derstekstil

( RL ) Örme Yüzeyler

Örme kumaş yüzü sağ ilmek ( R ) tersi sol ilmek ( L ) görünümlü ise bu yüzeylere ( RL ) yüzey denir. Tek katlı örme kumaşlar olarak tanınan tek plakada üretilmiş örme kumaş yüzey görüntüsüdür. Bu yüzeyler düz örme makinelerinde tek plakada yuvarlak örme makinelerinde tek plaka Süprem makinelerinde üretilen kumaş çeşitlerini ifade eder.

Düz örme makinelerinde üretilen, atkılı örme sistemli kumaşlara düz örme kumaşlar denir. Düz örme makinelerinde, tek plaka, çift plaka, saç örgülü, nopeli, kaydırmalı, jakarlı, intersıa ribana (lastik), selanik, haroşa örgülü kumaşlar en çok kullanılan ve üretilen kumaşlardır.

 

 

Dünyada ve Türkiye’de örme sanayinde en yaygın olarak kullanılan örme makinesi yapısı, örme iğnelerinin tek tek hareket ettirildiği örme makineleridir. Bu örme makineleri tek iplik sistemiyle ilmek oluşumunu sağlayarak örme işlemini gerçekleştirmektedir. "iplik besleme, örme bölgesi (örme iğneleri, iğne yatağı ve iğne yatak taşıyıcısı), kızak ve kilit sistemi, desenlendirme sistemleri, doku çekme ve sarma sistemleri, kumanda donanımları düz örme makinelerinin bölümleridir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

İplik besleme

 

 

Bu bölüm örme bölgesine kontrollü bir şekilde iplik akısını gerçekleştirmek amacıyla bobinlerin yerleştirildiği tabla ve iplik kontrol ünitesinden oluşmaktadır. Bobinden gelen iplik boncuklardan, düğüm yakalayıcılardan ve gergilerden geçerek mekiklere oradan da iğnelere iletilerek örme işlemi başlatılmaktadır. Yan ve üst çardak sistemi, ışıklı ve sesli uyarı sistemi ile makine çalışmasında yüksek kalite olanağı sağlamaktadır. İplik besleme bölümünün son elemanı olan mekikler iki taraflı dört tane mekik rayı üzerinde yer almaktadır. Her mekik ray üzerinde mekik hareketini sağlayan plastik bloklar üzerine yerleştirilmektedir. Plastik blokların üst kenar kısımları kızak üzerinde bulunan mandallar tarafından mekiğin seçilerek ray üzerinde hareket etmesini sağlamaktadır.

 

 

Örme bölgesi

 

 

Örme iğneleri örmeyi gerçekleştiren asıl parçadır. İğneler makineden aldığı harekete göre ipliklere ilmek, askı, atlama hareketlerinden birini vererek kumaş oluşumunu sağlamaktadır. Örme iğneleri iğne bası (iğne dili ve iğne kancası), iğne ayağı ve iğne gövdesinden oluşmaktadır. Atkılı düz örmecilikte tek ucu kancalı-dilli iğne, çift ucu kancalı-dilli iğne (LL) iğne, sürgülü iğne, olmak üzere dört farklı iğne çeşidi kullanılmaktadır.

 

 

İğne yatağı ve iğne yatak taşıyıcısı

 

 

Triko (düz örme) makinelerinde iğne yatak taşıyıcıları; makine gövdesinin üzerine düz ve tek parça halinde yerleştirilmiş, üzerine iğnelerin çalışabileceği genişlikte ve makine inceliğine göre belirli aralıkla uygun sayıda kanallar açılmış makine parçalarıdır. iğne yatak taşıyıcılarının; kanallar içine yerleştirilmiş iğneleri taşımak, kilit (çelik-kafa) sisteminin hareketine yardımcı olmak, mekiklerin ve kızağın hareketini kontrol etmek gibi temel görevleri bulunmaktadır.

 

 

Kızak ve kilit sistemi

 

 

Kızak (kafa-semer) iğne yatağı üzerinde raylara yerleştirilerek makine genişliğince kilit düzeneği ile birlikte gidiş-geliş hareketi yapan ve mekiklerin hareketini sağlayan triko (düz örme) makinesi elemanlarıdır. Makine üzerinde ön ve arka rayda olmak üzere iki adet kızak bulunmaktadır. Bu kızaklar, kızak köprüsü ile birbirlerine bağlantılıdır. Kızaklar kilitleri, iğne yataklarının üst yüzeylerinde paralel şekilde tarayarak tüm makine genişliği boyunca kumanda etmektedir. Kızak üzerinde örme sıklığını ayarlama ayarı bulunmaktadır. Kızaklar, kumanda düzeneğinden aldıkları hareketleri örücü bölümlere aktararak örme işlemini gerçekleştirmektedir. Bilgisayar kontrollü olan sistem ile desenlendirme ve verimlilik artırılmaktadır. Motorun hızı kullanılan iplik ve üretilen kumaş yapısına göre ayarlanabilmektedir.    

 

 

              

ATKILI ÖRMEDE ÖRÜCÜ MAKİNE ELEMANLARI

 

 

Atkılı örme sisteminde ipliğin ilmek oluşturması işlemini sağlayan elemanlara örücü makine elemanları denir. Bunlar; iğneler, platinler, kilit sistemleri (çelikler), iplik kılavuzları (mekikler) ve merdanedir. Bu elamanlar örme sürecine direk etkisi olan elemanlardır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1-İğneler

 

Atkılı örmede genel olarak kullanılan iğneler dilli iğnelerdir. Günümüzde en yaygın olarak kullanılan iğne çeşididir. Yüksek hızlard çalışabilmesi ve sorun yaratma ihtimali az olan bu iğne diğerlerine oranla daha avantajlıdır. İğneler makine cinsine ve inceliğine göre farklı şekillerde olabilir. Tüm dilli iğneler gaga (kanca), dil, boyun, gövde ve ayak (topuk) kısımlarından oluşur. Atkılı örme makinelerinde esnek uçlu iğne, iki ucu kancalı iğne, bileşik iğne ve sürgülü iğnelerde kullanılmaktadır. 

Mekanik örme tezgâhları icat olduğundan beri, örme iğneleri prosesin kalbi konumuna gelmiştir. Asırlar boyunca ortaya çıkmış olan üç tip iğne vardır.

Esnek uçlu iğne en eski iğne tipidir. Basit yapısı ve ucuzluğu sayesinde dört yüzyıldır hala kullanımda kalmayı başarmıştır. Bu tip iğneleri kullanan yeni makineler günümüzde nadiren üretiliyor olsa da, bunlardan birçoğu dünya çapındaki pek çok işletmede hala kullanılmaktadır. Üretim sırasında kancayı açıp kapamak için, esnek uçlu iğne yardımcı bir elemana, bir prese ihtiyaç duymaktadır. Bu yardımcı eleman üretim hızını kötü yönde etkiler ve modern örme makinelerinde bu iğne tipinin kullanımını sınırlar.

Şimdiye kadarki en başarılı iğne Townsend ve Moulden tarafından 150 yıl önce icat edilmiş olan dilli iğnedir. İğnenin dili sabitlenmiştir ve çengeli açıp kapamak için bir pim etrafında dönmektedir. Bu iğnenin icadı bir efsaneye göre bir cep bıçağının kırılmasından esinlenilerek olmuştur.

Son gelişme sürgülü iğnedir. Bu iğne çözgülü örme endüstrisinde devrimler yaratmış olsa da atkılı örme endüstrisinde henüz ticari olarak kendine bir yer edinememiştir. İğnenin çengelinin açılıp kapanması için bir kapatma elemanı iğnenin ana kısmının içindeki bir delikte kayma hareketi yapar 

12-Platinler

  

Atkılı örme makinelerinde iğnelerin ilmek oluşumuna yardımcı örme elemanıdır. Makinedeki iğne sayısına eşit sayıda platin bulunur. Makine konstrüksiyonuna ve inceliğine göre farklı şekillerde olabilirler fakat şekli farklı da olsa işlevleri aynıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

3-Kilit Sistemleri (Çelik Tablası)

 

 

 

Atkılı örme makinelerinde kilit sistemleri iğneye hareket veren çeliklerden oluşur. Düz örme makineleri birkaç çelik grubundan oluşurken yuvarlak örme makineleri tek bloktan oluşabilir. Atkılı örme makinelerinde kilit sistemleri (çelik tablası) iğnenin hareket yolunu belirleyen çeliklerden oluşur.

 

 

 

 

 

 

Çelikler yaptıkları işe göre farklılık gösterir. Kullanılan çelikler;

 

A-Örgü çelikleri: İlmek çeliği, Askı çeliği, Atlama çeliği

 

B-Ayar çelikleri

 

C-Transfer çelikler

 

 

 

 

 

 

 

 

4-İplik Kılavuzları (Mekikler)

 

 

İplik kılavuzlarının (mekiklerin) örme makinesindeki görevi, bobinlerden gelen ipliği uygun şekilde iğnelere vermektir. İpliğin iğnelere son yönlendirdiği nokta mekiklerdir. Mekikler düz ve yuvarlak örme makinelerinde farklı şekillerdedir.

 

 

 

 

 

 

Düz örme makinelerinde mekikler örgü alanında hareketlidir. Semer kafa ile taşınmaktadır. Yuvarlak örme makinelerinde mekikler sabittir. Her sistem için bir mekik kullanılır.Yapılan örgünün niteliğine göre çeşitli yapıdaki mekikler seçilebilir( Normal örgü mekiği,İntersia mekiği,Split mekiği,Vanize mekiği…. )

 

NORMAL ÖRGÜ MEKİĞİ

 

Genel kullanımlar içindir. Mekikler makine üzerindeki raylar üzerinde hareket ederler. Toplam 4 ray ve bu raylar üzerinde toplam 16 mekik bulunur.( 8 sağ,8 sol; her rayda 2 solda 2 sağda ).Her mekik taşıyıcı semerde bulunan pimler tarafından hareket ettirilir.

 

İNTERSİA MEKİĞİ

 

ntersiya örgülerdeki zaman kaybının önlemek için tasarlanmıştır. Normal mekiklerde yapılan intesia örgülerde “kick” denen mekik taşıma olayları yüzünden 2-3 kafa geçişi için 1 sıra örgü elde edilirken intersia mekiği kullanıldığında her geçiş için 1 sıra oluşumu sağlanır ki bu da üretimin 2-3 katına çıkması demektir.

VANİZE MEKİĞİ

 

Bir tek mekikten farklı özellikte iki iplik besleme imkânı sunar. Bu iplikler istendiklerinde önde ve arkada gösterilebilir.

 

SPLİT MEKİĞİ

 

Ajurlu modellerde oluşan deliklerin oluşmasını engeller.Mekiklerden geçen iplik-cam sistemiyle örme kumaşa dönüşür. Sürekli kumaş oluşumu için oluşan örgünün aşağıdan çekilmesi şarttır. Bu da merdane sistemiyle sağlanır

 

5-Doku Çekme ve Sarma Sistemleri

 

Atkılı örme sistemli makinelerde, örücü elemanların ilmek oluşturabilmesi için örülen kumaş çekim silindirleri tarafından çekilmek zorundadır. Düz örme makinelerinde kullanılan çekim sistemi genellikle merdane adı verilen silindir ile yapılırken kumaş sarma işlemine gerek duyulmaz.

 

 

 

 

 

Yuvarlak örme makinelerinde ise uzun metrajlı çalışma yapılması ve üretim hızının yüksek olması nedeniyle çekim silindirleri tarafından çekilen kumaş sarma mili üzerine sarılır.

 

ATKILI ÖRMEDE ÖRGÜ ELEMANLARININ SEMBOLİK GÖRÜNÜŞLERİ

 

 

Örgü elemanlarının örme yüzeyi olarak çizimlerinin zor ve karmaşık olmasından dolayı örgü elemanların sembollere ifade edilerek temel ve türev örgü çizimleri bu sembollerle çizilir.Temel örgü elemanlarından ilmek (o, Ʌ, x), askı (v, , ) ve atlama (., ) olarak sembolize edilir. Örücü elemanlardan iğnenin sembolik ifadesi üsten görünüş olarak nokta ve yandan görünüş olarak çizgidir. İlmek, askı, atlama ve iğnenin sembolik gösterimi aşağıda gösterilmiştir.

 

 

 

 

 

 

 

Günümüzde kullanılan örgü makinelerinin pek çoğu iki yataklı olarak imal edilen makinelerdir.( Yatak : Örgü iğnelerinin dizili olduğu sert çelikten imal edilmiş plakadır).Tek yataklı olarak imal edilen makineler piyasada HAROŞA makinesi olarak tabir edilen, örgü sistemi daha farklı makinelerdir. İki yataklı ( V yataklı ) makinelerde yataklar birbirine göre 90 derece ve 100 derece açılarda yerleştirilirler.

YARIM SELANİK ÖRGÜ KUMAŞ ANALİZİ

 

 

Yarım selanik örgülerin tam selanik örgülerden farkı, örgü raporunun iki sırada bir tamamlanmış olması ve ön yüzeyde oluşan ilmeklerin tam selanik örgüdeki ilmeklere göre daha küçük olmasıdır. Yarım selanik örgüde, ilmek ve askı kombinasyonu ile oluşturulan tek iplikli atkı örme söz konusudur. Örgü raporu iki sıradan oluşur.Ön yüzde birinci sırada, bir iğne bir ilmek diğer iğne askı yapar (Bir sıra dolu iğne rib yapar.)İkinci sırada ise tüm iğneler ilmek yapar, yani örme işlemini yapar (Alt silindirdeki iğneler ilmek, üst silindirdeki iğneler askı işlemi yapar.). Kumaşın arkasında boyuna yönde belirgin fitil yapıları görünürken ön tarafta birbirine bitişik düz ilmek çubukları görülür.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

TAM SELANİK ÖRGÜ KUMAŞ ANALİZİ

 

 

İlmek ve askı kombinasyonu ile oluşturulan tek iplikli ve iri örgülü kumaşlar için uygulanan bir örme tekniğidir. Birinci sırada alt silindirdeki iğneler ilmek, üst silindirdeki iğneler ise askı oluşturur. Diğer sırada ise ilk sıradaki işlemin tam tersi, alt silindirdeki iğneler askı oluşturur.Üst silindirdeki iğneler ilmek oluşturur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÇORAP ÖRMEDE SAÇ ÖRGÜLERİN ANALİZİ

 

 

 Kumaşın dikey sıraları doğrultusunda uzanan örülmüş ip ya da saç örgüsü görünümünde olan ve kordonlar şeklinde dikey olarak devam eden yan yana ikişerli, üçerli, dörderli vb olabilen iki grup ilmeğin birbiri üzerinden çapraz bir şekilde geçiş yapmasıyla elde edilir. Bu şekilde yassı, hortum şeklinde veya düz konstrüksiyonlar yapılabilir. Saç örgülerinin işlem basamaklarına göre analizi yapılırken kaç ilmeğin saç örgüsü yaptığı teknik ilmek çiziminde mutlaka gösterilmelidir.

 

 

SOLA VE SAĞA SAÇ ÖRGÜ KUMAŞ ANALİZİ

 

 

1 x 1 sola ya da sağa saç örgüsü yapılırken 2 ilmek birbiri üzerinden çapraz aktarılarak bükülür. Alt başlangıç bir lastik üzerine olabileceği gibi örgü başlangıcından sonra hemen saç örgüsü işlemi de yapılmış olabilir. Önden arka plakaya bakıldığında 1 iğnenin çalışıp arada 1 iğnenin çalışmadığı, tekrar 1 iğnenin çalıştığı, bu işlemin istenen aralıklarla devam ettirildiği görülür.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

TAM 2 X2 SOLA VE SAĞA SAÇ ÖRGÜ KUMAŞ ANALİZİ

 

 

Bu tür saç örgülerinde de 1x1 saç örgüsünde olduğu gibi belirtilen ilmek sayısı kadar iğne birbiri üzerine çapraz aktarılarak bükülür. Saç örgüsü kaç ilmekle bükülüyorsa adını o ilmek sayısından alır. Yani 2x2 saç örgüsü için ikişer ilmeğin birbiri üzerinden çapraz büküldüğü anlaşılır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aran motifi

 

 

 

Bu desenlendirme türünde düz örgünün arka yüzünde ters ilmekler üzerinde yan yana düz ilmeklerin (genellikle 2 düz ilmek) yanlara doğru yürütülerek V şeklinde açılması ve tekrar ters yönde yürütülerek kapatılmasıyla baklava görüntüsü elde edilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Jakar örgülü kumaşlar hemen hemen her çeşit örme makinesinde üretilebilir. Örme kumaşların üretiminde kullanılan bilinen bütün örme metotlarında jakar tertibatı kullanılarak jakar örme kumaşlar elde edilir. Tek renkten başlayarak sınırsız çeşitlilikte renk ve desende üretilebilir. Jakar örgü, jakar sisteminin kullanıldığı desenli bir kumaş üretme yöntemidir.

 

 

ÇORAP ÖRMEDE ATLAMALI JAKAR ÖRGÜLERİN ANALİZİ

 

 

Atlamalı jakar örgüler, ilmek ve atlama hareketlerinin bir rapor içinde uygun bir şekilde yerleştirilmesi ile elde edilir. İki grup iğnenin bir grupta örme yapamayıp diğer grupta devamlı örme yaparak enine yönde kabarcıklar ve kumaş yüzünde dalgalı efekt oluşturan örgü şeklidir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bize verilen numunenin iğne diziliş formunu belirlerken lastik varsa başlangıcına bakılır, yoksa lastikten sonraki aktarma işlemine bakılır. Tek yatakta örülmüşse uygun iğne diziliş formu aşağıdaki gibidir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Atlamalı jakar modelinin belli olduğu taraf, kumaş yüzüdür. Modelin belirsiz olduğu bazı çökme noktalarının göründüğü taraf, kumaşın arka yüzüdür. Ayrıca lastik başlangıcı varsa ona da bakılır.

 

 

DOLU JAKAR ÖRGÜLERİN ANALİZİ

 

 

Dolu jakar örgüler, çok veya iki renkli olarak sınırsız denebilecek çeşitlilikte örgü desenlerle üretilir. Dolu jakar örgülerin kumaş elastikiyetleri azdır. Yani fazla esnemez. Kalın ve tok bir görünümü olduğu için kenarlardan kıvrılma yapmaz. İki adet iğne yatağının birbirine çapraz yerleştirilmesi ile ipliğin her iki yatakta iğneler tarafından ilmek oluşturulması sağlanır.

 

 

 

 

 TORBA JAKAR ÖRGÜLERİN ANALİZİ

 

Torba jakar örgüler desenlendirme tekniğine göre ön plaka iğnelerin modele göre zaman zaman örmesi, zaman zaman da torba yapması ile elde edilir.

 

 

 

 

 

 

 

FİLE JAKAR ÖRGÜLERİN ANALİZİ

 

 

File jakar örgüler makine kızak mekanizması ya da makineye takılan ek aparatlarla örülebilen narin ve zarif yapılı örgülerdir. Genel yapıları açık ve gözeneklidir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Makineler, üzerindeki klavyeden kontrol edilen birer mikro işlemci ile 8 çeşit çorabın 8 farklı boyunun programının yüklenip saklanabildiği birer hafıza ile donatılmıştır. Bu programlarda kumanda tamburunun ilerletilmesi, çorabın her kısmındaki sıra sayısı ve her kısmı için hız kontrolü gibi ürün ve üretim bilgileri bulunabilir. Günümüzde tam elektronik makinelere ulaşılmasıyla kumanda tamburuna da ihtiyaç kalmamıştır. Klavye yardımıyla istenilen program bilgileri mikro işlemciden girilebilir, mevcut bilgiler çağrılabilir veya bu bilgiler değiştirilebilir sonuç olarak makine de bu bilgileri girilen çorabı örebilir. 

Makine üzerindeki mikro işlemciye çorabın örülmesine ilişkin komutlar ise bilgisayar destekli desen hazırlama sistemleri yardımıyla oluşturulmuş disketlerden ayrıca yüklenir. Mekanik çorap örme metoduyla karşılaştırıldığında elektronik seçimin en önemli avantajı çalışma hızıdır. Hava sistemi ile çalışır. Bir desen tamburu silindirin bir devrinden sora yeni bir seçim yapabilir. Bu sayede tek tek iğne kontrolü sağlanabilir. Desen raporunun büyüklüğü ise makinedeki mikro işlemcinin hafızasına bağlıdır. Hangi elektronik sistem kullanılırsa kullanılsın bir iğnenin çalışıp çalışmamasını belirleyen tahrik, mekanik olarak verilir. Hareketlendirici ile iğne arasındaki bu mekanik ilişki farklı makine imalatçıları tarafından farklı şekillerde değerlendirilir. Bu salınım yapan selektörler, itilen selektörler veya salınım yapan itme çubukları vasıtasıyla yapalır. Bütün durumlarda piyano grubundaki (hareketlendirici) piyano uçları (kolları) kullanılan selektör sayısına eşit sayıdadır. 

Makinenin hafızasına yüklenen bütün desen bilgileri numerik olmalıdır (0 ve 1 cinsinden). Ayrıca makinenin mikro işlemcisinin saymaya başlayacağı bir başlangıç noktasına sahip olması gerekmektedir. Bu noktada bulunan bir elektronik sensör silindirin her devrinde mikro işlemciye bir sinyal gönderir. Örme yapacak olan iğnelere 1 yapmayacak iğnelere ise 0 değeri verilir. En geniş desenlendirme imkânına, bir örme sistemine ve üç ya da daha fazla desenlendirme sistemine sahip vanize yöntemine göre çalışan tek silindirli makinelerde ulaşılabilir. 

Çift silindirli makinelerde veya herhangi bir rib zemin üzerinde desen oluşturulduğunda desen iplikleri sayısı ilk olarak örme sistemi sayısına bağlıdır. Ana renk her zaman kendi örme sisteminde örülür. İki veya üç renkli jakar sisteminde renkler tam bir desen sırası dışında aynı sırada örülemez. Bu da sırasıyla iki ve üç örgü sırasında oluşur. 

Günümüzde tam elektronik makinelerde desenlendirme ve makinenin pinometrik hava tertibatı da elektronik olarak kontrol edilir. Bunlar arasında hareketli çeliklerin (ilmek çelikleri gibi…) çalışma durumları, silindir (kovan) hareket tipi (dönüş ve salınım) ile hızı, mekiklerin değişimi de sayılabilir.

  

Elektronik Çorap Örme Makinelerinde Hava Sistemi  

Kompresör yardımıyla makineye aktarılan hava sistemi mevcuttur. Kompresörden yeterli hava gelmediği durumlarda makinenin ekranında AİR PRESSURE belirerek havanın yeterli gelmediğinin uyarısını yapar. Makinenin motoru çift zamanlıdır. İki hortumla makineye bağlanmıştır. Biri vakumlama yaparak emme işlemini, diğeri ise üfeleme işlemini yapar.  

1-Hava tertibatının kullanıldığı bölümler Pinometrik valf; 12 voltluk elektrik akımının olduğu havayı açmaya ve kapamaya yarayan sistemdir. Mekiklerde ve baskı çeliklerinde kullanılır. 

2-Örme işlemi yapılan çorabı silindirden aşağıya doğru çekerek emme işlemini yapar. 

3-Örme işlemi sırasında kesilen desen ipliklerini emerek kesik olan ipliklerin iğnelere zarar vermesini önler. 

4-Örme işlemi biten çorabı, iğneler silindir üzerinden boşalttıktan sonra emerek sepete atar.

Elektronik Çorap Örme Makinelerinin Fiziksel Yapısı  

Elektronik çorap örme makineleri de mekanik çorap örme makineleri gibi üç kısımdan oluşmaktadır.  

1-Çardak kısmı

2-Gövde kısmı

3-Alt kısmı  

 

Çardak Kısmı 

Üzerinde iplik bobinlerini ve yedek iplik bobinlerini sabit ve düzgün şekilde taşıyan parçadır. Örme işleminde kullanılan bobinlerin birbirine karışmasını önlemek için kullanılan parçadır.

Örme ana malzemesi olan iplikler bobin hâlinde hazırlanarak makinenin ya üzerinden çevreye göre dairesel olarak veya makinenin arka tarafından da örme yapan kısımlara sevk edilir.  

 

Gövde Kısmı  

Makinenin örme işlemini yaptığı kısımdır. Gövde kısmı üst tabla ve orta tabla olarak ikiye ayrılmıştır.

Yukarıdaki şekilde üst tablada bulunan baskılar ve otomatikler gösterilmiştir.

Sol tarafta bulunan baskılar

2. düşüş iç platin

2. düşüş ½ havlu baskısı

2. düşüş tam havlu baskısı

Sol iğne otomatiği

Sağ tarafta bulunan baskılar

1.Düşüş tam havlu baskısı arka otomatik

Arka otomatik

Gizli çember otomatiği

1. düşüş ½ havlu baskısı ters havlu baskısı 

 

Alt Kısım  

Makinenin alt kısmında, motor çevirme kolu, üstübü deposu ve çorap atma sepeti bulunmaktadır. Makinenin alt kapağı açıldığında ise elektronik kart sistemi, hava sistemi ve yağlama sistemi bulunmaktadır.  

 

Çardak  

Bu bölümde bobin takma yeri yani bobinlikler mevcuttur. Bobinlerin takılmasında özellikle hangi bobinin hangi mekiğe iplik sevki yapacaksa o mekiğe yakın bir yere yerleştirilmelidir. Lastik için ise ayrı bir aparat vardır. Lastik bobinliğe yerleştirildikten sonra lastik aparatına takılmalıdır. İplikler iplik gözeneklerinden doğru bir şekilde geçirilmelidir.  

 

İplik Kontrol Tertibatları  

Çardaktan gelen ipliklerin kontrolü ve temiz olarak belli bir gerginlikte örme bölgesine sevki sağlayan parçadır. İplik kopuşlarını kontrol eder ve yabancı maddelerin örme bölgesine girmesine engel olur. İplik kontrol tertibatı, iplik rezerv ve iplik kontrol aparatlarından oluşur.

Çardaktaki bobin üzerinden sağılan iplikler, örme iğnelerine gelinceye kadar şu kısımlardan sevk edilir:  

 

İplik yoklama ve kontrol elemanları  

Çalışılan iplik numarasına bağlı olarak farklı iplik geçme delikleri bulunur. Her iplik, numarasına uygun boncuklardan geçirilmelidir ki bu şekilde kalın ve hatalı kısımlar örücü iğnelere geçemeden hatalı iplik kontrol edilerek örme hatalarının önlenmesi sağlanmış olur. 

 

Gerginlik kontrolü ve sinyal lambaları (Germe süzme)  

Gerginliği fazla olan ve kalınlık yoklama kısmından zor geçen ipliklerin, örme yüzeyi üzerinde hata oluşturmaması için kullanılır. İplik gerilimin altındayken kontrol lambasının ışığının yanması suretiyle makinenin kısa devre yaparak durması sağlanır.  

 

İplik sevk sistemleri

Yukarıda belirtilen ön kontrollerden geçtikten sonra örgünün iplik ihtiyacına göre çeşitli ayar durumlarına uygun şekilde belirli bir sevk hızı ve gerilimle örme iğnelerine iletilir.  

 

Bobinlik  

Bobinlerin yerleştirildiği ve iplik sevkinde bobinin dönmeden ve düzgün olarak sabitlenmesini sağlayan kısımdır. Şekline ve büyüklüğüne göre düz bir demir çubuk veya plastik ve dişli konik şeklindedir.  

 

Gözenekler  

Çardak kısmındaki demir çubukların arasında bulunur. İpliğin sevk esnasında deforme olmasını ve kopmasını engellemek amacıyla içinde bulunan boncuklar porselenden imal edilmiştir. Bu gözenekler, bobinlerin takıldığı bobinliklerle orantılı bir şekilde çardak üzerine yerleştirilmiştir.

  

Teraziler  

Silindir çevresinde bulunan iğnelerin yarısı kısa ayaklı, yarısı da uzun ayaklı iğnelerdir. Kısa ayak iğneler, topuk-burun örme işleminde taban altında görev yapmaktadır. Teraziler, kısa ayak iğnelere iplik aktararak topuk ve burnu ören uzun ayak iğnelerden ipliği çekerek diğer iğnelere ipliğin takılmasını önlemektedir.

  

Lastik Gergi Sistemi  

Yerleştirme biçimi iplik gergi sistemine göre farklılık göstermektedir. Bunun sebebi ise gergi sisteminin çardak kısmında bulunmasıdır. Lastik gergi sistemindeki küçük dişli sayesinde sıklık ayarı sağlanmaktadır. Ayar kontrolü yapılmadığında lastik bol ya da sıkı olacağından örgü kalitesini düşürecektir.

  

Gövde  

Gövde kısmı alt kısım ve üst kısım olarak iki ana başlık altında incelenir. Üst bölümünde silindir bulunmaktadır. Silindir baz alındığında ise silindire bağlı olan parçalar ve silindire bağlı olmayan parçalar da iki ana başlık altında incelenebilir.

  

Üst Bölüm 

 

Silindire bağlı olan parçalar  

Platinler

İğneler

Jeksler (ara platini)

Selektörler

  

Silindire bağlı olmayan parçalar  

Unçine

Mekikler

testere

Elmas Lastik pensi

  

Silindire Bağlı Olan Parçalar  

Çorap örme makinelerinde silindir üzerinde bulnan parçalar aynı zamanda çorap örme işlemi için ana elemanlardır.

