyla kumaşın eğilip bükülme eğilimi ortadan kaldırılmıştır.

2009 yılında Egan W., Newton M., Tucker M. aldıkları patentle korozyona karşı kullanılan dış bitirme sistemlerinin yapısını incelemiştir. Bu sistemlerde cam lifi gibi metalik olmayan liflerden dokunmuş açık ağ yapılı kumaşlardan elde edilen kafesler kullanılmıştır.

2011 yılında Adams B. kuşlara bağlı dış duvar zararlarını azaltmak için dış yalıtım örtülerinin kullanımı için dış yalıtım bitirme sistemlerinin üretim ve kompozisyon metotlarını ortaya koymuştur. Bunlar duvara monte edilen levhalar olup, ara katmanı leno örgü ile dokunmuş kumaşlardır.

2011 yılında yapılan bir diğer çalışmada Callaghan S. duvar kâğıdı kumaşı olarak kullanılan hafif ağırlıklı, son kullanımı kolay, estetik, belirli boyutta ve sağlam yapılı cam elyaf kullanılmış leno dokumaların üretim proseslerini incelemiştir.

2011 yılında Imhoff S. nin yaptığı, aynı yıl içerisinde Michiels D. Peschek J, Delanoy W, Eackhout P., Snauwaert B. nin ortaya koydukları, 2012 yılında Asaad M. nin buluşlarında pnömatik lastiklerin yapısı ve üretim metotlarından bahsedilmiş ve bu lastiklerin ara katmanlarında leno dokuma kumaşlar kullanılmıştır .

2012 yılında Li S. buluşunda son kullanımda sınırlama olmaksızın otomobil lastikleri, kayışlar, hortumlar, baskılı örtülerde kullanılan işlenmiş tekstil kauçuk kompozitlerin yapısını ortaya koyar. Burada kullanılan tekstil malzemesi leno örgülü dokuma kumaşlardır.

2012 yılında Cyek S. buluşunda koltuk arkaları, koltuk altları gibi mobilya iskeletini tutan, düşük aşınma sağlaması hedeflenen atkısı elastomerik ağ yapılı kumaşların yapısını incelemiştir.

2012 yılında Hitchings J. nin aldığı bir diğer patentte metal döküm işlemlerinde kullanım için geliştirilmiş, kaplama yapılmış silika ağ yapılı kumaşlar açıklanmıştır.

2013 yılında Kopan B. buluşunda yüksek performanslı lifler kullanılarak sarmal yapıda leno dokuma kumaşların katman olarak kullanıldığı balistik zırh sistemlerinin yapısını incelemiştir.

2013 yılında Rudo D. leno örgü teknolojisiyle elde edilmiş şerit kumaşların diş tedavilerinde kullanılabilirliğini ortaya koymuştur.

2014 yılında Bell T. spor ayakkabıların üzerinde kullanılan jakar mekanizması ile kombine edilmiş leno örgü ile dokunmuş malzemelerin yapısıyla ilgili çalışmasına patent almıştır.

2014 yılında Vito R. buluşunda darbe dağıtan kumaş yapma metotlarını ortaya koymuştur. Bu konuda çeşitli alternatifler sunan Vito R. nonwoven kumaş katmanlarının arasına leno dokuma kumaş katmanı da eklemiştir.

2014 yılında yapılan bir diğer buluş Newton M. ye aittir. Newton M. buluşunda mimari köpük kaplama için güçlendirilmiş ağ yapılı kumaşların yapısını ve üretim metotlarını ortaya koyar.

FTA İnnovating Textiles firması, cam, karbon gibi düz güçlendirilmiş ipliklerden leno örgülü kıvrımsız kumaşlar elde etmiş ve ‘‘Leno- Woven Non- Crimp Fabrics (NCF)’’ adı altında bu kumaşların normal kıvrımsız kumaşlar ile gerilme mukavemeti, sıkıştırma mukavemeti, gerilme sertliği ve kıvrılabilme özelliklerini karşılaştırmıştır. Tüm bu performans özelliklerinde leno bağlantılı kıvrımsız kumaşların daha iyi olduğunu ve teknik tekstillerin birçok alanında kullanılabilirliği konusunda patent almıştır.

Bu patentler dışında Zhau Y., Chen X. ve Wells G. yayımladıkları makalede, kumaşlarda iplik- iplik sürtünmesinin vücut zırhında darbe enerjisinin absorbe edilmesinde önemli rol oynadığını tespit etmişler ve kumaşlarda iplik kavramasıyla sürtünmeyi arttırmak için leno bağlantılar kullanarak, çift atkı atarak ve atkı sıklığını arttırarak uygulanabilir kumaş yapılarını ortaya koymuşlardır .  

Ülkemizde leno dokuma kumaşlarla ilgili olarak 2007 yılında Akelma Y. çalıştığı tezde döner gücü sistemli dokuma kumaşların üretim metotları ve kullanım alanlarını inceleyerek, el dokuma tezgâhlarında döner gücü sistemli kumaş desen uygulamalarını ortaya koymuştur.

 

Tekstilde halat, saç örgüsü, dokuma ve örme teknikleri kullanılarak küçük çaplı yuvarlak kumaş formları elde edilmektedir. Bu yöntemlerle üretilen kumaşların ve bu kumaşların takviye olarak kullanıldığı kompozit yapıların gerek günlük hayatta gerekse sanayide birçok kullanım alanı mevcuttur. Bunlardan bazıları halatlar, giysilik tekstil ürünleri, tekstil aksesuarları, ayakkabı bağcığı, boyun askı ipi, teknik tekstiller, tıbbi tekstiller, otomotiv tekstilleri, basınçlı ve hidrolik malzemelerde sızdırmazlık elemanı, elektrik kablosu, izolasyon hortumu, yelken halatları, paraşüt ipleri, dağcı urganı,medikal yuvarlak kumaş vb. olarak sıralanabilir.

 

 

Üretim teknolojilerini halat yapım teknolojisi, saç örgüsü,yuvarlak dokuma, tek ve çift yatakta tüp şeklinde örme kumaş,hibrit kumaşlar ve iğnesiz örgü olarak özetlemek mümkündür. Yuvarlak dokuma kumaşlar genel olarak ambalaj sanayinde kullanılmaktadır ve küçük çaptaki kumaş kategorisine girmezler. Örme makinelerinde ise tek yatakta (single jersey) mm ile ölçülen çaplarda kumaş üretilebilmektedir. Geleneksel çift yataklı (silindir-kapak) yuvarlak örme makinelerinde ise kam profili parametresinden dolayı 2 ¼ inç'ten (~60 mm) daha küçük çapta üretim yapılamamaktadır. Saç örgü makinelerinde son yıllarda oldukça önemli gelişmeler olmuştur. İki boyutlu saç örmeden üç boyutlu, üstelik her doğrultuda döndürülebilen saç örgü makineleri üretilmiştir. Hortum güçlendirme örgülerde ise hem saç örgüsü tekniği hem de yuvarlak örme tekniği kullanılabilmektedir. Son yıllarda ilginç olan bir çalışma da iğnesiz örgü makineleridir.

 

Halatlar

 

TS EN ISO 1968 standardına göre halat: “Çapı yaklaşık 4 mm den fazla olan ve üç veya daha fazla koldan bükülerek, örülerek veya bir çekirdek etrafına örülü ya da plastik film tabakası kılıf yapılarak elde edilen bir kordon parçasıdır.

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

Apre uygulamaları tekstil materyallerinin cinsine ve özelliğine göre çeşitlilik gösterir. Her apre uygulamasını her türlü elyaf çeşidine yapmak mümkün değildir. Bazı apre işlemlerini her türlü kumaşa uygulanır. Ancak hepsinde farklı etkiler yaratır.

 

Şardon ve zımpara işlemleri her türlü kumaşa uygulanabilen mekanik aprelerdendir. Yünlü kumaşlar, döşemelik kumaşlar, battaniye, manto, ceket, eşofman, mont gibi tekstil ürünlerinin yapılmasında kullanılan kumaşlar şardonlama işlemine tabi tutulur. Şardonlama ile ısı geçirgenliği az, yumuşak ve hacimli kumaşlar elde edebilirsiniz. Zımparalama işlemi ile de kumaşlara süet ya da kadifemsi görünüm kazandırmak mümkündür.

 

Şardonlama dokuma veya örgü kumaşın yüzeyinden geçirilen metal teller yardımıyla ipliklerin içerisinden liflerin çekilmesine dayanan mekanik apre işlemidir.

 

Şardonlama işlemi dolgun tutumlu, ısı geçirgenliği az, tüylü görünümde olması istenilen kumaşlara uygulanan bir işlemdir. Kullanılan makine, garnitür tellerinin özellikleri, tarama ve koparma silindirlerinin sayısı ve yönlerine bağlı olarak istenilen efekt elde edilir.

 

Yünlü kumaşlar, döşemelik kumaşlar, battaniye, manto, ceket, eşofman, mont gibi tekstil ürünlerinin yapılmasında kullanılan kumaşlar şardonlama işlemine tabi tutulur. Şardonlama işlemi üretimin her aşamasında yapılabildiği gibi genellikle son işlemler arasında yer alır. Nedeni ise kumaşa son tutum ve görünüm özelliğinin kazandırılmasıdır. Şardonlama işlemi kumaş üzerinde farklı efekt ve tutum özellikleri gösterir.

 

Bunlar:

 

Kumaşın ısı geçirgenliğini değiştirir:

 

Kumaşı oluşturan ipliklerin içerisinden çekilen lifler nedeniyle hacim kazanması söz konusudur. Genleşen iplikler kumaş gözeneklerini dolduracağından içeriden dışarıya yada dışarıdan içeriye olacak hava hareketini azaltır. Bu nedenle kumaş ısıyı muhafaza eden bir yapı kazanır.

 

Kumaşın tutumu değişir:

 

Kumaşta oluşan toplanma nedeniyle kumaş daha dolgun bir yapıya kavuşur. Meydana gelen dolgun yapı kumaş tutumunun yumuşaklığını da arttırır.

 

Kumaşın görünümü değişir:

 

Kumaş yüzeyine kaldırılan lifler kumaş yüzeyinde tüylü bir görüntü oluşturduğu gibi bilhassa desenli kumaşlarda desen hatlarının birbirine geçtiği noktaları yumuşatarak desen kontürlerinin göze daha hoş görünecek bir yumuşaklık kazanmasını sağlar.

Şardonlama ile sağlanan olumlu apre özelliklerinin yanında şardonlamanın kumaşta oluşturabileceği olumsuzluklar da mevcuttur. Bu nedenle şardonlama prosesi oluşabilecek olumsuzluklar da düşünülerek uygulanmalıdır.

 

Gereğinden fazla şardonlama:

 

İstenilen yüzey özelliğini kazandırmak amacıyla şardonlama uygulaması gereğinden daha fazla yapılmaya çalışıldığında kumaşı oluşturan ipliklerin içerisindeki liflerin azalması nedeniyle ipliklerin dolayısıyla kumaşın mukavemetinin düşmesi söz konusudur. Bu nedenle kumaşa uygulanacak şardondaki ayarların ve pas sayısının kumaşın mukavemetini fazla düşürmemesine özen göstermek gerekir. Ayrıca fazla miktarda lif yolunması nedeniyle kumaşın toplam ağırlığında azalma meydana gelebilir. Bu ağırlık kaybı tekstil terbiyeciliğinde istenmeyen bir durumdur.

 

Fazla tüylenme:

 

Fazla tüylenme önceleri göze hoş görünen bir görünüm oluştursa da kumaşın kullanımı sırasında boncuklanma, aşırı tüy dökülmesi, kumaştan kopan tüylerin başka kumaşların yüzeyine yapışması gibi sakıncaları da meydana getirir. Görünüm göze hoş görünmekle beraber tüylerin zamanla şekil değiştirmesi, yatışması görünümün bozulmasına neden olur. Bu nedenle görünüm efektleri her kumaşa kullanım özellikleri de dikkate alınarak kazandırılmalıdır.

