RR Askılı Ribana Örgüler
  • Denim kumaş

    Denim kumaş ilk olarak 19. yüzyılda Fransa ve İtalya’da işçilerin kullanımı için üretilmeye başlanmıştır. Adını, ilk dokunduğu yer olan Fransa’nın güneyindeki De Nimes şehrinden almaktadır.

    Daha sonra Amerika Birleşik Devletleri’nin bu ürünü önce iş giysisi ardından bir kültür öğesi haline getirmesi ile geniş kitleler tarafından benimsenmiş ve asıl ününe kavuşarak önemli bir moda ürünü haline gelmiştir. Denim tek başına bir giyim felsefesini yansıtmaya başlamıştır. Dünyada tüm uluslar ve yaş gruplarındaki insanlar tarafından kabul gören başka bir giyim türü yoktur. Denim kumaş üretiminde ürün yelpazesinin geniş olması ve beklenen kalitenin karşılanması açısından kullanılan ipliğin çok önemli bir yeri vardır.

    Denimin en önemli özelliği, yüksek bükümlü sağlam ipliklerle, sık dokunarak elde edilen tok ve dayanıklı bir kumaş olmasıdır. Klasik anlamda bir denim kumaş çözgüsü indigo boyarmaddesi ile boyanmış, atkısı boyanmamış (ekru) halde pamuk lifleri kullanılarak üretilen ipliklerden 2/1 Z ( 2 üst 1 alt veya 2 dolu 1 boş sağ yollu) veya 3/1 Z ( 3 üst 1 alt veya 3 dolu bir boş sağ yollu )dimi dokuma konstrüksiyonunda çözgü yoğunluklu olarak üretilmektedir. Kumaşın yüzeyinde hem doku gereği hem de sıklık açısından çözgü ipliklerinin yoğun olmasından dolayı, kumaş görünümüne çözgü ipliğinin renginin hâkim olduğu, indigo boyarmaddesinin aşındırılabilme özelliği sayesinde yüzey efekti kazandırılabilen, düşük sürtme haslıkları olan bir kumaş yapısıdır.

    Genel özellikleri bu şekilde sıralayabileceğimiz denim kumaşlar, gelişen ve büyüyen moda akımı ve yenilikçi süreçler sayesinde artık bilinen üretim yöntemleri ya da alışılageldik boya kimyasal uygulama prosesleri çerçevesinden çıkmaya başlamıştır. Artık sadece pamuk liflerinden değil, birçok farklı sentetik lif karışımı ile de üretilebilmektedirler. Ayrıca çözgülerin yanında atkıların da çeşitli boyarmaddelerle boyanması, klasik denim kumaşın genel görüntüsünü tamamen değiştirmektedir. Bu şekilde verilebilecek örnekleri çoğaltmak mümkündür. Bu durum, denim kumaşların fiziksel özelliklerini de değiştirdiği ve bilinen denim kumaş taslağının dışına çıkıldığını göstermektedir.

    Denim kumaş üretiminde, çeşitli iplik eğirme sistemlerinden biriyle üretilmiş ipliklerden, kumaşın atkısını oluşturmak amacıyla kullanılacak olanlar doğrudan dokuma hazırlık dairesine, çözgü iplikleri ise çözgüsünü oluşturmak amacıyla çözgü boyama dairesine gönderilir. Denim kumaş üretiminde çözgü ipliği olarak kullanılacak iplikler, atkı ipliklerinden farklı olarak, denime karakteristik özelliğini kazandıran indigo boyarmaddeleri ile boyanmaktadırlar. Günümüzde denim kumaş üretiminde kullanılan çözgü iplikleri sadece indigo boyarmadde ile değil, ayrıca kükürt ve bazı küp boyarmaddeleri ile de kombine olarak boyanabilmektedirler. İngilizce’ de “top” ve “bottom” kelimelerinden gelen “üst” ve “alt” boyama şeklinde olabilmektedir. Örneğin bottom kükürt-top indigo yani önce kükürt üstüne indigo ya da bottom indigo-top kükürt yani altta indigo üstüne kükürt boyama şeklinde de olabilmektedir. Günümüzde iki farklı formda üç farklı teknik ile çözgü boyama işlemi gerçekleştirilebilmektedir. Açık en boyama ve Loop boyama yöntemlerinde çözgü iplikleri çözgü levendine sarılı halde boyanırken, halat boya yönteminde iplik bobinleri halat sarma makinesine aktarılıp halat formu kazandırıldıktan sonra boyama işlemi gerçekleşmektedir.

    Halat Boyama Yöntemi

    Halat boyama tekniğinde 300–400 adet çözgü ipliği cağlıktan çekilerek 10.000 - 15.000 m uzunluklarda, halat sarma makineleri yardımıyla halat formunda sarılmaktadır.