 

Platin  

Elektronik çorap örme makinelerinde iğneler arasında bulunan ilmeklerin daha rahat örülmesini sağlamak amacı ile yerleştirilmiş olan yardımcı parçadır. Tek silindirli elektronik çorap örme makinelerinde iki çeşit platin kullanılmaktadır. Bunlar:

  

Düz platin 

Düz örme işleminde ve desenli çorapların örülmesinde etkilidir. Şekil itibariyle tek gagası bulunur. Tek gagası, ipliği alarak iğne ucuna aktarır.

  

Havlu platin 

Elektronik çorap örme makinelerinde çorap örme işleminde kullanılır. Çift gagası bulunmaktadır. Havlu platinin işlemi bir gagası ile ipliği alarak ilmek oluşturur ve örgünün altına çeker. Diğer gagası ile ipliği alarak iğneye verir ve örgü oluşumunu sağlar. Bu olayı sürekli tekrarlamasından dolayı örgünün alt yüzeyinde havlu örme işlemi gerçekleşir.

  

Yaprak platin: 

Çift silindirli makinelerde düz platinin yanına konulan yardımcı ve örme işlemini kolaylaştıran parçadır. Kalınlık olarak diğer platinlerden daha incedir. Sadece çift silindirli makinelerde kullanılır.

  

İğneler  

Örmeyi gerçekleştiren asıl parçadır. Elektronik çorap örme makinelerinde iki çeşit iğne kullanılmaktadır.

A. Bir ucu kancalı iğne

B. İki ucu kancalı iğne

Kancalı uçlu iğne ismini, baş kısmının kanca şeklindeki kıvrımından almıştır. Baş kısmındaki kanca dil ilişkisi örme işleminin yapılmasının; ayak, yükseklik ve şekilleri ise desenlendirmenin meydana gelmesini sağlar. Kancalı iğneler çalışma esnasında hem kendi başlarına yukarı ve aşağı hareket ederek hem de topluca hareket ederek örme yapar. Bir ucu kancalı iğneler tek silindirli elektronik çorap örme makinelerinde kullanılmaktadır.

İki ucu kancalı iğneler ise Links-Links (kabartma) örgü yapabilen çift silindirli elektronik çorap örme makinelerinde kullanılmaktadır.  

 

Çorap örme makinelerinde iğnelerin çalışma aşamaları:  

1-İğne çalışmaz pozisyonda iken iğnelerin hareketi kart sistemi ile hareket ettirilir.

2-İğne çalışır pozisyonda iken iğne dili açılır ve iğne diline iplik besleme işlemi gerçekleşir.

3-İğne dili kapanarak iğnenin gövdesinde bulunan ilmek, iğnenin aşağı çekilmesiyle iğne dilinden yukarı çıkma pozisyonu alır.

4-İlmek iğneden çıkarak yeni bir doku oluşumu sağlar.

5-İşlemi tamamlayan iğne eski konumuna gelerek yeni doku yüzeyi oluşumuna hazır hâle gelir.

 

Jeksler (Ara Platini)  

Elektronik çorap örme makinelerinde selektörler ile iğneler arasında görev yapan jeksler ara platini olarak da adlandırılabilir. Jeksler, selektörlerden aldıkları hareketi iğnelere iletir.

  

Selektörler  

Desen topunun verdiği komutla desen topu piyanosunun selektör ayağına dokunarak kabartmayı kabartır. Kabartma, jeksi, jeks ise iğneyi yukarıya kaldırır ve iğnenin desen veya zemin örmesini sağlar. Selektörler takım olarak 1’den 8’e kadar silindirdeki kanallarına dizilir. 8’den sonra tekrar 1 numaradan başlayarak silindirin çapına göre veya makine özelliğine göre yerleştirilir.

  

Silindire Bağlı Olmayan Parçalar  

Bu parçalar ana örgü elemanı olmasalar da çorap örülmesinde bazı işlemlerin gerçekleştirilmesine yardımcı olan parçalardır.

  

Unçine  

Elektronik çorap örme makinelerinin kapak kısmında bulunan, üzerinde testere olan, çorabın astar kısmını içeri kıvırmaya yarayan ve silinidirin üst kısmında bulunan en önemli parçadır. Sadece elektronik tek silindirli çorap örme makinelerinde bulunur. Unçineler iki çeşittir. Bunlar uzun ayak ve kısa ayak olarak adlandırılır. Makine üzerinde nereye uzun ayak, nereye kısa ayak unçine takacağımız, başlangıç ve bitiş olarak unçinelerin üzerinde işaretlerle belirtilmiştir.

Unçinenin çalışma prensibi:

1-Unçine yatağından çıkarak iki iğne arasına girer. Örme ipliğini alarak kıvırma işlemini yapar.

2- Aynı zamanda kıvırma işlemini yaparken konç kısmının da ilk sırasının örme işlemine yardımcı olur.

  

Mekikler  

Mekiklerin görevi, iplik kontrol tertibatından gelen iplikleri iğnelerin ağzına beslemektir. Bazı elektronik çorap örme makinelerinin arka kısmında zemin mekikleri, yandan besleme ile lastik mekiği ve ön kısmında desen mekikleri bulunmaktadır. Düşüş sayısına göre ve makine farklılıkları mekik sayılarında değişkenlik gösterir. Hava valflerinin yardımıyla silindir üzerine düşerek iplikleri iğne ağzına verme işlemini gerçekleştirir.

Örneğin tek silindirli ve tek düşüşlü elektronik çorap örme makinesinin bir modelinde bulunan zemin mekik grubu aşağıda sıralanmıştır.

 

Zemin mekik grubu: Bunlar  

1 Naylon mekiği

2 İkinci renk mekiği (pamuk veya naylon)

3 Topuk burun mekiği

4 Havlu baskı mekiği

5 Kıvırma naylonu mekiği

6 İkinci zemin mekiği

7 Ana zemin mekiği’dir.

  

Desen mekik Grubu  

Desen çizim programında deseni renklendirmek için desen mekik renklerinin hareket verdiği mekik grubudur.

  

Lastik mekiği  

Makine üzerinde bağımsız olarak lastik aparatı bulunur. Bu aparat lastik ipliğinin mekiğe gelmeden bolluğunu alarak mekiklerden düzgün bir şekilde geçmesini sağlar. Bu aparat üzerinden lastik ipliğinin sıklık ayarı da yapılabilir. Lastik mekiği zemin grubundan farklı bir yere monte edilmiştir.

  

Testere  

Unçinenin üzerinde bulunan ve desen ipliklerini kesmeye yarayan bir parçadır. Sadece Elektronik tek silindirli çorap örme makinelerinde bulunur. Testerenin gözenekleri iplikleri elmasın ağız kısmına getirir ve kesim işlemini yapar. Unçine üzerinde bulunduğu için unçinenin sökülüp takılmasıdan sonra testere doğru ve düzgün yerine yerleştirilmelidir.Yanlış takıldığında testerenin ağzı silindir üzerinde bulunan bütün iğneleri kırabilir.

  

Elmas  

İpliklerin kesilmesini sağlayan parçadır. Elmas belirli periyotlarda sökülerek özel macunu ile zımparalanmalıdır. Testere ve elmas birlikte çalışır.  

 

Lastik Pensi  

Lastik mekiği göreve girip işlemini tamamladıktan sonra lastiğin mekikten kaçmamasını sağlayan parçadır.

  

Silindirin Alt Kısımında Bulunan Parçalar  

Çorap makinelerinde örgü elemanlarına verilen komutlara göre hareket veren parçalardır.

  

Desen Topu  

Elektronik çorap örme makinelerinde bulunan ve kart sistemine kablo ile bağlı bulunan desen topu desen mekik gruplarını ve mekikleri harekete geçiren parçadır. Üzerinde piyanolar bulunur. Bu piyanolar sellektörlere vurarak desen oluşumunu sağlar.

  

Tırnaklar  

Topuk yapımında devreye girerek iğneleri, kaldırmak veya indirmek suretiyle topuk oluşumunu sağlar. Makine çeşitlerine ve modellerine göre tırnakların sayısı değişkenlik gösterir. Tırnaklar iki çeşittir.

  

Kaldıran tırnaklar 

Topuk burun oluşumunda genişletme işlemini gerçekleştirirken kısa ayak iğneleri teker teker yükselterek aktif hâle getirir. 2 adettir.

İndiren tırnaklar: Topuk burun işleminin daraltma (eksiltme) bölümü gerçekleştirilirken kısa ayaklı iğneleri ikişer ikişer pasif konuma getirir. Tek adettir.

  

Nussa (Muska) Çelikleri  

Örgünün sıklık ayarını yapan parçadır. Kaldıran tırnakların altında bulunur. Topuk ve burunda sağ ve sol şeklinde ayrı ayrı çalışır. Konç ve taban bölümlerinin örme işleminde ise bir adet nussa (muska) çeliği çalışır.  

Görevleri:

1İğneleri aşağıya doğru çekerek ilmeklerin genişlemesini, dolayısıyla örgünün açılmasını sağlar.

2-İğneleri yukarıya kaldırdığında ise ilmeklerin sıklaşmasını ve örgünün daha sıkı olmasını sağlar.

  

İğne Dili Açıcısı  

İğne dilllerini açarak iğneleri örme işlemine hazır hâle getiren parçadır. İğnelerin dilleri açılmadıklarından örme işleminde hata oluşacaktır. Ya da iğne dili üzerinde ilmek birikmesi olacağından iğnenin kırılmasına neden olacaktır. 

 

İğne Otomatiği  

Silindirin çevresine yakın olan, iğne kırıldığında veya deforme olduğunda iğne otomatiğine çarpan ve kısa devre yaparak makinenin durmasını sağlayan parçadır.   

 

Pompalar  

İğneleri ve çelikleri iten parçadır. Hareketlerini bilgisayarda hazırlanan çorap programından alır.

 

 

 

Teknoloji, makinelerin icadından sonra hızlı bir gelişim içine girmiştir. Bu icatlar her alanda olduğu gibi, örme alanı olan çorap örme makinelerinin de gelişmesini sağlamıştır. Giyim sanayinin ve modanın gelişmesi, çorap alanında da etkili olmuştur. Her giyim alanına uygun rahat kullanım özelliği, çok geniş renk ve desen seçenekleriyle, her yaş grubunda çorap koleksiyonları hazırlanmakta ve uygulanmaktadır. Bu koleksiyonlar üretilirken çeşitli çorap örme makineleri kullanılmaktadır. Mekanik çorap örme makineleri da bu makinelerden biridir.

 

Çorap Örme Makineleri

 

Tek silindirli mek.çorap örme makineleri

Düz örgü çalışan çorap makineleri

Jakar(2 ve 3 sistem)+Düz örgü çalışan çorap makineleri

Çift silindirli mek.çorap örme makineleri

Düz örgü çalışan çorap makineleri

akar+Düz örgü çalışan çorap makineleri

Links-links +Düz örgü çalışan çorap örgü makineleri

Jakar+ Links-links +Düz örgü çalışan çorap örgü makineleri

 

Mekanik çorap örme makineleri  silindir sayısına göre ;

 

Tek  silindirli

Çift silindirli

 

olmak üzere iki kısma ayrılır.

 

Tek Silindirli Mekanik Çorap Örme Makineleri

 

Tek silindirden oluşan bu makinelerin ters ve düz örgü kabiliyeti yoktur, sadece düz örgü çalışırlar. Üretilen çorapların esneklikleri ve dayanıklılıkları çift silindirli çoraplara nispeten düşüktür. Bu olumsuzluklara rağmen moda eğilimlerine hızla cevap verebilecek yapısal esneklikte olmaları nedeniyle piyasada kabul görmektedir. Yeni nesil makinelerde düz örgü-jakar pozisyonu yapılabilmektedir. 

 

Çift Silindirli Mekanik Çorap Örme Makineleri

 

Üst üste yerleştirilen iki silindirden oluşan bu makinelerde üst silindir ters, alt silindir düz örgü yapmaktadır. İğneler hem alt hem de üst silindirde çalışabildiklerinden elde edilen kumaş yapısı tek silindirliye göre oldukça esnek ve dayanıklıdır. Moda eğilimlerinden etkilenmeyen, klasik çorapların üretiminde sıklıkla tercih edilmektedir ve bu yüzden çift silindirli çorap öeme makineleri örme prensibinde önemli bir değişikliğe uğramamıştır. Tek silindirli makinelere göre daha pahalı ve makine yapısı daha karmaşıktır. Çift silindirli makinelerde yapılacak uygun değişiklikler ile tek silindirli çorap makinelerinde üretilebilecek çorapları üretmek mümkündür. Ayrıca bu tip makinelerde düz örgü,jakar örgü ve links-links (Kabartma) örgü çalışılabilir

 

 Silindir (Kovan)

 

Örme makinelerinin ana elemanı silindir, metalden yapılmıştır. Özel işlemlerden geçerek oluşturulmuştur. Silindir üzerinde iğnelere ve platinlere uygun kanal yatakları bulunmaktadır. Örme işlemi sırasında platin ve iğnelerin doğru ve düzgün çalışması için silindir kanalları iğne ve platinlere kılavuzluk yapar.

 

Silindir yatağı ve iğne rayı

Mekanik çorap örme makineleri konstrüksiyonlarına göre silindirik (kovan) biçimde imal edilir. Silindir, iğneleri üzerinde bulundurmaya yarayan ve iğne hareketine müsait kanallarla doludur. Bu kanalların genişliği makinenin inceliğine ve çapına göre değişir. Yuvarlak örme makineleri tek plakalı (tek iğne yataklı) veya çift plakalı (karşılıklı çift iğne yataklı) olarak yapılır. Yere dik konumda yerleştirilmiş iğne kanallı, iğnelerin iniş-çıkış hareket yapmasına göre yapılan iğne yatağına silindir yatağı denir.

 

 

Mekanik Makinalarının Düşüş Sayıları

 

Düşüş

 

Silindirin tur dönümü sonunda yapmış olduğu örgü sayısıdır.

 

Tek düşüş

 

Silindirin bir turda tek sistem çalısmasına denir. Silindir bir turda bir sıra örgü yapar.

 

 

 

Çift düşüş

 

Silindirin bir turda çift sistem çalısmasına denir. Silindir bir turda iki sıra örgü yapar. 

Tek Düşüş Örme Oluşumu

 

Zincir sisteminin üzerinde baklalar bulunur. Bu baklalar sağ ve sol yönlüdür. Sağ taraftaki bakla tamburu iter (Harekete geçirir.). Sol taraftaki bakla ise mekik paletini harekete geçirir. Tek düşüşte sol taraftaki bakla harekete geçerek tek mekik paletlerinin devreye girmesini sağlar. Bu hareketle mekiklerde devreye girmiş ve örme işlemi sağlanmış olur.

 

Çift Düşüş Örme Oluşumu 

 

Tambur baklaları çift düşüş olarak hazırlanır. Makine çalıştırıldığında, zincir sisteminde bulunan devir baklasından aldığı hareketle, tambur iticisi devreye girer. Üzerindeki bakla ikinci düşüş mekik paletlerinin (Mekik aparatının) üzerindeki mekik grubunun hareketini sağlar. Bu hareketle ikinci düşüş mekiği çalışır ve örme oluşumu sağlanmış olur.

Mekanik Makinelerin Kovan Çapları Makine çapı

 

Örme makinelerinde iğnelerin üzerinde bulunan iğne kanalından diğer iğne kanalına olan, dıştan dışa çap mesafesidir. Yuvarlak örme ve çorap örme makinelerinde kovan çapı (Pus) olarak adlandırılmaktadır. Yuvarlak örme çorap makinelerinde çalışılan çorabın eni makinenin kovan çapına göre değişiklik gösterir. İğne sayısı ve kovan çapı çorap örme makinesinin yan tarafında bulunan bir plaka üzerinde belirtilmektedir.

Temel giyim ihtiyaç maddelerinden biri olan çorap, yanlızca bir örtünme malzemesi olmayıp insan sağlığı açısından da son derece önemli bir giyisidir. Çorap, insanın hayatı boyunca çok sayıda tükettiği ve kullandığı giyim eşyaları arasında ömrü en kısa olanıdır. Günümüze göre değişik doku ve şekillerde de olsa çorap tarihi çok eskilere dayanmaktadır. Çorap tarihi incelendiğinde;

 

 

 

 

 

 

İlk yazılı kaynaklarda ,eski yunan şair heseidos (İ.Ö 8 yy.) hayvan kılından örülen bir ayakkabı astarından (Piloi) bahseder. Ayrıca Anadolu’da MÖ 5.yüzyılda Altay Pazırık Kurgan'ında bulunan keçe çoraplar ,Türklerde çorap geleneğinin çok eskilere dayalı olduğunu kanıtlar ve Mezapotamya’da,(İ.Ö. 20.yy)’da örme çoraplar bulunduğu rivayet edilmektedir. Anadolu kültüründeki çorapların benzerlerini ise Balkan ülkelerinde , Türmenistan'da , Yunanistanda sürüleriyle yaşayıp oradan oraya dolaşan topluluklarda da görebiliyoruz. Türkçedeki çorap sözcüğü ise Farsça kökenlidir."Gorap" sözcüğü, Arapçaya "curap" buradan Türkçeye ise "Çorap"olarak geçer ve balkan diline de girer. Türkmenistan'da ise  çoraba" çeşka" adı verilir.

Romalılar ise ayaklarına ,bileklerine ve bacaklarına meşin yada kumaş bantlar sararlardı. İlk kez (İ.S.2.yy.)’da kumaş ,keçe veya hayvan postlarından kesilerek dikilen ve esnek olmayan bir tür çorap kullanılmaya başlanmıştır. Eski Mısır’da mezarlarda İ.S 3. ve 6.yüzyıl arasında tarihlenen örme çoraplar bulunmuştur.El örgüsü çoraplar ise bugünkü şekline 17.yüzyılda ulaşmıştır. 

İlk çoraplar günümüzdeki şekline benzemezlerdi. Deri veya yün kumaştan ayak şekline uygun olarak dikilir, devamında pantolonla birleştirilirdi.Zamanla bu tarz giyimin diz altı olan kısmı daha inceldi ve dizin üstündeki kumaştan farklılaştı. 1500’lü yılların başına kadar devam eden bu alışkanlık sonunda pantolonla çorap ayrıldı ve ayrı ayrı kullanılmaya başlanıldı. Ticari bir meta olarak örme giysiler 13 yy’ da Paris’te üretilmeye başlanmıştır. Daha öncesine, örme evlerde yapılan işti.1366’da Paris'te ilk örme locası kurulmuştır.1514 yılında örme, en önemli 6 elişi locasından biri olmuştur..

 

 

 

 

 

 

16.yy’ın sonlarına kadar çoraplar el örgüsüydü.El örgüsü çoraplar  bugünkü şekline 17.yüzyılda ulaşmıştır.İlk çorap örme tezgahı 1589 yılında İngiltere’de yapılmıştır.Nottinhamshire yakınlarındaki Calverton köyünde yaşayan bir İngiliz papaz olan William Lee’nin ,elle ve ayakla çalıştırılan ilk örgü makinasını icat etmesinden sonra çorap makinede üretilmeye başlanmıştır. Lee’nin bu icadının altında romantik bir aşk hikayesi yatar Cambridge Üniversitesi’nde öğrenciyken tanıştığı fakir bir kıza aşık olan Lee hemen evlenmek ister.Ama nişanlısı,evini geçindirmek için geceler boyu elde çorap örmek zorundadır.Lee sevgilisinin bu zor işten kurtulması için el hareketlerini takip ederek daha hızlı bir çorap örme tekniği geliştirmeyi düşünür.”Neden bir hareketle sadece tek ilmek atılıyor?Bütün sırayı tek seferde bitirebilmek mümkün olabilir” diye düşünen Lee,aynı anda birden fazla ilmek atabilmenin yollarını arar.Fakat el örmesinde kullanılan tığlarla ilmek atabilmek için parmak kullanmak gerekiyordu.Bunu makinede yapabilmek için Lee çengelli iğneyi düşündü. Bu buluş sonunda ,geliştirilen metal-tahta karışımı tezgahta elişinden sadece 6 kat daha hızlı üretim yapılabiliniyordu..

Bir inç’te 8 ilmek atabiliyordu.Bu yün iplikler için uygundu ama ipek için çok kabaydı.Lee’nin buluşu bugün örme teknolojisinin temellerini oluşturur.

.Lee tarafından icat edilen makine ,Kraliçe 1.Elizabeth’he takdim edilir ve patent başvurusunda bulunulur.Fakat kraliçe örülen çorapların İspanya’da ipek kumaştan dikilen çoraplara göre daha kaba olmasını bahane ederek patent vermeyi reddeder.Üretilen çorapların”Majestelerinin ayakları için çok kaba bulunmuştur.

İnatçı Lee çalışmalarına devam eder ve ipek kullanılabilecek kadar ince olan yeni tip bir makine tasarlar.Yeni makine bir inch’te ( 2,54 cm.) 20 ilmek atabilmektedir.Tekrar patent başvurusunda bulunur..Ama cevap aynıdır.Kraliçe el örgü işçilerine maddi anlamda zarar vereceği ,işsizliğin artacağı ve tekelleşmeye yol açacağı gerekçesiyle patent vermeyi reddeder.Bunun üzerine Lee erkek kardeşiyle birlikte Fransa ekonomisini geliştirmeye çalışan Kral IV . Henrri’nin davetine uyarak Fransa’da Rouen’e yerleşirler.Orada tezgahıyla 8 yıl boyunca çorap üretmiştir.Fransa kralı tarafından kabul edilen ve makinesi için patent alan Lee 16 şubat 1612’de Pierre de Caux ile çorap örme makinelerinin üretimi için sözleşme yaptı.Böylece çorap makinesinin ilk ticari üretimi Fransa’da yapılmış oldu. Lee hakkındaki son yazılı belge ,1615 tarihli olarak kendisinin Rouen’de yaşayan ve çorap örme işiyle uğraşan bir kişi olduğuna dair bir Fransız vesikasıdır.

Fransa’nın Almanya ve Saksonya’ya da geçen Lee’nin ölümü üzerine işçileri ve bazı iddialara göre kardeşi ingiltere’ye dönerek İngiltere’nin çorap makinesi yapımını tekeline geçirmesine neden olmuştur..Böylece İngiltere çorap makinesinin özelliklerini öğrenen ve 1656’da bir şirket kuran Jean Hindret’e kadar makine imalatını kendi tekelinde tutmayı başarmıştır.Öte yandan Fournier'de  Lyon'da (Fransa) ipek çorap yapımına başlamıştır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lee’nin icadı her ne kadar çorap üretimine hız kazandırmıyor olsa da özellikle elit Avrupalılarda nakış ve taşlarla süslenmiş elişi ipek çoraplar kullanılmaya uzun yıllar devam edildi. Lee’den sonra çorap örme tekniğindeki gelişme için bir yüzyıl daha beklemek gerekti.18.yy Boyunca gerçekleştirilen ilerlemelerin en önemlisi Jedediah Strutt adlı bir mucit tarafından gerçekleştirildi. Strutt: Lee’nin tezgahları üzerinde çalışarak,bu tezgahlarda ribli örgüyü yapabilecek ilave aparatlar kullandı. Bunun sonucunda örülen daha esnek ve bacağı saran bir forma kavuştu. Strutt ve 3 ortağı yaptıkları icat için patent aldılar.(1759). Gelişme yavaş da olsa bu onların zengin edecek bir gelir sahibi olmalarını sağlamıştı..Ürettikleri makine “Deby Rib” olarak tanındı.ve bu tezgahlarda üretilen çoraplar kısa sürede popüler oldu.

19.yüzyılın ikinci yarısında Lee’nin makinesi geliştirilerek demirden mamul paget tezgahı, 1864'de William Cotton'un icadı olan ve örgüyü ileri geri atkılar atarak gerçekleştiren yassı kolu makinesi kullanıma sunulmuştur..Cotton makinesinden sonra artık el sisteminden makine sistemine geçilmiştir. 10 Ton ağırlığındaki bu makine 100-150 bin parçadan oluşmakta ve bir düzine çorabı bir arada örebilmekteydi.Cotton’un makinesinde iğneler daha öncekiler gibi yatay değil dikey konumlandırılmıştı. 

Dikişsiz çoraplar 19.Yüzyılın ortalarında geliştirilen yuvarlak makinelerde örülmüştür..Bunlarda örgü esnasında ilmek sayısı arttırılıp azalmadığından 100 yıla yakın bir süre çoraplar düz boru şeklinde üretilmeye devam edilmiştir.

Sanayileşmeyle birlikte 19.yy Başı itibariye çorap; büyük miktarlı kapasiteye sahip fabrikalarda üretilmeye ve ihraç edilmeye başlandı..Üretimin ana merkezi İngiltere’de Nottingham; Almanya’da Chemnitz idi.Bunun yanı sıra Fransa’da ipek çorap üretiminde söz sahibi idi.Tabi ki bahsedilen üretim ,toplam tüketim içinde çok önemli bir yere sahip değildi.Doğaldır ki özellikle kırsal kesimlerde çorap ihtiyacı daha uzun yıllar evde örülen çoraplarla karşılanacaktı.. 

1920’lerde kadın giysilerinin etek boylarının kısalması sonrasında bacaklar ve bunlara giyilen çoraplar görünür hale geldi..bu dönemde şeffaf çoraplar ipek yada suni ipekten imal edilmekte ve uyluğun üst kısmında sonlanmaktaydı.1930’lardan sonra bu çorapların yapımında naylon kullanılmaya başlandı.Bu tarihten sonra kadın giyiminin değişmez bir parçası haline gelen naylon çoraplar popüleritesini 1960 ‘lara dek sürdürdü.

 

 

 

 

 

 

Yeni malzemenin geliştirilmesinden hemen birkaç yıl sonra Wilmington’da Naylon’dan yapılan ilk çoraplar piyasaya arz edilmiştir.Ticari olarak çok başarılı naylon çorap böylece doğmuştu.Üç saat içinde 4.000. çift satılmıştı. ABD’de gerçek naylon konjöktürü ortaya çıkmıştı.15 Mayıs 1940 tarihinde dört gün içinde dört milyon çift Naylon çorap satılmıştı.Kadınlar her yerde bu mucize çorabın peşine düşmüştü. Tabakalar halindeki naylonların birleştirilmesiyle üretilen arkası dikişli naylon çoraplar son derece seksi bulunuyor ,dönemin aktristleri ve sosyetesi tarafından baş tacı ediliyordu..Fakat II.dünya savaşı patlak vermesi ile her şey bir anda altüst olmuş ve naylon imalatının ordu ihtiyacı için kullanılmaya başlaması ile naylon çorap için bir duraklama dönemi başladı.

Külotlu çorap ilk kez Amerika ‘da allen Gant Senior tarfından 1959’da icad edilmiş ve Kuzey Carolina’da Glen Raven Mills şirketi tarafından üretilmiştir.Geliştirilen dairesel örme makineleri hem el işçiliğini azaltmış hem de dikişsiz çorapların yapımını olanaklı kılmıştır.Glen Raven Mills şirketi 1965’te ilk dikişsiz külotlu çorabı piyasaya sürmüştür.Külot ve çorabı birleştiren bu giyisi büyük ilgi görmüş ve özellikle tetiklediği mini etek modası ile birlikte 1960’larda büyük bir hızla yayılarak naylon çorabın yerini almıştır.Külotlu çorabın yayılması korse ve jartiyer kullanımının da azalmasına yol açmıştır.aynı dönemde Spandex veya Elastan’ın icadı külotlu çorabı daha rahat kullanışlı ve şık hale getirmiştir.

Türkler çoraplarını elde ve 5 şişle örüyorlardı. Örgü malzemesi olarak yün,tiftik ve ibrişim kullanıyorlardı. Bölgelere göre çeşitli özellikler gösteren bu çoraplar el dokuması sanatının en güzel örneklerini vermiştir. Anadolu çorapları sadece dokunduğu malzeme bakımından değil; motifleri, renkleri ve bunların temsil ettiği alanlar bakımından da büyük özellik ve anlam taşıyordu.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Türkiye'de çorap sanayii ise 1923 yılında Teşviki sanayii Kanunun'dan faydalınarak kurulmuş ve zaman içinde gelişmiş makinaları ithal ederek faaliyetlerine başlamıştır. Türkiye bu gün çorap üretimi bakımından kendi ihtiyacını karşılaması yanında, üretiminin %90-95'ini ihraç etmektedir. Ülkemizde irili ufaklı 800 civarında firma 20.000'nin üzerinde çorap makinası bulunmaktadır.Bu makinaların imalat kapasitesi günde 3 vardiya üzerinden yıllıkm yaklaşık 2 milyar çifte ulaşmaktadır.

 

 

 

 

 

 

İLMEK

 

Bir örme yüzeyi meydana getiren en küçük birim ilmektir. Yan yana ve üst üste oluşturulan ilmeklerin birbirine bağlanmasıyla örme kumaşlar meydana gelir.Bağlantı öğesi olarak ilmek, diğer ilmeklere asılan ve böylelikle sağlamlık elde eden bir iplik halkasıdır.