 

Şardonlama işlemi bir ana tambur üzerine yerleştirilmiş 20-36 adet tarayıcı ve koparıcı silindirlerden oluşan silindir bütününün hız ve baskısı düzenlenerek uygulanan işlemdir. Şardonlama işleminden elde edilecek sonuçlar bu yapı üzerinde meydana getirilen değişiklikler ile elde edilir.

 

Şardonlanacak kumaşın özelliklerinin, yapısının şardonlama işlemi için önemi büyüktür. Kumaş, elde edilmek istenilen sonuca uygun olarak dokunmuş veya örülmüş olmalıdır. Örneğin hacimli ve çok tüylü olması istenilen kumaşın az bükümlü ipliklerden seyrek dokunmuş bir kumaş olması daha uygundur. Ayrıca kumaş şardonlama işlemine girmeden önce iyi temizlenmiş, rutubeti her yerinde eşit olmalıdır. Şardonlama işlemi yaygın olarak kuru kumaşlara uygulanmakla beraber istenildiğinde nemli, yaş veya üzerine bazı preparatlar emdirilmiş kumaşlara da uygulanabilir. Burada amaç, istenilen yapıda kumaşı oluşturmaktır. Bu amaçla kumaş üzerinde her türlü ön işlem yapılabilir.

 

Şardonlama makineleri piyasada iki şekilde bulunur;

 

1-Tek tamburlu şardonlama makineleri

 

2-Çift tamburlu şardonlama makineleri

 

Çift tamburlu şardonlama makineleri tek tamburlu makinelere oranla daha kullanışlı, daha verimli üretim yapan makineler olarak piyasada bulunmaktadır. Her iki makine grubunun da kısımları aynı özellikleri taşır.

 

Ana Tambur ve Hızı Makinede şardonlamanın yapıldığı bölümü oluşturan tamburdur. Çapı 60-90 cm olabilen, kumaş ile aynı yönde dönen ana tamburun üzerinde 20-36 adet tarama ve kopartma amaçlı silindirler mevcuttur. Ana tambur ile kumaşın temasını sağlayan gerdirme silindirleri vardır. Gerdirme silindirleri kumaşın girdiği noktadan kumaşı gererek tambur üzerine kumaşın hangi oranda baskılanarak geçeceğini belirler. Şardonlamanın kumaş üzerindeki etkisi gerdirme ile doğru orantılıdır.

 

Ana tamburun üzerine dizilmiş olan tarama ve koparma silindirleri değişik sayı ve sistemlerde dizilir. Örneğin bir tarama bir koparma, iki tarama bir koparma vb. Bu dizilim elde edilmek istenen kumaş özelliklerine göre belirler. Ana tambur kumaş ile aynı yönde dönerek aynı zamanda kumaşın makine içerisindeki sevkini de sağlar. Üzerindeki tarama ve koparma silindirlerinin hızları ana tamburun hızından bağımsızdır. Ana tamburun eni şardonlanacak kumaşın enini belirler. Piyasada genellikle 240 cm’ye kadar eni olan tamburlu makineler mevcuttur. Ana tamburun üzerinde tarama ve koparma silindirlerinin takılacağı yataklar bulunur. Bu yatakların bağlı bulunduğu sistemde silindirlerin dönüşünü sağlayan silindir kasnakları ve kasnakları tahrik eden kayışlar mevcuttur.

 

Tarama ve koparma silindirlerinin başlarında ayrı bir kayıştan hareket alan konik başlıklar bulunur. Konik başlıklar da silindirlerin dönüş hızlarını düzenler. Kumaşın geçiş hızı ana tamburun hareketi ile beraber giriş ve gerdirme silindirlerinin hızına bağlıdır. Mevcut makinelerde kumaş geçiş hızı 40 m/dakikaya kadar çıkabilmektedir. Tamburun dönüş hızı ise 110 devir/ dakikaya kadar uygulanabilmektedir.

 

Çift tamburlu şardonlama makinelerinde tambur yapısı aynı olmakla beraber bir pasta (kumaşın bir kez geçişinde) tamburların görevleri üç farklı şekilde düzenlenir:

 

Genellikle açık en örme kumaşlarda ve tüp kumaşlarda aynı yüzü iki kez şardonlama sistemi uygulanır.

 

Önce şardonlama sonra keçeleme amaçlı aynı yüzün işlem gördüğü sistemlerde 2 tamburun üzerindeki tarama ve koparma silindirlerinin pozisyonu ile garnitür telleri birbirinden farklı düzenlenir.

 

Sadece tüp kumaş çalışmalarında tercih edilen bir tamburda ön, diğer tamburda arka yüzünün şardonlanması amacıyla oluşturulan sistemdir. Bu sistemin uygulanabilmesi için çift tamburlu şardon makinesinin üzerinde ters çevirme sistemi mevcuttur. Ters çevirme sistemi sayesinde birinci tamburda kumaşın A yüzü şardonlandıktan sonra kumaş ters çevirme sisteminden geçerek ikinci tambura gider. Bu tamburda da kumaşın B yüzü şardonlanır.

 

Koparma silindirleri ana tambur üzerine monte edilmiş silindirlerdir. Bu silindirlerin üzerinde kumaşa yapılacak şardonlamanın özelliklerine göre seçilmiş garnitür telleri (metal şardon telleri) mevcuttur. Ana tamburun hızıyla orantılı bir hızda dönen silindirler üzerindeki teller yardımıyla şardonlama işlemini gerçekleştirir. Silindirler üzerindeki teller, kauçuk veya keçe üzerine yapışıktır. Bu şekilde silindir üzerine sarılarak şardonlama işlemine hazırlanır. Koparma silindirlerinin üzerindeki garnitür tellerinin ucu tamburun dönüş yönünün tersinedir. Bu nedenle teller ipliklerin derinine kadar girerek lifleri çeker.

 

Şardonlamanın etkisi koparma silindirleri ile belirlenir. Koparma silindirlerinin kumaş yüzeyinden dalarak lifleri çekme işlemini gerçekleştirmesi sırasında kumaştaki gerginlik de büyük önem taşır. Şardonlama sırasında germe ve çekme silindirlerinin hızları ayarlanarak kumaşın tambur üzerine uygun baskıda yapışması sağlanır. Gerginin gereğinden fazla olması hâlinde kumaşın zarar görmesi söz konusudur.

 

Kumaş yüzeyinden kaldırılmış olan liflerin düzgünleştirilmesi şardonlamanın devamında koparma silindirlerinin görevini daha iyi yapmasını sağlar. Ayrıca şardonlama sırasında koparma silindiri tarafından tutulmuş olan liflerin garnitür tellerinin arasından zarar görmeden çekilmesini sağlar. Tarama silindirlerinin üzerindeki garnitür tellerinin ucu tamburun dönüş yönü ile aynıdır. Bu şekilde dönerek bilinen tarama işlemini yapar. Tarama silindirlerinin dönüş hızı koparma silindirlerinde olduğu gibi ana tamburun dönüş hızıyla orantılıdır.

 

Kumaşın geçiş hızı yapılacak şardonlamanın türüne göre belirlenir. Gerginlik ise ana tambura kumaşı besleyen ve ana tamburdan kumaşı çeken bir çift silindir ile sağlanır. Bu silindirler örme ve dokuma kumaşların şardonlanmasında girişte ve çıkışta birer tane olmakla beraber uzun tüylü kumaş yapımı sırasında ana tamburun üzerinde sağda ve solda birer tane daha olmak üzere dört adettir. Bunun nedeni kumaştan uzun tüy çekimi sırasında (pelüş şardonu) kumaşın ana tambura boylu boyunca yapışmasına engel olmaktır. Uzun tüyler nedeniyle kumaş tarama ve koparma silindirlerine sarılarak parçalanır. Buna engel olmak için kumaş kısa aralıklarla ana tambura temas ederek pelüş şardonlaması yapılır. Şardonlama sırasında germenin fazla yapılması kumaşın aşırı şardonlanmasına, bundan dolayı da fazla mukavemet kaybetmesine neden olur. Bu yüzden şardonlama sırasında gerginlik ayarı çok önemlidir.

 

Kumaşın düzgün şardonlanması için makine konstrüksiyonunda destekleyici kısımlara ihtiyaç vardır.

 

Bunlar:

 

Fırça tertibatı:

 

Kumaşın yüzeyinde olabilecek yabancı maddeleri temizlemek (dokuma artıkları, çevreden gelebilecek sert cisimler vb.), kumaş yüzeyindeki tüyleri şardonlama kolaylığı sağlamak için düzgünleştirmek, ayrıca garnitür tellerine yapışan lifleri temizlemek fırça tertibatının görevidir.

 

Metal ikaz detektörleri:

 

Dokumadan veya depolamadan gelebilecek gücü teli kırıkları ve benzeri metallerin hassas olan garnitür tellerine zarar vermeden fark ederek makineyi durdurur.

 

Kumaş geçişini düzenleyen tertibat:

 

Kumaşın geçişini düzenleyen sistemdir. Kumaşın makineden sağa sola kaymadan düzgün geçmesini sağlar.

 

Vakumlama:

 

Kumaş yüzeyinden kopan lif parçacıklarının kumaşa yapışmaması, garnitür tellerinin arasını doldurmaması için elektrikli süpürgede olduğu gibi bir emiş tertibatı mevcuttur. Buradan vakumlanan elyaflar makinenin yanında bulunan elyaf toplama torbalarında toplanır.

 

Günümüzde tüy yüksekliği şardonlama efekti dikkate alındığında çok çeşitli şardondan bahsedebiliriz.

 

Şardon çeşitleri;

 

Velur şardonu,

 

Peluş şardonu

 

Kadife şardonu

 

Keçe şardonu

 

Polar şardonudur.

 

Burada temel prensip moda duygusu ve müşteri talebi doğrultusunda şardonlama yapmaktır. Yapılacak şardonlamanın belirlenmesinden sonra istenilen şardonu elde etmek için yalnızca makine hızı ve ayarlarında yapılacak değişiklikler yeterli olmaz. Ayrıca silindirlerin, garnitür tellerinin hatta makine konstrüksiyonunun üzerinde değişiklikler yapılması gerekir.

 

Şardonlamada pasaj sayısı işletmelerde pas olarak bilinir. Bir şardonun pas sayısı arttıkça kumaştaki tüylenme artacaktır. Her pas kumaşta daha fazla tüyün yüzeye çıkmasını sağlar. Fazla tüylenme dokumasında veya örmesinde planlanmış olan kumaşlarda sorun çıkarmazken bu amaçla dokunmamış kumaşlarda önemli mukavemet kayıplarına yol açar. Çok tüylü (peluş vb.) kumaşların elde edilmesi bu amaçla tasarlanmış ve dokunmuş kumaşlar ile yapılır. Aksi takdirde pas sayısı arttırılarak kumaşı fazla tüylendirmek kumaş için sakıncalı bir durumdur.

 

Makine Temizliği ve Bakımını Yapma Makine temizliği şardonlama işleminin öncesinde ve sonrasında önemli bir yer tutar. Garnitür tellerinin eğilmesi, bükülmesi gibi durumlarda telafisi mümkün olmayan tüylenme hataları oluşur. Bu nedenle makinenin çalışmaya başlamadan önce temizlik ve bakımdan geçmiş olduğundan emin olunmalı, garnitür tellerinin düzgünlüğü kontrol edilmelidir. Aynı şekilde çalışma bittikten sonra garnitür tellerinin arasında kalan lif artıkları iyice temizlenerek makine beklemeye alınmalıdır.

 

 

 

 

Dar dokuma kumaş üretiminde dimi, saten, kuvvetlendirilmiş ve çok katlı dokumalar başta olmak üzere bezayağı ve türevleri, dimi ve türevleri; zeminde, dimi, saten, lanse ve değişen yüzlü; desende ve kenarda ise bezayağı ve türevlerinden oluşan örgülerin kullanıldığı belirlenmiştir. Sökülmeyen kenar örgüsü olarak ise elastik olmayan dar dokuma kumaş ürünlerinde çoğunlukla yardımcılı sistem, elastik yapılı olanlarda yardımcısız sistem kullanılmaktadır. Elastik yapılı dar dokumalarda dokumayı oluşturan atkı ipliğinin aynı zamanda kenar örgüyü de oluşturması elastikiyet özelliğini olumsuz etkilememesi açısından tercih edilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aşağıda analizleri yapılan dar dokuma kumaş örneklerinin teknik çizimleri görülmektedir.