    Bu işlem halat boyama yönteminin ilk aşamasıdır. Ardından bu halatların 12–36 tanesi sırayla 5, hatta 6 pasaj indigo boyar maddeye maruz bırakılır. Her bir pasaj; materyalin geçerken boyar maddeyi alabileceği dalma kısmı, takiben sıkma işlemi ve sonrasında boyar maddenin oksidasyonunu sağlamak için hava pasajından meydana gelir.Çözgü iplikleri ilk boya banyosunda alabilecekleri indigo boyar maddesinin büyük bir kısmını bünyelerine alırlar. Bundan sonraki boya banyolarında ise sadece küçük miktarda boyar madde ipliğe nüfuz eder. Tekne sayısı ve teknelerdeki konsantrasyon arttırılarak daha koyu renkler elde edilebilir. Oksidasyon süresi genellikle 1dakikadır. 1 dakikanın altına fazla inilirse boyar madde yükseltgenemez, eğer oksidasyon süresi uzun tutulursa renk çok koyu olabilir. Son hava pasajından sonra boyar madde ve kimyasal kalıntılar yıkama teknelerinde yıkanır. Son teknede sitrik asit ile nötralizasyon ve sonrasında kurutma yapılır. Halat sarma ve halat boyama işlemlerinden sonra çözgü iplikleri haşıllama işlemine hazırlanır. Haşıl işlemi halat formundan tek bir çözgü levendi formuna getirildikten sonra yapılır. Bu nedenle haşıl işleminden önce hazırlanan halatlar çözgü levendine sarılmak üzere halat açma bölümüne gelir. Halat uçları çapraz adı verilen bir sistemle makine önündeki taraklara birebir şekilde yerleştirilir. Kovalardaki halatlar makineye belirli bir uzaklıkta bulunan silindirlerden geçirilir. Bu işlemin amacı, boyama işleminde çok fazla silindirden geçmiş ve birbirine karışmış olan ipliklerin paralelliğini sağlamaktır. Halat açma bölümünde kopuk ve eksik uçlar tamamlanarak düzgün bir çözgü levendi hazırlanır. Boyama kalitesi en yüksek olan indigo boyama tekniği, halat boyama tekniği olarak ifade edilmektedir.

    Açık En Boyama Yöntemi

    Bu boyama yönteminde seri çözgüden gelen leventler “slasher” adı verilen makinede önce boyanmakta ve sonra da haşıllanmaktadır. Slasher makinesi, denim boyama işlemi için uygulanacak işlem adedini en aza indirmeyi amaçlayan, seri çözgü makinesinde leventlere sarılan çözgü ipliklerinin boyanıp haşıllandığı halat boyaya alternatif bir makinedir. Bu sistemde 350–400 adet 50.000 m uzunluğundaki iplikler çözgü leventlerine sarılırlar ve bu çözgü leventlerinden 12–16 tanesi hattın önüne yerleştirilirler. Daha sonra çözgü leventlerindeki ipliklerin hepsi sırasıyla boyama, kurutma, haşıllama ve tekrar kurutma işlemlerine tabi tutulur. Tüm bu işlem basamakları aynı makine hattı üzerinde gerçekleştirilerek en sonunda tek bir çözgü levendine bütün çözgü iplikleri sarılması ile işlem tamamlanmaktadır. Boyama işlemi halat halinde olmadığından halat sarma ve açma işlemlerine gerek kalmadan ve makinenin son bölümünde haşıllama yapılarak çözgü ipliklerinin dokuma levendine sarılmasıyla tek işlemde çözgü iplikleri dokumaya hazır hale getirilmektedir

    Loop Boyama Yöntemi

    Bu boyama yöntemi de, açık en formunda gerçekleştirilmektedir. Açık en halindeki çözgü iplikleri, giriş silindiri tarafından tutulup ön yıkama banyosuna aktarılır. Ön yıkama ardından, iplikler boyama teknesine ilerlerler. Boya teknesine ulaşan iplikler indigo ile muamele edildikten sonra art yıkama teknesi yerine indigo teknesinin üzerinden çözgü levendlerinin olduğu kısma ulaşır. Bu kısmın hemen arkasından yine leventlerin altından geçerek tekrar indigo boyama teknesine ulaşır. Kat ettiği bu yol bir ilmeği (loop) hatırlattığı için boyama yöntemine loop boyama denilmiştir. Bu boyamada birçok boya banyosu yerine tek banyo vardır. İstenen renk, bu teknikte “Twin Pad” olarak adlandırılan emdirme teknesine iplikler 4-10 kez daldırılması ve her tekne dalışının ardından leventlerin altından geçerken hava ile yükseltgenmesidir. Ancak tek tekne olduğundan çok çeşitli boyarmaddelerle ipliğin boyanması mümkün olmaz. Dolayısıyla çok esnek bir yöntem değildir. İplikler yeteri kadar boyandıktan sonra art yıkama ve kurutma işlemine tabi tutularak çözgü leventlerine sarılırlar. Daha sonra haşıllama gerçekleştirilmektedir.