 

 

       

 

 

Bir ilmek baş, bacaklar ve ayaklar olmak üzere üç bölümden oluşmaktadır. İlmek ayakları, kendinden önceki sıraya ait ilmeklerin başları ile ilmek başı ise kendinden sonraki sıraya ait ilmeklerin ayakları ile bağlantı yapar. İlmek ayakları yan yana duran ilmekler arasındaki bağlantıyı sağlayan parçadır.

 

 

 

 

 

Birbirine asılmış olan iplikler bağlantı noktası denilen iplik kesişim yerleriyle birbirine bağlanmışlardır. Her ilmek iki üst iki de alt bağlantı noktasına sahiptir. Bir örgü yapısının boyutsal ve fiziksel analizi örgüyü oluşturan ilmeğin şeklinin ve boyutlarının, başka ilmeklere bağlanma yerlerinin ve fiziksel özelliklerinin bilinmesi ile mümkündür.

 

Bir ilmeğe ait parametreler şunlardır;

 

a) İlmek iplik uzunluğu: Bir ilmeği meydana getiren ipliğin uzunluğunun iplik eksenindeki ölçümüdür.

 

b) Sıra açıklığı 

 

Sıra açıklığının geometrik anlamı, bir ilmeğin kumaş yüzeyinde etkili olan yüksekliği olup her ilmek sırasının kumaş boyunu artırma miktarını verir. Bir örgü kumaş parçası boyunun, o kumaşta bulunan sıra sayısına bölümü ile hesaplanır.

 

c) Çubuk açıklığı 

 

Çubuk açıklığının geometrik anlamı, bir ilmeğin kumaş yüzeyinde etkili olan genişliği olup her ilmek çubuğunun kumaş enini arttırma miktarını verir. Bir örgü kumaş parçası eninin, o kumaşta bulunan çubuk sayısına bölümü ile hesaplanır.

 

 

d) İlmek alanı 

 

Bir ilmeğin kumaş yüzeyinde kapladığı alan olup sıra açıklığı ile çubuk açıklığının çarpımına eşittir. Deneysel çalışmalarda sıra açıklığı, çubuk açıklığı ve ilmek alanı yerine aşağıda verilen parametreler daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

 

e) Birim kumaş boyundaki sıra sayısı 

 

Kumaşın 1 cm uzunluğunda bulunan sıra sayısı olup piyasada may sayısı olarak da adlandırılır.

 

f) Birim kumaş enindeki çubuk sayısı 

 

Kumaşın 1 cm genişliğnde bulunan çubuk sayısıdır.

 

g) İlmek yoğunluğu 

 

Birim kumaş alanında bulunan ilmek sayısıdır. Kumaş yoğunluğu olarak da adlandırılan bu değer, hesaplama yanında kumaş üzerinde birim alandaki ilmeklerin sayılması ile de bulunabilir. Özellikle ince kumaşlarda ilmekleri saymak zor olacağından bir luptan yararlanılabilir.

 

İLMEK YÜZEYLERİ

 

 

 

 

 

 

 

 

Örgü yapısı içinde yer alan bir ilmeğin, bacaklarının belirgin olarak göründüğü yüzüne düz ilmek denir. Düz ilmeklerden oluşan örgü yüzeyinde, minik “v” şeklindeki ilmek bacakları belirgindir. Örgü kumaşın düz ilmeklerden oluşan yüzü genellikle ön yüz olarak kullanılır.

Bir örgü yapısında bulunan ilmeğin, baş ve ayaklarının belirgin olarak göründüğü yüzüne ters ilmek denir. Örgü kumaşın ters ilmeklerden oluşan yüzü genellikle arka yüz olarak kullanılır.

 

 

 

 

 

 

Makinenin ön tarafında durulup, örülen kumaşa bakıldığında ön yatakta (yuvarlak makinelerde silindirde) oluşturulan ilmekler düz ilmek, arka yatakta (yuvarlak makinelerde kapakta) oluşturulan ilmekler ters ilmek görünümünde olacaktır.

 

 

 

 

 

 

Yüz ilmekte, ilmek bacakları bir alttaki ilmek başının üstünden geçer. Ters ilmekte, ilmek bacakları bir alttaki ilmek başının altından geçer.

 

 

 

 

 

 

İLMEK DÜZENİ

 

SIRA

 

Örgüde enine yönde yan yana dizilen ilmeklere ilmek sırası denir. Bu, iğne yatağındaki iğnelerin bir sıra örülürken oluşturduğu ilmeklerdir. Basit yapılarda bir sıra, bir iplikten meydana gelir. Karmaşık yapılarda ise bir sıra farklı ipliklerden oluşabilir.

 

 

 

 

 

 

 

Birim kumaş uzunluğundaki ilmek sıralarının sayısı sıra yoğunluğu olarak adlandırılır ve bu değer aşırtma pozisyonundaki iğnelerin hareket miktarının değiştirilmesi ile ayarlanabilir. Bu değer kumaş özellikleri yanında üretim miktarını da etkileyen önemli bir faktördür. Örneğin daha uzun ilmekler oluşturarak sıra yoğunluğu azaltıldığında, daha seyrek kumaş elde edilirken üretim miktarı da artacaktır.

 

ÇUBUK

 

Örgüde boyuna yönde üst üste yer alan ilmekler dizisine ilmek çubuğu denir. Bu, aynı iğnenin ördüğü iç içe geçmiş ilmek dizisidir. Karmaşık bazı yapılarda bir çubuk, farklı ipliklerden yapılabilir veya farklı iğneler arasında değiştirilebilir.

 

 

 

 

 

 

Birim kumaş genişliğindeki ilmek çubuklarının sayısı çubuk yoğunluğu olarak adlandırılır ve bu kumaş özellikleri ile görünüşünü etkileyen önemli bir faktördür. Bu değer örgü yapısı, iplik parametreleri ve gerilimi yanında iğne büyüklüğü ve yoğunluğuna da bağlıdır. Örme makinesindeki iğne yoğunluğu (makine inceliği) makine yapımcıları taraf ından önceden belirlendiği için, örmecinin ilmek yoğunluğunu değiştirebilmesi oldukça sınırlıdır.

 

 

ASKI ( NOPEN )

 

Bir sırada örülen ilmeğin ikinci sırada örülmeden üçüncü sıradaki ilmek ayağı ile yaptığı bağlantı sonucu oluşan iplik halkasına askı (nopen) denir.

 

 

 

Daha önce oluşturulmuş ilmek bu nedenle boyuna doğru uzarken, o ilmeğin yanındaki ilmekler kısalır. Askıda iki üst bağlantı noktası vardır.

 

 

 

Askı tek bir iğne veya yan yana birkaç iğne üzerinde yapılabileceği gibi çift yataklı makinelerde yataklardan birindeki tüm iğnelere de uygulanabilir.

 

 

Bir iğnenin askı oluşturmak için yaptığı hareketler şunlardır:

 

a) Askı yapacak iğne yeni ipliği alacak, ancak kancasındaki eski ilmek gövdesine düşmeyecek kadar yükselir.

 

b) İğne geri çekilirken kancasına yeni iplik yatırılır.

 

c) Yeni bir sıra oluşturmak için iğne yükselirken kancasında hem eski ilmek hem de yeni yatırılan iplik vardır.

 

d) İğne ilmek oluşturmak için yükseldiğinde kancasındaki her iki iplik gövdesine düşer ve kancaya yeni iplik yatırılır.

 

e) Aşırtma yapılır ve yeni bir sıra oluşturulur.

 

Askı yapılabilmesi için üst kam parçası geri geri çekilir. Alt kam parçası geri çekilmediği için, iğneler kanala girerek atkı pozisyonuna kadar yükselir. Ancak bu durumda iğne yatağındaki tüm iğneler askı yapacaktır. Eğer ara ara bazı iğnelerin askı yapması isteniyorsa, makinelerin özel iğne seçim mekanizmalarına sahip olması gerekir.

 

 

ATLAMA

 

İğnelerin ya tamamen ya da geçici olarak çalışmaması sonucu atlamalar oluşur. Bu durumda iplik ilmek oluşturmadan geçer. Eğer iğnelerde ilmekler varsa, bunlar da boyuna doğru uzar. Atlamalar enine elastikiyeti azaltır. Yanlara doğru olan ilmekler ve askılar atlamaları sınırlı bir alanda sabit tutar. Atlamada iki alt bağlantı noktası vardır.

 

 

 

 

Atlama, askıda olduğu gibi, tek bir iğne veya yan yana birkaç iğne üzerinden yapılabileceği gibi çift yataklı makinelerde yataklardan birisindeki tüm iğnelere de uygulanabilir.

 

 

 

 

Bir iğnenin atlama oluşturmak için yaptığı hareketler şunlardır:

 

a) Atlama yapacak iğne hiç yükselmemektedir.

 

b) İlmek yapacak diğer iğneler ise yükselirler ve kancadaki ilmekler, dilleri açarak gövdeye düşerler.

 

c) Bu arada yükselen iğnelerin kancalarına yeni iplik yatırılır.

 

 

 

 

 

 

d) İğnelerin aşağı hareketi ile aşırtma gerçekleşir ve yeni bir ilmek sırası meydana gelir.

 

a) Atlama yapacak iğne hiç yükselmemektedir.

 

b) İlmek yapacak diğer iğneler ise yükselirler ve kancadaki ilmekler, dilleri açarak gövdeye düşerler.

 

 

 

 

c) Bu arada yükselen iğnelerin kancalarına yeni iplik yatırılır.

 

d) İğnelerin aşağı hareketi ile aşırtma gerçekleşir ve yeni bir ilmek sırası meydana gelir.

 

 

TRANSFER

 

Bir iğnenin kancasında bulunan ilmeğin sağında, solunda yer alan veya karşı yatakta bulunan diğer bir iğneye aktarılmasıdır. Transfer sırasında üzerindeki ilmeği veren iğne artık çalışmayacağı için o ilmek çubuğu ortadan kalkar ve örgüde daralma meydana gelir.Desenlendirme veya şekillendirme amacıyla çok yaygın olarak kullanılan transfer işlemi, özel transfer iğneleri ve kam mekanizması bulunan makinelerde yapılabilir. Transfer için kullanılacak dilli iğnenin yan tarafında özel bir yay vardır. Bu yay alt tarafından iğneye sabit olarak bağlanmış olup, üst kısmı açılıp kapanabilir.Transfer sırasında üzerinden ilmek alınan iğneye verici iğne, ilmeği alan iğneye alıcı iğne denir. Transfer işleminin yapılabilmesi için verici iğnenin ilmek pozisyonundan daha fazla, alıcı iğnenin askı pozisyonundan daha az yükseltilmesi gerekir. Transfer işlemi sırasında iğnelere iplik beslenmez ve dolayısıyla kumaş üretimi olmaz. Bu nedenle transfer, makinelerin üretimini azaltan bir işlemdir.

 

İLMEK DÜŞÜRME

 

Örme işlemi sırasında iğneden düşen ilmek, kumaşta delik ve kaçık oluşmasına yol açar. Ancak belirli bir düzende seçilen iğnelerdeki ilmeklerin düşürülmesi değişik desenlerin oluşturulmasını sağlar.

 

Bu yöntemde;

 

a) İlmek iğnenin kancasında iken iğne yükselmeye başlar,

 

b) İlmek iğnenin gövdesine düşer, iğne yeni iplik yatırılmadan geri harekete başlar,

 

c) Gövdedeki ilmek dili kapatarak üzerine çıkar,

 

d) Aşırtma hareketi ile ilmek iğne üzerinden düşer.

 

İlmeğini düşüren iğne tekrar örmeye katılırsa, kumaş üzerinde bir delik oluşur ve boş iğneye yatırılan iplik ilmek oluşturamadığı için askı görünümünü alır. İlmek düşürme işleminden sonra iğne hemen örmeye katılmazsa ilmek kaçığı görünümü oluşur ve düşürülen ilmeğe komşu çubuktaki ilmekler genişleyerek büyür.

 

 

 

 

 

1-MAKİNE KALINLIKLARINA GÖRE :

Elektronik örme makineleri kalınlıklarına göre sınıflandırılırken 1 inç uzunluğa denk gelen iğne sayısı olarak ifade edilir. 1 inç uzunlukta kaç iğne var ise bu sayı makinenin numarasıdır. Piyasada üretici firmalara göre ara numaralar ve numara farklılıkları görülebilir.

Örme makinesi numaraları:

3 numara

5 numara

6 numara

7 numara

8 numara

10 numara

12 numara

14 numara

16 numara

18 numara

2-SİSTEM SAYISNA GÖRE:

Örme makineleri, sistem sayısına göre sınıflandırılabilir. Sistem: Semer tarafından taşınan ön ve arka plakadaki iğnelerin seçilmesini, hareketini ve doku sıklığını ayarlayan çelik tertibata (kilit) sistem denir. Çelik mekanizma birden fazla olabilir. Semerin bir gidişinde en çok bir örgü sırası örebilen makinelere tek sistemli; en çok iki sıra örebilen makinelere çift sistemli makineler denir. Günümüzde sistem sayısı birden altıya kadar olan makineler bulunmaktadır. Bunlar bir veya iki semer tarafından taşınmaktadır. Bu semerler birleştirilebildiği gibi ayrı ayrı da çalışabilir. Düz örme makinelerinin örücü sistemleri birleşik olarak da çalışabilir. Birleşik olarak çalıştırıldığında sistem sayısı iki kat artar. Kafalar birleştirildiği zaman makine tam en boyunca kumaş dokuyabilir. Makinelerde kafa birleştirildiği zaman birleşme yerlerinde bulunan yan çelikler değiştirilmelidir. 

Örme makinelerinin sistemlerine göre sınıflandırılması:

Tek kafa

1 sistem

2 sistem

3 sistem

4 sistem

İki kafa

1+1=2 sistem

2+2=4 sistem

3+3=6 sistem

3-İĞNE YATAĞINA GÖRE

Örme makinelerinde örmenin yapılabilmesi için iğnelerin üzerinde çalıştığı iğne yatakları olarak tabir ettiğimiz iğne plakaları bulunmaktadır. Örme makinelerinde en az iki adet iğne plakası bulunur. Bunlar ön plaka ve arka plakadır. Özel olarak üretilen dört plakalı makinelerde bulunmaktadır.

>>>> Çift plaka

>>>> Dört plaka

4-TEKNİK ÖZELLİĞİNE GÖRE :

Örme makineleri ürettikleri ürün çeşitlerine, çekim sistemlerine ve semer sayılarına göre aşağıdaki gibi sınıflandırılırlar.

A-Ürüne Göre: Örme makineler, ürettikleri ürün çeşitlerine göre aşağıdaki gibi sınıflandırılmaktadır:

>>>> Düz örme

>>>> Yaka, bant

>>>> Transferli örgüler

>>>> İntersia örgüler

>>>> Komple ürün

>>>> Kendinden kesimli örgüler (Fully-Fasion) 

B-Çekim Sistemine Göre:

Örme makinelerinde aşağıdaki çekim sistemleri bulunmaktadır:

>>>> Tarak takviyeli merdane

>>>> Merdaneli

>>>> Yardımcı merdaneli

C-Semer Sayısına Göre :

Örme makineleri tek semerli ve iki semerli olarak çalışırlar. Ancak günümüzde kompakt makine diye tabir edilen makinelerin tamamı tek semerlidir. Bu makineler daha seri ve hızlı olarak üretim yapabilmektedirler. Eski tip makineler çift semerli olarak çalışırlar. Ancak bu makinelerde iki kafa birleştirilerek tek semer olarak da çalışabilmektedirler.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

İplik eğirme,dokuma ve dikiş gibi işler M.Ö.5000-6000 yıllarından itibaren yapılmasına rağmen el örmeciliği M.S 600 ‘lü yıllarda Mısır’da keşfedilmiştir. İlk örme işlemleri 1589 yılına kadar bugün hala kullanılmakta olan basit şiş,mil,tığ ile gerçekleştirilmişti.

Bir örme yüzeyi oluşturmak için mekanik araçların kullanımına ilk kez 1589 yılında İngiltere’de William Lee tarafından başlanmıştır.

Bir çorabı örmek için yapılan el hareketlerini incelemiş ve bunların aynısını yatay olarak duran bir yatak üzerindeki iğnelere yaptırmıştır. Esnek uçlu örme iğnelerinin kullanıldığı bu düzenek, aynı anda 16 ilmek yapabiliyordu. Her bir ilmek için ayrı iğnesi olan bu makine dakikada 600 ilmek atarak şaşırtıcı bir hızla çalışmaktaydı. Makinenin her bir ilmek için ayrı bir iğnesi vardı ve başlangıçta yalnız düz yüzeyler örebiliyordu. Örülen yüzeyin kenarlarının dikilmesi ile çorap elde ediliyordu. Zamanla Lee, belirli biçimlerde parçaların örülebilmesine olanak sağlayan bir sistem geliştirdi. Örme işleminin belirli bir basamağında tezgâhtaki belirli kancalar çekilerek işlem dışı bırakılıyordu. Örme makinesi 12 yaşındaki bir çocuk tarafından kullanılabiliyordu ve ilk biçimi ile elle örmeye oranla 10–15 kez daha hızlı örüyordu.

1758 yılında Jedediah Strutt yatay durumdaki iğne yatağına, dikey durumda bir iğne yatağı daha ekleyerek ilk çift iğne yataklı örme makinesini yapmıştır.

 

 

 

 

 

1789 yılında Fransız Decroix Wise, dairesel bir yatak üzerine iğneleri dizerek ilk yuvarlak örme makinesini yapmıştır.

1805 yılında Joseph Marie Jacquard, Fransa‟ın Lyon kentinde dokuma makineleri için mekanik jakar tekniğni bulmuştur. Daha sonra bu teknik örme makinelerine adapte edilerek; delikli kartonlar vasıtası ile iğnelere desen hareketi verilmiştir.

1847’de ise İngiliz Matthew Townsend, dilli iğneyi bularak örme tarihinde yeni bir çığır açar. Bu buluş, uzun zamandır bilinmekte olan kancalı iğnelerdeki baskı işlemini ortadan kaldırıp mekanizmasını kolaylaştırarak el tezgâhlarının süratlenmesini ve dolayısıyla maliyetlerin azalmasını sağlar.

1857 yılında Chemnizt‟li A.Eisenstuck ilk defa çatı şeklinde çift plakalı örme makinesini geliştirerek bu makinenin patentini alır.

1863 yılında ise Amerikalı mucit Isaac William Lamb dilli iğne ile donatılmış ilk düz örme makinesini yapmıştır. Bu örme makinesi temel örme prensiplerini bugüne kadar koruyabilen ilk örme makinesidir.

1864‟te William Cotton, gagalı iğnele yatakları üzerine çalışmalar yapıp yatak konumlarını dikey hale getirir.

1878 yılında D.Gris Wold, ilk ribana üretimini gerçekleştiren yuvarlak örme makinesinin patentini alır. Dikey silindir ve iğnelerine, yatay kapak ve iğneleri eklenmiştir.

1918 yılında ilk çift silindirli, küçük çaplı yuvarlak örme makinesi ve iğne iticileri İngiltere‟deki Wildt firması tarafından üretilmiştir.

1920‟li yılların sonlarına doğru düz ve yuvarlak örme makinelerinde renkli desenli örgülerin fabrikasyon üretimine başlanmıştır.

İkinci dünya savaşından sonra mekanik ve elektronik alanlardaki gelişmelerin örme teknolojisindeki yansımaları görülmeye başlamış, 1946‟dan sonra yuvarlak örme makinelerinde üretim performansı ve ürün çeşitliliğini artırıcı bir dizi gelişme yaşanmıştır.

Örme tekniği ile kumaş üretimi 1950‟li ve 1960‟lı yıllarda gitgide artmaya başlamış ve buna bağlı olarak da örme makineleri geliştirilmiştir.

 

 

 

 

 

Örme sektörü, İkinci Dünya Savaşı’na kadar önemli bir gelişme gösterememiştir. Ancak savaşın sona ermesiyle, örmenin her dalında çok önemli ve hızlı gelişmeler olmuştur. Bu gelişmelerle birlikte, örme kumaşlar her alanda daha çok kullanılmaya ve tercih edilmeye başlanmıştır. Örme makinelerinde, elektronik ve bilgisayar teknolojilerinin kullanılmasıyla örme alanındaki gelişmeler günümüzde büyük bir hızla sürmektedir. Bu gelişmeler sonucunda, örme kumaşların kullanım alanları ile birlikte üretim miktarları da yüksek artışlar göstermiştir.

 

 

 

 

 

Günümüzde yuvarlak örme makineleri, yüksek üretim performansları nedeniyle, metre işi örülmüş örgü yüzeylerin üretiminde; düz örme makineleri ise fully fashion (forma göre örme) örgü yüzeylerin üretiminde daha çok kullanılmaktadır. Ayrıca örme makineleri, yüksek desenlendirme olanakları nedeniyle fantezi giyim ve dış giyim ürünlerinin üretiminde de yaygın olarak kullanılmaktadır.

 

 

ÖRME TANIMI VE SINIFLANDIRILMASI

İpliklerin tek başına ya da topluca (çözgüler halinde) örücü iğne ve yardımcı elemanlar vasıtasıyla ilmekler haline getirilmesi, bunlar arasında da yan yana ve boylamasına bağlantılar oluşturulması ile bir tekstil yüzeyi elde etme işlemine örmecilik adı verilir.

 

 

Rami çalımsı, çok yıllık bir bitkidir. Lifleri her yıl biçilmek suretiyle saplarından elde edilir. Yaprakları iri ve etli olduğu için ipek böceği beslenmesinde de kullanılır.

 

 

 

 

 

Lif için yapılan hasattan sonra 50-60 günde bitki tekrar lif biçimine gelebilmektedir. Lif hücreleri, rami bitkisinin gövdesindeki kabuk kısmının hemen altında demetler halinde bulunur.

 

Bitkilerin yaprakları sararmaya başladığında hasadı yapılır. Bitki henüz yaşken kabuk kısımları bir bıçak yardımıyla sıyrılarak elle veya makinelerle temizlenir. Üzerindeki zamksı maddenin uzaklaştırılması için çürütme işlemi uygulanır. Kimyasal maddelerle veya mikroorganizmalarla yapılan zamk giderme işlemi yapılır. Lifler yumuşayarak daha iyi eğrilebilir hale gelir. Bir yılda 5-6 kez rami lif için hasat edilebilir. Bitki ömrü 6-20 yıl arasında değişebilmektedir. Köklerindeki rizomları yardımıyla yeni genç sürgün ve filizler vererek, toprak üzerinde bir bitki topluluğu oluşturur. Rami bitkisi 1-2.5 m boylanabilmektedir. Çiçek yapısı monoik olup (tek evcikli), rami çiçekleri yabancı döllenmektedir.

 

 

 

 

 

 

Rami lifleri pamuk liflerinden 5 kat, kenevir liflerinden 2 kat, ve keten liflerinden dört kat daha sağlamdır. Rami lifleri pamuk ve keten liflerine karıştırılarak tekstilde kullanılmaktadır. %55 rami ve %45 pamuk liflerinden yapılan elbiseler makinalı yıkamaya oldukça dirençlidir. Rami liflerinin %20 nem tutması nedeniyle deniz suyuna dayanıklı halatların yapılmasında ve absorbentlerin yapımında değerlendirilir. Rami bitkisinden 100-200 kg/da lif, 300-400 kg/da kuru sap elde edilir. Rami bitkisi dünyada en çok; Çin, Tayland, Kore, Filipinler ve Brezilya'da üretilmektedir.

Rami bitkisinden elde edilen lifler:

 

 

 

 

 

 

1-Bakteri ve böceklere karşı dayanıklıdır.

2- Ter emicidir ve kolay kurur.

3-Islanınca sağlamlığı artar, ancak elastik değil ve kolayca buruşur.

4-pamuğa oranla daha kolay eskir.

 

 

 

 

 

 

Balık ağlarının ve spor filelerinin yapımında ve banyo havlularında oldukça fazla oranda kullanılır. Rami tarımı sıcak ve nemli bölgelerde yıllık yağışın 1000 mm olduğu bölgelerde sulanmadan yapılabilir. Toprak isteği yönünden seçici olmayıp uygun drenajlı topraklarda yetişebilir. Toprak için pH 5.5-6.5 uygundur. Kuraklığa orta derecede dayanıklıdır.

Hasat çiçeklenmenin başında başlar. Bu dönemdeki hasatdan yüksek kalitede lif elde edilir. Bazı ülkelerde makineli hasat yapılmaktadır. Havuzlamayla lif elde edilir ancak havuzlama yöntemi diğer lif bitkilerine oranla biraz daha zordur. Çeşitli yerel giyim eşyaları, döşemelik kumaşlar, ip ve halat yapımında kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

 

Anayurdu Hindistan yarımadası olarak bilinir ve ıhlamurgiller familyasından bir bitkidir. Soymuk elyafı olarak da bilinen jüt lifi, dünyada ilk kez 1970 yıllarında Hindistan Yarımadasından Batı’ya ihraç edilmesiyle dünyaya yayılmıştır. Jüt, tropik ve subtropik iklimlerde yetişen, 2- 4 metreye kadar boylanan odunsu yıllık bir bitkidir.

 

 

 

 

 

 

Tür olarak dikot olup fide dönemi naneyi andırmaktadır. Jüt bitkisinde bulunan kazık kökler toprak yapısına bağlı olarak 1-1,5 metre derinlere inebilmektedir. Bitki boyu ve çeşitlere göre 1,5- 4,5 metre arasında değişmektedir. Jüt sakları düz ve yuvarlaktır. Çok fazla sayıda türü olmasına rağmen ticari anlamda lif üretimi Corchorus capstilaris L. türünden yapılmaktadır. Başlıca üretim yeri Asya kıtası olup Hindistan ve Bangladeş dünya üretiminin % 90’ını karşılamaktadır.

 

 

 

 

 

 

Jüt, pamuktan sonra dünyada en fazla üretilen bitkisel liftir. Bir yıllık bir bitki olan jütün gövdesinde lif hücreleri demetler halinde bulunur. Hücrelerin primer duvarlarında büyük ölçüde linyin vardır. Sekonder duvarındaki selüloz tabakaları da bir miktar linyin içerir. Bitki gövdesinin enine kesiti incelendiğinde beşgen veya altıgen şeklinde köşeli hücreler görülür.

 

 

 

 

 

 

Jüt ekimi elle veya makine ile yapılır. Bakım işlemleri çapalama ve sulamadan ibarettir. Hindistan’da bitkiler sıra üzerinde 10-20 cm mesafe kalacak şekilde seyreltilir. Normal nemli iklimlerde 8- 10 kez, kurak iklimlerde ise 12- 15 kez sulamak gereklidir.

 

 

 

 

 

 

 

Boyları 1,5 ile 4,5 metre arasında değişen jüt bitkisinin tepesine yakın kısımlarında yapraklar bulunur. Yaprakları parlak yeşil renkte olan bitki sıcak ve rutubetli iklimi sever. Mart ve Nisan aylarında ekimi gerçekleştirilen liflerin hasadı 4-5 ay sonra bitki çiçek açtığı zaman yapılır. Hasat zamanı toplanan bitkinin lifleri yumuşak, geç toplanan bitkinin lifleri ise sert olur.

 

 

 

 

Jüt bitkisi genellikle kök kısmından kesilerek toplanır. Çekirdekleri, yaprakları ayrılır ve demetlenir. Bitkinin yumuşaması su içinde uzunca müddet bırakılan liflerin fermantasyona uğraması esasına dayanır. Toplanan jüt bitkisi balyalanarak havuzlara atılır.

 

 

 

 

 

 

Havuzlar ağaç parçası veya ağırlıklarla örtülerek bekletilir. Akan su veya temiz su havuzlarında bitkinin kabukları çürüyerek açılır. Kabuklar içinden lifler çıkarılıp serilerek kurutulur. Jütün gövdesinde lif hücreleri demetler halinde bulunur. Çürütme sonunda lif demetleri gövdeden elle soyularak ayrılır. Liflerin boyu 18- 20 cm’dir. İlk elde edildiğinde açık sarı olan lifler zaman geçtikçe açık kahverengiye döner. Elde edilen lifler bambu çubuklar üzerine asılır ve yapraklar örtülerek uzun bir zamanda kurumaları sağlanır.

 

 

 

 

 

 

Kuruyan lifler, pamuk ipliği üretiminde olduğu gibi taraklardan geçirilerek temizlenir, tamamen liflerine ayrılır, bobinlere ip olarak sarılır. İp kalınlıkları maksada göre değişiktir. Uzunluk, çap ve renk gibi bazı özelliklerine göre ayrılıp gruplandırılan lifler fabrikalarda bir dizi işlemlerden geçirildikten sonra çeşitli ürünlere dönüştürülür.

 

 

 

 

 

 

 

Jüt Lifinin Fiziksel Özellikleri

 

Jüt bitkisinde havuzlamadan sonra elde edilen lif demetlerinin tek tek liflere ayrılması diğer liflere göre daha zordur. Bu nedenle daha ince iplik yapılması mümkün değildir. Ortalama lif uzunluğu 16- 24 cm’dir. Lif inceliği 15- 25 mikron arasındadır. Rengi, önce açık sarı-kahverengi olduğu halde zamanla koyulaşır. Rutubeti emme yeteneği oldukça yüksektir. % 100 nemli ortamda % 34’e kadar rutubet alır. Ticari rutubeti % 12’dir. İyi kalitelerde çok parlaktır. Kopma mukavemeti oldukça iyidir buna karşılık esnekliği çok azdır. Jüt liflerine basınç uygulanırsa şekil değiştirmez ve birbiri üzerinden kaymazlar. Fakat dezavantajları nem ve ısı etkisiyle lifin çürümesidir.