Burada

Z zemin ipliği

Ü üst iplik

A alt iplik

B bağlantı ipliği

D desen ipliği

İ ilave iplik

dolgu İpliği’ni ifade etmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

S.1 Haşıl nedir?

 

C.1. Özellikle tek kat çözgü ipliklerinin ve puntasız bükümsüz filament ipliklerinin dokuma esnasında etkileneceği mekanik sürtünmelere karşı dayanıklılığının arttırılmasıdır. Çözgü ipliklerinin sürtünme ve gerilim kuvvetlerine dokuma işlemi sırasında mukavemet kazandırmak amacı ile yapılan haşıl işlemi, iplik yüzeyinin haşıl adı verilen madde ile kaplanarak sürtünmeyi en aza indirmeyi sağlayarak olabilecek ipliğin fiziksel ve yapısal olarak etkilenmemesine dayanan dokuma hazırlık işlemidir.

 

S.2. Haşıllama işlemi hangi hazırlık işleminden sonra hangi makinede yapılır?

 

C.2. Haşıllama işlemi çözgü hazırlama işleminden sonra, haşıl makinelerinde yapılır.

 

S.3.Haşıllaması yapılacak çözgü hangi çözgü makinesinde hazırlanır?

 

C.3. Seri çözgü makinelerinde hazırlanmış leventler haşıl makinelerinde aynı anda haşıl ve birleştirme işlemi yapılır.

 

S.4.Haşıllama işleminin amacları nelerdir?

 

C.4. 1-Çözgü ipliğine mukavemet kazandırmak.

2-Çözgü ipliğine elastikiyet kazandırmak.

3-Çözgü ipliğine kayganlık kazandırmak.

4-Statik elektriklenmeyi önlemek.

5-Çözgü ipliğinin yüzeyindeki lifleri iplik gövdesine yapıştırmak.

6-Çözgü ipliğinde düzgün ve esnek bir film tabakası oluşturmak.

7-Çözgü ipliği cinsine göre gereken nemi ipliğe kazandırmak.

8-okuma sırasında ipliklerin birbirlerine sürtünerek pamuklaşmasını önlemek. 

9-İmal edilecek kumaşın cinsine göre çözgü makinesinde çözgüsü yapılan çözgü leventlerinin birleştirilerek tek bir levent hâline getirmek.

10-Çözgü ipliklerini dokuma levendine optimum ve eşit gerginlikte sarmak.

11-Dokuma makinesinin randımanını ve kumaş kalitesini artırmak için çözgü ipliğinin özelliklerini iyileştirmek.

12-Haşıllamanın esas amacı dokuma işleminin yapılması sırasında çözgü kopuşlarını ortadan kaldırmak veya en aza indirmektir.

 

S.5. Haşıl flottesini hazırlamak için gerekli olan maddeler genel olarak kaç sınıf altında gruplandırılabilir ve bunlar nelerdir ?

 

C.5. 1-Yapıştırıcı maddeler,

2-Yumuşatıcı

3-Yağlayıcı maddeler, özel nedenlerle haşıla ilave edilen (yardımcı maddeler)

 

S.6. Haşıllama işlemi için kullanılacak ilk temel madde nedir?

 

C.6. Haşıllama işlemi için kullanılacak ilk temel madde normal sudur.

 

S.7.Haşıl flottesinde yapıştırıcı maddelerin amacı veya görevi nedir, açıklayınız?

 

C.7 Haşılda kullanıldığı miktar ve işlevleri bakımından büyük öneme sahiptir. Bu maddeler elyaf uçlarının birbirine tutunmasını sağlayarak iplik mukavemetinin artmasını sağlar.

 

S.8 Haşıl flottesinde yapıştırıcı maddelerden olan TABİİ NİŞASTALAR nelerdir?

 

C.8. Buğday, patates, mısır, pirinç nişastası gibi gruplara ayrılırlar.

 

S.9. Haşıl flottesinde yapıştırıcı maddelerden olan MODİFİYE / SUDA ÇÖZÜNÜR ) NİŞASTALAR nelerdir?

 

C.9.Bunlar suda kolay çözünen ve soğutulduğunda bozulmayan nişastalardır.

 

S.10- Haşıl flottesinde yapıştırıcı maddelerden olan ZAMKLARIN görevi nedir ?

 

C.10.Yapıştırıcı gücü fazla olan bu maddeler kısa elyaf kullanıldığında haşıl karışımına ilave edilir. Haşıl gidermede nişasta molekülerini kapladığından zorluk çıkarırlar. Bu yüzden az kullanılmaları uygundur. Temel haşıl maddeleri, makro molekülü film oluşturabilen ve liflere belirli yapıda, tutunma yeteneğine sahip olan doğal veya yapay maddeler olarak tanılanabilir.

 

S.11. Haşıl flottesinde YUMUŞATICI VE YAĞLAYICI maddelerin amacı veya görevi nedir, açıklayınız?

 

C.11.Çözgü ipliklerine kayganlı vererek tezgâhtaki sürtünmeleri azaltır.

 

S.12. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddelerden olan DONYAĞININ görevi nedir?

 

C.12.Hayvansal yağardan elde edilir. Hem yağlayıcı hem de yumuşatıcı etki gösterir.

 

S.13. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddelerden olan SABUNUN görevi nedir?

 

C.13.Yumuşatıcı olarak kullanılır. İpliklerin sürtünmesini azaltır.

 

S.14. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddelerden olan ZEYTİNYAĞININ görevi nedir?

 

C.14.Yağlayıcı ve yumuşatıcı özelliği vardır.

 

S.15. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddelerden olan PARAFİN MUMUNUN görevi nedir?

 

C.15.İpliğe kayganlık kazandırır.

 

S.16.Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddelerden olan KÖPÜK GİDERİCİLER hangi amaçtan dolayı kullanılır ve nelerdir?

 

C.16.Haşıl karışımında oluşabilecek köpüklenmeyi önlemek amacıyla kullanılırlar. Asetik asit, kalsiyum, çinko klorür ve benzeri kimyasal maddelerdir.

 

S.17. Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddelerden olan BOZULMAYI ÖNLEYİCİ MADDELER hangi amaçtan dolayı kullanılır?

 

C.17. Bu maddeler haşılı ve haşıllanmış çözgülerin küllenmesini ve bozulmasını önler.

 

S.18. Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddelerden olan SU ABSORBLAYICILAR hangi amaçtan dolayı kullanılır ve nelerdir?

 

C.18.Bu maddeler suyu emip haşılı tamamen kurumasını önler. Çinko klorür, kalsiyum klorür gibi tuzlardır.

 

S.19. Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddelerden olan HAŞIL MADDELERİNİN ERİMESİNİ VE KARIŞMASINI ÇABUKLAŞTIRAN MADDELER hangi amaçtan dolayı kullanılır ve nelerdir?

 

C.19.Bunlar sirke asidi, sülfürik asit, sodyum hidroksit, sodyum karbonat gibi maddelerdir. Yardımcı haşıl maddeleri arasında en fazla kullanılan vakslardır. Vakslar kurutuculardan çıkan haşıllı ipliğin statik elektriklenmesinin önlemesi için uygulanan maddelerdir. Vakslama işlemi sonucu ayrıca ipliklerin kayganlı özelliklerinin artması sağlanır. Vakslama sonucunda ipliklerde lamel arkasında boncuklanma, tarak arkasında pamuklanma ve temiz ağızlık açılmaması gibi istenmeyen durumlar engellenir.Haşıl dokuma işlemi bittikten sonra kolayca sökülebilir özellikte olmalıdır, aksi takdirde bir sonraki terbiye işlemlerinde problem oluşturabilir.

 

S.20.Haşıl karışımında bulunması gereken özellikler nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.20.a-Yapışkanlık

b-Elastikiyet

c-Kayganlık

d-Nem alma

e-Bozulma ve ekşimeye karşı dayanıklılık

 

S.21. Haşıl karışımında bulunması gereken özelliklerden olan YAPIŞKANLIĞI açıklayınız?

 

C.21.Haşıl karışımından beklenen en önemli etken yapışkan olmasıdır. Genellikle bu etkiyi nişasta sağlar. Çok kuvvetli haşıl yapılması gerektiğinde haşılı içerisine bir miktar tutkal ilave edilir.

 

S.22. Haşıl karışımında bulunması gereken özelliklerden olan ELASTİKİYETİ açıklayınız?

 

C.22.Haşıl karışımı içerisinden geçirilen çözgü iplikleri kurutulur. Haşıllanmış çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine sarılması esnasında çözgü ipliği üzerindeki kuru haşıl tabakasının dökülmemesi için haşıl karışımına esneklik kazandıracak, kırılganlığı önleyecek maddeler eklenir.

 

S.23. Haşıl karışımında bulunması gereken özelliklerden olan KAYGANLIĞI açıklayınız?

 

C.23.Haşılı ipliklerle çalışma esnasında sürtünme kuvvetlerine karşı kayganlık kazandırmak için haşıl karışımına bir miktar sabun, parafin vb. maddeler eklenir.Sabun ayrıca kumaş dokunduktan sonra da üzerindeki haşılı sökmek için yıkama işlemlerini kolaylaştırır.

 

S.24. Haşıl karışımında bulunması gereken özelliklerden olan NEM ALMAYI açıklayınız?

 

C.24.Tekstil ham maddeleri ile çalışma randımanının artması için belirli bir rutubetin olması zorunludur. Rutubet ipliğin esnekliğini ve mukavemetini artırır. Haşıllanmış ipliklerin üzerindeki film tabakası ortamdaki nemin ipliğe nüfuz etmesini engeller.

Bunun için haşıl karışımı içine bazı kimyasallar eklenerek çözgü ipliklerinin çalışılan ortamdaki nemden faydalanması sağlanır. Gliserin, kavrulmuş tuz, magnezyum klorür gibi maddeler bu amaç için kullanılır.Genelde nem alma için kullanılan madde gliserindir. Çünkü gliserin ipliklere aynı zamanda yumuşaklık ve esneklik kazandırır.

 

S.25. Haşıl karışımında bulunması gereken özelliklerden olan BOZULMAYA VE EKŞİMEYE KARŞI DAYANIKLILIĞI açıklayınız?

 

C.25.Haşıl karışımından dolayı çabuk bozulabilmektedir. Haşılı uzun süre bozulmadan korumak amacıyla haşıl içerisine genellikle çinko klorür, formalin ve fenol gibi maddeler karıştırılmaktadır.

 

S.26. Haşıl reçetesini hazırlarken önemli olan noktalar nelerdir?

 

C.26. 1-İplik ham maddesi (pamuk, polyester, rayon, yün veya karışımları)

2-İplik tüylülüğü

3-İplik yapısı (ring, open end vb.)

4-Kullanılan su tipi (taze veya geri kazanılmış)

5-Dokuma makinesi tipi ve hızı

6-İlave maddelerin % oranı

7-Çözgü ipliğinin yoğunluğu

8-Haşıl sökme işlemleri

9-Haşılın geri kazanımı ve enzim kullanımı

10-Haşıl makinesinin tasarımı ve tekne sayısı

11-Çevre ile ilgili sınırlamalar

12-Çözgü ve atkı ipliğinin numarası

13-Çözgü ipliğinin durumu (ham, boyanmış, yaş, kuru vb.)

14-Çözgü ve atkı sıklığı

15-Dokuma makinesinin cinsi ve hızı gibi parametreler göz önüne alınarak hazırlanır.

 

S.27. Haşıl pişirme kazanının özellikleri nelerdir ?

 

C.27. Haşıl kaynatma kazanları üretimi aksatmayacak uygun bir hacimde ve açık tip ise yüksek devirli olmalıdır.

Haşıl kaynatma kazanlarına haşıl maddelerinin ilavesi daima ağırlık miktarlarına göre az olandan çok olana doğru olmalıdır.