    Yukarıda bahsedilen yöntemler ile çözgü ipliklerinin dokumaya hazır hale getirilmesiyle dokuma işlemine geçilir. Denim kumaşlar kancalı, mekikçikli ve hava jetli dokuma makinelerinde üretilebilmektedirler. Genellikle 2/1 veya 3/1 Z dokuma konstrüksiyonu gibi çözgü yoğunluklu dimi dokular tercih edilmektedir. Denim kumaşların ağırlığı genellikle ons olarak ifade edilmektedir. 1ons 28,35 gr’dır. Bu durumda 1 oz/yd2 ’nin karşılığı yaklaşık 33,91 g/m2 ’dir. Kumaşların kullanılacağı alana uygun olarak (gömlek, etek, pantolon, ceket, bay/bayan giyim ya da yazlık/kışlık vs.) gerekli iplikler ile yeterli sıklıkta ve gramajda üretilirler. Sıkı yapıda bir kumaş türü olduğu için tercih edilen dokuma makineleri ağır çalışma şartlarına uygun olmalıdır.

    Denim Kumaş Üretimindeki Terbiye İşlemleri

    Üretilen ham kumaşların satışa hazır hale getirilmesi için birtakım terbiye işlemleri uygulanmaktadır. Klasik bir denim kumaş terbiyesi, herhangi bir dokuma kumaş terbiyesinden farksızdır. Sırasıyla fırçalama, yakma, yıkama, apre, kurutma ve sanforizasyon işlemlerinden geçirilir. Fırçalama işleminde kumaş, silindir şeklindeki fırçaların arasından geçmektedir. Bu sırada kumaş üzerindeki toz, uçuntu, yabancı madde ve iplikler hava emişi ile emilerek temizlenmektedir. Daha sonra fırçalama sonrası havaya kaldırılan kumaş yüzeyindeki tüyler yakma makinesinde kullanılan alev altından hızlı bir şekilde geçirilerek yüzeydeki lifler uzaklaştırılmaktadır. Böylelikle denim kumaşa pürüzsüz ve parlak bir görünüm veren ön terbiye işlemleri tamamlanmış olur.

    Kumaş, bu işlemden bir su teknesinden geçirilerek yıkanmaktadır. Yakma işleminden sonra isteğe bağlı olarak merserizasyon, ağartma gibi ön terbiye işlemlerinin uygulanmasına da devam edilebilmektedir. Daha sonra kumaşlar, önünde apre teknesi de bulunan ramözlere alınır. Ramöz makinesinde ilk olarak kumaşlara istenen özelliklere göre apre teknesinde yumuşaklık, dolgunluk, su geçirmezlik, reçine kaplama vb. özellikleri sağlayan maddeler verilebilmektedir. Baskı silindirleri ile kumaş üzerindeki fazla apre uzaklaştırıldıktan sonra ramöz makinesinin girişinde bulunan mahlo tertibatı ile kumaş atkılarındaki eğrilikler gergi silindirlerinin sağa sola hareketleriyle düzeltilmektedir. Denim kumaşı dikildiğinde kotun paça kısımları yıkamadan sonra dönme olmaması için bu şekilde atkı eğimi ayarlanmış olur. Kumaş dokusu dimi yapıda olduğundan bu işlem önemli bir işlemdir ve eğer eğim düzgün verilemezse paça dönmesi hatası oluşabilmektedir. Mahlo tertibatından sonra kumaş makinenin kurutma tamburlarının bulunduğu bölüme gelir. Kurutma esnasında tambur silindirinin içinden dışarıya buhar verilir. Verilen bu buhar kumaşın içinden geçmektedir. Burada amaç ise kumaşta istenilen nem miktarını ayarlamaktır. Eğer makine girişinde kumaş iğneli zincir sistemi ile taşınıyorsa avans yani ön besleme verilmesiyle boydan çekmezlik de olumlu olarak etkilenebilmektedir.