 

 

 

 

 

 

Jüt Lifinin Kimyasal Özellikleri

 

Jüt lifinin kimyasal bileşimi, lif elde ediliş şekline bağlı olarak değişmekle beraber, ortalama değerler bakımından lif içeriğinde bulunan maddelerin yüzde oranları şu şekildedir. Selüloz % 71,5, hemi selüloz % 13,3, lignin % 13,1, ekstrakt maddeler % 1,8, kabuk ve pektin % 0,2’dir . Jüt liflerindeki selüloz miktarı diğer bitkisel liflere göre daha az olduğu için lifler daha kırılgandır. Onun için eğirme işlemi öncesi yağ-su emülsiyonu ile muamele edilir. Jüt lifleri özellikle bazik ortamda klor ile muamele edildiğinde selüloz zinciri parçalandığından ağartılması oldukça zordur. Hidrojen peroksit veya sodyum klorit ile ağartılabilmektedir. Jüt lifleri asitlerden çok bazlara karşı dayanıklıdır. Pamukta kullanılan bütün boyalarla boyanabilir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Jüt Lifinin Kullanım Alanları

 

Jüt doğada % 100 bozunur olduğu için geri dönüşümlü ve çevre dostudur. Jüt kendinden altın ve ipeksi bir parlaklığa sahiptir. Dünyada bitkisel liflerden imalatı en ucuz olan ipliktir. Bu tür özelliklerinden dolayı dünyada üretim ve kullanılabilirlik açısından pamuktan sonra ikinci sırayı almaktadır. Jüt lifleri, çeşitli sektörlerde elyaf, iplik ve kanaviçe jüt kumaşı olarak yaygın kullanım alanları bulmuşlardır. Jüt lifinin, kabukları ve liflerinden istifade edilir. Jütün tekstil sanayindeki önemi, liflerinin çok ince oluşundandır. Kaba lifler, çuval ve ambalaj bezleri, halı tabanı örgüsü yapımında, döküntü lifler ise döşemecilikte kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

Kaliteli ince lifler, doğal ve yapay liflerle karıştırılarak elbiselik ve perdelik kumaş yapımında kullanılır Dünyada üretilen jüt liflerinin büyük bir kısmı çuval, örtü kumaşları, ip ve sicim yapımında kullanılmaktadır. Paketleme tekstilleri üretim miktarı bakımından teknik tekstiller içerisinde en büyük alanı oluşturmaktadır. Bu alan içerisine jüt çuval kumaşları da dahildir. Jüt lifinin ağartılmasındaki güçlük nedeniyle bu liflerin kullanım alanları paketleme malzemesi ve halılar vb. ile sınırlı kalmıştır.

 

 

 

 

 

Kimyasal işlemlerle jütte meydana getirilen değişiklikler sayesinde bu lifler özel kullanım alanları için yün, poliester ve viskon ile karıştırılabilmektedir.

 

Aynı zamanda ekolojik olmaları nedeniyle yabancı ülkelerde paketleme materyali olarak polipropilen veya poliüretan yerine kullanılmaları tercih edilmektedir. Jüt pamuk karışımları ise jüt için tamamıyla yeni bir sektördür. Tekstil sanayinde giysilik ve döşemelik kumaşlarda kullanımı açısından oldukça önemlidir. Jüt lifi maliyetinin uygun olması ve iyi fiziksel özelliklere sahip olması nedeniyle nonwoven teknolojisinde çok sık kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

Tülbent oluşumu ve oluşan tülbendin kuvvetlendirilerek sabitlenmesi öğeleri nonwoven yüzey eldesinin ana temasını teşkil etmektedir. Bu bağlamda kullanım alanı ve özelliklerine göre mevcut tülbent oluşturma ve sabitleme yöntemlerinden uygun olanı seçilerek nonwoven mamul elde edilmektedir.

 

 

 

 

 

Kullanım alanları; tafting yüzeylerde ara tabaka veya esas tabaka olarak, yer kaplamaları için temel malzeme olarak, döşemeliklerde dolgu malzemesi olarak kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

Çevre dostu olan jüt, sadece tekstil sektöründe değil, ambalaj, ayakkabı-çanta, giyim aksesuarları, tarım, inşaat, denizcilik, otomotiv ve ilaç sektörü gibi birçok alanda kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Günümüzde keten ve pek çok diğer gövde lifi üzerine yapılan çalışmalar artmıştır. Çünkü keten, tekstil ürünleri yanında yağ ve kompozitler için de bir hammaddedir. Ayrıca teknik tekstiller ve bazı özel tekstil ürünleri hem katma değerlerinin yüksekliği hem de üreticinin rekabet edebilirliğini arttırması nedeniyle avantajlıdır.

 

Keten ve diğer gövde lifleri bu tür ürünlerde rahatlıkla kullanılabilmektedir. Bunun dışında doğal olduklarından çevre sorunu da yaratmamaktadırlar. Ancak kullanılabilmeleri için temizlenmeleri ve pek çok işlemden geçirilmeleri gereklidir. Keten bir gövde lifi olduğundan, genellikle kabuk ve iç doku arasındaki gövdenin dış kısımlarından elde edilir ve havuzlanma işlemi ile kullanılır hale gelir. Havuzlama, liflerin lif olmayan dokulardan biyokimyasal olarak ayrılmasıdır. Enzimatik havuzlama yöntemi ve çiğde havuzlama ile şu anda geçerli olan diğer havuzlama yöntemlerinin dezavantajlarını ortadan kaldırılmakta, özel uygulamalar için özellikleri değiştirilmiş yüksek ve tekrarlanabilir kalitede lif eldesi sağlanabilmektedir.

 

 

 

 

 

Jüt, rami, kenevir, kenaf ve keten gibi sak lifleri, bitki gövdesinin kortikal bölgesinden elde edilmektedir. Keten (Linum usitatissimum L), yiyecek ve yakıt olarak kullanılan bir tarım ürünü olmasının yanında, bilinen en eski gövde lifidir. Ketenin sanayideki yeri çok eskilere dayanır ve özellikle Rönesans döneminde beğenilip, çok kullanılmıştır.

 

 

 

 

Amerika’da ketenin kullanımı diğer batı ülkelerinden çok daha fazladır. Geleneksel keten Avrupa da uzun düzgün liflerden oluşsa da, birçok endüstriyel analiz Amerika’daki genel kullanımın pamuk ya da diğer liflerle karıştırılan kısa ştapel liflerden oluştuğunu göstermektedir. Keten hem yağ ve tekstil hem de kompozit sanayinin hammaddesidir. Keten ürünlerinin tekstilde kullanımının yanında, nonwovenlarda ve kompozit ürünlerde kullanılması önemli oranda artmaktadır. Keten lifi biyolojik esaslı kompozitleri güçlendirir ve biyolojik olarak parçalanamayan ürünlerin miktarını azaltır. Lif eldesi için yetiştirilen ketenin gövdesi, tohum için yetiştirilenden daha uzun olup, dallanma da daha azdır.

 

Tohum için yetiştirilen keten genellikle tekstil için gerekli olandan daha kaba olarak düşünülür ve kompozitler için (teknik derecede lif üretimi) bir seçenektir. Tohum için büyük miktarlarda yetiştirilen keten, tohumları alındıktan sonra yan ürün olarak kalmakta ve çevre açısından önemli sorun yaratmaktadır. Bu yüzden tohum için yetiştirilen bitkilerin liflerinin kompozitlerde kullanımı hem lif özellikleri hem de kalınlıkları açısından ürün geliştirmede avantajlar sağlarken, çevre sorununun çözümüne de yardımcı olur.

 

 

 

 

 

 

KETENİN HASATI

 

Kökler bir tarafa, saplar bir tarafa gelmek üzere demetler halinde tarlada kurumaya bırakılır.

Üzerindeki yapraklar kuruyup döküldükten sonra kendi sapları ile bağlanarak demet haline getirilir.Kurutulmuş bitkiden lifin elde edilmesi üç aşamada gerçekleşir. Bunlar;çürütme, dövme ve taraklamadır.

 

KETENİN HAVUZLANMASI

 

Havuzlama işleminin amacı, selüloz liflerini, onları çevreleyen dokulardan ayrılarak, serbest kalmasını sağlamaktır. Bu ya mikroorganizmalar bitki gövdesinin içine nüfuz ederek ya da enzimatik işlemler ile, lif yığınlarını birbirine bağlayan pektinazı, suda çözülebilen basit bileşiklere dönüştürerek yapılır. Havuzlama çiğde, durgun suda, akarsuda, sıcak suda, kimyasal olarak ya da enzimatik olarak yapılabilmektedir. Anaerobik bakterilerle fermantasyon ( mayalanma ) esasına dayanan suda havuzlama, yüksek lif kalitesi vermesine karşın, kabul edilemez çevresel atıklara sebep olduğu için, batılı ülkelerde yıllarca önce vazgeçilmiştir. Çiğde havuzlama, aerobik mantarlar ile açık alanda bekleterek yapılmaktadır. Bu yöntem batılı ülkelerde tercih edilmekte ve bir çok keten lifi bu şekilde üretilmektedir. Ancak çiğde havuzlamanın;

 

1-havuzlama için uygun nemi ve sıcaklığı olan belli coğrafik bölgelere bağımlılık

 

2-Suda havuzlamaya göre daha kaba ve düşük kaliteli liflerin eldesi

 

3-lif özelliklerindeki tutarlılığın azalması

 

4-Tarım alanlarını haftalarca meşgul etmek gibi dezavantajlarından dolayı havuzlama halen keten lifinin üretimi için büyük bir problemdir.

 

1980’ li yıllarda Avrupa’da, çiğde havuzlamanın yerini almak üzere enzimatik havuzlamanın geliştirilmesi için çeşitli araştırmalar yapılmaya başlanmıştır. Bu araştırmalar sonucunda Nova Nordisk( Danimarka) tarafından ticari enzim karışımı Flaxzyme ve çeşitli enzimler üretilmiştir. Sharma 1987’de çiğde havuzlanmış liflerdeki selülozik olmayan kısımları gidermek için enzim karışımı kullanmıştır . Van Sumere ve Sharma 1991’de Flaxzyme kullanarak yapılan havuzlamadan elde edilen liflerin incelik, sağlamlık, renk ve mumluluk gibi özelliklerinin, suda en iyi şekilde havuzlanmış keten liflerininkiyle karşılaştırılabilecek niteliklerde olduğunu belirlemiştir.

 

Tüm gelişmelere rağmen Avrupa’da hala en çok çiğde havuzlama kullanılmaktadır. Enzimatik havuzlama işleminin ticari olarak gelişmesini engelleyen en önemli nedenlerden birisi fiyattır. Birleşik Devletlerde ise, Tarım Bakanlığı’nın, Tarım Araştırma Servisi Amerika’nın tekstil ve kompozitlerde kullanımı amacıyla keten lifi endüstrisini yeniden geliştirmek üzere çalışmalar yapmış ve enzimatik havuzlama prosesi geliştirmiştir . Hangi metod uygulanırsa uygulansın etkili bir havuzlama lif demetlerini, epidermis/ kütikula ve nüveden ayırır. Buna ek olarak lif demetleri, daha küçük demetlere ve bağımsız liflere parçalanır. Lifler, lif olmayan bileşiklerden ayrılırlar ve orta lamel bağımsız lif oluşumu için bozulur.

 

Havuzlama sonrası pektin, arabinoz, ksiloz miktarı azalırken, glükoz, manoz ve galaktoz miktarı artmaktadır.Akin ve arkadaşlarının yaptıkları bir çalışmada, yüksek miktarda pektinaz içeren enzimler ile çalışılmıştır. Liflerin gövdeden ayrılışları taramalı elektron mikroskobu, ışık mikroskobu ve Fried testi ile değerlendirilmiştir. Kullanılan ticari enzim karışımları yüksek pektinolitik aktiviteye ve ayrıca ksilenaz ve selülaz aktivitesine sahiptir. Denemeler sonucunda, yüksek pektinaz aktivitesine sahip ama dayanıksız ksinelaz ve selülaz aktivesi olan kültürlerin ketenin havuzlamasında yüksek etkiye sahip olduğu saptanmıştır. Taramalı elektron mikroskobu, bitkisel alanlarının korumasız olarak enzimlere maruz bırakıldığında Ultrazym ve Flaxzyme liflerin ayrılmasında etkili olduğunu ama gövdeler daha bozulmamışken etkili olarak havuzlamadıklarını göstermiştir. Ayrıca artan sıcaklığın, enzimlerin hücre duvarlarını parçalayıcı aktivitesini değiştirmiştir. 40 ve 50°C’deki bir etki 22° C’ deki etkiden 2 kat daha hızlıdır. Daha öncede belirtildiği gibi, etkili havuzlama için gerekli olan enzim fiyatı, enzimatik havuzlamanın çok büyük bir dezavantajıdır. Bu nedenle kullanılan enzim miktarını düşüren yöntemler, ticari açıdan gereklidir.

 

3 tip havuzlamada polysakkarit parçalayıcı enzimlerin farklı olmasıdır. Örneğin, çiğde havuzlamada mantar kolonileri tarafından serbest bırakılan pektinaz ve hemiselülazlar, 5-8 haftalık bir sürede yavaşça havuzlarlar. Bunun aksine, suda ve enzimatik havuzlama 3-7 günde sona erer. Sonuçta elde edilen mamullerde, özellikle suda havuzlamada, belirgin yapısal farklılıklar bulunmaktadır. Karmaşık bir şekilde ketenin kalitesi, havuzlanmış lifteki artık pektin, hemiselüloz, lignin ve lipid oranı ile bağlantılıdır.

 

KETEN LİFİNİN ELDE EDİLİŞİ-ÇÜRÜTME YÖNTEMİ -DÖVME

 

Çürütme işlemi bittikten sonra, demetler dikine sıralanarak açık havada veya güneşsiz yerde kurutulur. Kurumuş saplar önce tokmakla dövülür.Sonra manganezlerde kırılır. Manganezler bu iş için yapılmış küt ağızlı bir bıçaktan ibarettir. Manganezde odunsu hücrelerin bulunduğu sap kısımları parçalanarak dökülür.

 

KETEN LİFİNİN ELDE EDİLİŞİ-ÇÜRÜTME YÖNTEMİ –TARAKLAMA

 

Keten lifleri üzerinde kalmış olan odunsu parçaları uzaklaştırmak için önce çırpılır. Manganezde kırılan odunsu yapının temizlenmesi de çivili yapıdan oluşan taraklarla temizlenir. Daha sonra uzun ve kısa lifleri birbirinden ayırmak ve lifleri düzgünleştirmek için taraklanır. Geriye lif demeti kalır. Demet biçimine getirilerek balyalanıp, piyasaya sürülür.

 

 

 

 

 

 

Düşük kaliteli lifler, asit, baz veya sabun çözeltileri kullanılarak katolize edilir. Katolize edilmiş lifler genellikle pamukla karıştırılarak kullanılır

 

KETEN LİFİNİN ELDE EDİLİŞİ-ÇÜRÜTME YÖNTEMİ

 

Keten liflerini, yapışık olduğu diğer dokulardan ayırt etmek için çürütme işlemi yapılır. Çürütme işlemi üç değişik yönteme yapılmaktadır. Bunlar; çiğ ile çürütme, su ile çürütme ve kimyasal çürütmedir.

Çiğ ile Çürütme

 

Nem oranı yüksek bölgelerde, keten sapları çayırlar üzerine serilerek nemli havaya bırakılır.Keten saplarının çürümesi mikroorganizmalar yardımı ile olur. Nem etkisi ile üreyen mikroorganizmalar, bu üreme sırasında lif demetlerini odunsu hücrelere bağlama görevini yapan pektin maddesini eritirler ve lifler birbirinden ayrılır. Bu işlem 1–1,5 ayda tamamlanır. Bu yöntemle çok yumuşak lifler elde edilir.

 

Su ile Çürütme

 

Kurak bölgelerde keten sapları akarsu veya havuzlar içinde yapılır. Sıcak sularda mikroorganizmalar çabuk ürediği için işlem kısa sürer. Akarsularda 1–5 haftada işlem tamamlanır. Durgun sularda, havuzda veya fabrikada özel havuzlarda ise su daha çok ve kısa sürede ısındığı için 4–6günde çürütme işlemi tamamlanır.

 

 

 

 

 

Çürütme işleminde dikkat edilecek husus havuzlamayı ve sıcaklığı kontrol altında tutmaktır. Aksi halde mikroorganizmalar, dış pektini parçaladıktan sonra iç pektini de eritmeye başlar, lif demetini de parçalar ve tek tek hücrelere ayrılırlar. Buna ketenin pamuklaşması veya kotonize olması denir. Bu takdirde ketenin kalitesini düşürür

 

Kimyasal Çürütme

Keten sapları %3‟lük HCl ile havuzlarda 2–3 gün süre ile bekletilir. Daha sonra yıkanıp nötralize edilir. Diğer çürütme yöntemlerinden daha çabuk fakat daha düşük kalitede lifler elde edilir.

 

KETENİN FİZİKSEL VE KİMYASAL YAPISI

 

 

 

 

 

 

Keten gövdesinin enine kesiti alındığında, değişik tabakalar içerdiği görülmektedir.Lif yığınlarını bir epidermis tabakası çevrelemektedir. Bunlar kuvvetli gövde lifleridir ve gövde boyunda, kökten yukarı doğru uzanırlar. Lif yığınları, kıymık (shive) adı verilen odunsu hücreler içeren, sert iç gövde tarafından çevrilmiştir. Gövdenin merkezinde boş bir alan mevcuttur. Her bir lif yığını 10-40 arası tek liften oluşmaktadır. Uzunlukları 14 μ’dan 70 mm’e kadar değişmektedir. Ortalama lif uzunluğu 20-35 mı’dir. Lif fibrilleri, elementer fibrillerin medyana getirdiği mikrofibrillerden oluşmuştur. Hücrelerin ilk çeperi eser miktarda ligninle birlikte pektin içerirken, ikincil çeper esas olarak selülozdur. Kambiyum hücreleri lifleri kıymık (shive) bölgesinden ayırır.

 

Ketenin yapısında selüloz yanında pek çok madde bulunmaktadır. Kimyasal madde analizleri Morrison tarafından tarif edildiği gibi, sıvı gaz kromatografisi ile yapılmıştır. Glikoz miktarları pektin ve/veya hemi-selülozdakinden belirgin miktarda fazladır. Selülozun belirticisi olan glikoz, bu doku lifinde yapısal polisakkaridin çok olduğunu göstermektedir.Keten lifleri yüksek oranda selülozun dışında kendine has şekerler de içermektedir. Havuzlama sırasında pektinazik ve hemi-selülozik şekerler uzaklaştırılmaktadır. Havuzlanmış keten örneği değerlendirildiğinde, geri kalan kısımda glukoz, mannoze, galaktoz miktarları sırasıyla, %50, %27, %8 azalmaktadır. İkincil duvarda bulunan galaktan zincirleri ve arabinoglaktan proteinleri, ketene önemli bir kuvvet vermektedir. Gövde dokusunda karbonhidratlar üstünken, az miktarda aromatik maddeler, mumlar ve kütin vardır.

 

Keten Lifinin Fiziksel Özellikleri

 

1-Lif kalınlığı 0,014–0,025 mm arasındadır.

 

2-Lif demetinin uzunluğu 30–90 cm arasındadır. Tek lifin uzunluğu ise 7–8 cm arasındadır.

 

3-Keten sarımtırak beyaz renkte, hafif mavimsidir.

 

4-Ketenin, uzun ve ince olanı tercih edilir.

 

5-Kopma anında uzaması; kuru iken %1,8‟dir, yaĢ iken ise %2,2‟dir. · Islakken dayanıklılığı %20 daha fazladır.

 

6-Özgül ağırlığı 1,5 g/cm³ tür.

 

 

Keten Lifinin Kimyasal Özellikleri

 

Keten lifleri, kimyasal reaktiflere karşı pamuk lifinin göstermiş olduğu özellikleri gösterir .

 

1-Kaynar su, güneş ve deterjandan fazla etkilenmez.

 

2-Nem çekme özelliği pamuktan iyidir. Bu nedenle ticarette en fazla %18 nem kabul edilir. Bu nemi taşıdığı halde bile kuru hissi verir.

 

3-120 ºC „nin üstündeki sıcaklıklarda bozulur.

 

4-Uzun süre güneş ışığında maruz kaldığında dayanıklılığında azalma görülür.

 

 

KETEN LİFİNİN KULLANIM ALANRI

 

 

 

 

 

 

 

Genellikle serin tutması açısından yazlık dış giyimde kullanılır. Gömlek, ceket, pantolon vs. ev tekstilinde; sofra takımı, süs eşyaları, yatak takımları vs. yapımında kullanılır. Ayrıca su tesisatlarında lif olarak, halat yapımı ve kaliteli kâğıt yapımında kullanılır.

 

KETEN KUMAŞLARIN ÖZELLİKLERİ

 

Keten kumaş doğal bir elyaftır.

 

Diğer kumaş türlerine özellikle pamuklu kumaşa göre çok daha dayanıklıdır.

 

Parlak yapıya sahip olan bu kumaş türünün esnekliği azdır.

 

Keten kumaşın nem çekme özelliği yüksektir, bu sebeple banyo ürünlerinde sıkça kullanılır.

 

Bu kumaşın en bilinen özelliklerinden biri de çabuk kırışmasıdır, keten kıyafetlerin  kullanımı bu sebeple rahat değildir.

 

Sıcak havalarda daha çok tercih edilmesinin nedeni, iri gözenekli yapısıyla vücudun hava almasını ve serin kalmasını sağlamasıdır.

 

 

 

 

 

 

 

Pürüzsüz ve tüysüz bir yapıya sahip olan keten kumaş çabuk kirlenmediğinden çokça tercih edilir.

 

Sık ütüleme ihtiyacı vardır.

 

Temizliği elde soğuk suyla yapılmalı ya da kuru temizleme yoluyla temizlenmelidir. Makinede yıkanmaya uygun değildir.

 

Duvarlarda kullanıldığında ısı ve ses yalıtımına katkı sağlar.

 

Dayanıklılığı, toz çekmemesi ve kendini bırakmaması döşemelik olarak sıkça kullanılmasını sağlar.

 

Yansıtıcı özelliği sayesinde güneşte renk solması gibi şikayetleri minimum indirir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Yeni hammadde ve ürünlere olan ihtiyacın hızla arttığı tekstil sektöründeki en son gelişmelerden biri de Uzun suredir yapı malzemelerinde, mobilya, dekorasyon, aksesuar ürünlerinde ve yüksek performanslı kompozit malzemelerde kullanılan bambu bitkisinin çeşitli tekstil ürünlerinde kullanılmaya başlamasıdır.

 

Bambu, tropikal iklim bölgelerinde yetişen, 3 – 4 yıl gibi kısa surede olgunluğa erişen ve kâğıt, mobilya, Yapı, gıda, kimya endüstrisi gibi pek çok alanda kullanılan bir bitkidir. Tekstilde kullanılan bambu lifi, Gelişim ve üretim itibariyle Asya kökenli olup, Moso bamboo (Phyllostachys heterocycla pubescens) olarak adlandırılan bambu cinsinden elde edilmektedir. Bambu lifi doğal anti bakteriyel özelliği, Biyolojik olarak ayrışabilme, yüksek oranda nem tutma kapasitesi, yumuşaklık ve parlaklık, UV ısınlarını Kırma gibi özellikleri sayesinde tekstilde geniş bir kullanım alanı bulmakta ve diğer selülozik liflere alternatif oluşturmaktadır.

 

BAMBU LİFİNİN ÜRETİM YÖNTEMİ

 

 

 

Bambu lifi, bitki olgunlaşınca bitkinin kabuk kısımlarından ayrılarak elde edilen sak lifi ve hidrolizalkalizasyon ve çok fazlı ağartma işlemleri sonucu bambu bitkisinin gövdesinin ve yapraklarının İnceltilmesi ve arıtılması ile oluşan bambu hamurundan elde edilen rejenere selülozik lif olmak üzere iki farklı tiptedir. Sak lifi olarak elde edilen bambu lifi doğal bambu lifi olarak da tanımlanmaktadır.

Hidroliz alkalizasyon ve çok fazlı ağartma prensibine dayanan rejenere bambu lifi üretimi aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır.

 

 

 

 

1. Hazırlık: Bambu yaprakları ve gövdedeki yumuşak ve süngerimsi dokular ekstrakte edilir ve parçalanır.

 

2. Islatma: Parçalanmış olan bambu selülozu 20-25C° sıcaklıkta alkali selüloz oluşturmak üzere 1-3 saat Sureyle %15-20’lik sodyum hidroksit çözeltisine daldırılır.

 

3. Presleme: Sodyum hidroksit çözeltisinin uzaklaştırılması için bambu alkali selülozu preslenir.

 

4. Parçalama: Selülozun daha kolay islenebilmesi ve yüzey alanını artırmak için alkali selüloz küçük parçalara ayrılır.

 

5. Kurutma: Küçük parçalara ayrılan alkali selüloz, oksijenle temas etmesi için 24 saat sureyle kurumaya bırakılır. Bu süreç esnasında alkali selüloz kısmen okside olur ve yüksek alkali niteden dolayı daha düşük molekül ağırlığına ulaşır. Bu indirgenme eğirme çözeltisinde uygun viskozite elde etmeye yeterli olacak kısa zincirler oluşması için kontrol edilmelidir.

 

 

 

 

6. Sulfirizasyon: Bu aşamada, alkali selüloz çözeltisine karbon disulfid eklenerek sulfirizasyon sağlanır.

 

7. Ksantatlama: Sulfirizasyon aşamasından kalan karbon disulfid buharlaşma yoluyla uzaklaştırılır ve sonuçta selüloz sodyum ksantat oluşur.

 

8. Çözündürme: Bu aşamada, selüloz sodyum ksantat çözeltisine seyreltik sodyum hidroksit çözeltisi eklenir ve %5 sodyum hidroksit ve %7-15 bambu lifi selülozu ihtiva eden viskoz çözeltisi elde edilir.

 

9. Lif çekimi: Birbirini izleyen olgunlaştırma, filtreleme ve gazlardan arındırma işlemlerinden sonra viskoz bambu selülozu düzelerden seyreltik sulfirik asit çözeltisine gönderilerek selüloz sodyum kantatın sertleşmesi ve selülozik bambu liflerine dönüştürülmesi sağlanır. Rejenere bambu lifinin kimyasal üretim yönteminin viskon reyon üretimine büyük ölçüde benzerlik göstermesi nedeniyle rejenere bambu lifi bambu viskoz olarak da isimlendirilebilmektedir.

 

 

 

 

Bambu lifi aynı zamanda mekanik yöntemle de üretilebilmektedir. Mekanik yöntemde, bambu bitkisinin odunsu kısımları parçalanır ve doğal enzimlerle yumuşak bir hale gelmesi sağlanır. Böylelikle lifler mekanik olarak yapıdan ayrılır ve iplik üretiminde kullanılır. Bu yöntem daha fazla işgücü gerektirmesi ve maliyetinin yüksek olması sebebiyle daha az tercih edilmektedir. Rejenere bambu lifinin enine kesiti ve boyuna görüntüsü konvansiyonel viskon reyon lifine büyük ölçüde benzerlik göstermektedir.

 

Rejenere bambu lifi, enine kesitini incelendiğinde çok miktarda mikro boşluk ve çukurların yer almasından dolayı yüksek seviyede nem tutma özelliğine ve hava geçirgenliğine sahiptir. Bambu lifinin enine kesiti elips seklinde olup ortası boşluklu bir yapıda olan doğal bambu lifinin bu yapısından dolayı rejenere bambu lifinde olduğu gibi su absorbsiyonu ve nem iletkenliğinin yüksek olduğu sonucu çıkarılmaktadır. Ayrıca, doğal bambu lifinin uzunluğu boyunca düzensiz bir şekilde dağılmış olan yatay çizgiler ve boğumlar bulunmaktadır Konvansiyonel viskon ve Tencel ile karşılaştırıldığında rejenere bambu lifi daha düşük kristaliniteye sahiptir. Dolayısıyla, yapılarında bulunan amorf bölge oranının daha fazla olmasından dolayı rejenere bambu ve konvansiyonel viskon liflerinin nem absorbsiyonu ve kuruma özellikleri Tencel’den daha iyidir. Öte yandan, rejenere bambu lifinin termal stabilizesi konvansiyonel viskon ve özellikle de Tencel kadar yüksek değildir. İncelik ve uzunluklarına göre rejenere bambu lifinin çeşitleri aşağıda görülmektedir.