Çünkü yumuşatıcıların dışında miktarı az olan haşıl maddeleri haşıl filmini kuvvetlendirici maddelerdir ve suyu çok emerler.

Miktarı yüksek olan haşıl ana maddesi önce dökülür ise su hemen koyulaşacağından emme zor olur.

Böyle bir durumda ise haşıl kazanı içerisindeki karıştırıcı pervanelerin devri düşer. Pervane devrinin düşmesiyle haşıl flottesinde topaklanmalar oluşur.

Haşıl karışımını hazırlamak için kaynatma kazanı ile birlikte haşıl dinlendirme kazanı kullanılır.

Pişirme kazanı sürekli yüksek devirle karıştırıldığından haşıl karışımı içerisinde hava kabarcıkları oluşur.

Bu hava kabarcıklarının haşıl karışımı dinlendirilerek yüzeye çıkması sağlanır.

Eğer hava kabarcıkları giderilmezse ipliğe haşılla birlikte hava da emdirileceğinden dokumada pamuklanma oluşur.

 

S.28. Haşıl pişirme kazanının bakımı, temizlenmesinde ve dikkat edilecek hususlar nelerdir?

 

C.28.Haşıl pişirme kazanı temiz olmalıdır.

Termometre ve manometre düzgün çalışmalıdır.

Haşıl banyosuna konacak maddelerin oranı hassas olmalı ve kontrol altında tartım işlemi yapılmalıdır.

Haşıl miktarı ve kazan kapasitesine göre, kazana su ilavesi yapılmalıdır.

İlk önce nişasta olmak üzere, haşıl maddeleri sırayla azar azar ilave edilmelidir.

En az 15 dakika banyo karıştırılır.

Kazan sıcaklığı 60 dereceye yükseltilir, gerekli olduğunda sıcaklık 120 dereceye kadar artırılabilir.

Nişastanın tamamen açılması için bu sıcaklıkta 20–30 dakika karıştırılır.

Haşıl pompa ve borular yardımıyla haşıl teknesine taşınır.

Haşıl teknesinde banyoda kullanılan maddelerin yüzdesi, viskozite, sıcaklık ölçülür.

 

S.29. Haşıl makinesinde kullanılan kontrol aletleri nelerdir ve bunların görevi nedir?

 

C.29.Silindir sıcaklığını ölçen termometreler

Silindir baskılarını ölçen monometreler

Makine hızını ölçen takometreler

Çıkış rutubetini ölçen takstometreler

Buhar basıncını ölçen manometreler

Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen termometreler

Haşıl vizkozitesini ölçen vizkozimetreler

Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparat

Nemliliği ölçmek için higrometre

Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları

 

S.30. Haşıl kaynatma kazanında haşıl kaynatmayı anlatınız?

 

C.30.Yeni haşıl banyosu hazırlanmadan önce pişirme kazanı temizlenir. Temizleme işlemi pişirme kazanına su alınıp karıştırıcı çalıştırılarak yapılır. Temizleme suyu tahliye boruları yardımıyla boşaltıldıktan sonra haşıl banyosunu hazırlamak üzere kazana reçetede belirtilen miktarda su alınır. Yapay haşıl maddeleri tek başına kullanılacaksa haşıllama flottesinin hazırlanması kolaydır. Genellikle haşıllama maddesini hesaplanmış miktarda suyla birlikte karıştırarak 60–80ºC’ye kadar ısıtmak yeterlidir.

Genellikle büyük ölçekli işletmelerde aşırı yoğunluktan veya ikiden fazla haşıl makinesi bulunan işletmelerde sürekli hazırlanmış haşıl maddesi ihtiyacı vardır. Böyle işletmelerde makinenin sayısı kadar veya daha fazla haşıl kaynatma ve dinlendirme kazanı bulunmalıdır. Ayrıca her bir grup haşıl kaynatma ve dinlendirme kazanı haricinde bir de haşılın yedekte bulundurulduğu besleme kazanı mevcuttur. Haşıl bu kazanlarda istenilen derecede sıcaklıkta ve kıvamının değişmemesi için mikserler ile karıştırılarak yedeklenmiş bir pozisyonda özelliklerini muhafaza etmektedir.

Nişasta içeren haşıl flottelerinin hazırlanmasında ise önce nişasta tozu karıştırarak soğuk suya dökülür, kullanılıyorsa sentetik haşıl maddesi de ilave edilir. Kazanın içerisine doğrudan buhar gönderilerek kaynatma yapılır.

 

S.31. Haşıl konsantrasyonu ne demektir?

 

C.31. 100 kg haşıl karışımında kullanılan kuru katı madde miktarının kg cinsinden değeridir. Refraktometre ile ölçülür.

 

S.32. Haşıl viskozitesi ne demektir, açıklayınız?

 

C.32. Haşılın akışkanlık direncidir.

Viskozimetre ile ölçülür.

Viskozite fazla ise akışkanlığı azalır.

Viskozite haşıl flottesinin konsantrasyonuna bağlıdır.

Düşük bir konsantrasyon düşük bir viskozite verir.

Dolayısıyla haşıl alma da düşük olur.

Bu nedenle haşıllama işleminde kullanılacak haşıl flottesinin konsantrasyonu çok iyi bir şekilde ayarlanmalıdır.

Bu şartlar dikkate alındığı takdirde haşılın viskozitesi tüm haşıllama işlemi boyunca sabit tutulabilir.

Manometre ile haşıl kazanının iç basıncı ölçülür ve sabit kalmasının sağlanması için kontrol altında tutulur.

Haşıl kaynatma, dinlendirme ve yedeklenme işlemlerinin yapıldığı işletmelerde kullanılan modern bilgisayar sistemleri ile istenen sıcaklık basınç ve benzeri değerler çok kolay bir şekilde değiştirilebilmekte ve kontrol altında tutulabilmektedir.

Haşıl kaynatma ve dinlendirme sıcaklıkla aynı değildir.

Haşıl kaynatma için daha yüksek bir sıcaklığa ihtiyaç vardır.

Bu değere basınç yardımıyla ulaşılmaktadır.

Dinlendirme için ise yine kazanın sıcaklık değeri belirli bir değerde tutulmalı ayrıca viskozitesi içinde sürekli katılaşmaları önlemek amaçlı haşıl maddesi karıştırılmalıdır.

İşletmelerde kullanılan bilgisayar otomasyon sistemleri ile haşıl kaynatma, haşıl dinlendirme, haşıl besleme (Büyük işletmelerde yedek olarak kullanılır.), haşıl maddelerinin stok kontrolü tüketim bilgileri ve benzeri tüm işlemler haşıl dairesinde yapılan çalışmalar oto kontrol altında yapılmaktadır. Özellikle kullanılan haşıl maddelerinin takibinin yapılması işletme için gereken ham madde ihtiyacının da anında tespit edilmesi zaman kaybını önlemektedir. Ayrıca haşıl hazırlama kısmında kaynatma, dinlendirme ve besleme kısımlarında kullanılan sıcaklık, basınç ve diğer bilgilerin kontrolünün yapılaması kolaylığı sunmaktadır.

 

S.33. Haşıl banyosu hazırlanıp dinlendirme kazanına gönderildikten sonra yapılan kontroller nelerdir?

 

C.33. Haşıl konsantrasyonu ve Haşıl viskozitesi.

 

S.34. Haşıl makinesinin ana elemanları nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.34.a-Haşıl sehpası

b-Haşıl teknesi

c-Sıkma silindirleri

d-Kurutma bölgesi

e-Çapraz çubuklar

f-Haşıl tarağı

g-Levende alma

 

S.35. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan HAŞIL SEHPASINI anlatınız?

 

C.35.Haşıl sehpasına çözgü salma bölgesi de denir.

Haşıllanacak çözgü iplikleri sabit bir ende ve sayıda çözgü makinesinde ham leventlere sarılır.

Hazırlanmış olan bu leventler tek tek haşıllanarak daha sonra birleştirilebilir ya da hepsi birden haşıllanarak tek bir levent hâlinde sarılabilir.

Leventlerden sağılan ipliklerin eşit gerilim altında, birbirine paralel olarak ve karışmadan haşıl teknesine sevk edilmesi gerekir.

Değişen levent çapına göre gerilimin ayarlanması regülâtörler ile sağlanır.

 

S.36. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan HAŞIL TEKNESİNİ anlatınız?

 

C.36.Haşıl karışımının içinde bulunduğu ve çözgü ipliklerinin haşıllandığı kısımdır.

Bir ön tekne ile içice geçmiş ikinci bir tekneden oluşur (Eski makinelerde tek tekne bulunur.).

Haşıl teknesinde çözgü ipliklerini daldıran, yönlendiren ve fazla haşılı sıkan silindirler bulunur.

İpliğin özelliğine göre tek veya çift daldırma yapılabilir.

Bazı makinelerde ise çözgü iplikleri haşıl teknesine daldırılmayıp silindirlerin bir kısmı haşıla daldırılıp bir kısmı çözgülerle temas ederek haşıl işlemi yapılabilir.

Bu bölüm yağ işlem bölümüdür.

Bu nedenle haşıl teknesi paslanmaz çelikten üretilir.

Çözgü salma bölgesinden gelen çözgü iplikleri teknede bulunan haşıl banyosuna sevk silindirleri vasıtasıyla iletilir.

Çözgü iplikleri daldırma silindirlerinin altından geçerek sıkma silindirlerine sevk edilir. Yüksek çözgü sıklıklarında veya çok sayıda çözgü olması hâlinde iyi bir haşıl alma sağlamak için çözgü ipliklerini ayırmak gerekir.

Bu durumda iplikler haşıl teknesinde iki ayrı daldırma silindirinden ayrı ayrı geçirilir.

Diğer bir seçenek ise iki adet haşıl teknesi kullanmaktır.

Tek tekneli haşıl makineleri kalın ve fazla tel sayısına sahip çözgüler için uygun değildir.

Daldırma silindirlerinde bir önemli nokta da batırma derinliğidir.

İpliklerin haşıl banyosu içinden geçiş zamanı batırma derinliğine ve makine hızına bağlıdır.

Örneğin 50 m/dk hızda 70 cm derinlikte çözgünün haşıl banyosuyla teması 0.84 sn.dir. Flottede kalma zamanı arttıkça ıslanma artar.

Haşıl banyosunun ;

%R (konsantrasyon)

PH

T(sıcaklık)

Viskozite değerleri

Hassas olarak kontrol edilmelidir. Tekne cidardan ve banyo içinden olmak üzere ısıtma tertibatı tarafından iki şekilde ısıtılır.

Ayrıca tekne üzerinde haşıl seviyesini sürekli kontrol eden haşılın daima aynı seviyede kalmasını sağlayan algılayıcı pnömatik sensör bulunur. Teknedeki haşıl banyosu daim sırasında mümkünse filtre edilmeli ve devridaimden gelen banyo direkt olarak çözgü ile temas ettirilmemelidir.

 

S.37.Haşıl teknesinin elemanları nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.37.a-Tekne

b-Sevk silindirleri

c-Daldırma silindiri

d-Pnömatik sensör

e-Isıtma tertibatı

f-Sıkma silindirlerinden

 

S.38. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan SIKMA SİLİNDİRLERİNİ anlatınız?

 

C.38.Çözgü iplikleri daldırma silindirinden sonra sıkma silindirleri arasından geçerken üzerindeki fazla haşıl miktarı uzaklaştırılır.

Sıkma silindirleri grubu alt ve üst olmak üzere iki silindirden oluşmaktadır. Alttaki silindir haşıl içinde bulunur ve bu nedenle haşıl silindiri olarak da adlandırılır. Üst silindir genellikle elastik bir madde ile kaplanmıştır.

Haşıl silindiri ise sert bir yüzeye sahiptir korozyona dayanıklı maddeden yapılmıştır. Üst silindir alt silindire göre daha küçük çaptadır.

 

Silindir sertliğinin haşıl alma üzerindeki etkisi büyüktür.

 

Yumuşak yüzeyli silindirler zayıf bir basınç uygulayıp daha fazla haşıl almayı sağlar.