 

 

 

Bambu lifi ayrıca filament olarak da üretilmektedir. Piyasadaki mevcut bambu liflerinin uzunluk ve incelik değerlerinden de görüldüğü üzere bambu lifi hem kısa lif iplik eğirme sistemlerinde hem de gerek ştrayhgarn gerekse kamgarn olmak üzere uzun lif iplik eğirme sistemlerinde kullanılabilmektedir. Rejenere bambu lifine 20 oC sıcaklık ve %65 izafi nem’in bulunduğu test koşullarında elde edilen fiziksel parametreler aşağıda görülmektedir.

Bambu lifinin yumuşaklık, doğal anti bakteriyel özelliği, hava geçirgenliği, UV ısınları önleme gibi birçok olumlu özelliklerinin yanında mukavemetinin, özellikle yas mukavemetinin oldukça düşük olduğu ve bu durumun boya ve terbiye işlemlerinde kısıtlayıcı bir faktör olduğu belirtilmektedir.

 

 

 

Daha önce de belirtildiği gibi bambu lifi hem kısa lif iplik eğirme sistemlerinde hem de gerek strayhgarn gerekse kamgarn olmak üzere uzun lif iplik eğirme sistemlerinde %100 bambu olarak ya da çeşitli karışımlarda kullanılabilmektedir. Kısa lif eğirme sisteminde de ring, rotor ve özlü iplikler (core yarn) üretilmektedir.

 

BAMBU LİFİNİNİ KULLANIM ALANLARI

 

Erkek ve bayan iç ve dış giyim ürünleri: Bambu lifi, vücutta oluşan teri anında emmesi, serinlik hissi vermesi, parlaklığı, yumuşaklığı ve dokumluluğu gibi özelliklerinden dolayı erkek ve bayan dış giyim ürünlerinde kullanılabilmektedir. Bunların yanında doğal anti-bakteriyel özelliği iç giyim ürünleri ve çoraplarda kullanılmaktadır. UV ısınlarını kırma özelliği de özellikle yazlık giysiler için uygundur.

 

 

 

 

Hijyenik ürünler ve tıbbi tekstil ürünleri: Bambu lifi doğal anti-bakteriyel özelliğinden dolayı bandaj, maske, hastane giysileri, gıda ambalajları gibi pek çok sıhhî urun ve tıbbi tekstil ürünleri için kullanılmaya elverişli olarak görülmektedir. Doğal anti-bakteriyel özelliğinden dolayı bambu lifinden elde edilecek sağlıklı ürünlerde kimyasal anti mikrobik madde ilavesi gerektirmediği için ciltte alerjik oluşumlara yol açmamaktadır.

Özellikle bambu lifinden yapılan nonwoven ürünler viskon lifinden üretilen nonwoven ürünlere büyük ölçüde benzerlik göstermektedir. Ayrıca bambu lifinin doğal anti bakteriyel özelliği sayesinde sağlıklı bez, koruyucu tampon ve bez, ağız maskesi ve gıda ambalajı gibi sağlıklı ve tıbbi ürünler alanında geniş bir uygulama alanı bulacağı beklenmektedir.

Ev tekstili: Nem absorbsiyonun yüksek olması, yumuşaklık ve anti-bakteriyel özelliği bambu lifinin havlular için uygun bir elyaf olmasını sağlamaktadır. Yatak çarşafı, nevresim, battaniye gibi çeşitli ev tekstili ürünlerinde kullanılan bambu lifi UV ısınlarını kırması özelliği ile perdeler için de elverişlidir.

Bambu lifi hazır giyim ve ev tekstili ürünlerinin yanında sıvı filtrasyonu, toprak stabilizasyonu ve erozyonu önleme amacıyla kullanılan jeotekstil ürünlerinde, hava ve suyu temizleyen filtrasyon malzemelerinde, sulardan ve sulak arazilerden petrolün ayrılması için tasarlanan özel emici materyallerde, endüstriyel kayış ve filtrelerde,  kord bezi üretiminde, otomobillerde, yapılarda, tıbbi tekstil ürünlerinde ve havacılık sektöründe kullanılmaktadır. Bambu lifi ayrıca hafiflik ve yüksek performans acısından metallere alternatif olan bugünün yüksek teknoloji urunu kompozit malzemelerde de kullanılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

BAMBU KUMAŞLARA UYGULANAN TERBİYE İŞLEMLERİ

 

Terbiye işlemlerinde genellikle aşağıdaki sıra izlenmektedir: Yakma, haşıl sökme, ağartma, selüloz ile enzimatik işlem, boyama, bitim işlemleri

Yakma: Yakma işleminin amacı kumaş yüzeyindeki tüycüklerin uzaklaştırılması, yüzeyin pürüzsüzleştirilmesidir. Soğutucu silindirlerin kullanılmaması yakma kalitesini artırmaktadır.

Haşıl Sökme: Kumaşın üzerinde bulunan haşıl cinsine ve miktarına göre bir haşıl sökme işlemi yapılmaktadır.

Hidrofilleştirme-Ağartma: İstenen beyazlık ve hidrofillik derecesine göre diğer selülozik elyaflara uygulanan işlemler uygulanabilmektedir.

 

 

 

 

Boyama- Baskı

 

Selülozu boyayan tüm boyarmaddelerle boyanabilmekte ve basılabilmektedir.

 

Selüloz ile Enzimatik İşlem

 

Selülozla yapılan enzimatik işlem sonunda doğal bambu lifleri daha ince, daha yumuşak daha iyi bir tutuma sahip olurlar ve giyim-kullanım özellikleri geliştirilmiş olur. İşlemde dikkat edilmesi gereken en önemli nokta; kumaş mukavemetinin mümkün olduğunca korunmasıdır. Bunu sağlamak için kullanılan enzim konsantrasyonu, süre, PH, sıcaklık gibi işlem parametreleri kontrol edilmelidir. Selülozla yapılan işlem sonunda lifte degradasyon meydana gelmektedir. Bu degradasyona bağlı olarak lifin kristalin bölge oranı artmakta, kristalin bölgedeki molekül boyutu azalmaktadır. Lifin bükülme direnci düşmekte ve kullanım özellikleri gelişmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Ekildikten yaklaşık 7 ay sonra olgunlaşır. Dünyadaki pek çok ülkede (Amerika, Hindistan, Çin, Mısır, Yunanistan, Türkiye vb) yetiştirilir.Toplama zamanı, iklime göre değişmekle birlikte daima sıcak mevsimden sonradır.Pamuk elle veya makine ile hasat edilir.

 

 

 

 

 

 

  

 

 

Makine ile toplamanın avantajı düşük maliyet ve kontaminasyonun az olması; dezavantajı ise pamuk bir defada toplandığı için olgunlaşmamış pamuğu da (ölü elyaf) içerebilmesidir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Türkiye' de genel olarak pamuk elle toplanmakta olup son yıllarda bazı bölgelerde makineli tarımla ilgili çalışma yapılmaktadır.Rüzgar, yağmur ve güneş, aynı tarlada olan pamuklarda bile farklı görünüme yol açabilir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pamuk bitkisinde koza ve çekirdeğin özel makinelerde elyaftan ayrılması gerekir ki buna pamuğun çırçırlanması (ginning) denir. Çırçırlanan pamuk balya haline getirilir.Türkiye' de uygulanan pamuk standardı, pamuğun rengi, yabancı madde (çepel) ve hazırlanma durumunu içerir.

 

 

 

 

 

 

 

Standartta beyaz, hafif benekli, sarı lekeli ve gri olarak 1den başlayan ve max. 6 ya kadar olan dereceler mevcuttur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Standart Beyaz 1 (St1), standart hafif benekli 2 (HB2) vb.Amerikan pamuğu standardında ise pamuğun cihazla ölçülen fiziksel özellikleri kullanılır. (Midling, strict midling vb) Pamuğun kalitesine ve fiyatına etki eden en önemli parametre lif uzunluğudur. Lif uzunluğu arttıkça, iplik ve kumaş kalitesi artar.

 

Pamuk lifinin üniformitesi (elyaf uzunluk dağılımı oranı) arttıkça, mikroneri düştükçe, rengi beyaz ve görünümü parlak oldukça, mukavemeti arttıkça. çepeli (içindeki bitkisel artıkların oranı) azaldıkça pamuk kalitesi iyileşir. Üretilecek iplik numarasına (Ne) ve ipliğin kullanım yerine (dokuma, triko vb) uygun pamuk seçilmelidir.

 

Türkiye' de pamuk Ege, Çukurova ve Güneydoğu Anadolu bölgesinde yetiştirilmektedir. Pamuğun cinsini ve özelliklerini belirleyen en önemli etken kullanılan tohum, iklim şartları ve yapılan zirai işlemlerdir.

 

Pamukların tip numuneleri, çırçırlama şekli ve üretim bölgesi esas alınarak aşağıda gösterildiği şekilde tespit edilmiştir:

 

a) Kısa Elyaflı (yerli) grubu pamuklarda, orta elyaflı (upland) grubu sawginle çırçırlanmış pamuklarda

 

uzun elyaflı grubu pamuklarda, linter pamuklarda, lif döküntüsü pamuklarda, orta elyaflı (upland) grubu rollergin renkli sınıfı ve tip dışı sınıfı pamuklarda tek bir tip numune hazırlanır ve (TÜRKİYE) olarak adlandırılır.

 

b) Orta elyaflı (upland) grubu rollerginle çırçırlanmış Ege tipi pamuklarda;

 

1) Ege üretim bölgesinde (İzmir, Menemen, Bergama, Manisa, Turgutlu, Salihli, Alaşehir, Balıkesir, Tire, Torbalı, Söke, Aydın, Nazilli, Denizli, Milas, Köyceğiz, Ödemiş ve Bursa kontrol merkezlerinde) tek bir tip numune hazırlanır ve (TÜRKİYE-EGE),

 

2) Antalya, İskenderun, Antakya, Iğdır, Kahramanmaraş, Gaziantep, Adana, Mersin, Ceyhan, Osmaniye, Reyhanlı, Nusaybin, Diyarbakır, Şanlıurfa üretim bölgeleri ve kontrol merkezlerinde tek bir tip numune hazırlanır ve (TÜRKİYE-EGE TİPİ),

 

3) Diğer üretim bölgeleri ve kontrol merkezlerinde bu tip numunelere uygun pamuklar da (TÜRKİYE-EGE TİPİ),

 

olarak adlandırılır.

 

c) Orta elyaflı (upland) grubu rollergin ile çırçırlanmış Çukurova tipi pamuklarda;

 

1) Adana, Mersin, Ceyhan ve Osmaniye üretim bölgeleri ve kontrol merkezlerinde tek bir tip numune hazırlanır ve (TÜRKİYE-ÇUKUROVA),

 

2) Diğer üretim bölgeleri ve kontrol merkezlerinde bu tip numunelere uygun pamuklar da (TÜRKİYE-ÇUKUROVA),

 

olarak adlandırılır.

 

Orta elyaflı (upland) grubu pamukların sınıf ve tipleri itibariyle içerdiği yabancı madde oranı ile HVI (High Volume Instruments)’daki renk dereceleri yukarıda gösterildiği gibi tespit edilmiştir:

 

Yabancı madde, yalnız pamuk bitkisine ait yaprak, kabuk parçaları, çiçek veya sap kırıntıları ile tozlardır. Bunların dışındaki diğer maddeler yabancı madde sayılmaz, mevcut olması halinde parti red edilir.

Preseli pamukların alım ve satımının aşağıda görülen kontrol belgesi ile yapılması zorunludur.

 

Preselenmiş pamuk balyalarının;

 

a) Brüt ağırlığı en az 190 kg,

 

b) Boyutları en fazla 65x95x105 cm,

 

olarak tespit edilmiştir.

 

Bu boyutlarda balya yapılabilmesi için, balyanın preseden çıktıktan sonra genişleme payı da düşünülerek  prese kasasının;

 

a) Eni ile boyu en fazla 60x90 cm,

 

b) Yüksekliği, prese makinesinin basıncına göre en az 190 kg. lık balya temin edilecek ölçüde,olmalıdır.

 

Dahili kontrolleri yapılmış olan ve ihraç edilmek istenen preseli pamuk balyalarının 105 cm.lik yüksekliği, yüksek basınçlı prese makinelerinde 50 cm’ye kadar indirilebilir.

  

 

LİF VE İPLİK ÖZELLİKLERİ ARASINDA İLİŞKİLER 

 

 

İplik imalatında kullanılan pamuk lifinin boyunun uzun olması ( uzun ştapel ),ince olması ( düşük mikroner ) ve lif mukavemetinin yüksek olması ( yüksek pressley veya yüksek olgunluk derecesi ) iplik mukavemetini olumlu yönde etkiler.Yine lif boyunun yüksek ve mikroner değerinin düşük olması,imal edilen ipliğin düzgünlük derecesini de pozitif eütiler.İplik eğirme sınırı,yani liften eğirilebilecek en ince iplik sınırı öncelikle lif inceliği ile sınırlandırılmıştır.Lif inceldikçe kesitteki lif sayısı artar ve ipliğin eğirilebilmesine imkan tanıyan iplik mukavemeti sağlanmış olur.İplik kesitindeki minimum lif sayısı iplik imalat metoduna bağlı olarak değişmektedir.Bu sayı kadre ipliklerde 65-88 ve penye ipliklerde ise 33-59 civarındadır.Ayrıca lif inceliğinin büküm katsayısına ( elyaf inceldikçe bükülebilme özelliği artar),kısa lif yüzdesinin iplik mukavemeti ve düzgünlüğüne ( kısa lif yüzdesi arttıkça iplik mukavemeti azalır ve düzgünsüzlük artar.)ve pamukta yabancı madde miktarının özellikle Open-End imalathanesinde iplik kopuş sayısına ( yabancı madde miktarı arttıkça iplik kopuş sayısı artar) etkileri vardır.

 

 

PAMUK İPLİKLERİNİN NUMARALANDIRILMASI :

 

 

İpliklerin incelik ve kalınlıkları numaraları ile belirtilir.Numaralandırma 2 şekilde yapılır.

 

1-Uzunluk Numaralama sistemi : ( Uzunluk değişken,ağırlık sabittir )

 

2-Ağırlık Numaralama sistemi  : ( Ağırlık değişken,uzunluk sabittir)

 

Pamuk ipliklerinin numaralandırılmasında İngiliz Pamuk ipliği sistemi kullanılır.Numara İngiliz pamuk ; Uzunluk numaralama sistemindedir.840 Yardası 1 Libre gelen iplik 1 Numara İngiliz Pamuktur.Numara İngiliz Pamuk NİP veya NEC ile gösterilir

 

( 1 Libre = 453,6 gram ) ( 1 Yarda = 91,44 cm )  ( 840 Yarda = 768 metre )

 

Örneğin; 453,6 gr.ağırlığındaki iplik 15.360 m ( 20 x 768 m) geliyorsa bunun numarası 20 NİP olur.

 

PAMUĞUN İPLİKHANEDE ÇALIŞMASI :

 

 

Kısa lif iplikhanesindeki pamuk hem saf olarak,hem de keten ve kimyasal liflerle karıştırılarak iplik imalatında kullanılır.Pamuğun sahip olduğu tabii bükümlülük imalat sırasında kolaylık sağlar.Mahsurlu tarafı ise neps teşekkülüne olan meyli ve yabancı maddelerin tutunabilmesidir.Pamuktaki hasat işleminin makineleşmesiyle bu sakınca artmıştır.Pamuktaki nepsler genellikle iki şekilde meydana gelir ;

1-Pamuğun gelişmesi sırasında koza içinde olgunlaşmamış liflerle,ölü liflerin bir araya gelmesi sonucu,

2-Çırçırlamada ve iplikhane tarak makinesindeki imalat sırasında hatalı çalışma şartlarında ( eskimiş ve hatalı garnitür telleri,hatalı ayar ve fazla pasaj sayısı ) liflerin zedelenmesi sonucu.

Pamuğun içinde bulundurduğu yabancı maddelerin artması,iplikhanede uygulanacak temizleme prosesinin sayısının ve etkinliğinin artmasını gerektirir.Pamuğun içindeki yabancı maddelerin yeterince temizlenmemesi ve bilhassa Saw Gin çırçırlaması sonucunda pamuğun içinde kalan mikrotozların emilememesi sonucunda,bilhassa Open-End iplik metodundaki rotor oyuklarında iplik kopuşları,kalite ve prodüktivitede düşmeler meydana gelir.

Çiğit kırıkları ve yabancı maddelerin pamuktan ayrılmasında harman hallaç ve tarak en önemli pasajlardır.İplik teknolojisinin ilerlemesi ve üretim artmasıyla pamuktaki yapışkanlığın önemi büyük ölçüde artmıştır.Üretim sırasında çeşitli makine elemanları ( miller,silindirler,manşonlar) üzerinde sarıkların oluşması,iplik kopuşlarının artması vb.kendisini gösteren pamuktaki yapışkanlık makine duruşlarına ve dolayısıyla üretim kayıplarına sebebiyet verir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

KISA LİF İPLİKHANESİ

 

 

Pamuk iplikçiliği denildiği zaman genelde kısa lif iplikçiliği akla gelmektedir.Bu sistemde 60 mm’den kısa doğal ve yapay lifler işlenmektedir.Doğal ve yapay kısa liflerin iplik haline dönüştürülmesinde kullanılan makinelerin bazı kısımları değişiklikler gösterse de prensip olarak aynıdırlar.

Kısa lif iplikhanesi piyasada “ Pamuk iplikhanesi” adıyla tanınmaktadır.Bu iplikhanede pamuk ve pamuk sentetik karışımları çalışmaktadır.Pamuk iplikhanelerinde aşağıdaki işlem akış şemasında görüldüğü gibi ring iplik imalatı ve Open-End iplik imalatı yapılmaktadır.Ring iplik imalathanesinde  de karde iplik ve penye iplik üretimleri göze çarpmaktadır.

Open-End İplikhanesi :

 

1-Hammadde 2-Harman-Hallaç  3-Tarak Makinesi 4-Birinci ( 1.) Pasaj cer makinesi 5-İkinci (2.) Pasaj cer makinesi 6-Rotor İplik makinesi

 

Ring iplik iplikhanesi : ( Karde )

 

1-Hammadde 2-Harman Hallaç 3-Tarak Makinesi  4- Birinci ( 1.) Pasaj cer makinesi 5-İkinci (2.) Pasaj cer makinesi 6-Fitil Makinesi 7-Ring iplik makinesi 8-Bobin Makinesi

 

Ring iplik iplikhanesi : (Penye )

 

1-Hammadde 2-Harman Hallaç 3-Tarak Makinesi  4- Birinci ( 1.) Pasaj cer makinesi 5-Penye hazırlama makinesi 6-Penye makinesi 7- İkinci (2.) Pasaj cer makinesi 6-Fitil Makinesi 7-Ring iplik makinesi 8-Bobin Makinesi

 

Pamuğun iplikhaneye gelene kadar geçirdiği işlemler çırçır ve ön temizlemedir.Çırçır fabrikalarında çekirdeklerinden ayrıştırılan pamuk lifi balyalar haline getirilir.Bu haliyle iplikhanelere getirilir.Pamuk lifleri içinde çekirdek,yaprak,ot vb.gibi bitkisel kırıntılar ile kum ve toz gibi mineral içerikli yabancı maddeler de bulunmaktadır.Eğirme işlemine geçmeden önce liflerin mümkün olduğu kadar bu tür maddelerden arındırılması zorunludur.Bu nedenle iplikhanede yapılacak olan ilk işlem pamuk balyalarının preslerden kurtarılıp,klimatize ( kondisyonlaması ) edilmesinden sonra açma ve temizlemedir.Yapay liflerde ise yabancı madde olmadığı için başlangıçta sıkıştırılmış konumdaki hammaddenin açılması önem taşımaktadır.Bu açma ve temizleme işlemi harman-hallaç makinesinde yapılır.Daha sonra Tarak makinelerinde daha ince temizleme ve liflerin birbirine paralel hale getirilmesi sağlanır.Ayrıca life bir band formu verilir.Elde edilen bu bandlar daha sonra cer makinelerinden geçirilerek band düzgünsüzlüğü ve lif paralelliği iyileştirilr.Bu amaçla çekim uygulanır.Cerden çıkan bandlar fitil makinesinde inceltilerek fitil haline getirilir.Elde edilen fitiller de ring iplik makinelerinde inceltilip,bükülerek iplik haline dönüştürülür.

Karde ve penye ipliklerinin üretimi arasındaki temel farklılık penye hazırlık ve penye makinelerinin üretim hattına ilave edimiş olmasıdır.Penye hazırlık makinesinde çok sayıda band bir araya getirilerek bir yumak oluşturulur.Bu yumaklar daha sonra penye makinesine beslenirler ve orada işlem görürler.Penye işleminin amacı lif içindeki tüm yabancı maddelerin ve kısa liflerin atılmasıdır.

Penye ipliklerini karde iplikleri ile kıyasladığımızda penye ipliklerinin aşağıdaki üstünlüklerinin olduğu görülür.

 

1-İçinde yabancı maddeler ve lif düğümcükleri olmaz

 

2-Tüylenmeleri en aza indirilmiştir.

 

3-Düzgün görünümlüdürler.

 

Penye ipliklerinde lif kalitesi yüksekliği iğ için büküm sayısını azaltabilmektedir.Bu da üretilen mamüllerin daha yumuşak tutumlu olmalarını sağlar.Özellikle triko mamüllerde çok önemlidir.Hammadde telefi arttığı ve işlem sayısı fazlalaştığı için bir miktar maliyet farkı da doğal olarak meydana gelmektedir.

Pamuk iplikleri genellikle ring iplik makineleri adı verilen klasik makinelerde üretilir.Bu makinelerde her türlü iplik geniş numara sınırlarında üretilebilir.Ring iplikçiliğinde en önemli sorunlardan birisi lifler arasındaki kısa liflerdir.Ayrıcı birtakım teknik nedenlerden dolayı üretim hızı yüksek olmamaktadır.Bu yüzden ring iplikçiliğine alternatif olan bir takım modern üretim sistemleri de piyasaya sunulmuştur.Bunlardan en fazla gelişme göstereni open-end rotor iplikçiliğidir.Piyasada sadece open-end ipliği olarak isimlendirilen bu ipliklerin piyasa payı % 25 dolaylarındadır.Bu yöntemle  pamuk,yapay lifler ve karışımları rahatlıkla işlenebilmektedir.Kısa lif problem ise yoktur.Tam tersine penye telefi gibi kısa lifler harmana katılarak ekonomik üretim yapılabilmektedir.Ancak böyle bir uygulamanın yanı sıra çok kaliteli ipliklerin üretimi için penye işleminden geçirilmiş lifler de Open-End makinesinde kullanılmaktadır. Open-End iplikleri yapı bakımından ring ipliklerinden çok farklıdır.Ring ipliklerinde lifler iplik boyunca birbirlerine paralel halde uzanırlar.Bu şekilde yerleşimleri ile oldukça sağlam bir birleşme meydana getirilir.Open-End iplikleri ise daha karmaşık yapılıdır ve lif paralelliği oldukça düşüktür.Çevrelerine belli aralıklarla kuşak şeklinde lifler dolanmış durumdadır.Paralellik düşük olduğundan mukavemetleri de ring ipliklerine nazaran % 10-20 daha azdır.Bu nedenle ring ipliklerinden daha fazla büküm uygulanması zorunludur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pamuk liflerinin Fiziksel Özellikleri

 

 

Dünyada kütlü pamuk üretimi 2012-2013 sezonunda 76,5 Milyon ton olmuştur.Aynı sezondaki lif pamuk miktarı ise 27,5 milyon tondur.Türkiye’de ise 2013-2014 sezonunda 843 bin ton kütlü pamuk üretilmiştir.Buna karşılık Türkiye’de tekstil sektörünün ihtiyacı olan kütlü pamuk miktarı 1,5 milyon tonun üzerindedir.( Örme Dünyası Kasam-Aralık 2014 Sayı : 65 )

Tohumun etrafındaki epidermis hücresinin uzamasından primer duvar oluşur. Lif olgunlaşma devresinde 20 günde primer duvar içine selülozdan sekonder duvar örülür. Pamuk lifinin içi protoplazma sıvısı ile dolu ince duvarlı bir bitki hücresidir. Hücrenin en dışında kütikül tabaka onun altında primer ve sekonder yapılar bulunur.

 

 

Pamuk lifinin fiziksel görünüşü ve kısımları

 

 

Sekonder yapı üç bölümden oluşur. Bunlar merkeze doğru sırasıyla, iki fibril yapı ve merkezde de lümen denilen, içi protoplazma sıvısı ile dolu olan kanalı çevreleyen yapıdır. Bitki olgunlaşıp, kozalar açıldığında protoplazma sıvısı kurur. Bu kuruma sırasında hücrenin enine kesiti fasulye şeklini alıp bir tarafı çökmüş yapı oluşur.

 

 

Pamuk lifinin olgunlaşma süreci

 

 

Lifin enine kesitine mikroskopta baktığımızda, uçlara doğru daralan, bükülmüş şerit gibi olduğu görülür.Üretim sırasında gelişemeyen pamuğun liflerindeki sekonder yapı tam gelişemez. Bu tür pamuklara ölü pamuk denir.

 

1-Pamuk lifi kremimsi beyaz renktedir,

 

2-Pamuk lifinin boyu 1cm’den 7,5cm’ye kadar değişir,

 

3-Çapı ise 6–25μm’dir(μm=10 -6m),

 

4-Yoğunluğu 1,50–1,55 arasındadır,

 

5-Standart şartlarda (20°C sıcaklıklarda ve %65 reaktif nemde) %8,5 nem adsorplar, Pamuk kolaylıkla havadan nem absorplar. Buna rağmen elle tutulduğunda kuru hissedilebilir,

 

6-Ticarette izin verilen maksimum nem miktarı %8,5’dir,

 

7-%100 reaktif nemde, pamuklu materyal %25–27 su absorplar,

 

8-Lifin ortalama uzama miktarı ortalama %7-8’dir,

 

9-Elastik özellikleri yoktur. % 2’lik elastik uzamadan sonra geri dönme %74, %5’lik uzamadan sonra ise %45’tir,

 

10-Bütün selülozik materyallerde görülen ıslandığında boyca ve ence kısalma, pamuklu materyalde de gözlenir. Bu kısalma pamuk elyafında meydana gelen şişmeden dolayıdır,

 

11-Bütün selülozik liflerde olduğu gibi, pamukta da ıslandığı zaman dayanıklılığında artma görülür. Dayanıklılık artması %30 civarındadır,

 

12-Pamuklu materyaller ıslandığı zaman ağırlığının %70’i kadar su çeker.

 

En çok üretilen ve tüketilen doğal lif olan pamuğun fiziksel özellikleri bundan elde edilecek olan ipliğin kalitesini önemli ölçüde etkiler.Pamuk liflerinin özelliklerinin ölçümünde eskiden ayrı ayrı cihazlar kullanılırken bugün HVI ve AFIS adı verilen modern cihazlar kullanılmaya başlanmıştır.HVI demet halinde AFIS ise tek tek liflerin ölçümü ile sonuç vermektedir.

 

Pamuk Liflerinin Kimyasal Özellikleri

 

 

Pamuk lifinin kimyasal yapısı yetişme koşullarına göre değişiklik gösterir. Kimyasal yapısında;

 

1-Selüloz,

 

2-Hemiselüloz ve pektin,

 

3-Protein ve renkli madde,

 

4-Anorganik maddeler,

 

5-Vaks ve yağlar

 

bulunur.

 

Pamuk lifi %100’e yakın oranda selüloz içerdiğinden selülozun tüm kimyasal özelliklerini gösterir.

 

 

1-Derişik ve kuvvetli asitlerle sıcakta ve soğukta bozunur,

 

2-Derişik sülfürik asitte tamamen çözünür,

 

3-Seyreltik bazlar pamuğa çok az etki eder,

 

4-150°C’nin üstündeki sıcaklıklarda bozunmaya başlar, 170°C de kısa zamanda kavrulur,

 

5-Yükseltgen ağartıcılarla uzun süre temas halinde kalırsa oksiselüloz oluşumu ile bozunur,

 

6-Güneş ışığındaki UV ışınları, hava oksijeni, nem ve kirli hava koşulları altında kalan pamukta polimer bozulur. Doğrudan güneş ışığı özellikle sıcak ve çok nemli havada, pamuklu materyali etkileyerek, dayanıklılığını azaltır.

 

PAMUK LİFLERİNİN YAPIŞKANLIĞI

 

 

Yapışkanlık işletmeler için ciddi sorunlar meydana getiren bir istenmeyen özelliktir.Özellikle beyaz sinek zararlısından kaynaklanan yapışkanlığın çeşitli kimyasal metodlarla ve alüminyum folye ( Termik metod ) metodu ile belirlenmesi mümkün olup,özellikle alışılagelmiş bir pamuk çeşidinin dışına çıkması söz konusu olduğunda test yapılmasında  büyük fayda vardır.Yapışkanlığın tespitinde alüminyum folye metodunun yanında “Clinitest “ adı verilen kimyasal metod da kullanılmaktadır.Yapışkanlığa;şeker veya bal ismi de verilmektedir

 

 

PAMUK ELYAFININ DERECESİNİ BELİRLEYEN UNSURLAR

 

 

1-Pamuğun rengi (beyaz, boyalı, lekeli, mavi ve kül rengi olması)

 

2-İçerdiği yabancı madde (sadece pamuk bitkisine ait yaprak, kabuk parçaları, çiçek, sap kırıntıları ve tozları) miktarı

 

3-Pamuğun hazırlanmadaki durumu (iyi veya kötü çırçırlanmış olması)

 

kontaminasyon

 

Pamuk elyafının içine herhangi bir şekilde pamuk dışındaki maddelerin tarladan toplama-çırçırlama ve ambalajı nedeniyle karışması sonucu ipliğin bünyesine girmesidir.

Bunun dışında pamuğun kötü toplanması ve çırçırlanması nedeniyle bünyesine giren çepel ve çiğit kırığı veya elyafın ucunda kalan çiğit kabuğu parçası veya çiğidin ezilmesi sonucu yağ ifrazatı ve yeterli zirai mücadele olmaması, ayrıca diğer nedenlerle örneğin; makinalı toplama esnasında toplamadan önce yaprak dökücü ilacın kullanılmasından sonra gecikme nedeniyle tekrar çıkan küçük yaprak uçlarındaki yapışkanlık veya gece gündüz arasındaki ısı farkının artışı ile bitkinin strese girerek ürettiği yapışkanlık gibi etkenler kontaminasyon tarifi içine girmezler.
Yine benzeri neps ve ölü elyaf da bu fasıla ilave edilemez. Neps tümü ile çırçırlamadaki hatalardan ölü elyaf ise iklim koşullarına bağlı olmakla birlikte zamansız ilaçlama , sulama ve özellikle toplamadan ortaya çıkar.

 

PAMUĞUN TEMEL ÖZELLİKLERİ

 

 

Pamuğun yapısının, tamamına yakını saf selülozdan oluşmaktadır.

 

 

PAMUK LİFİNİN UZUNLIĞI

 

 

Lif uzunluğunun ölçülmesi fibrograph cihazı( HVI için fibraograph ünitesi ) ile yapılır.Bu cihazda Elde edilen uzunlum değerleri span uzunluğu cinsinden ( SL ) ifade edilir ve genellikle %2,5 SL ve % 50 SL değerleri fibrograph cihazından elde edilir.Bu değerlerden yararlanılarak lif üniformite değeri de hesaplanır.Lif uzunluğu (ştapel ) sınıflandırılması ortalama lif boyuna göre göre ; ( kısa elyaf kısmı dikkate alınmadan )

 

1-Kısa ştapel

 

2-Orta ştapel

 

3-Uzun ştapel

 

4-Extra uzun ştapel olmak üzere 4 katagoride incelenir.

 

PAMUK LİFİNİN İNCELİĞİ

 

 

Micronaire ( mikroner ) değeri ile ifade edilir ve boyutsuzdur.Micronaire sheffield,pamuk liflerinin inceliğini tespit eden bir alettir.Micronaire değerlerine göre yapılan sıralamaya göre incelik sınıflandırılması ;

 

1-Çok ince

 

2-İnce

 

3-Vasat

 

4-Kalın

 

5-Çok Kalın olmak üzere 5 katagoride incelenir.

 

PAMUK LİFİNİN MUKAVEMETİ

 

 

Enternasyonel pamuk ticaretinde libre/inç kare cinsinden verilir.Pressley aleti ile tespit edilir.Pressley lif mukavemeti;

 

1 Çok kuvvetli  

 

2- Kuvvetli

 

3-Vasat

 

4-Fena değil

 

5-Zayıf.

 

PAMUK LİFİNİN ELASTİKİYETİ

 

 

Önemli bir faktör olup özellikle kopma uzaması olarak tanımlayabileceğimiz şekli ipliğin karşılaştığı ani zorlamalar karşısındaki davranışını büyük ölçüde etkilemektedir.Bu değer pamuk için % 6-10 arasında değişiklik göstermektedir.Kopma uzaması liflerin kopma mukavemeti ile birlikte aynı anda ölçülmektedir.

 

 

PAMUK LİFİNİN OLGUNLUĞU

 

 

Çeşitli metodlarla tespit edilir ve % cinsinden ifade edilen pamuk olgunluk sıralaması ;

 

> 82 olgun

76-81  Vasat olgunlukta

70-75 Ham

  70 Çok ham olarak yapılır.

Olgunluk boyama açısından önemlidir.Olgun olmayan lifler boya almayacağı için kalitede sorun yaratır.

 

PAMUK ELYAFININ SINIFLANDIRILMASI

 

 

Ülkemizin pamukları; kısa lifli, orta lifli ve uzun lifli olmak üzere üçe ayrılır. Ülkemizin % 99’unda üretimi yapılan orta lifli pamuklar renklerine göre beyaz, hafif benekli, renkli ve tip dışı olarak sınıflara ayrılır. Her bir sınıf, çırçırlama, hazırlama ve yabancı madde oranına göre kendi içinde “Standart Extra, Standart 1, Standart 2” gibi kalite derecelerine ayrılır. Standart tip pamuk örneklerinin Ege, Çukurova ve Güneydoğu Anadolu bölgesi gibi her bir üretim bölgesi için ayrı ayrı hazırlanması gerekir. Pamuklar çırçırlanma şekillerine göre guruplara, renklerine göre derecelere ve lif uzunluklarına göre boylara ayrılmaktadır. Pamuğun karakterini belirleyen unsurlar; elyaf uzunluğunun yanı sıra elyafın inceliği, dayanıklılığı ve esnekliğidir.

 

 

UZUN ELYAFLI PAMUKLAR

 

 

Gossypium barbadense L. türüne giren pamuklar olup, elyaf uzunlukları 30.48 mm. ve daha uzundur. Uzun elyaflı pamuk grubundan ülkemizde yetiştirilmekte olan türler (Sea Land, Delcerro. vb.) kendi isimleri ile 4 tipe ayrılarak derecelendirilir.

Linter pamuklar ile iplik imalatı sırasında meydana gelen lif döküntüsü pamukların sınıf ve tipleri aşağıdaki gibi tespit edilmiş ve adlandırılmıştır:

 

a) Linter Pamukları:

 

 

Pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin linter makinalarında kesilmesiyle elde edilen linter pamukların sınıf ve tiplerinin tanımları aşağıdaki gibi tespit edilmiştir:

1) A Sınıfı:

 

Pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin linter makinaları ile bir defa kesilmesi ile elde edilen pamuklardır.

 

Tipler:

 

1.1) Linter (A-1): Pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin linter makinalarında bir defa kesilmiş olması ile elde edilen rengi açık (kirli beyaz), yabancı maddesi az, çok az kısa lif bulunan pamuklardır.

 

1.2) Linter (A-2): Linter (A-1)’in biraz daha koyu renkli ve daha fazla yabancı madde ve az kısa lif bulunan pamuklardır.

 

1.3) Linter (A-3): Linter (A-2)’den daha koyu renkli, daha fazla yabancı madde ve kısa lif bulunan pamuklardır.

 

2) B Sınıfı:

 

Birinci kesimden sonra pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin ikinci defa kesimiyle elde edilen pamuklardır.

 

Tipler:

 

2.1) Linter (B-1): Birinci kesimden sonra pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin ikinci defa kesimiyle elde edilen açık kahverengi, kısa lif ihtiva etmeyen ve yabancı maddesi olan pamuklardır.

 

2.2) Linter (B-2): Linter (B-1)'den yabancı maddesi daha fazla ve rengi daha koyu kahverengi olan pamuklardır.

 

3) Tip Dışı Sınıfı:

 

Linter A ve B sınıflarına girmeyen pamuklar ile yanmış ve hasar görmüş linter pamuklardır.

 

b) Lif Döküntüsü Pamuklar:

 

Çırçırlama ve iplik imalatı esnasında elde edilen lif döküntüsü pamukların sınıfları aşağıdaki gibi tespit edilmiştir:

 

1) Çırçırlama lif döküntüleri:

 

Çırçırlama esnasında meydana gelen yağlı, mastar üstü-topbaşı ve siklon tozu gibi lif döküntüsü pamuklar meydana geldikleri (elde edildikleri) yer itibariyle tiplendirilerek, temiz veya kirli olarak nitelendirilebilir.

 

2) İplik imalatı lif döküntüleri:

 

İplik imalatı esnasında elde edilen, vatka kenarı, şerit, fitil, halka, bıçkı, şapka, davul, ince tarak, hallaç altı, hallaç tüyü, mahzen tozu, meydan döküntüsü, vigon tarağından çıkan fitil ıskartası, büyük davul döküntüsü ve dokuma tezgahı altı döküntüsü gibi lif döküntüsü pamuklar meydana geliş şekline göre (mekan, makine, ürün) tiplendirilerek, temiz veya kirli olarak nitelendirilebilir

 

ORTA ELYAFLI ( UPLAND ) PAMUKLAR

 

 

1) Beyaz Sınıfı:

 

Tipin doğal rengini ihtiva eden parlaklık ve canlılıkta lekesizdir (beneksiz).

 

Tipler:

 

1.1) Standart Ekstra: En yüksek derecede beyaz renk ve parlaklık gösterir ve yabancı maddesi yok denecek kadar az, çırçırlama hatası bulunmayan kusursuz pamuklardır.

 

1.2) Standart 1: Ekstra sınıfına girmeyen parlak beyaz renkte, yabancı maddesi ekstradan biraz fazla, haşere tahribatı ve çırçırlama hatası bulunmayan pamuklardır.

 

1.3) Standart 2: Standart 1’e nazaran biraz matlaşmış renkte, yabancı maddesi biraz fazla, rengi kahverengiye dönüşmüş, haşere tahribatı bulunmayan ve çırçırlama hatası en az olan pamuklardır.

 

1.4) Standart 3: Standart 2’ye nazaran biraz daha matlaşmış, açık gri renkte, yabancı maddesi standart 2’den fazla ve siyahlaşmış, çırçırlama hatası ve haşere tahribatı az olan pamuklardır.

 

1.5) Standart 4: Standart 3’e nazaran daha fazla matlaşmış, biraz daha grileşmiş, yabancı maddesi standart 3’den fazla ve siyahlaşmış, çırçırlama hatası ve haşere tahribatı olan, yeteri kadar olgunlaşmamış pamukları da ihtiva eden ve benekli kabul edilmeyecek kadar lekeleri bulunandır.

 

1.6) Standart 5: Standart 4’e nazaran rengi daha da matlaşmış ve grileşmiş, yabancı maddesi standart 4’e göre biraz daha fazla, hafif benekli sınıfına girmeyecek derecede lekeleri bulunan pamuklardır.

 

2) Hafif Benekli Sınıfı:

 

Beyaz sınıftaki her tipteki pamukların, yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı beneklenmiş olanıdır.

 

Tipler:

 

2.1) Standart 1: Beyaz standart 1 pamuğun yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı hafif beneklenmiş olanıdır.

 

2.2) Standart 2: Beyaz standart 2 pamuğun yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı benek durumu ve büyüklükleri standart 1’den biraz fazla olanıdır.

 

2.3) Standart 3: Beyaz standart 3 pamuğun yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı benek durumu ve büyüklükleri standart 2’den biraz fazla olanıdır.

 

2.4) Standart 4: Beyaz standart 4 pamuğun yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı benek durumu ve büyüklükleri standart 3’den biraz fazla olanıdır.

 

2.5) Standart 5: Beyaz standart 5 pamuğun yağmur, toplama ve depolama şartlarından dolayı benek durumu ve büyüklükleri standart 4’den biraz fazla olanıdır.

 

3) Renkli Sınıfı:

 

 

Yağmur ve kırağı yemiş veya aşırı rutubetli olarak toplanmış, depolarda uzun süre ve kötü şartlarda muhafaza edilmesi sonucunda fermantasyona uğramış kütlü pamukların çırçırlanması neticesinde çok hafif kahverengi, hafif kahverengi, kahverengi ve koyu kahverengiye dönüşmüş pamuklardır.

 

Tipler:

 

3.1) Renkli 1: Kırağı, don etkisi ve fermantasyon nedeniyle rengi çok hafif kahverengiye dönüşen pamuklardır.

 

3.2) Renkli 2: Kırağı, don etkisi ve fermantasyon nedeniyle rengi hafif kahverengiye dönüşendir.

 

3.3) Renkli 3: Kırağı, don etkisi ve fermantasyon nedeniyle rengi kahverengiye dönüşen pamuklardır.

 

3.4) Renkli 4: Kırağı, don etkisi ve fermantasyon nedeniyle rengi koyu kahverengiye dönüşen pamuklardır.

 

4) Tip Dışı Sınıfı:

 

Beyaz, hafif benekli ve renkli sınıfına girmeyen yabancı maddesi (toprak dahil) fazla, yağ bulaşmış, preseli pamuk balyalarının yangın ve su baskınına maruz kalmış, çiğitle beraber aşağı düşen pamukların işlenmesinden meydana gelen pamuklardır.

 

Tipler:

 

4.1) Tip Dışı (Özürlü): Fazla miktarda yabancı madde ve toprak bulunan kütlü pamukların çırçırlanmalarıyla elde edilenler ile çırçırlama esnasında top başlarında biriken yağlı ve kopuk liflerden oluşanlardır.

 

4.2) Tip Dışı (Kuşbaşı): Çırçırlama esnasında çiğitle beraber aşağı düşen pamukların işlenmesi neticesinde elde edilendir.

 

4.3) Tip Dışı (Avaryalı): Preseli pamuk balyalarının yangın ve su baskınına maruz kalması sonucu ortaya çıkan pamuklardır.

 

KISA ELYAFLI ( YERLİ ) PAMUKLAR

 

 

Gossypium herbaceum L., Gossypium arboreum L. türüne giren pamuklar olup, elyaf uzunlukları 19.05 mm.’den kısadır. Kısa elyaflı (yerli) grubuna dahil pamukların tipleri ve tanımları aşağıdaki gibi tespit edilmiştir:

 

1) Yerli 1:

 

Kendi grubunun en yüksek beyaz renk ve parlaklığını gösterir, yabancı madde yok denecek kadar az ve çırçırlama hatası bulunmayandır.

 

2) Yerli 2:

 

Yerli 1’e nazaran biraz daha matlaşmış renkte, yabancı maddesi biraz daha fazla, çepel rengi kahverengiye dönüşmüş ve çırçırlama hatası az olandır.

 

3) Yerli 3:

 

Yerli 2’ye nazaran biraz daha matlaşmış ve grileşmiş renkte, yabancı maddesi siyahlaşmış ve çırçırlama hatası olandır.

 

PAMUKLARIN ÇIRÇIRLANMASI ŞEKLİNE GÖRE GRUPLARI

 

Rollergin:

 

 

Deri, kauçuk ve benzeri maddelerle kaplı silindir şeklinde ve dönen toplar (role) sistemiyle lifleri çiğitlerinden ayıran toplu çırçır makinalarında çırçırlanarak elde edilen pamuklardır.

 

 

Sawgin:

 

Daire şeklinde ve dönen testereler sistemiyle lifleri çiğitlerinden ayıran testereli çırçır makinalarında çırçırlanarak elde edilen pamuklardır.

 

 

Lintergin:

 

Pamuk çiğidinin üzerinde kalan liflerin testereli linter makinalarıyla ayrıştırılması sonucu elde edilen pamuklardır Pamukların tip numuneleri, çırçırlama şekli ve üretim bölgesi esas alınarak aşağıda gösterildiği şekilde tespit edilmiştir.

 

 

Kumaşın bir tekstil materyali olarak kullanımını, diğer bir deyimle işlevini sağlayan düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık, örtme gibi temel niteliklerinin yanında, gerek yüzey görünümünü, gerekse kullanım koşullarında davranışlarını belirleyen başka bir çok özelliği vardır. Bu özellikler kumaşın hammadde ve yapı özelliklerinin karmaşık fonksiyonları olarak oluşurlar.

 

Kumaş yapısının istenilen belli bir kullanım amacına göre, o amacın gerektirdiği niteliklerde, o amaca en uygun hammadde ile, sunulan pazarın ve mevsim şartlarına, beğeni ölçülerine uygun güzellikte olması koşullarından başka, bir yandan o amacın taşıyabileceği uygun, diğer yandan da sunan kurum için en yüksek karlılığı getirebilecek ekonomik değerlerde olması gerekir.

 

A-KİMYASAL ÖZELLİKLER

 

Bir kumaşın üretimi ve kullanımı sırasında kimyasal maddelere karşı dayanıklılığı, yanma ve boyanabilme gibi özellikleri kimyasal özelliklerdir. Bu ise kumaş yapımında kullanılan liflerin kimyasal özellikleriyle doğrudan ilgilidir. Boyanarak renklendirilmiş kumaşlarda renk haslıkları ve boyanabilme yeteneği, gerek lifin, gerekse boyanın kimyasal yapısı ile ilgili diğer önemli özelliklerdir. Kumaşın nem çekme olarak tanımlanan su çekme ya da atmosferdeki suyu emme özelliği de kumaşın hammadde bileşimine dolayısıyla liflerin kimyasal yapısına bağlı bir özelliktir .

 

Giysilik kumaşların teri çekmesi, havlu gibi kumaşların suyu çekerek üzerine alması önemli bir özelliktir. Pamuk lifi suyu iyi çektiği için havlular pamuk ipliği ile dokunmaktadır. Ayrıca su çekme özelliği iyi olan sentetik lifler de bulunmaktadır. Bu gibi kumaşlarda, kumaşın su çekme yeteneği ve taşıyabileceği su miktarı önemlidir.

Su çekme yeteneği, kumaşın suya düşey olarak daldırıldıktan sonra, suyun kumaş içinde yukarıya doğru yayılma hızı saptanarak belirlenebilir.Her kumaş kullanım sırasında bir miktar kirlenmektedir. Kirlerin uzaklaşması yıkama ya da kuru temizleme yoluyla sağlanır. Bu nedenle kumaşların bu işlemlere karşı da dayanıklı olması gerekmektedir.

 

B-FİZİKSEL ÖZELLİKLER

 

Kumaşın fiziksel özellikleri lif, iplik özelliklerinden ve kumaş yapısından etkilenen karmaşık özelliklerdir. Bunlar kimyasal özelliklerden farklı bir nitelik gösteren bir dizi özelliktir. Bunlar ;

 

1-Yapısal özellikler

 

2- Mekanik özellikler

 

3-- Duyusal özellikler

 

4- Geçirgenlik  ve iletkenlik özellikleri olmak üzere 5,6,7,8,..... gibi sıralanabilir.

 

1-Yapısal Özellikler

 

Kumaşın eni, boyu, örgüsü, kumaşı oluşturan lif ya da ipliklerin kalınlıkları ve kumaş içerisindeki yoğunluk ya da sıklıkları ile kumaş kalınlığı bu özellikler içerisinde sayılabilir. Kumaşın teknik özellikleri de denilen bu özellikler ayrıca kumaşın diğer fiziksel özelliklerini de önemli ölçüde etkilerler. Kumaşın görünümü, kalınlığı, yumuşaklığı gibi özellikleri, seçilen örgüye bağlı olarak farklılıklar göstermektedir. Çözgü ve atkı ipliklerinin sıklıkları birim uzunluktaki iplik sayılarıyla ifade edilir.

 

İplik sıklıkları arttıkça kumaşın gramajı artmakta ve kumaş daha sert tutum ve mukavemet kazanmaktadır. Kumaş içinde iplik kaymaları ise azalmaktadır. Kumaşların kulanım amacına göre değişkenlik gösteren gramajı, kumaşın birim alanına düşen ağırlığını ifade eder. Kumaş boyutları ise genellikle kullanım amacına göre belirlenmiş ölçülerdir. Bunlar ham ve mamul boylar olarak ifade edilir. Bunlardan özellikle kumaş eni çok önemli bir özelliktir.Kalınlık kumaşın geçirgenlik, dayanıklılık, döküm gibi özelliklerini etkilemektedir. Kumaş kalınlığı ipliğin numarasına, bükümüne, düz veya tekstürize olmasına bağlıdır. Ayrıca kalınlık, örgü türü ve sıklıklarla da ilgilidir.

 

2-Mekanik Özellikler

 

Kumaşın eni, boyu ya da kumaş düzlemine dik doğrultuda etkileyen kuvvetler altındaki davranışlarını belirleyen kopma uzaması, kopma dayanımı, yırtılma dayanımı, patlama dayanımı, eğilme dayanımı, dikiş dayanımı, sürtünme dayanımı esneklik, ütü tutma, buruşmazlık gibi özellikleri mekanik özellikler olarak tanınırlar.

 

• Kopma Dayanımı:

 

Kopma ile sonuçlanan bir çekme testinde, deney numunesine uygulanan en büyük kuvvettir. Kopmada uzama, bir kopma dayanımı testinde deney numunesine uygulanan en büyük kuvvet altında numunedeki uzamadır.

 

• Yırtılma Dayanımı:

 

Kumaşı bir dönme momenti veya belli bir eksen etrafında döndürerek, çekme etkisi ile kopartmak için gerekli kuvveti ifade etmektir. Yani, bir kumaşta belirlenmiş koşular altında bir yırtığı başlatmak, sürdürmek ya da yaymak için gereken karşı koyma kuvvetidir. Yırtılma dayanımı kumaşın yapısı ile ilgilidir. Bir araya kümelenmiş iplikler gerilimi paylaşarak yüksek bir dayanım gösterirler. Eğer iplikler kumaş içerisinde kolayca konum değiştiriyorsa yırtılma kuvveti birbirini takip eden iplikleri koparmayacak, bunun yerine yer değiştirerek bir araya gelmiş elyaf demetlerini koparacaktır.

 

• Dikiş Dayanımı:

 

Dikilmiş kumaşlarda bir veya birden fazla kumaş ile dikişin meydana getirdiği bağlantının kopmaya karşı gösterdiği en büyük dirençtir.

 

• İplik Kaymasına Karşı Dayanım:

 

Dokuma kumaşlarda kaymaya karşı dayanım, dikişe paralel ipliklerin bir yer değiştirme miktarı için dikişe dik olarak uygulanması gereken kuvveti ifade etmektedir. Bu dayanım, iplik bükümüne, ipliği oluşturan elyafın cinsine, kumaş sıklıklarına, atkı ve çözgü ipliklerinin bağlantılarına göre değişmektedir.

 

•Eğilme Dayanımı:

 

Kumaş dökümlülüğü tekstil mamulünün eğilmeye karşı gösterdiği direnci ifade eder. Birim ende tekstil mamulünün gerilim uygulanmadan birim kavis yarıçapına eğildiğinde her iki ucuna uygulanan momenttir.

 

• Aşınma Dayanımı:

 

Tekstil materyalinin bir başka materyal ile sürtünmesiyle iplik ve liflerin kumaş yüzeyinden dışarı çıkması sonucunda kumaş yüzeyinde meydana gelen aşınma ya da eskimeye karşı direnmesidir. Özellikle dokuma kumaşlar için geçerli olan aşınma dayanımı, kopma dayanımının yanı sıra kumaşların dayanıklılığını ifade eden en önemli özelliklerden biridir. Aşınma dayanımı, liflerin mekaniksel özellikleri, iplik ve kumaş yapısı, kumaş konstrüksiyonu, elyaf, iplik ve kumaş üzerinde kalan kimyasalların miktarı gibi bir çok faktörden etkilenmektedir.

 

• Elastikiyet:

 

Belli bir kuvvetin etkisi altında biçim değiştiren kumaşın, bu kuvvet ortadan kalktıktan sonra eski durumuna dönebilme yeteneğidir. Kumaşın elastikiyeti yani esnekliği sayesinde yırtılmalar engellenebilmektedir. Ancak, bu değişim uzun süreli olduğunda kumaşta boyut ve sıklık değişimleri olur.

 

• Buruşmazlık:

 

Kumaşların belirli bir basınç altında kırıştırıldıktan sonra, basınç etkisi kaldırıldığında eski formuna dönebilme yeteneğidir. Buruşmazlık bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşuklara karşı direncini ifade eder. Kumaş sıklığı, iplik bükümü ve elyaf elastikiyeti ne kadar fazla olursa buruşma eğilimi o kadar az olur ve böylelikle buruşukluk çabuk ortadan kalkar.

 

3-Duyusal Özellikler

 

Kumaşın tuşesi hammadde özelliğinin, kalınlığının, yumuşaklığının, örgüsünün ve kumaşa uygulanan apre işlemlerinin etkisi nedeniyle kumaşa elle dokunduğumuz zaman algıladığımız duygudur. Genellikle kumaşların yumuşak, dolgun, dökümlü ve diri olmaları istenir. Kumaşların tuşesi, başta kullanılan hammadde olmak üzere kullanılan örgü, iplik cinsi, ipliğin bükümü ile dokuma sırasındaki çözgü ve atkı sıklıkları kadar, hatta daha çok apre işlemlerine bağlı olarak oluşturulur. Burada saptanması gereken, hammaddeyi istenilen kullanım amacına ulaştıracak en uygun apre işlemlerinin uygulanmasıdır.

 

4-Geçirgenlik ve İletkenlik Özellikleri

 

Hava ve su geçirgenliği olarak iki ayrı biçimde tanımlanabilen bu özellik kumaş kalınlığı ile doğruda ilişkili olmakla birlikte, su geçirgenliği yüzey gerilimi nedeniyle kumaşın yüzey yapısına, hava geçirgenliği kumaş içindeki boşlukların miktar ve dağılımına büyük ölçüde bağlıdır. Bu nedenle iplik ve sıklıkları kadar,ipliklerin kendi iç yapıları ve kumaş örgüsü de önemli olmaktadır .

 

Kumaştaki boşlukların miktarı ve boyutu su ve hava geçirgenliğini etkileyen parametrelerdir. Doku boşlukları az ve gözenekler küçükse su ve hava geçirgenlikleri azalmaktadır. Ayrıca kumaşın ıslanma ya da kurutma ile ilgili özellikleri örgüye ve dokusunun yoğunluğuna bağlıdır. Daha çok giysilik kumaşların soğuk ve sıcak gibi dış etkileri geçirmemeleri ancak vücuttaki ter v.b. rutubeti emerek bünyesinde buharlaştırarak dışa atmaları istenir.

 

Kumaşlarda özellikle aranan bu özellik ancak doğal hammaddelerle mümkündür. Isıyı veya sıcağı tutma olarak da belirlenen ısı iletkenliği öncelikle kumaş kalınlığına ve özellikle kumaşı oluşturan liflerin ısıl özelliklerine bağlıdır. Genellikle doğal liflerden yapılan kumaşlar bünyesinde bulundurdukları hava ve buna bağlı olarak nem çekme özelliklerinden dolayı vücudu kışın sıcak, yazın serin tutarlar. Örneğin yün, vücut ile dış havanın sıcaklık farkından doğan rutubeti bünyesine alır ve ayrıca soğuk havalarda vücudu ısıtır, sıcak havalarda ise vücudu serinletir.

 

Kumaşın elektriksel özellikleri ise yalıtkanlık ve statik elektriklenme açılarından önemlidir ve bunlar lif özellikleriyle ilgilidirler. Birikim oluşturacak şekilde havadan elektrik yüklerini çekme ve tutma kabiliyeti statik elektriklenmedir ve ortamdaki nem miktarına ayrıca sürtünmeye bağlıdır. Statik elektrik yükü, kumaşın dokunması, işlenmesi, dikimi sırasında birbirini yapışma oluşturabilir. Statik elektriklenme olayı kumaşın kiri tutmasını kolaylaştırmaktadır. Bu nedenle çok önemli olabilmektedir. Yün, ipek asetat, polyester ve naylonda statik elektrik oluşabilir. Pamuk, keten, viskon statik biriktirmezler.

 

5—Görünüm Özellikleri

 

Başta hammadde olmak üzere iplik özellikleri, apre işlemleri, örgü efekti,renk ve ilave yardımcı süsleme elemanlarının meydana getirdiği kumaşın en önemli özelliğidir. Kumaşın sunulacağı pazar ortamı, mevsim, moda eğilimi ve buna bakış açısının etkisi altında belirli değişiklikler gösterir . Kumaşların kullanım özellikleri kadar görünüm özellikleri de önemlidir. Kumaş giysi olarak veya ev tekstili olarak toplumun beğenisine sunulmuş bir üründür. Örgü, doku olarak tanımlanan bir görünüm ve yapı özelliği oluşturur. Bu yüzey dokuları ışığı değişik yönlerde ve miktarda yansıtarak çok değişik görünüm efektleri oluşturabilirler.

 

İplikler üni renklerde olduğunda görünümde örgü ön plana çıkmaktadır.Melanj ve vigure iplikler kullanılıyor ise örgünün etkinliği azalarak rengin etkinliği artmaktadır. Muline ve jaspe ipliklerle renklendirmelerde ise örgünün etkinliği genellikle kalmaz. Çözgü ve atkı ipliklerinin farklı renklerde olması ve aralarındaki renk kontrasının artması ile örgü de aynı ölçü de önemlidir. Bazı kumaşların yüzeyindeki hav yapısı ya da halı ve kadifelerdeki ilme yapısı, kumaşta görünümü etkileyen özel doku efektleri yaratırlar.