Sert yüzeyli silindirler ise daha fazla haşıl maddesini iplikten uzaklaştırır.

Böylece düşük haşıl alma oranı elde edilir.

Üniform bir haşıl alma oranını sağlamak için silindirlerin hızlarının makine hızı ile aynı olması ve sıcaklığın sabit tutulması gerekir.

Sıkma basıncı makine hızına göre otomatik olarak ayarlanmalıdır. Sıkma basıncı 0– 800 kg arasındadır. Makine hızlı ise uygulanan basınç az, makine yavaş ise basınç çok olmalıdır. Sıkma silindirlerinin ortası ve kenarlarındaki sıkma basınçları aynı kuvvette olmalıdır.

 

S.39.Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan KURUTMA BÖLGESİNİ anlatınız?

 

C.39.Haşıl işleminden sonra çözgü ipliklerinin kurutulduğu bölgedir. Kurutma kısmına geçmeden önce birbirine yapışık olarak sıkma silindirlerinden gelen haşıllanmış yaş çözgü ipliklerinin kurutmaya girmeden ayrılması gerekir. Bu bölgeye genelde işletmelerde yaş ayırma denir. Üniform bir kurutmanın uygulanabilmesi için gereklidir.

 

S.40. Haşıl makinelerinde kaç farklı kurutma sistemi bulunabilir ve bunlar nelerdir, maddeler halinde yazınız?

 

C.40.a- Silindirli kurutma (Kontakt kurutma sistemi)

b- Sıcak hava akımı ile (Konveksiyon) kurutma:

c- Işınla ( İnfraret ) kurutma

 

S.41.Haşıl teknesinde Silindirli kurutma (Kontakt kurutma sistemi)’yı anlatınız?

 

C.41.Kurutma işlemi buharla ısıtılan silindirlerden çözgü iplikleri geçirilerek sağlanır. Sürekli olarak sıcak buhar basınç altında pompalanır. Buhar basıncı miktarı makinenin monitöründen kontrol edilir. Silindir sıcaklıkları yukarıda belirtilen kriterlere göre ayarlanır. Silindirlerin sayısı makineye göre farklılık göstermekle birlikte genellikle sekiz silindirli makineler tercih edilir.

İlk kurutma silindirinde üzerindeki haşıllı iplik yüzeyinde sağlam ve esnek bir film tabakası oluşur. Sıcak silindire ipliğin temasıyla yüzeyi aniden kurur. İplik içindeki su da hızla yüzeye ilerler ve haşıl maddesini de dışa taşıyarak film oluşumu sağlanır. İplikler birçok kurutma silindirinden geçtiği için silindirden silindire temas bölgeleri değişmektedir. Pamuklu çözgülerin haşıllanmasında genellikle silindir kurutmalı haşıl makineleri kullanılır.

 

S.42. Haşıl teknesinde Sıcak hava akımı ile (Konveksiyon) kurutma’yı anlatınız?

 

C.42.Sıcak hava akımlı kurutma özellikle polyester ve diğer flamentlerin haşıllanmasında kullanılır. Kurutma ipliğin üst yüzeyinde başlar, buharlaşan haşıl sıvısı merkezden dışarıya doğru hareket eder. Bu şekilde iplik yüzeyinde eşit dağılmış haşıl filmi oluşur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemetleri artar ancak nemin içten dışa doğru hareket etmesi zordur. Bu nedenle iplikler serbest olarak sevk edildiklerinden büyük uzamalar olabilir.

 

S.43. Haşıl teknesinde Işınla ( İnfraret ) kurutma’yı anlatınız?

 

C.43.Bu sistemde haşıllanan çözgü iplikleri mikro dalga ışınlarına maruz bırakılarak fazla nemin çözgü iplikleri üzerinden uzaklaştırılması sağlanır. Bu tip kurutmada rutubet ipliğin dışından başlayıp içine doğru hareket eder. Film tabakası ipliğin yüzeyinde zayıf olur. Bu yüzden kendi başlarına kurutma yapamazlar. Silindirli veya sıcak hava akımlı makinelerle entegre edilerek kullanılır. Çoğunlukla ön kurutma olarak yer alır.

Kurutma bölgesi çıkışında çözgü ipliklerinin nemini ölçen tekstometre adı verilen cihaz bulunur.

Çözgü eni kadar mesafede nemi kontrol eden, çektirme işlemini yapan hassas ayarlı nem algılayıcı üç küçük silindir bulunur.

Nemlilik istenen değerden fazla ise makine hız azaltılarak çözgülerin daha iyi kurutulması sağlanır. Aksi durumda ise makine hızı artırılır.

Ayrıca kurutma çıkışında statik elektriklenmenin engellenmesi için vaks teknesinden gelen sıvı vaks çözgülere vaks silindiri ile temas ettirilir.

 

S.44. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan ÇAPRAZ ÇUBUKLARI’NI anlatınız?

 

C.44.Çekme silindirleri makinenin kurutma kısmı çıkışında üçlü bir grup oluşturmaktadır. Bu silindirler çözgünün düzgün bir şekilde çekilmesini ve sevkini gerçekleştirir.

Haşıl maddesini almış çözgü ipliklerinin birbirlerine yapışmasını önlemek için levende alma kısmında çözgülerin ayrılması gerekir.

Çözgü ipliklerini birbirinden ayırmak için çapraz çubukları kullanılır.

Kullanılan çapraz çubuklarının sayısı, haşıl sehpasındaki levent sayısının bir eksiğidir

 

S.45. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan HAŞIL TARAĞI’NI anlatınız?

 

C.45.Zig zag haşıl tarağı ipliklerin dokuma levendine eşit mesafede ve düzgün olarak sarılmasını sağlar.

Tarak istenen dokuma levent enine göre yanlara doğru açılıp kapanabilirken ipliklerin iz yapmaması için aşağı yukarı da hareket edebilmektedir.

Çapraz çubuklarından geçmiş çözgü iplikleri haşıl zikzak tarağından sırasıyla her tarak dişinden bir tel geçirilerek levent sarma baskı silindirlerine verilir.

 

S.46. Haşıl makinesinin ana elemanlarından olan LEVENDE ALMA KISMI’NI anlatınız?

 

C.46.Çözgü ipliklerinin dokumaya hazır hâle gelebilmesi için haşıllanan, kurutulan çözgü ipliklerinin çaprazlarda birbirlerinden ayrılarak dokuma sıklığında, genişliğinde ve geriliminde tekrar levende sarılması gerekir.

Boş durumdaki dokuma levendinin levende alma kısmına yerleştirilmesi levent sıkma pistonları aracılığı ile gerçekleştirilir.

Levent baskı silindirlerinden geçen haşıllı çözgülerin uçları makine eni kadar ene sahip üzerinde eşit delikler bulunan boş dokuma levendine elle takılır.

Haşıllanmış çözgü iplikleri arzu edilen dokuma yoğunluğuna ulaşmak için uygun bir gerilim altında levende sarılır. İstenen sarım sertliğini elde etmek için ilave bir baskı silindiri kullanılır.

 

S.47. Haşıl sehpasının temizlenmesi, bakımı, ayarları ve dikkat edilecek hususlar nelerdir?

 

C.47.

Haşıl sehpasındaki leventlerin aynı çizgide ve birbirlerine paralel olmaları zorunludur. Az sayıda levent olan haşıl sehpasında kontrol gözle, çok sayıda levent olanlarda ise misina yardımı ile yapılır.

Kontroller esnasında herhangi bir levendin makine çalıştıktan sonra paralel olmadığı fark edildiğinde ya o levent kesilerek çözgü düzeltilir ya da o levendin bitmesi beklenir ve sonra düzeltilir.

Paralel olmayan leventler, kenarda oluşan iplik toplanmaları nedeniyle farklı oranda haşıl almaya ve ipliklerin levent başlarına sürtünmesi nedeniyle kopuşlara yol açar.

 

S.48. Haşıl teknesi, daldırma ve sıkma silindirlerinin temizlenmesi, bakımı ve dikkat edilecek hususlar nelerdir, açıklayınız?

 

C.48.Haşıl teknesi içerisindeki haşıl banyosuna çözgü iplikleri daldırma silindirleri ile daldırılır. Burada çözgünün numarasına, sıklığına, iplik cinsine, lif cinsine, çalışma hızına, dokunacak kumaşın özelliklerine göre istenen oranda haşıl sıvısının ipliğe nüfuz etmesi sağlanır.

Tekne içindeki çözgü gerilimleri çok hassas olmalıdır. Haşıllamada çözgü gerilimi tansiyon olarak adlandırılır. Tansiyonun normalden yüksek olması çözgü ipliklerinde istenmeyen uzamalara, düşük olması ise kıvrılma, bükülme ve yapışmalara neden olur.

 

S.49. Kurutma ve levende alma kısmının temizlenmesi, bakımı, ayarları ve dikkat edilecek hususlar nelerdir, anlatınız?

 

C.49. Kurutma bölgesi kurutma araçları ve aspiratörlerden oluşur. Kurutma bölgesi haşıllanmış ıslak ipliklerin belirli oranlarda kurutulduğu bölgedir. Kurutma işleminde ipliklerin ham maddesine uygun olarak sahip olmaları gereken standart nemlerine dikkat edilir.

İpliğin üzerindeki nem miktarı her iplik için standart olması gereken nem miktarına göre ayarlanır. Örneğin; pamuk için % 6,5–8, naylon için % 4–4,5 değerleri dikkate alınmalıdır. Eğer iplikte nem az olur ise kırılmalar oluşur. Fazla nem olduğunda ise haşıllanmış ipliklerde yapışmalar olur.

Bu kısımlarda yer alan aspiratörlerin amacı, işlemler sırasında oluşan buharın hızlı bir şekilde ortamdan uzaklaştırılmasını sağlamaktır. Kurutma ünitelerinin sıcaklığı; iplik türüne, çözgü tel sayısına, iplik numarasına ve makine hızına göre ayarlanmalıdır.

Haşıl makinesinde yapılan tüm işlemler ve ayarlar monitörden kontrol edilir. Tüm değerlerin haşıl iş talimatına uygun olması esastır. Makine çıkışında çözgü iplikleri haşıllanmış olarak dokuma levendine sarılır. Haşıllama işlemi boyunca haşıllama yapılan ortamın sıcaklığı ve nemi ölçülerek sabit tutulur. Nem ölçümü higrometre ile yapılır. Kurutma sıcaklığı genellikle 110–130 derecedir. Bunun üzerindeki kurutma sıcaklıklarında haşılın özelliği bozulur.

 

S.50. Haşıllanmış ipliklerin kurutma silindirlerine yapışma sebepleri nelerdir?

 

S.51.Haşıl kâfi derecede pişmemiş ise

Haşıl teknesi ısısının 90 derecenin altına düşmesi hâlinde

Kurutma silindir yüzeyi pürüzlü ise

Sıkma silindirlerinin yeterli sıkma yapmayıp fazla haşıllı ipliğin tekneden çıkması hâlinde

Kurutma silindir yüzeyi kirli ise

Buhar basıncının düşmesi durumunda

İpliğin imal edildiği pamuğun tam olgunlaşmamış olması

 

S.52.Haşıllanmış iplikte kırılma ve yapışmalar hangi sebepten olur?

 

C.52. iplikte nem az olur ise kırılmalar oluşur. Fazla nem olduğunda ise haşıllanmış ipliklerde yapışmalar olur.

 

S.53.Haşıl kurutma işleminde ipliklerin hammaddesine göre neyine dikkat edilmelidir?

 

C.53.Kurutma işleminde ipliklerin ham maddesine uygun olarak sahip olmaları gereken standart nemlerine dikkat edilir.

 

S.54.Haşıllama işleminin sorunsuz bir şekilde olması için nelerin yapılması gerekmektedir?

 

C.54. Haşıllama işleminin sorunsuz bir şekilde olması; çözgü salma işleminin sabit gerginlikte yapılması, haşıl teknesinde haşılın uygun bir sıcaklıkta tutulması, haşıllanmış çözgülerin aynı basınçla sıkılması, kurutmanın uygun yapılması ve sabit gerginlikte çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine aktarılması ile mümkün olmaktadır. Yapılan haşıl işleminin sonucunun olumlu olması özellikle gerginliğin sabitlenmesi ve kontrolüyle sağlanmaktadır.

 

S.55. Haşılın uygulanmasında oluşabilecek hatalar nelerdir?

 

C.55.

1. Çözgü leventlerinin haşıl yerleştirilirken bir hizada yerleştirilmemeleri
2. Bu levent frenlemenin az ya da çok olması
3. Leventlerden sağılan ipliklerin geçiş yollarının yanlış yol izlemesi
4. Levent yataklarının kirli, yağlı ya da dönmeyi engelleyici bir şekilde olması
5. Haşıl teknesinde haşılın refraktometre değerinin yanlış olması
6. Nişasta ile haşıl yapılıyorsa haşıla katılan diğer maddelerle birlikte iyi parçalanmış olması
7. Herhangi bir program dışı duruşlarda ipliğin tekne içinden çıkarılması
8. Tekne içinde haşılı sıkan silindirlerin sıkma özelliklerini kaybetmemiş olması
9. Tekne sıcaklığının derecesinin ayarlı olması artışı ve düşmesinin kontrolü
10. İpliklerin tekne de geçeceği yerlerden farklı yerlerden geçirilmesi
11. Haşıl pişirme yani hazırlama haznesinde haşıl hazırlamanın reçetesine dikkat edilmesi
12. Haşıl kurutma silindir sıcaklıklarının işçi tarafından kontrol edilmesi
13. Kurutma kapalı bölümde ise ısı kaybı olmayacak şekilde iyi izole edilmesi
14. Çapraz çubukların geçtiği yerlerin hatalı olmaması
15. Haşıl levendinin tarağının ayarlı olması, işçinin tarak dişlilerinden iplikleri eşit dağılımlı olacak şekilde geçirmesi
16. İşçinin birbirine yapışık iplik kalmayacak şekilde her ipliğin ayrı ayrı olmasını sağlaması
17. Haşıl hazırlama bölümlerinde kullanılan haşıl maddelerinin kullanımı sonrası üzerinin açık bırakılmaması, düzenli bırakılması
18. Haşılda en çok rastlanan tavandaki lambalarda görülen toz sarkmalarının temizlenmesi
19. Daire temizliğinin normal şartlar altında periyodik olarak yapılması
20. Haşıl tarak eninin haşıl levent eni ile uyumlu ayarda olması
21. Levent yataklarının temiz, aşırı yağlı olmaması
22. Levent sarım sıklıklarının düzenli olması
23. Haşıl yerlerin ıslak, kaygan olmaması
24. Makinenin sevk hızının kontrollü olması
25. Haşıl levendinin sarım derinde aksama olmaması
26. Dolaşım yollarının hareketi engellenmeyecek şekilde olması
27. Kopuk ya da eksik ipliğin levende sarılmaması
28. İpliklerin teknede geçeği yerden farklı yerden geçmesi
29. Levent doluşuna dikkat edilmesi
30. Konu içinde belirtilen haşıl kontrollerinin zamanında yapılmaması

S.56.Haşıl sehpasının fren ayarları nelerdir, açıklayınız?

 

C.56. Leventler eşit oranda frenlenmelidir. Aşınmalar eşit olmalı, frenler aynı anda değiştirilmelidir. Çözgü leventlerinin frenleme sistemleri iki çeşittir.

Mekanik frenleme: Tek levent için ayrı ağırlıkların kullanıldığı bu frenleme sisteminin günümüz makinelerinde kullanım alanı çok azdır.

Pnömatik (havalı) frenleme: Bu frenleme sisteminde makine çalışırken ayarlanan oranda frenleme bütün leventlere uygulanır, makine durduğunda ise bütün leventler aynı anda frenlenir. Çalışma ve duruş anındaki frenlemeler pnömatik tertibatla makineye bağlı olarak sağlanır.

 

S.57.Haşıl makinesinde çözgü gerginlik ayarını açıklayınız?

 

C.57. Haşılda tansiyon olarak da ifade edilen çözgü ipliklerinin gerginliği önemli bir yer teşkil etmektedir. Haşılda, haşıl flottesinin çözgü ipliğine iyi nüfus edebilmesi ve uzama miktarı için tansiyon çok önemlidir. Tansiyonun istenenden fazla olması ipliğin esnemesini ve uzamasını artırarak ipliği olumsuz yönde etkiler. Tansiyonun az olması iplikte dönmelere, büzülmelere ve yapışmalara sebep olacağından istenmeyen bir durumdur.

Haşıllama sonucunda, haşıllanan çözgü ipliklerinde uzama meydana gelir. Uzama için standart değerler vardır. İplik ne kadar iyi ise uzama oranı o kadar az olur. Uzama değerleri pamukta; % 1,5–2,8 kesik elyaf-viskonda; %5,5–8 polyesterde; % 1,5–2,9 değerlerindedir.

 

S.58.Haşıl makinesinde iplik cinsine göre kurutma sıcaklı ayarı nasıl yapılır, anlatınız?

 

C.58.

Çözgü ipliklerinin haşıl teknesinden aldıkları suyun uzaklaştırılması için iki tip kurutucu mevcuttur. Bunlar sıcak hava sirkülasyonu ile veya buharlı ısıtılmış silindirlere temas ile kurutmadır. Kurutma sonucunda ipliğin üzerinde haşıl filmi oluşur.

Kurutma esnasında hem haşıl filminin hem de ipliğin fiziksel ve kimyasal özelliklerinin optimum şekilde tutulması gerekir.

Kurutma işlemi hızı çok iyi ayarlanmalıdır. Gerginlik ayarı, kullanılan hava sıcaklığından en iyi şekilde faydalanılmalı, giriş ve çıkış rutubeti sürekli kontrol edilmelidir. Daha hızlı bir kurutma işlemi düşünülüyorsa ön kurutma tertibatları ilave edilmelidir.

Haşıllanacak çözgü ipliğinin cinsine ve çıkış rutubetine bağlı olarak kurutma sıcaklığı ayarlanır. Eski tip makinelerde bu hız 30–40 m/dakikadır. Modern makinelerde ise 130-150 m/dakika olmuştur. Bu şekilde haşılın verimi de artırılmıştır. Kurutmanın aynı hâlde, aynı hızda olması gerekmektedir. Aksi hâlde faklı rutubetler ortaya çıkar. Bu da dokumanın randımanını etkiler.

Kontakt usulle kurutma yapan haşıl makinelerinde, müteaddit kurutma silindiri bulunmaktadır. 2–16 silindirliye kadar ihtiva eden haşıl makineleri yapılabilir. Her cins elyaf için kurutma sıcaklığı farklıdır. Ayrıca her cins elyaf için kritik kurutma sıcaklıkları bulunduğundan kurutmada bu hususa önem verilmelidir.

Elyaf cinsi silindir sıcaklığı

Pamuk 130° C

Suni ipek 115° C

Viskoz ipeği 90° C

Asetat ipeği 70° C

Naylon 70° C

Polyester 90° C

Polyester/Pamuk 100° C

Polyester/Suni ipek 100° C

 

S.59.Haşıl makinesinde kurutma derecesinin veya sıcaklığın ipliğe verdiği etki nedir?

 

C.59.a-Aşırı Kurutma: İpliği kırılgan ve sert yapar.

b-Az kurutma: İpliği yumuşak ve yapışkan yapar.

 

S.60. Haşıl makinesinde levent alt baskı silindirlerinin bakı ayarını açıklayınız?

 

C.60.Haşıl makinelerinde istenen çözgü gerginliğinin ayarlanması yapılacak haşıllama işleminin en önemli kısmını oluşturmaktadır. Leventlerin üzerinde yapılacak olan tansiyon kontrolü alt baskı silindirleriyle yapılmaktadır. Makine üzerinde fotosel sistemin algılamış olduğu gerginlik tansiyon değeri makinenin merkezî işlem ünitesiyle kontrolü yapılmaktadır.

 

S.61.Haşıllama istenilen standartlarda olmaz ise sonucu ne olur?

 

C.61. Haşıllama; iplik numarası, elyaf cinsi, dokuma sıklığına bağlı olarak isteğe uygun şekilde yapılmalıdır. Hatalı yapılacak bir haşıldan geri dönüş mümkün değildir. Ancak amaca uygun olmayan ucuz kumaşlar üretilerek düşük devirli gerginlikli tezgâhlar kullanılarak kumaş değerlendirilir ki bu da işletmenin zararına sebep olur. Bu yüzden rahatlıkla yanlış haşıldan geri dönüş yoktur.

Haşılın yapısı dokuma işlemi sırasında beklenen amaca uygun olmalı ayrıca boyama ve baskıdan önce kolayca uzaklaştırılabilmelidir. Genellikle dokunmuş kumaşların boyamadan önce haşıl sökme işleminden geçmeleri gerekir. Kumaşların direkt olarak boyamaya tabi tutulmaları özellikle çözgü yönünde çizgiler hâlinde boyama hataları oluşturabilir.

 

S.62.Standartlara uygun olarak haşılın hatasız hazırlanması için nelere dikkat edilmelidir?

 

C.62. a-Haşıllanacak çözgü ipliklerinin numara ve sıklıklarının tespit edilmesi

b-İpliklerin cins ve kimyasal yapılarının belirlenmesi

c-Hazırlanacak haşıl reçetesinin ve haşıl maddelerinin iplik cinsine uygun olması

d-Haşıl makinesine uygun materyal kullanılması, çalışmadaki kontrol noktalarının belirlenmesi ve ayarlarının tam yapılması

e-Reçetenin hazırlanması sırasında ve haşıllanmadan sonra fiziksel ve kimyasal kontrollerin yapılması

 

S.63. Haşıl işleminin verimli olması için yapılan haşıllama sonucunda yapılması beklenilen görevlerin yerine getirilmesi gerekir. Bunlardan bazıları nelerdir?

 

C.63. a-İplik mukavemeti % 20–40 artmalıdır.

b-İplikte elastikiyet kaybı % 20’den fazla olmamalıdır.

c-Haşıllanan ipliğin nemi %7–10 arasında olmalı, % 7’den az olursa esneklik azalır ve dokumada kopuşa neden olur. %10’dan fazla olursa iplikler birbirine yapışır ve dokuma işlemi zorlaşır.

d-Çözgü ayırma tarağının dişlerindeki iplik adetleri aynı olmalıdır.

e-Fren ağırlıkları çözgü ve leventlerle dengeli olmalıdır. Dengesiz konan ağırlıklar uzama ve elastikiyet kaybına neden olur.

 

S.64. Haşıllama sırasında kullanılan makine ve tertibatları için dikkat edilmesi gereken şartlar, yapılan haşıl işleminin kalitesini artıracaktır. Bunlar nelerdir?

 

C.64.a-Haşıl pişirme kazanı temiz olmalıdır.

b-Termometre ve manometre düzgün çalışmalıdır.

c-Haşıl banyosunda hazırlanacak maddeleri hassas bir şekilde ve hatasız tartı cihazlarında tartılmalıdır.

d-Haşıl miktarı ve kazan kapasitesi göz önünde bulundurulmalı ve bu orana göre su kullanılmalıdır.

e-İlk olarak haşıl hazırlanmasında nişasta olmak üzere diğer haşıl maddeleri belirtilen oranda kullanılmalıdır.

f-En az on beş dakika banyo karıştırılmalıdır.

g-Kazan sıcaklığı ilk 60 dereceden başlanarak istenirse 120 dereceye kadar yükseltilebilir.

h-Kullanılacak nişastanın tamamen açılması için gerekli süre karıştırılmalıdır.

i-Haşılın tekneye taşınması pompa veya borular yardımıyla yapılmalıdır.

 

 Aşağıdakilerden hangisi haşıl makinesinin ana elemanlarından değildir?

 

A) Sehpa B) Kurutma bölgesi C) İplik kesme bıçağı D) Tekne

 

Aşağıdakilerin hangisi çözgü ipliklerini haşıl banyosu içerisine batırır?