 

6-Dikilebilirlik

 

Kumaşlar üretim aşamalarının sonunda hedeflenen nitelikleri elde edip edemediklerinin kontrolü için çok çeşitli cihaz ve metotlarla bir çok değişik testten geçirilerek değerlendirilir. Elde edilen bu sonuçlar konfeksiyon prosesleri sırasındaki performansları açısından kumaşların fiziksel ve mekanik özelliklerinin yanısıra çok önemli olan tuşe, yüzey görünümü ve son görünüm gibi estetik özelliklerin bir arada ve tam olarak değerlendirilmesine yetmemektedir. Birçok araştırma ve çalışmalar sonucu kumaşın kalınlık ve ağırlık gibi fiziksel; boyutsal stabilite, eğilme ve kesme rijiditesi gibi mekanik ; tuşe ve yüzey görünümü gibi estetik özelliklerini bir arada değerlendirebilen test yöntemleri ve ekipmanları geliştirilmiştir. Bunlarla sağlanan verilerle kumaşın dikime uygunluğunun ‘’Konfeksiyon Performansı’’ değerlendirilmesinde kullanılabileceğine dair fikir birliği oluşmuştur.

 

1. KESF-F: 70’li yılların başında, Dr. Sueo Kawabata, kumaşların mekanikteknolojik özelliklerini saptayabilen cihaz sistemini geliştirerek kumaştaki çekme, büzülme, eğrilme şeklindeki ufak form değiştirmelerin yanı sıra kumaşların kompozisyon ve üst yüzey özellikleri de ölçülebilmesi sağlanmaktadır. Kawabata, hesaplanmış değerlerden, uzman kişilerin istatistiksel yöntemlerle isabetli sonuçları açıklayabilmesi için kaynak bir cihaz sistemi geliştirmiştir. Böylece elle yapılan subjektif tutum değerlendirmesinin aksine, objektif ve tekrarlanabilir ölçümlerle değerlendirme yapılabilmektedir.

 

2. FAST: Avustralya İngiliz Milletler Topluluğu Bilim ve Endüstri Araştırma Organizasyonu ‘’CSIRO’’ tarafından geliştirilen ve Fabric Assurance by Simple Testing sözlerinin baş harflerinden oluşturulan ‘’FAST’’ istenen kumaş özelliklerinin ölçümü ve değerlendirilmesi için geliştirilmiş olan cihaz ve test yöntemleri sistemidir. Bu sistemde kumaşlar aşağıda gösterildiği gibi dört aşamada değerlendirilir.

 

a)FAST1 ile ağırlık ve kalınlık(Yüzey kalınlığı, serbest yüzey kalınlığı)

 

b)FAST2 ile rijidite(Eğilme ve kesim rijiditeleri)

 

c)FAST3 ile elastikiyet(şekillendirilebilme, uzayabilme , esneme)

 

d)FAST4 ile boyutsal stabilite (higral genleşme ve gevşeme çekmesi)

 

ölçümleri yapılarak elde edilen veriler Fast kontrol kartına cihazlar tarafından işlenerek kumaş üreticilerinin ve konfeksiyoncuların değerlendirilmesine sunulur.

 

7-Ekonomiklik

 

Bir kumaşın tüm niteliklerinin yanısıra daha önemli olan bir faktör ekonomik olmasıdır. Kişilerin ekonomik durumları alım güçlerini de etkilemektedir. Aslında bir mamulün kalitesi önemli bir faktördür. Fakat kişilerin ekonomik durumları, onları mamulün fiyatına dikkat etmelerini zorunlu kılmaktadır .

 

Bu nitelik tasarımcıların hammadde, iplik ve örgü çeşitleri, apre işlemleri v.b. teknolojik olanakları en uygun şekilde kullanmasıyla elde edilir. Ekonomik gücü, zevk ve kültürü ne olursa olsun pazara sunulan kumaşı alacak olan kişilerde ilk etki görünümle başlamaktadır. Tuşe ve ekonomiklikle kesin sonuca gidilmektedir.

 

 

 

 

Tekstil teknolojisindeki gelişmeler ve müşteri isteklerindeki sürekli değişkenlikler tekstil endüstrisinde yeni kumaş tiplerinin geliştirilmesini hızlandırmış ve bu kumaşların üretiminde kullanılmak üzere normal ipliklerden farklı yapı ve görünüme sahip fantazi iplik türlerinin üretilmesini zorunlu hale getirmiştir.

Günümüzde fantazi ipliklerin,farklı teknikler kullanılarak üretimi mümkün olup kullanılan bu farklı tekniklere bağlı olarak,bu ipliklerinden üretilen kumaşların göstermiş oldukları görsel ve fiziksel özellikler de değişmektedir.

 

 

 

 

Fantazi iplik, “tesadüfî ve periyodik olarak dağılan gayri muntazamlıkları her türlü formda bünyesinde bulunduran ipliktir. Bu gayri muntazamlıklar, iplik kalınlığını, materyal tipini ve benzer özellikleri değiştirerek veya bunların kombinasyonu ile oluşturulmaktadır.

Fantazi iplik üretimindeki gelişmeler incelendiğinde, fantazi iplikler arasında önemli bir yere sahip olan örülmüş ipliklerin bir bölümü, atkı-çözgü örmeciliği ve saç örgü tekniği ile üretilebilmektedir.

Son yıllarda bu iplikler özellikle üst giyim, perdelik ve döşemelik ürünlerde daha da tanınmış hale gelmişlerdir. Örülmüş iplikler değişik yapılara sahiptirler.

Bunlar yapı ve görünüm özelliklerine bağlı olarak değişik adlar ile anılmaktadır. Merdiven tipi iplik, şerit-kurdele iplik, kuştüyü iplik ve kırkayak iplik bunlara örnek olarak verilebilir.

 

 

 

Şerit yapısında üretilen iplikler merdiven tipi ve kurdele tipi olarak ikiye ayrılır. Merdiven tipi iplikler yan yana bulunan iki ilmeğin arasına atılmış bir bağlantı ipliğinin yuvarlak örme makinesinde zincir yapısı oluşturacak şekilde örülmesi ile üretilir. Merdiven tipi iplikler küçük çaplı yuvarlak örme makinelerinde her örücü üniteye üç iplik rehberi ile besleme yapılarak üretilir. Kurdele tipi iplikler de küçük çaplı yuvarlak atkılı örme makinelerinde 6 ila 20 iğne ile üretilebilir. Örme ve bitim işlemlerinden sonra, fantazi ipliklerin yapısı düz ve bant şeklindedir.

Kuştüyü iplikler yuvarlak örme makinelerinde atkılı örme tekniği ile üretilirken, kırkayak iplikler ise çözgülü örme tekniği ile bir çeşit düz örme makinesi olan kroşe makinelerinde üretilmektedir.

Bu ipliklerin üretimi ise birbirine paralel konumda oluşturulan ilmekler arasından efekt ipliklerinin atılması ile oluşturulan yapının bir bıçak ile kesilmesi ile tüylü bir iplik formunun oluşturulması esasına dayanır.

 

 

 

FANTAZİ İPLİK ELDE ETME YÖNTEMLERİ

Fantazi iplikler kullanım yerlerine ve istenen görünüm ve fiziksel özelliklere göre ring iplik makinelerinde, fantazi iplik makinelerinde, oyuk iğli fantazi iplik makinelerinde, rotor iplik makinelerinde, friksiyon iplik makinelerinde, düz ve yuvarlak örme makinelerinde, tekstüre yöntemi, örme sökme yöntemi ve havalı sistem ile puntalı iplik oluşturma yöntemleri ile üretilebilmektedir. 

Büküm ve Çekim Yolu ile Fantazi İplik Oluşturma

A-Klasik Sistemler

A1-Ring İplik Makineleri 

A3-Çok Çekim Sistemli Fantezi iplik Makineleri

B-Yeni İplikçilik Sistemleri

B1-Oyuk İğ Tekniği 

B2-O.E.Rotor Makineleri

B3-O.E.Friksiyon Makineleri 

Örme Yöntemi ile Fantazi İplik Oluşturma

1- İğne Salınımlı Düz Örme Makineleri

2-Yuvarlak Örme Makineleri

Diğer Yöntemler ile Fantazi İplik Oluşturma

1-Tekstüre Yöntemi

2-Örme-Sökme (Knit the Knit) Yöntemi

3-Havalı Sistem ile Puntalı İplik Oluşturma Yöntemleri

BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA

Klasik Sistemler

1-Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Üç silindirli ring büküm makinesi kullanılır. Silindir hızları istenilen efektin verilebilmesi için ayarlanır. Fantazi iplik eldesi iki aşamalı olarak gerçekleştirilir. Birinci aşamada, efekt materyal (bant, fitil veya iplik) ile bir veya daha fazla sayıdaki ana iplik istenilen fazla besleme oranları verilerek birlikte bükülürler. İkinci aşamada ise bükülmüş efekt materyal ile ana iplik yeterli mukavemeti ve stabiliteyi sağlamaları için yine ring iplik makinesinde bağlama ipliği ile birlikte ilk aşamanın tersi yönünde bükülürler. Bir diğer yöntem ise çekim sisteminde, çekimin kontrollü olarak azalt ılması sonucu iplikte şantuk olarak isimlendirilen konik uçlu kalınlıkları oluşturulduğu şantuk üniteleri ile iplik oluşumunun sağlanmasıdır.

2. Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Özlü iplik (Core iplik), ayn ı merkezli iki lif demetinden olu şmaktadır. Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden olu şan öz ve diğeri bu öz üzerine sar ılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden olu şan dış tabakadır. Merkezdeki tabaka core iplik yap ısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipli ğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır.

3. Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri

Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullan ılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir.

Yeni İplikçilik Sistemleri

1. Oyuk İğli Fantazi Büküm Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Makine çekim sistemi, oyuk iğ, büküm verici kanca ve besleme silindirinden meydana gelir. Çekim sisteminden geçen efekt materyal, çıkış silindirinden beslenen ana iplikle karşılaşır. Fazla besleme ile efekt ipliği, ana iplik üzerinde yığılmalar ve dolayısıyla efektler meydana getirir. Efekt ipliği ve ana, iplik birlikte oyuk iğin içine girerler. Burada dönen ba ğlama ipliği ile birlikte bükülerek besleme silindirinden sarım ünitesine giderler

2.O.E-Rotor Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Rotor iplik makinesinde fantazi iplik üretmek için makineye ek aparat tak ılması söz konusudur. Ek aparat, bir besleme silindiri çifti ve bir kesme kafas ından meydana gelir. Efekt malzemesinin beslenme pozisyonu çok önemlidir. Efektlerin gerçek büküm bölgesine çok yakın olması istenir. Rotor iplik makinesinde optimal noktayı bulmak için çok ara ştırma yapılmıştır. Doğrudan rotora besleme yapıldığında, kısa ve kötü ba ğlantılı, efektler elde edilirken açma silindirine besleme yapıldığında kusursuz bağlantılı efektler elde edilmiştir.

3. O.E-Friksiyon Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Her bir eğirme pozisyonu için bantlar aç ıcı tambura beslenir. Hava akışı yard ımı ile olu şan santifrüj etkisi ile lif tek lif haline gelirler ve aynı yönde dönen iki delikli silindir aras ına düşerler. Bu silindirler hava vakumlu olduklar ından lifler silindire yapışır ve sürtünme etkisi ile bükülürler. Ana iplik eğirme bölgesine eksenel olarak beslenir. Yani oluşan ipliğin merkezine otomatik olarak yatırılır. Böylece efekt iplik yüzeyde görülür. İplik özü tamamen örtüldüğünde bant say ısı ve bant ağırlığındaki varyasyonlar, iplikte küçük düzensiz efektten materyal efektine kadar farklı derecelendirmelere neden olur.

Örme Yöntemi İle Fantazi İplik Oluşturma

Örme fantazi iplikler, normal bir düz ipliğin, tek iplikli örme prensibine göre düz örme makinelerinde ya da (iplik sabit i ğne hareketli) göre çalışan küçük çaplı yuvarlak örme makinelerinde bir yada daha fazla iğne ile örülmesi suretiyle elde edilir. Bu tür iplikler; karmaşık olmayan desenlerle üretilen üst giyimlik dokuların modaya uygun olarak cezp edici özelliğinin artırılmasını sağlar. Bunun yanında bu ipliklerin ev tekstillerinden perdelik kuma şlarda, t ıbbi tekstiller ve paketleme tekstilleri gibi birçok alanda kullan ım olanağı bulunmaktadır.

Diğer Yöntemlerle Fantazi İplik Oluşturma

1. Tekstüre Fantazi İplik Makinelerinde Isı Yoluyla Fantazi İplik Üretimi

Uygulanan şekil verme ve ısıl işlemlere göre iplikler değişik seviyelerde hacimlilik, matlık, parlaklık ve sıcak tuşe gibi özellikler kazanır.

2. Knit-The-Knit Prensibi ile Fantazi İplik Üretimi

Bu yöntem ile fantazi iplik elde etmede iplikler önce özel bir örme makinesinde örülürler. Örülmü ş olan yapı fiske kazanlar ında ısı ile i şlem görerek fiskelenir ve daha sonra soğumaya bırakılır. Soğumuş olan örgü yüzey daha sonra sökme makinesinde sökülerek bobine sarılır.

3. Havalı Sistem İle Puntalı İplik Üretimi

Puntalama; filaman iplik üzerine so ğuk hava ak ımı göndererek, filamanlar ın birbirinden ayrılmış bölümler arasında birbirine karışmış bölümler oluşturmak (punta) ve sayede iplik boyunca ara ara puntalı toplu bir yapı meydana getirmek amacıyla yapılan bir işlemdir.

ÖRME FANTAZİ İPLİKLERİN ELDE EDİLİŞİ

Örme Fantazi İpliklerin Sınıflandırılması

Örme fantazi iplikler üretim yöntemlerine bağlı olarak atkılı örme esasına göre üretilen iplikler ve çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler olarak iki gruba ayrılır. Atkılı örme esasına göre üretilen iplikler RL düz örme iplikler ve RL fantazi (havlı) iplikler olarak sınıflandırılırken, çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler ise kroşe iplik makinelerinde üretilen iplikler ve silindir örme makinelerinde üretilen iplikler olarak sınıflandırılır.

Atkılı örme esasına göre üretilen iplikler

1-RL sade örme İplikler ( Yuvarlak örme ) 

2-RL havlı örme iplikler ( Yuvarlak örme )

Çözgülü örme esasına göre üretilen iplikler

1- Kroşe iplik makinelerinde üretilen iplikler ( İğne salınımlı düz örme )

2- Silindir örme makinelerinde üretilen iplikler ( Yuvarlak örme )

ÇÖZGÜLÜ ÖRME ESASINA GÖRE ÜRETİLEN İPLİKLER

Kroşe İplik Makinesinde (İğne Salınımlı Düz Örme Makineleri) Fantazi İplik Üretim Prensibi

Kroşe iplik makinelerinin çalışma esası çözgülü örme esasına dayansa da çalışma yapısı olarak dokuma ile benzerlik göstermektedir. Bu benzerlik şu şekildedir: örücü iğnelerle ile ilmek oluşumu çözgü ipliğini atkı kılavuz tüpleri tarafından atılan iplikler ise atkı ipliğini temsil eder.Bazı detaylarda farklılık olmasına rağmen aslında çok yönlü bir yatay ra şel çözgülü örme makinesi olan kroşe iplik makineleri genellikle bir iğne rayına yerleştirilmiş kancalı iğneler, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri ve diğer yardımcı örme elemanları ile çok çeşitli örme iplikleri yapımına olanak sağlar. Bir kroşe iplik makinesi konstrüksiyonunda bulunan elemanlar: çalışma motoru, kontrol paneli, atkı ipliği besleyici silindirleri, çözgü ipliği besleyici silindirleri, bitmiş ürün toplama levendi, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri , ilmek iğneleri, lameller, otomatik yağlayıcı, ve döner bıçak silindiri şeklinde sıralanabilir.İplikten istenen özelliğe bağlı olarak makineye birden fazla iplik beslenmektedir. Örme i şlemi makinede bulunan örücü elemanlar ile sağlanmaktadır. İlmek oluşumu kancalı iğne üzerine çözgü kılavuzunun sağa sola hareketi ile ilmek ipli ğinin yatırımı ve iğnenin ileri geri hareketi ile bu ipliğin ilmeğe dahil edilmesi ile gerçekleşir. Makinede bulunan ve elde edilmek istenen ipliğe göre devreye giren üçüncü bir fonksiyonel elemanda örücü iğne ağzına efekt ipliği ya da elyaf şeridi besleyen atkı kılavuz tüpleridir. Bu tüplerden iplik ya da şerit sevki yine istenen aralıklarda sürekli ve bu aralıklar dışında kesikli olmaktadır.

 

 

 

 

Makine üzerinde örücü iğnelerinin yanında makinenin ön kısmında bulunan küçük bıçaklar ya da arka kısmında bulunan döner bıçak sistemi bulunmaktadır. Üretilen ipliğe göre bıçakların devreye girip girmemesi ve devreye giren bıçakların hangi aralıklarla kesim yapacağı ayarlanmaktadır. Kesici bıçakların devreye girmesi ile oluşan iplik yüzeyi havlıdır. Makineye örülecek olan ipliklerin sevki makine arkasındaki cağlıklardan makine alt ortasına doğru sağlanırken elde edilen fantazi ipliğin makineden çıkışı ise makinenin üst k ısmından olup oluşan iplikler makinenin üst kısmında bulunan çıkrıklara sarılır.

Kroşe makinelerinde üretilen iplikler yumuşak, tüylü ve sıra dışı bir yüzeye sahiptir. İsteğe bağlı olarak makine yap ısında bulunan kesici bıçağın kullan ımı ile tüylü kırkayak ya da bıçak kullanmadan merdiven tipi fantazi iplik oluşumu sa ğlanır. Kırkayak ipliklerde kısa liflere hav, yüksek ilmek formundaki ipliklere ise zincir iplik adı verilir. Sonuç olarak elde edilen iplik tüylü ve havlı bir yüzeye sahip bir görünüm almaktadır.

Silindir Örme Makinesinde (Yuvarlak Örme Makinesi) Üretilen Fantezi İplikler

Örülmüş fantezi ipliklerin eldesinde küçük çaplı yuvarlak örme makineleri kullanılmaktadır. Bu makineler atkılı ve çözgülü örme tekniği ile üretim yapabilirler. Çözgülü örme prensibi ile üretim yapan silindir örme makinelerinde iplik hareketli iken örücü iğneler (sabit) topluca hareket halindedir.

 

 

 

Küçük çaplı silindir örme makinelerinde çözgülü örme esasına göre üretilen ipliklere örnek olarak merdiven tipi iplikleri gösterebiliriz. Merdiven tipi iplikler yan yana bulunan iki ilmeğin arasına atılmış bir bağlantı ipliğinin yuvarlak örme makinesinde zincir yapısı oluşturacak şekilde örülmesi ile üretilir.Silindir örme makinesinde her örücü kafaya üç iplik rehberi ile besleme yapılır. Makinede örücü kafa kısmında her iki yanda bulunan iki rehberden gelen iplikler zinciri, orta rehberden gelen iplik ise bant kısmını oluşturur.

ATKILI ÖRME ESASINA GÖRE ÜRETİLEN İPLİKLER

Makineler tek veya çok çalışma üniteli (4,6,8 ve 12 üniteli gibi) imal edilmektedir. Makinelerin her bir örme ünitesinde çok küçük farklılıklar ile değişik fantezi iplik yapılarının aynı anda üretilmesi mümkündür. Atkılı örme prensibi ile üretim yapan silindir örme makinelerinde iplik sabit iken örücü iğneler sırası ile hareket halindedir.

 

 

 

 

İğne kanalının bulunduğu yatak sabit olup iğnelere hareket veren çelik yürek dönmekte ve bu sayede silindir etrafına dizilmiş olan iğneler yürek profiline göre sırası ile kalkarak üzerlerine gelen zemin ipliğini ilmek haline getirmektedirler. Bu sayede sıra halinde enine yönde bağlantılar oluştururlar. Örme fantezi ipliklerinin sınıflandırmasında da belirtildiği gibi atkılı örme esasına göre üretilen iplikler iki gruba ayrılır. Bunlar RL sade örme iplikler ve RL havlı örme ipliklerdir.

1. RL Sade Örme İplikler ( Yuvarlak Örme )

Bu iplikler, atkılı örme esasına göre silindir (yuvarlak) örme makinesi üzerinde 6 ila 20 örücü iğne ile bir veya daha fazla katlı ipliğin örülmesi ile elde edilirler. Kurdele zincir tipi iplikler olarak adlandırılırlar . Bu iplikler bir tüp formundadır. Oluşan yapının genişliği, ünitede bulunan iğne sayısına bağlıdır. Makine kafasında çap etrafına dizilen iğneler sırası ile kalkarak zemin ipliğini ilmek yaparlar.

 

 

 

 

2. RL Havlı Örme İplikler ( Yuvarlak Örme )

RL havlı örme iplikler, örme makinesinde örme ünitesine fantezi iplik örme aparatı takılıp 4 iğne üzerinde en az iki ipliğin örülmesi ile oluşur. Bu ipliklerden bir tanesi zemin diğeri ise efekt ipliği olarak kullanılır. Efekt ipliği ile zemin ipliği aynı anda iğne kancasına yatırılır. Dolayısıyla her ilmekte iki iplik bulunur. Ancak efekt ipliği öyle pozisyon almıştır ki bir sonraki ilmek sırasına başlamadan önce aparat çevresine sarılır. İkinci ilmek sırası oluştuktan sonra örülmüş iplik, doku çekim mekanizması tarafından çekilir ve aparat çevresine sarılmış olan iplik aşağı doğru hareket ederken kesici bıçak tarafından kesilir. Bu durumda kesikli havlı fantezi iplik elde edilir. Bu tip iplikler kuştüyü iplik olarak adlandırılır.

Kırkayak İplik

Kırkayak ipliği günümüzde birçok moda unsuru kumaşın üretiminde ve tasarımında özel kullanım alanına sahip bir fantezi ipliktir. Tüylü ve sıra dışı görünümü sayesinde birçok parçada kumaş tasarımcılarının tercihi haline gelmiştir. Kadifemsi ve parlaklık özelliği ile ev tekstilinde özellikle perdelik kumaşlarda ve birçok günlük kullanım amaçlı ürünlerde görünümünü ve tutumu geliştiren bir iplik olarak kullanım alanına sahiptir.

 

 

 

 

Kırkayak iplik, hav (efekt) ve zincir (ilmek) iplik adı verilen 2 farklı ipliği yapısında bulunduran bir fantezi ipliktir. Bu ipliğin oluşum prensibi, zincir iplik adı verilen ipliğin örücü iğne ile ilmek oluşturması ve efekt ipliğinin oluşan ilmek üzerine yatırılması ve bir sonraki ilmek oluşumu sırasında sabitlenmesi (sıkıştırılması) esasına dayanmaktadır.

a) Zincir (Zemin, İlmek) İpliği: Örme yapılı kırkayak fantezi ipliğin temelini oluşturup, çözgülü örme esasına göre boyuna yönde ilmekler yaparak hav ipliğini bünyesinde sıkıca sabitleyen ipliktir. Kırkayak iplik üretiminde genellikle FDYya da DTY (Teksture) Polyester zincir iplikleri kullanılmaktadır. 

b) Hav (Efekt, Bant) İpliği: Kırkayak ipliğe estetik görüntü kazandıran ve yüzey görüntüsünü belirleyen ipliktir. Efekt ipliği olarak kesikli liflerden üretilmiş iplikler veya filaman DTY (Teksture) iplikler kullanılır. Özellikle polyester, floş, pamuk iplikler sıklıkla kullanılır. Efekt ipliği bir veya birden fazla olabilir.

Kırkayak ipliği, tüylü bir yüzeyin sağlanması amacıyla önceden belirlenmiş uzunlukta kesilecek olan efekt ipliğinin zincir iplik ile oluşturulan ilmeklerin arasına yatırılarak sabitlenmesi ile oluşturulur. Temel ve efekt iplikler, Aşağıda görülen kroşe iplik makinesinde arka planda yer alan cağlıktan beslenirler ve kırkayak ipliğini oluşturacak şekilde bir araya gelerek makinenin alt kısmında bulunan silindirlerden geçerek sarım mekanizması vasıtasıyla makinenin üst kısmında bulunan çıkrıklara sarılırlar.

Kırkayak ipliğin yapısını oluşturan zincir ve efekt iplikleri makinenin arkasında bulunan çağlığa dizilir. İlmekleri oluşturan zincir iplikleri makinenin ön kısmında ve en altta bulunan silindirler arasından geçirilmektedir . Örücü iğnelere ipliğin beslenmesini sağlayan platin rayında bulunan çözgü kılavuzlarından geçirilir. Her bir çözgü gözünden bir zincir ipliği geçirilir Kırkayak iplikte hav kısmını oluşturan efekt iplikleri ise makinenin üst kısmından beslenerek atkı kılavuz tüplerinden geçirilir.

Kırkayak ipliğinin sadece bir sıra halinde oluşumu için en az 3 tane örücü iğne ve 2 tane atkı kılavuz tüpü gerekmektedir. Üç adet zincir iplik (ilmek ipliği) makinede bulunan örücü iğnelere beslenirken; iki adet hav ipliği (efekt ipliği) makinedeki barlarda bulunan atkı kılavuz tüplerine beslenir. Kroşe makinelerinin çalışma esası çözgülü örme prensibine dayansa da çalışma mantığı dokuma prosesi ile benzerlik göstermektedir. Bu benzerlik şu şekilde ifade edilebilir: Zincir iplik ile oluşturulan ilmekler çözgü ipliğini, efekt olarak ilmeklerin arasına atılan hav ipliği de atkı ipliğini temsil eder.

KIRKAYAK İPLİK ÜRETİMİNE ETKİ EDEN FAKTÖRLER

Kırkayak ipliği üretimi sırasında kroşe iplik makinelerinde üretimi etkileyen bazı parametreler vardır. Önemli parametreleri sıralayacak olursak :

>>>>> Zincir ve efekt iplik numarası

>>>>>> Hav uzunluğu

>>>>> Sarım hızı (Üretim hızı)

>>>>> Çekim oranı

>>>>> İğne başı çapı

Bu faktörler birbirleri ile karşılıklı etkileşim içerisindedirler ve birbirine bağlıdırlar.

a) Zincir ve Efekt İplik Numarası

Kırkayak iplik üretiminde genellikle FDY ya da DTY (Teksture) Polyester zincir iplikleri kullanılmaktadır.Bu ipliklerin makinelerde sorunsuz çalışma imkanı sağladığı tespit edilmiştir. Aşınmalara kaşı daha dayanıklı olduğu için daha az kopuş ile daha randımanlı çalışma imkanı sağlar. Kırkayak ipliğe estetik görüntü kazandıran efekt ipliği olarak kesikli liflerden üretilmiş iplikler veya filaman DTY (Teksture) iplikler kullanılır. Hammadde olarak polyester, pamuk, floş, akrilik, viskon ve naylon lifi esaslı iplikler ile çalışabilmektedir. Efekt ipliği bir veya birden fazla olabilir. Temel ve efekt iplik materyali aynı veya farklı olabilir. Bununla birlikte filaman ipliklerin zincir ve efekt iplik bileşenleri arasında düşük sürtünme özelliklerine sebebiyet vermesi neticesinde havların sıkıca sabitlenmesindeki zorluklar açısından efekt ipliği olarak genelde kesikli liflerden üretilmiş iplikler tercih edilir. Bileşen ipliklerinin yapısal özelliklerinden olan elde edilme metotları, mukavemeti ve lif inceliği üretimi etkileyen önemli parametrelerdir. Kroşe iplik makinesinde iplik giriş numarası genelde 150 Denye ile 1200 Denye arasında değişmektedir. Makinede çok farklı numaralarda kırkayak iplik üretimi mümkündür. Makinede elde edilmek istenen kırkayak iplik numara değerine makineye beslenen bileşen ipliklerin numara değerleri direkt olarak etki eder.

b) Hav Uzunluğu

Kırkayak iplik üretiminde ipliğin görünüm özelliklerini etkileyen ve bu ipliklerden üretilecek kumaşların tutum, renk ve estetik görünümlerini belirleyen iplik olan efekt (hav, bant) ipliği ilmekler arası açıklığa bağlı olarak kesilerek kırkayak iplik bünyesinde hav olarak yerini alır. Kroşe iplik makinesinde örücü iğneler elde edilecek iplik hav uzunluğuna göre belirli aralıklarla dizilir. İki ilmek arası oluşan bantlar kesici sistemlerle kesildiği için ilmeğin bir tarafında bulunan kanat uzunluğu hav uzunluğunun yarısını oluşturur. Hav uzunluğu aynı zamanda elde edilmek istenen ipliğin numarasını da etkileyen önemli bir parametredir.

c) Sarım Hızı (Üretim Hızı)

Çalışma motorundan alınan güç makinede iplik toplama levendine, bıçak mekanizmasına ve çekim silindirlerine iletilir. Kroşe makinesi çalışma hızı 300-2000 d/dak arasında değişmektedir. Çalışma hızı artırıldığında makinde bulunan bütün aksamların hızı artmaktadır. Kroşe makinesinde hız; motordan alınan gücün artırılmasıyla artar. Makinenin hızlı çalışması halinde bant genişliği kısa, makinenin yavaş çalışması halinde bant genişliği uzun üretim yapılır. Makinenin hızlı ya da yavaş çalışması saatteki üretim miktarını etkiler. Üretiminde iplik ağırlığını etkileyen parametreler ise bileşen iplik numaralarının kalınlığı, ilmek sıklığı ve hav uzunluğudur.

d) Çekim Oranı

Kroşe iplik makinesinde oluşan kırkayak ipliklerin sarımdan önce bir silindir çifti ile çekilmesi gerekir. Bu silindir çifti makinenin alt kısmında yer alır. Çekim oranı iplikte ilmek büyüklüğüne ve dolayısıyla ilmek sıklığına etki eder. Çekim oranı artarsa ilmek büyüklüğünün artması sebebiyle üretim hızı da artar. Çekimin azaltılması ise iplik yapısında ilmek büyüklünü azaltırken ilmek sıklığını arttırır. Bu da üretimin azalmasına sebep olur. İlmek sıklığı aynı zamanda elde edilmek istenen ipliğin numarasını da etkileyen önemli bir parametredir.

e) İğne Başı Çapı:

Kroşe makineleri, incelikleri genellikle bir inç’te 10-20 iğne olacak şekilde üretilmişlerdir. Makine genişliği ise 40 ile 180 cm arasında değişir. Kroşe iplik makinesinde dilli iğneler kullanıldığı gibi genellikle esnek uçlu iğneler kullanılmaktadır. Kroşe iplik makinesinde bulunan iğnelerde iğne başı çapı oluşacak ilmeğin genişliğine etki etmektedirler. Farklı baş büyüklüklerine sahip iki iğnenin çalışması sonucunda uygulanan çekim değeri aynı olsa bile üretilecek kırkayak ipliklerin ilmek sıklıkları farklı olacaktır.

Kroşe İplik Makinesinde Fantazi İplik Üretim İşlem Adımları

Kroşe iplik makinelerinde tek taraflı havlı fantazi ipliklerin oluşturulması için 2 tane örücü iğne, 1 tane atkı kılavuz tüpü gerekmektedir. Kroşe iplik oluşumu için temel hareketi, kancalı iğneler, çözgü kılavuzları, atkı kılavuz tüpleri hareketi ile üç adımda ifade edecek olursak:

1.Adım

İlk olarak iğneler ilmek oluşturabilmek için öne doğru harekete geçer. Atk ı kılavuz tüpü ise bu hareketle eş zamanlı olarak yukarı doğru harekete ba şlar. Çözgü ipliği kılavuzlar ile esnek uçlu iğnenin üzerinden geçer.

2.Adım

İkinci harekette iğneler en öne doğru hareket ederek konumunu alır. Atkı k ılavuz tüpü ise yukarı hareketine devam eder. Çözgü kılavuz düzlemini terk ettiği anda sola doğru harekete başlar. Çözgü kılavuzu aşağı doğru çekilerek ipliğin iğne kancasına geçmesini sağlar.

3.Adım

İğne kancasına geçmiş çözgü ipliği iğnenin geriye hareketi ile çekilir. Atkı kılavuz tüpü ise sola hareketini tamamlar eski ilmek ile yeni ilmek arasından atkı ipliğini yatırır ve aşağı inmeye başlar. Eski ilmekler arasından atılan atkı ipliği ilmeklerin çekilmesi ile sıkışır ve sabitlenir.

Büküm ve Çekim Yoluyla Fantazi İplik Oluşturma

Klasik Sistemler

1-Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Üç silindirli ring büküm makinesi kullanılır. Silindir hızları istenilen efektin verilebilmesi için ayarlanır. Fantazi iplik eldesi iki aşamalı olarak gerçekleştirilir. Birinci aşamada, efekt materyal (bant, fitil veya iplik) ile bir veya daha fazla sayıdaki ana iplik istenilen fazla besleme oranları verilerek birlikte bükülürler. İkinci aşamada ise bükülmüş efekt materyal ile ana iplik yeterli mukavemeti ve stabiliteyi sağlamaları için yine ring iplik makinesinde bağlama ipliği ile birlikte ilk aşamanın tersi yönünde bükülürler. Bir diğer yöntem ise çekim sisteminde, çekimin kontrollü olarak azaltılması sonucu iplikte şantuk olarak isimlendirilen konik uçlu kalınlıkları oluşturulduğu şantuk üniteleri ile iplik oluşumunun sağlanmasıdır.

2. Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

Özlü iplik (Core iplik), aynı merkezli iki lif demetinden oluşmaktadır. Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden oluşan öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden oluşan dış tabakadır. Merkezdeki tabaka Core iplik yap ısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipliğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır.

3. Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri

Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullanılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir

Modifiye Edilmiş Ring İplik Makinelerinde Fantazi İplik Üretimi

BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA

Klasik Sistemler

Özlü iplik (Core iplik), aynı merkezli iki lif demetinden oluşmaktadır.

Bunlardan ilki, yüksek mukavemetli kimyasal lif demetinden oluşan öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli doğal veya kimyasal lif demetinden oluşan dış tabakadır.

Merkezdeki tabaka Core iplik yapısının mukavemet, boyutsal stabilite gibi özelliklerini sağlarken; dış tabaka, ipliğe estetik, konfor ve yumuşak tutum özellikleri kazandırmaktadır

Çok Çekimli Sistem[ ile Fantazi İplik Makineleri

BÜKÜM VE ÇEKİM YOLUYLA FANTAZİ İPLİK OLUŞTURMA

Klasik Sistemler

Çok Çekimli Sistem ile Fantazi İplik Makineleri

Bu sistemlerde renk efektleri ön planda olmaktadır. Çeşitli ilave aparatlar kullanılmaktadır. Bu aparatlar renkli lifleri belli bir programa göre besleyerek çoklu renk efektlerinin elde edilmesini mümkün kılmaktadır. Tüm renk efekt üniteleri, her bir lif besleme hızının programlı bir kontrol aparat ı ile sıfır ile maksimum arasında bir çekime tam olarak ayarlanacak biçimde tasarlanmıştır. Çok çekimli sistemlerde çıkış silindirine dört şerit/fitil yönlendirilmektedir. Değişik renklerdeki 4 enjeksiyon bandı ayrı ayrı kontrol edilmektedir

ÖRME FANTAZİ İPLİKLERİN KULLANIM ALANLARI

Örme tipi fantazi iplikler, farklı malzeme türleri ile çalışma olanağı ve esnek bir ürün aralığına sahip olmaları nedeniyle birçok alanda kullanılmaktadır.

Özellikle değişik şekillerde tasarım imkanları ve geniş bir desen aralığına sahip olmaları, bu ipliklerin yeni birçok alanda kullanımının önünü açmıştır.

Örme tipi fantazi iplikler, döşemelik ve perdelik tekstillerde (kırkayak iplik, merdiven tipi iplik), jaluzi perdelerde (kroşe makinelerinde şerit formunda örülmüş iplikler), giyim tekstillerinde (kırkayak iplik, kuştüyü iplik), tıbbi tekstillerde (kompresyon ve yara koruma amaçlı geniş bant formunda yarı elastik bandaj) ve paketleme tekstillerinde yaygın olarak kullanılmaktadırlar.

 

 

Elastan iplikler tekstil endüstrisinde ;

Yalın veya başka bir elyaf çeşidiyle kaplanmış olarak kullanılabilmektedir.

 

 

 

 

Yalın (Çıplak) Elastan İplikler

 

Polimer eriyiğinden lif çekimi sonucu elde edildikten sonra doğrudan kullanılabilen monofilament veya multifilamentli ipliklerdir. Tekstilde kullanım alanı oldukça sınırlıdır. Bazı örgü kumaşlarda kullanılırlar. Yüksek fiyatı nedeniyle, elastan liflerinin yalın halde kullanımından kaçılmaktadır.

 

Kaplanmış Elastan İplikler

 

Tekstil endüstrisinin çok çeşitli ihtiyaçlarına ekonomik bir şekilde cevap verebilmek için elastan liflerin, değişik iplik ve elyaf türleri ile kombine edilerek kullanılması yoluna gidilmiştir. Filament haldeki elastan üzerine çeşitli liflerin sarılması ile kaplanmış yapıdaki elastan iplikler elde edilir. Bu amaçlarla üretilen elastan içerikli kombine iplikler, ipliği oluşturan komponentlerin türüne ve üretimde kullanılan sistemlere göre değişen özelliklere sahiptirler. Elastan içerikli kombine iplik üretim yöntemlerini dört ana grupta incelemek mümkündür. 

 

>>>>> Kaplama (covering) metodu

>>>>> Hava ile kaplama (air-covering) metodu

>>>>> Büküm metodu

>>>>> Core-spun (özlü iplik) metodu

 

Kaplama (covering) Metodu

 

Kaplama işlemi, elastik olmayan filament ya da kısa stapel ipliğin, merkezdeki elastan filament üzerine sarılması esasına dayanan bir prosestir. İpliğin merkezinde kalacak olan elastan filament, içi oyuk iğ içerisinden (hollow spindle) geçirilerek, yine içi oyuk iğ üzerindeki özel bir bobinden sağılan kaplama ipliği ile sarılır.   

 

 

 

 

Sargı ipliğinin elastan çekirdek üzerine sarılması tek veya çift kat olabilir.

 

Tek kat sarım metoduna göre üretilen elastan içerikli kombine ipliklerde, tek yönde uygulanan sarımın etkisiyle oluşan bir dönme (karışma) eğilimi vardır. Bu eğilim bu tür kombine ipliklerin kullanılacağı tekstil proseslerini olumsuz yönde etkileyebilmektedir. Kombine iplik üzerinde ki bu olumsuz eğilimi azaltmak için ipliğe ısıl işlem (fiksaj) uygulamak gerekir.. Fiksaj işlemi genellikle, üretilen kombine ipliklerin bobinler halinde bir otoklavda ısıl işleme tabi tutulması şeklinde olur. Ancak ısıl işlem, istenirse sarım prosesi esnasında sıcak plakalar kullanılarak da yapılabilir. Isıl işlem süresince liflerin maruz kaldığı sıcaklık ve süre, ipliğin esnekliğini etkiler.Bu nedenle bu iki faktör, üretilen ipliğin son kullanım yeri göz önüne alınarak tespit edilmelidir.

Çift kat sarım metoduyla kombine iplik üretiminde, gerek elastanın beslenmesi, gerekse oluşan kombine ipliğin çekilip sarılması tek kat sarım metoduyla benzer şekildedir. Tek kat sarım sisteminden farklı olarak, bu sistemde birbirlerine göre zıt yönde dönen iki adet içi oyuk iğ kullanılır. Bu şekilde elastan kaplama iplikleri tarafından çapraz şekilde sarılır. (Z ve S yönünde). Birbirlerine zıt yönlü iki grup sarımı; iç ve dış sarım olarak adlandırmak mümkündür. Dış sarım, kombine iplik üzerinde ilk sarımın etkisiyle oluşan dönme etkisini dengeler. Kombine iplik üzerindeki bu kuvvetin dengelenmesi, dış sarımı oluşturan üstteki iğin tur sayısı ile iç sarımı oluşturan alttaki iğin tur sayısının koordine edilmesiyle sağlanır. Bu nedenle çapraz sarılmış bu tür kombine ipliklerde ısıl işlem (fiksaj) uygulamasına gerek yoktur. İç ve dış sarımlar arası tur farkı elastan ipliğin gerilimi ve istenen uzama kabiliyetine bağlı olarak değişir. Kaplama metodu ile elde edilen iplikler streç pantolon, spor kıyafetleri, çorap vb. gibi çeşitli dokuma ve örme mamullerine esneklik kazandırmak amacı ile kullanılırlar.

 

Hava ile Kaplama (air-covering) Metodu Hava ile Kaplama (air-covering) Metodu

 

Hava ile kaplama prensibinde, filament iplik bobinden alındıktan sonra silindirler üzerinden geçerek çekim sahasına gelir. Burada filament cinsine göre değişen oranlarda bir çekim işlemine tabi tutulur. Çekim sahasını izleyen kombinasyon bölümünde filament ipliğe, karşıdan geniş bir açıyla basınçlı hava üflenmektedir. Basınçlı havanın etkisiyle filament iplik tek tek filamanlarına ayrılmakta ve filamanlar bir rotasyon hareketi içine girerek, birbirleri ve elastan üzerine bükülmektedirler. Bu şekilde elastan ve filament iplik arasında periyodik bağlantı noktalarının oluşmasıyla elastan içerikli kombine iplik ortaya çıkmaktadır. Bu bağlantı noktaları periyodik bir biçimde iplik boyunca devam etmektedir. Sistemde filament yerine ştapel liflerden eğrilmiş ipliklerde kullanılabilir. Dokuma işleminde çözgü iplikleri, ağızlık açma ve tefe vurma sırasında periyodik uzamalara maruz kaldığından, elastomerik iplikte bağlantı yerlerinde çözülmeler olmakta ve çözgü iplikleri birbirleri ile tutunarak dokuma işlemini güçleştirmekte ve verimini düşürmektedir. Bu problemlerinden dolayı, bu yöntemle üretilen ipliklerinin dokumada sadece atkı ipliği olarak kullanılması daha verimli olmaktadır.

Hava ile kaplama prensibinde, filament iplik bobinden alındıktan sonra silindirler üzerinden geçerek çekim sahasına gelir. Burada filament cinsine göre değişen oranlarda bir çekim işlemine tabi tutulur. Çekim sahasını izleyen kombinasyon bölümünde filament ipliğe, karşıdan geniş bir açıyla basınçlı hava üflenmektedir. Basınçlı havanın etkisiyle filament iplik tek tek filamanlarına ayrılmakta ve filamanlar bir rotasyon hareketi içine girerek, birbirleri ve elastan üzerine bükülmektedirler. Bu şekilde elastan ve filament iplik arasında periyodik bağlantı noktalarının oluşmasıyla elastan içerikli kombine iplik ortaya çıkmaktadır. Bu bağlantı noktaları periyodik bir biçimde iplik boyunca devam etmektedir. Sistemde filament yerine ştapel liflerden eğrilmiş ipliklerde kullanılabilir.

Dokuma işleminde çözgü iplikleri, ağızlık açma ve tefe vurma sırasında periyodik uzamalara maruz kaldığından, elastomerik iplikte bağlantı yerlerinde çözülmeler olmakta ve çözgü iplikleri birbirleri ile tutunarak dokuma işlemini güçleştirmekte ve verimini düşürmektedir. Bu problemlerinden dolayı, bu yöntemle üretilen ipliklerinin dokumada sadece atkı ipliği olarak kullanılması daha verimli olmaktadır.

 

 

 

 

Büküm Metodu

 

Büküm metoduyla elastan içerikli iplik üretimi dört alt başlıkta incelenebilir. Bunlardan, üçünde elastan çıplak olarak kullanılırken, two for one prosesinde elastik komponent olarak çıplak elastan ya da elastik kombine iplik kullanma imkânı vardır.

Bu metodlar;

 

>>>>> Ring makinesinde büküm (Elasto-twist)

>>>>> Two for one (Çift büküm)

>>>>> İçi boş iğ tekniği

>>>>> Siro-spun tekniği

 

Ring Makinesinde Büküm

 

Ring makinesinde bükümün esası, iki katlı stapel elyaflı iplikle, elastomer lifi (üç kat olarak) kaplamaktır. Üç ayrı iplik aynı anda kopça ve bilezik arasında dönerek kaplamayı gerçekleştirir. Sistemde koça hızı sınırlandırılmıştır. Yüksek hızlarla çalışıldığında kops oluşumunda boşluklar olabilmesi ve kopsa sarılan iplik miktarının düşük olması, sistemin fazla kullanılmamasının nedenleridir.

Proseste, daha önceden bobinlenmiş iplik kopsları makinenin cağlık kısmına yerleştirilir. Elastan lif, üst besleme silindiri yardımıyla sisteme beslenerek, diğer iki iplikle birleştirilir. Kısa stapel iplikler ve elastan, alt besleme silindirinden beraber geçerek, kopçanın ve iğin dönmesiyle büküm alarak kops üzerine sarılır.

 

 

 

 

Two-for-one Büküm

 

Sistem, diğer tekniklere göre fazla yatırım maliyeti gerektirmeyen ve üretim sırasında çok çeşitli hammadde kullanılmasına imkân veren bir tekniktir. Bu sayede, değişik renk ve numaralarda iplik üretme imkânı sağlayan bir sistemdir. Sistemde elastanı çıplak halde kullanma zorunluluğu yoktur. Kaplama prosesi, katlama ve büküm olarak iki aşamada gerçekleşir. Katlama aşamasında açıktan gelen elastomer lif diğer normal ipliklerle bir araya getirilerek katlanır. Katlama prosesinden sonra büküm prosesi gelmektedir. Katlanmış iplik bobini, içi boş iğin üzerine yerleştirilir. Bobinden alınan iplikler iğin içinden geçirilir. Daha sonra bu iplikler, iğin altındaki iplik çıkış kanalı vasıtasıyla balon kırıcıdan geçerek bobinleme ünitesine ulaşır. İğin her devrinde ipliğe iğ içerisinde bir büküm verilirken, aynı anda balon bölgesinde de bir büküm verilir. Bu iki büküm, ipliğe aynı yönde ve eş zamanlı olarak verilmektedir. Böylece iğin bir turunda iplik iki büküm almış olur.

 

 

 

 

 

İçi Boş İğ Tekniği

 

Bu sistemde, daha çok üç farklı özellikteki materyalin bir araya getirilmesi sonucunda elde edilen iplik söz konusudur. Burada çekirdek olarak adlandırılan bir elastomerik filament, bu filamenti çevreleyen paralel haldeki kesikli lif demeti ve bu iki malzemeyi sararak onlara tutum kazandıran sargı filamenti bulunmaktadır .

 

 

 

 

Daha önce paralelleştirilmiş ve kesikli liflerden oluşan şerit, sistemin çekim ünitesine beslenmektedir. Çekim etkisiyle, gerekli inceltme sağlandıktan sonra sargı filamentini taşıyan içi boş iğe beslenir. Aynı zamanda ipliğin öz kısmını oluşturacak olan elastomerik çekirdek ise doğrudan içi boş iğe beslenmektedir. İğ girişinde, beslenen elastomerik çekirdek filament kesikli lif demeti arasına karışarak onunla birlikte kendi ekseni etrafında dönen ve aynı zamanda sargı filamentini taşıyan içi boş iğin içerisinden geçirilmektedir. Bu geçiş sırasında sargı filamenti, bu iki malzeme üzerine sarmal bir yapıda sarılmaktadır.

 

Siro-spun Tekniği

 

Bu sistem, özellikle uzun kesik elyaflarla çalışmaya uygun bir sistemdir. Bu proses katlama ve büküm aşamalarını ortadan kaldırarak, üretimde tasarruf sağlamak amacıyla geliştirilmiştir.

 

 

 

 

Sistemde elastik kombine ipliğin üretimi (büküm ve elastanın ilavesi) tek bir adımda gerçekleşmektedir.Sistemde makine üzerine iki ayrı fitil birbirine paralel halde beslenir. Çekime uğrayıp ön çekim silindirine gelen fitiller arasına elastomer lif beslenir ve ön çekim silindirini terk eden elastan ve lifler, bilezik ve kopça yardımıyla bobinlenir.

 

Core-spun (Özlü İplik) Metodu

 

Elastan içerikli kor (özlü) iplik, aynı merkezli iki lif demetinden oluşur. Bunlardan ilki, yüksek elastikiyete sahip elastanın oluşturduğu öz ve diğeri bu öz üzerine sarılan kesikli lif demetinden oluşan dış tabakadır. Bu tür kombine iplikler endüstride, daha çok “elastik kor iplikler” ya da “elastik core-spun iplikler” olarak bilinmektedirler.

 

Kor iplik yapısının elde edildiği iplik eğirme sistemleri şu şekilde sıralanabilir:

 

>>>>> Ring iplikçilik

>>>>> Friksiyon iplikçilik

>>>>> Tandem (hava jetli+friksiyon) iplikçilik

>>>>> Repco selfil

>>>>> Air-vortex

 

Rotor iplikçilik

 

Kor iplik yapısının en yaygın üretildiği iplik eğirme sistemi ring iplik eğirme sistemidir. Diğer iplikçilik yöntemleri ile de kor iplik yapısı elde edilse de, bu sistemler sanayide çok fazla kullanılmazlar. Kor iplik üretiminde, iplik merkezinde filament öz, kesik elyaf öz veya elastan öz kullanılabilir. Ancak tez çalışmasında elastan öz ve kesikli dış tabaka çalışıldığından, elastan özlü kor iplik üzerinde durulmuştur.

 

O.E. Rotor Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi

 

 

 

 

 

O.E. rotor eğirme sistemindeki temel prensip, makineye beslenen elyaf grubunu tek lif halinde açtıktan sonra düzenli bir şekilde tekrar toplayarak iplik formuna getirmektir. Open -end iplikçiliğinde elyaf beslemesi tek lif haline gelinceye kadar azaltılır. Elyaf şeridindeki lifler hava akımıyla taşınır. Lifler iç gerilmelerden kurtulmuş şekilde serbest olan iplik kuyruğuna bağlanırlar. Bu şekilde rotorun dönmesiyle elde edilen bir çeşit büküm yardımıyla iplik elde edilir ve bobinlere sarılır. O.E. rotor makinelerinde elastan özlü kor iplik üretmek için liflerin açılarak içine beslendiği rotorun özel bir forma getirilmesi gerekmektedir.

 

Vortex İplik Eğirme Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi

 

 

Vortex iplik eğirme sisteminde, çekim sisteminden çıkan lifler, içerisinde yüksek hızlı hava girdabının oluşturulduğu jetin girişinde bulunan spiral açıklığa doğru emilir ve gergin bir pozisyon alırlar. Bu şekilde bir ucu jetteki spiral açıklıktan içeri giren liflerin diğer açık olan uçları hava girdabı sayesinde içi oyuk iğ etrafında döndürülür. Döndürülen bu lifler jetin içinde sıkı bir yapıda bulunan lifler etrafına sarılır ve böylece oluşan iplik jet içerisinden aşağıya doğru çekilir. Vortex makinesinde elastan içerikli iplik üretmek için, elastanı belirli bir gerginlik altında jet içine besleyecek özel bir düzenek gerekmektedir . Jetin tam ortasına beslenen elastan lifi merkezde kalacak şekilde sargı lifleri ile tamamen sarılmaktadır. Sistemde, sargı liflerinin yüksek hava akımı sayesinde elastan üzerine dolanmaları sağlandığından, merkezdeki elastan lifi büküm almaz. Bu nedenle vortex iplik, öz ipliğin burulma kuvveti altında zarar görmesinden kaynaklanan problemlere uğramamış olur. Ayrıca yine bu sebepten dolayı oluşan iplik mukavemetinin düşmesi azaltılmış olur.

 

Ring Makinesinde Elastan Özlü Kor İplik Üretimi

 

 

Ring makinesinde elastan özlü kor iplik üretimi, çıplak elastanı işleyebilecek şekilde modifiye edilmiş standart ring iplik eğirme makinelerinde yapılmaktadır.

 

 

 

 

Makineye fitil formunda beslenen kısa stapel lifler ile elastan filament, çekim sisteminin ön silindir çiftinin kıstırma noktasından birbirleri ile birleşmektedir. Ring eğirme sisteminde elastik kor ipliğinin üretilebilmesi için ring eğirme makinesine elastan besleme ünitesi (besleme silindirleri) ve “V-yivli elastan kılavuzu” eklenmesi gerekmektedir. Elastan filamente uygulanan gerilim (çekim) oranı, üretilen kor ipliğin içerisindeki elastan oranını ve kor ipliğin elastikiyetini belirlemektedir. Elastana, tahrik silindirleri ile çekim sistemi ön silindirleri arasında uygulanan çekim değeri, bu iki silindirin yüzeysel hızlarının birbirlerine oranı ile belirlenmektedir. Pratikteki uygulamalarda elastan filamentin çekim değeri 3-4 arasındadır. Çekim değeri arttıkça üretilen elastik kombine iplikteki elastan oranı düşecektir.

Proses sırasında elastanın kısa stapel lifler tarafından iyi bir şekilde sarılması için, yapıya normal klasik ring iplikçiliğine göre daha fazla miktarda büküm verilir. Elastik kor ipliğe verilecek büküm miktarı, kullanılan kısa stapel liflerin türüne, üretilen kor ipliğin numarasına ve son kullanım alanına bağlıdır. Üretilen elastik kor ipliğine verilen büküm değeri, kısa stapel liflerin elastan üzerinde kaymamasını sağlayacak oranda olmalıdır. Dokumada kullanılacak elastik kor ipliklere tıpkı klasik ring ipliği üretiminde olduğu gibi, örmede kullanılacak olanlara oranla daha fazla büküm verilmektedir.

Elastik kor ipliği üretim sistemleri, iplik gözetim elemanlarına sahip olmalıdırlar. Üretim sırasında elastan koptuğunda, fitil beslemesi de durmalıdır. Aksi takdirde üretilen kor iplik üzerinde elastan içermeyen bölgeler oluşacaktır. Bu durum, elastanlı iplik üretiminde karşılaşılan büyük sorunlardan bir tanesidir. Genel olarak, kısa veya uzun lifli her türlü doğal ve kimyasal elyaf, elastik kor iplik üretiminde kullanılabilir. Elastik kor ipliklerde yapıdaki elastan miktarı %3-20 arasında değişmektedir . Çok değişik yapı ve özellikte liflerin kullanılabilmesi, üretilen elastik kor iplikleri kullanacak olan kumaş üreticilerine geniş tasarım imkânları sunmaktadır. Modifiye edilmiş ring iplik makinelerinde üretilen masuralara sarılı haldeki elastik kor iplikler, klasik bobinleme makinelerinde bobin halinde sarılırlar. Ancak bu ipliklerin sahip oldukları yüksek elastikiyet özelliği nedeniyle, düşük sarım gerginliğinde çalışmaya özen gösterilmelidir. Örme makinelerinde kullanılacak olan elastik kor iplikler, bobinleme işlemi sırasında genelde parafinlenmektedir.

Üretilen elastik kor iplikler, normalden daha fazla büküme sahip olduklarından, genellikle büküm açılması ve karışmayı önlemek için fiksaj işlemi uygulanır. Ancak fiksaj işlemi, yapıdaki elastanın fiziksel özelliklerini korumak amacıyla düşük sıcaklıklarda yapılmalıdır. Üretilen iplikte elastanın kısalıp, etrafındaki kesik elyafın üniform olamayan hacimli boğumlar oluşturmasını önlemek amacıyla, kullanılan modifiye edilmiş ring eğirme sisteminde, aynı numarada normal bir ring ipliği üretiminde kullanılan kopçalara nazaran daha ağır kopçalar kullanılmalıdır. Kopçaların ağır olması, bilezikte elastik ipliğe, normalden daha fazla bir çekim uygulayacaktır. Kopçaların çok fazla ağır olması, elastan kopuşlarına neden olacağından, elastik kor ipliği üretici firmaların, deneme yolu ile proses sırasında kullanacakları en uygun kopça ağırlığını tespit etmeleri gerekmektedir.

 

Elastan İçerikli İpliklerin Kullanım Alanları

 

Elastan, tekstil endüstrisinde ipliğe ve dolayısıyla kumaşa kattığı konfor, esneklik, insan vücuduna tam uyum, rahatlık ve fonksiyonellik sayesinde önemli bir yere sahiptir. Özellikle 2000’li yıllardan sonra sergilenen moda eğilimleri arasında elastanlı ürünlerin bulunmadığı tasarım neredeyse yok gibidir. Elastanlı tekstil ürünlerinin klasik kullanım alanları arasında bay ve bayan çorapları, serbest zaman giysileri, iç giyim ürünleri, spor giyim, abiye kıyafetler, korse, mayo ve tıbbi tekstiller bulunmaktadır. Klasik alanlar dışında ki özellikle çok fazla aktivite içeren ve yüksek derecede vücut hareketi gerektiren sporlar da kullanılan kıyafetler için de elastanlı tekstil ürünleri tercih edilmektedir. Örneğin, kayak sporunda kullanılan bir giysinin, çeşitli noktalarının %35-50 arası esneme yeteneğine sahip olması gerekmektedir. Bu esnekliğin elastanlı tekstil ürünleri ile sağlanması mümkündür.

Elastanlı ipliklerin çok yüksek elastikiyet ve rezilyans (yaylanma) yeteneği vardır. Bu iplikler, içindeki elastanın %3-5 gibi düşük kullanım oranlarında bile kumaşa ve giysiye hatırı sayılırı derecede elastikiyet katarlar. Elastanlı ipliklerin kumaşa kattığı ekstra özellikler;

>>>>> Giysilerde düzgün ve hoş görünüm,

>>>>> Giyim konforunda artış,

>>>>> Giysilere verilen şekil boyutlarının daha kalıcı olması,

>>>>> Daha düşük buruşma eğilimi,

>>>>> Çok fazla hareket serbestliğidir.

 

Bu özelliklerin yanı sıra özellikle insan vücuduyla mükemmel uyumu, vücudu son derece iyi sarması, vücut hareketlerine aşırı duyarlılık göstermesi, dayanıklı ve uzun ömürlü olması, deformasyon ve bollaşmayı önlemesi, ince ve ipeksi tutumu sayesinde elastanlı tekstil ürünleri hemen her alanda kullanılmaya ve tercih edilmeye devam etmektedir.