 

A) Sıkma silindirleriB) Kurutma silindirleriC) Haşıl teknesiD) Daldırma silindirleri

 

Aşağıdakilerden hangisi haşıl konsantrasyonunu ölçer?

 

A) ViskozimetreB) HigrometreC) RefraktometreD) Manometre

 

Aşağıdakilerden hangisi haşıl banyosunu dinlendirme kazanına alma nedenidir?

 

A) Banyoyu ısıtmak içinB) Hava kabarcıklarının banyo yüzeyine çıkması içinC) Banyoyu daha iyi karıştırmak içinD) Banyoyu soğutmak için

 

Aşağıdaki kurutma yöntemlerinden hangisi tek başına kullanılmaz?

 

A) Hava akımı ile kurutmaB) Işınla kurutmaC) Silindirli kurutmaD) Hiçbiri

 

Aşağıdakilerden hangisi haşıl işlemi sonucu çözgü ipliklerinin kazandığı özelliklerden değildir?

 

A) KayganlıkB) MukavemetC) TozlanmaD) Esneklik

 

Aşağıdaki ifadelerden hangisi yanlıştır?

 

A) Haşıl banyosunun akıcılığı viskozimetre ile ölçülür.B) Haşıl kazanı iç basıncı manometre ile ölçülür.C) Kurutma çıkışında statik elektriklenmenin engellenmesi için çözgüler vaks silindiri ile temas ettirilir.D) Kurutma çıkışı iplik nemliliği istenenden fazla ise iplik geçiş hızı artırılır.

 

Bir kumaş tasarımı yapmak için düşünmemiz ve yapmamız gerekenler 

1-Üretmek istediğim kumaşın kullanım yeri ne olmalıdır.( Bay ve Bayan dokuma kumaşların herhangi biri olabilir )

2-Yazılk mı ve yoksa kışlık mı veya baharlık mı.

3-Üreteceğim kumaşın tuşesi nasıl olmalı.[ Zira Bezayağı örgülü ( desenli )  kumaş  Dimi örgülü  ( desenli )kumaşa göre daha sıkı ve dayanıklıdır. Dimi örgülü ( desenli ) kumaş Saten örgülü ( desenli) kumaşa göre daha sıkı ve dayanıklıdır.].Veya aşağıda görüldüğü gibi bir motif yapabilirsiniz.

 

 

 

 

 

3.1-Desene göre tahar ve armür.

4-Çözgü ve atkıda kullanacağı ipliğin cinsi ([ pamuk,yün keten veya çeşitli lif karışımlı. ( örneğin polyester pamuk elyafının karışımından elde edilmiş iplik ) ]

5-Çözgüde ve atkıda kullanacağınız iplik tek katli mi iki katlı üç katlı mı....... 

6-Çözgü ve atkıda kullanacağınız ipliklerim bükümü kaç tur/metredir. İplikler sağ bükümlü mü yoka sol bükümlümü .

7-Hangi tür dokuma makinesinde dokunacaktır.( Mekikli dokuma makinesi mi ,su jetli dokuma makinesi mi , hava jetli dokuma makinesi mi,rapierli dokuma makinesi mi,jakarlı dokuma makinesi mi gibi.... )

8-Kumaş hesaplamaları. ( Toplam çözgü tel sayısı, cm.deki çözgü sıklığı, cm.deki atkı sıklığı, Çözgü ağırlığı ( metredeki metre tül ağırlığı ),atkı ağırlığı, Tarak eni, Tarak numarası, çözgü ipliği renk raporu, atkı ipliği renk raporu, Ham kumaş eni, Mamül kumaş eni, çözülecek çözgü uzunluğu, Ham kumaş uzunluğu, Mamül kumaş uzunluğu, her renk iplikten kaç kg gerekli ... )

9-Bunlar yapıldıktan sonra numune dokuma tezgahında ( Şablon tezgahında ) bu özelliklere göre numune kumaş dokunur.Dokunan numune kumaş istenilen kalite ve özellikleri veriyorsa dokuma makinesinde seri üretime geçilir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ATKI YÖNÜNDE ÇAPRAZ DİMİ ÖRGÜSÜ

 

Herhangi bir dimi örgüsünün raporu içindeki hareketlerin yer değiştirmesi sonucu elde edilen dimi örgü çeşididir. Herhangi bir dimi örgü raporunun ÇÖZGÜ ya da ATKI istikametinde yarısından itibaren sondan başa doğru sıralanması şeklinde yer değişimi ile elde edilir. Çapraz dimi örgüleri; Elbiselik, paltoluk, ceketlik, örtülük kumaşların dokunmasında kullanılır. Çapraz dimi örgüsü; ATKI yönünde ve ÇÖZGÜ yönünde olmak üzere iki çeşittir.

 

  

 

 

Atkı yönünde çapraz dimi örgüsü için ;Verilen dimi örgü raporu ATKI yönünde iki eşit parçaya bölünür. Birinci alana dimi örgü raporu tekniğine uygun olarak yarıya kadar işlenir. İkinci alana ise sondan başa doğru olmak üzere dimi örgü raporu işlenerek örgü tamamlanır. Dimi örgü raporu tercih edilirken iki eşit parçaya bölünebilecek şekilde çift sayılardan olmasına dikkat edilir.

 

 

 

 

Örgüsünden ATKI YÖNÜNDE ÇAPRAZ DİMİ örgüsünü çizelim. Dimi örgüsü çizimlerini hatırlayalım;Buna göre örgü çizgisinin üzerindeki ve altındaki rakamların toplamı,rapor içerisinde bulunması gereken çözgü ve atkı tel sayısını vermekteydi.4+2 = 6 Yani 6 Çözgü ve 6 Atkı Dimi yolu ise sağ yollu olacaktır. Önce ATKI yönünde ÇAPRAZ DİMİ örgüsünün çizimine esas teşkil edecek olan,Dimi örgümüzün rapor sınırlarını belirleyelim.  

 

 

 

 

Dimi örgüsü çizim kurallarına göre;

 

 

 

 

 

    

Örgüsünü yaparız. 

 

 

 

 

 

 

Atkı yönünde Çapraz Dimi örgüsünün rapor içerisinde bulunması gereken çözgü ve atkı tel sayısı, bu örgünün çizimine teşkil edecek olan dimi örgüsü ile aynıdır. Yani;6 çözgü ve 6 atkıdır.Önce; Dimi örgüsündeki 1,2. ve 3.Atkı ipliklerinin hareketlerini soldan sağa doğru aynısını yaparız.

 

 

 

 

 

 

4.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 6.atkı telinin hareketini yazarız. 

 

 

 

 

 

 

5.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 5.Atkı telinin hareketini yazarız.

 

 

 

 

 

 

6.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 4.Atkı telinin hareketini yazarız.

 

 

 

 

 

 

Bu şekilde;

 

 

 

 

 

 

Dimi örgüsünden ATKI YÖNÜNDE ÇAPRAZ DİMİ Örgüsünü yapmış oluruz.

 

 

 

 

 

 

Şimdi de;

 

 

 

 

 

 

Örgüsünden ATKI yönünde ÇAPRAZ DİMİ örgüsünü çizelim.Dimi örgüsü çizimlerini hatırlayalım;

Buna göre örgü çizgisinin üzerindeki ve altındaki rakamların toplamı, rapor içerisinde bulunması gereken çözgü ve atkı tel sayısını vermekteydi. 2+2+1+1 = 6. Yani 6 Çözgü ve 6 Atkı tel sayısıdır. Dimi yolu ise sağ yollu olacaktır. Önce ATKI yönünde ÇAPRAZ DİMİ örgüsünün çizimine esas teşkil edecek olan, Dimi örgümüzün rapor sınırlarını belirleyelim.

 

 

 

 

 

 

 

Dimi örgüsü çizim kurallarına göre ;

 

 

 

 

 

   

Örgüsünü yaparız.

ATKI yönünde Çapraz Dimi örgüsünün rapor içerisinde bulunması gereken çözgü ve atkı tel sayısı, bu örgünün çizimine teşkil edecek olan dimi örgüsü ile aynıdır. Yani;6 çözgü ve 6 atkı telidir. Önce; Dimi örgüsündeki 1.2. ve 3.atkı ipliklerinin hareketlerini soldan sağa doğru aynısını yaparız.  

 

 

 

 

 

 

4.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 6.atkı telinin hareketini yazarız.

 

 

 

 

 

  

5.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 5.Atkı telinin hareketini yazarız.

 

 

 

 

 

 

6.Atkı ipliğine ise; Esas örgümüzün 4.Atkı telinin hareketini yazarız. 

 

 

 

 

 

 

Bu şekilde

 

 

 

 

 

 

Dimi örgüsünden ATKI YÖNÜNDE ÇAPRAZ DİMİ Örgüsünü yapmış oluruz.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dimi örgüsünden elde edilen ATKI YÖNÜNDE ÇAPRAZ DİMİ Örgüsü; 3 Rapor olarak görülmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

Ön Terbiye İşlemi-Serisinin Uzaklaştırılması-İpek

Ön Terbiye İşlemi-Ağartma -İpek

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gökyüzünde yağmur sonrasında olağanüstü bir renk kuşağı ( gökkuşağı ) görülür.Bunun nedeni yağmur damlalarının, cam prizma etkisi ile ışığı yansıtarak altı renge ayrıştırmasıdır. Güneş ışığı bir prizmadan geçirilince altı renge ayrılır. Yedinci renk olarak sayılan mavi ile morun arasında bulunan lacivert ise mavinin bir tonu olduğu için ayrı bir renk olarak kabul edilmemelidir. Güneş ışınlarının meydana getirdiği bu altı rengi, yağmurdan sonra gökkuşağında da görebiliriz. İki yüzyıl kadar önce Isaac Newton gökkuşağı dediğimiz bu doğa olayını kendi evinde gerçekleştirmiştir. Karanlık bir odaya tek bir güneş ışığına eş ışığı bir prizmadan geçirerek güneş tayfı renklerine ayrıştırmayı başarmıştır. Bu renkler: macenta, kırmızı, sarı, yeşil, siyan mavisi, koyu mavidir.

Fizikçi Young Tayfın altı renginin birer ışığını bir perdede birbiri üzerine düşürerek beyaz ışığı elde etmiştir. Daha sonra renkli lambalarla yaptığı deneylerde uyguladığı eleme yöntemleriyle tayfın altı renginin yine aynı tayfta yer alan üç temel renge indirgenebileceğini göstermiştir. Sadece kırmızı, yeşil ve koyu mavi renklerle beyaz ışığın elde edilebileceğini bulmuştur. Ayrıca bu üç rengi ikişer ikişer karıştırarak diğer üç rengi, yani siyan mavisi, macenta kırmızısı ve sarı renkleri elde edebileceğini anlamıştır. Bu deneyle birincil ve ikincil renkleri bulmuştur.

 

 

 

 

Birincil (ana) ışık renkleri: Kırmızı, yeşil, koyu mavi

 

İkincil (ara) ışık renkleri: Ana ışık renklerinin ikişer ikişer karıştırılmalarıyla elde edilir.

 

Yeşil ışık + Kırmızı ışık = Sarı

 

Koyu Mavi + Yeşil ışık = Siyan mavisi

 

Kırmızı ışık + Koyu mavi ışık = Macenta kırmızısı

 

Siyan Mavisi: Bir ışık rengi için kullanılan teknik terimdir. Bu renk orta yoğunlukta bir doğal maviye denktir.

 

Macenta kırmızısı: Orta tonda mavimsi kırmızı bir renktir. Grafik sanatlarda ve matbaacılıkta kullanılan bir terimdir.

 

Bütün cisimler (objeler ) aydınlatıldıkları zaman üç ana ışık rengini; koyu mavi, kırmızı ve yeşili alır.

 

 

 

 

Bazı cisimler aldıkları tüm renkleri emerken bazıları da yansıtır. Birçok cisim ise ışığın bir kısmını emer, gerisini yansıtır. Bu fizik kuralı kısaca, Saydam olmayan tüm cisimlerde, aydınlatıldıklarında aldıkları ışığın tümünü ya da bir bölümünü yansıtma özelliği vardır, biçiminde özetlenebilir. 

 

 

 

 

Göz tarafından algılanan ışık, retinada sinirsel sinyallere dönüştürülüp buradan optik sinir aracılığıyla beyine iletilir. Göz, üç temel birleştirici renk olan, kırmızı, yeşil ve maviye tepki verir ve beyin, diğer renkleri bu üç rengin farklı kombinasyonları olarak algılar.

 

Tayf

 

Başta güneş kaynaklı olan beyaz ışığın özel bir prizmadan geçirilerek renklerine ayrılmasıdır. Prizmadan geçirilen beyaz ışın, temelde 7 renge ayrılır ancak bu renkler birbirine karışmış durumdadır. Bu renkleri daha iyi gözlemleyebilmek için tayf gözler denen bir alet kullanılır. Ortaya çıkan renkler mordan kırmızıya sıralanır.

 

 

 

 

Armoni

 

Renkler arasındaki ahenk ve uyum demektir.

 

Tek Renk Armonisi

 

Tek bir rengin açıklık ve koyuluk gibi ton (tram) değerleri arasındaki renklerin tercih edilmesiyle gerçekleştirilen renk armonisidir. Her zaman kabul görecek bir renk armonisi çeşidi olmakla birlikte oldukça durağan bir görünüme sahiptir, sakindir.

 

 

 

 

Analog Renk Armonisi

 

Renk çemberinde birbirine komşu olan renklerin tercih edilmesiyle gerçekleştirilen renk armonisidir. Analog renkler yan yana geldiklerinde birbirlerinin güçlerini kırarlar ve yumuşak bir görünüm kazanırlar. Bu sayede gözü rahatsız etmeyecek yumuşak bir ahenk oluştururlar.

 

 

 

 

Tamamlayıcı Renk Armonisi

 

Renk çemberinde birbirinin karşısında yer alan renklerin oluşturduğu armonidir. Bu renklere tamamlayıcı renkler denir. Aralarında çok yüksek kontrast vardır. İçinde renk taşıyan her hangi bir tasarımda, denge oluşturmak için, karşıt renkler kullanmak oldukça faydalıdır.

 

 

 

 

Çapraz Tamamlayıcı Renk Armonisi

 

Renk çemberinde bir renkle birlikte, tamamlayıcı renginin(karşısındaki rengin) sağına ve soluna komşu olan renklerin birlikte kullanılması ile gerçekleştirilen renk armonisidir. Oldukça güzel sonuçlar vermektedir.

 

 

 

 

Üçlü Renk Armonisi

 

Renk çemberinde birbirine eşit uzaklıkta olan ve bir üçgen oluşturan 3 rengin birlikte kullanılmasıyla yaratılan renk armonisidir. Birbirine uyum içinde kullanılabilecek renkleri yaratmada en popüler armonidir.

 

 

 

 

Skala

 

İki rengin birbiriyle karışımından oluşan ışık derecelendirme çubuğuna denir.

 

 

 

 

Kontrast

 

Karşıt demektir. Açık-koyu, büyük-küçük vb. gibi.

 

Ton

 

Rengin parlaklık derecesidir. Koyu mavi açık mavi farklılığı mavinin ışık derecesini belirler. Işığı az olan maviye koyu, ışığı fazla olan maviye açık denir.

 

 

 

 

Kromatik

 

Bir rengin en saf ve en kuvvetli haline denir. Canlılığı arttıkça kuvveti artar.

 

Işık

 

Cisimleri görmeyi, renkleri ayırt etmeyi sağlayan fiziksel enerjidir.

 

Renk Perspektifi

 

Renklerin her birinin kendine göre ayrı derinlik ve genişlik görünüşleri vardır. Bu durum "renk Perspektifi”ni meydana getirir. Mesela; sıcak renklerin en dinamik rengi olan kırmızı renkte diğer renklere göre ileriye fırlama görünüşü fazladır. Bu durum onun diğer renklerden daha önde görünmesini sağlar. Soğuk renklerin en durgun rengi olan mavi renk ise insanda olduğundan daha uzaktaymış hissi uyandırır. Gerilere çekilme niteliği mevcuttur. Bundan dolayı sıcak ve soğuk renklerin yakın ve uzak görünme, cisimleri büyük, küçük ve geniş gösterme özellikleri vardır. Ressamlar genellikle ön planlar için sıcak renkleri, arka planlar içinse soğuk renkleri kullanır. Ya da arka planları öne getirmek, yani öndeymiş gibi göstermek ve göze çarpmalarını sağlayabilmek için sıcak renkleri; ön planları geri atmak, itmek ve uzaktaymış gibi göstermek için de soğuk renkleri kullanırlar. Ya da tam tersine, ön planları geri atmak için soğuk renkleri, arka planları öne getirmek için de sıcak renkleri kullanırlar. Bunu, resmi boyarken istedikleri bölgelerin renklerine sıcak ya da soğuk renklerden bir miktar karıştırarak gerçekleştirirler.

Tıpkı saf renklerin saf olmayanlardan daha yakında görünmesi gibi kuvvetli renkler zayıf renkleri arka plana atar. Koyulukları aynı kuvvette olmasına rağmen kırmızı ve sarı renkler mavi renkten daha ileride görünürler. Yani sıcak renkler soğuk renklerden daha önde görünürler. Bu durum renklerin dalga boylarından meydana gelmektedir. Renk kırmızıdan maviye gittikçe etkisi azalır.

Renk çemberinde renkler perspektif özelliklerine göre şöyle sıralanır:

 

Kırmızı- Turuncu- Sarı- Yeşil- Mavi

 

Gri, yeşil ve mor renklerin böyle fonksiyonları yoktur. Oldukları gibi görünürler, uzaklık-yakınlık hissini doğurmazlar.

 

Renk Grupları

 

Ana Renkler

 

Ana renkler doğada saf olarak bulunan ve karışımla elde edilmeyen renklerdir. Bunlar kırmızı, sarı ve mavidir.Doğada gördüğümüz bütün renkler bu üç ana renkten oluşmuştur.

 

Ara Renkler

 

Ana renkleri ikişer aynı oranda karıştırdığımızda ortaya çıkan renklere ara renkler denir. Bunlar turuncu, mor, yeşildir.

 

 

 

 

Sıcak- soğuk Renkler

 

Serinlik etkisi veren deniz, orman ve gökyüzü gibi renkler soğuk, ısı ve ışık etkisi veren kırmızı, sarı ve turuncu ise sıcak renklerdir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Nötr Renkler

 

Herhangi bir cisim güneş ışığından aldığı renkleri yansıtmayıp yutuyorsa o cismi siyah görürüz. Siyah ve beyaz rengi karıştırdığımızda gri renk ortaya çıkar. Siyah, beyaz ve gri; renk sayılmaz. Bu üç renge nötr renkler denir. Ayrıca herhangi bir rengi açmak ya da koyulaştırmak için siyah ve beyaz nötr renkler kullanılır.

 

 

 

 

Guaj Boya Tekniği

 

Teknik Özellikleri

 

Şeffaflığı olmayan kapatıcı bir suluboya türüdür. Piyasada tablet, tüp ve kavanoz halinde bulunur. Su ile inceltilir ama saydam değildir. Kapatıcıdır. Su ile inceltilmesi bakımından suluboyaya, kapatıcı olması yönünden de yağlıboyaya benzer. Renklerin açık tonlarını elde etmek için beyaz boya kullanılır.

 

Araç ve Gereç Özellikleri

 

Resim kâğıtları su ile çalışıldığından kalın olmalıdır. Fırçaların yumuşak ve uçlarının sivri olması gerekir. Ayrıca palet, su kabı, boya deneme kâğıdı, boya kaşığı gerekmektedir.

 

Uygulamada Dikkat Edilecek Noktalar

 

Konu kâğıda daha önceden çizilmelidir. Renkler kâğıt üzerinde değil palet üzerinde karıştırılıp boyamaya geçilir. Boyanın kıvamı çok iyi ayarlanmalıdır. Ne sulu boyadaki kadar sulu, ne de çok koyu olmalıdır. Ayrıca renkleri üst üste sürmemek gerekir.

 

Renk Kontrastlıkları

 

Yalın Renk Kontrastı

 

Yedi renk karışımının en basitidir. Sarı, kırmızı, mavi ile en güçlü olarak anlatılır ve bu renklerden uzaklaştıkça yalın renk etkisinin gücü azalır. Bu katkısız yalın haldeki renklerin açık ve koyu değerleri de bu uyumda kullanılabilir.

 

 

 

 

Açık-Koyu Kontrastı

 

Kullandığımız bütün renkler açık ya da koyu olmak üzere iki değerde bulunur. Açık değerdeki renk ile koyu değerdeki renk yan yana getirildiğinde renklerin değerleri ortaya çıkar. Yani açık daha açık, koyu daha koyu görünür buna açık koyu kontrast denir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Sıcak–Soğuk Kontrastı

 

Sıcak ve soğuk renkleri kullanarak yapılan uyumdur. Sıcak ve soğuk renklerin verdiği etkiler de göz önünde bulundurulmalıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

Tamamlayıcı Kontrast

 

Renk çemberi üzerindeki tamamlayıcı renklerle yapılır. Bu renkler çemberde tam karşılıklı düşen renklerdir. Renk çemberindeki karşılıklı renkler birbirlerinin tamamlayıcısıdır. Örn: sarı ile mor, kırmızı ile yeşil, mavi ile turuncu. Bir rengin yaptığı etki tam karşıtı olan renkle dengelenir. Tamamlayıcı renk kontrastı yaparken iki noktaya dikkat etmek gerekir:

 

-Birbirlerini tamamlaması istenilen iki rengin ışık güçleri eşit olmalıdır.

-Birbirlerini tamamlaması istenen iki rengin beraberliklerinde bir renk uyuşumluğu bulunmalıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Yanıltıcı Kontrast

 

Herhangi bir rengin siyah, beyaz ve gri üzerindeki etkisiyle ilgilidir. Kullanılan renklerden birinin şiddeti yüksek tutularak yani kırmızı, gri-beyaz ve siyah üzerinde farklı etki yapar. Buna yanıltıcı kontrast denir.

 

-Gri, kırmızı fon üzerinde yeşilimtırak görünür.

-Gri, turuncu fon üzerinde mavi görünür.

-Gri, sarı fon üzerinde kırmızı-mor (macenta) görünür.

-Gri, mavi fon üzerinde turuncu görünür.

-Gri, mor fon üzerinde sarımtırak görünür.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kalite Kontrast

 

Bir rengin en ışıklı tonundan başlayarak koyulaşmaya doğru götürülürken veya en koyu tonundan en açığa doğru getirilirken elde edilecek ara tonlar o rengin kalitesini oluşturur. Işık şiddeti yüksek renkle ışık şiddeti olmayan gri nüanslı renklerin bir arada kullanılmasına kalite kontrastı denir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Miktar Kontrast

 

İki ya da daha çok renk lekeleri arasındaki orantı ile yapılır. Kullanılan renkler birbirinin diğerine oranı ile miktar kontrastı oluşur.

 

 

 

 

Renklerin Psikolojik Etkileri

 

Kırmızı:

 

Canlılığı, hareketi, heyecanı temsil eder.

 

Sarı:

 

Neşe, hareket verir. Sinir sistemini uyarır, kan dolaşımını rahatlatır. Olgunluk, bereket ve ışığı temsil eder.

 

Mor:

 

Hüzün, korku, pişmanlık hissi uyandırır.Yalnızlıktan hoşlanan, topluma küs insanların rengidir.

 

Mavi:

 

Sessizlik ve rahatlık verir. Dinlendirici ve sakinleştirici bir renktir. Denizin, rüyaların ve gençliğin rengidir.

 

Yeşil:

 

Huzur vericidir. Yeniden doğuşun ve büyümenin sembolüdür.

 

Turuncu:

 

Yaşama sevincinin ve eğlencenin resmidir.

 

Beyaz:

 

Temizlik, saflık, ferahlık duygusu verir.

 

Siyah:

 

Ağırlık, ciddiyet, tehlikeyi temsil eder.

 

Gri:

 

Olgunluk, temkinli olma duygusu verir.