    Ramöz, kumaşların hem kurutulup hem de en-boy boyutsal stabilitesinin sağlandığı önemli bir terbiye makinesidir. Ramöz makinesinden sonra kumaşlar çekmezlik kazandırmak amacıyla sanforizasyon işlemine alınır. Sanfor makinesinde, kumaşta daha önce bulunan gerilimler ve lif özelliği nedeniyle ileriki aşamalarda uğrayacağı çekme maksimum şekilde alınır. Böylelikle kumaş birçok yıkama sonrasında alacağı boyuta sokulmuş olur. Esasında sanforlamada işleminde mekanik yolla atkı ipliklerini birbirine yaklaştırılmaktadır. Makine girişinde, kumaş açıcı silindirden geçirilerek makinaya katlı ve kırışık girmesi önlenir. Kumaş kalitesine göre su veya buhar püskürtülerek kumaşın nemlenmesi, kırıkların yumuşaması ve enden çekme sağlanır. Paça dönmesi ayar silindiri yardımıyla kumaşa istenen paça dönmesi verilmekte ve atkı eğimleri düzeltilmektedir. Kumaş ısıtılmış çelik silindir ile kauçuk bant arasındaki yüzeyden geçirilerek belirli bir ısı ve basınçta çözgü yönünde de çekmezlik verilir. Daha sonra keçeli silindir yardımıyla kumaş kurutulur, kumaşa ütüleme etkisi yapılır ve verilen çekmezliğin sabit hale getirilmesi sağlanır. Keçeden sonra kumaş soğutma tamburlarından geçerek doka sarılır.

    Mamul Denim Kumaşa Uygulanan Bitim İşlemleri Mamul hale getirilmiş kumaşların günümüzde artık bu halleriyle kullanımı çok düşük oranlardadır. Sadece iş kıyafeti gibi dayanıklı ve sert bir yapıda kumaş istendiğinde bu şekilde giysi haline dönüştürülebilmektedirler. Denim ürünlere farklılık kazandırmak, kumaştaki sert tutumu gidermek amacıyla, konfeksiyonu ve dikiş işlemleri tamamlanıp giysi haline getirildikten sonra veya mamul kumaş halinde kuru ve yaş bitim işlemlerinden geçirilmeye başlanmışlardır.

    Kuru olarak uygulanan bitim işlemleri genellikle mekanik yollarla uygulanan çeşitli aşındırma yöntemleri iken, yaş halde uygulanan bitim işlemleri çeşitli kimyasallar kullanılarak uygulanan ve değişik efektler kazandıran işlemleridir. Kuru olarak uygulanan işlemler; zımparalama (scraping), kumlama (sandblasting), yıpratma-eskitme (manuel damage), kılçıklama (tagging), lazer ile yakma (laser), reçine (resin), şekil ütüsü ve pres ütü (ironing-creases and flat press), baskı (print) olarak sıralanabilir.

    Yaş olarak uygulanan işlemler; haşıl sökme–ön yıkama (desizing), taşlama (stonewash), enzim yıkama (enzyme wash), ağartma (bleaching), boyama (tinting – overdyeing), yumuşatma (softening), durulama (rinse), plastik topla yıkama (rubber balls) şeklinde sıralanabilir.

    Verilen örnekleri çoğaltmak mümkündür. Bu işlemler kombine olarak da kullanılabilmektedirler.

    Bu işlemler içerisinde yaygın olarak kullanılan enzim ve taş yıkama işlemleri öne çıkmaktadır. Enzim ve taş yıkama gibi işlemlerden önce ise çözgü iplikleri üzerinde kaygan bir film tabakası oluşturan haşıl maddelerinin uzaklaştırılması gerekmektedir. Sürtünmeyi azaltırken mukavemete de katkıda bulunan haşıl maddeleri dokumada verimi artırmaktadır. Ancak oluşan film tabakası yıkama işlemleri açısından problem oluşturabilmektedir. Bu nedenle uzaklaştırılması gerekmektedir. Yaklaşık 20 dakika süren işlem kumaşın kendi rengini bozmayan, ıslatıcı esaslı veya yumuşatıcı kimyasallar kullanılarak yapılan bir işlemdir. İşlemin nasıl uygulanacağını kullanılan haşıl malzemesinin yapısı belirler. Genellikle suda çözünebilir haşıl maddesi kullanımında ıslatıcı ilave edilerek yıkanır. Suda çözünmeyen haşıl maddelerinde ise önce enzimler ile haşıl suda çözünür hale getirilmektedir.

    Taş Yıkama

    Taş yıkama, indigo boyarmaddesinin düşük sürtme haslığı özelliğinden yararlanılarak, kumaşların sulu ortamda ponza taşı adı verilen doğal taşlarla 30 dakikadan 1,5 saate kadar değişen sürelerde endüstriyel yıkama makinelerinde işleme tabi tutulmasıdır. Denim mamuller ponza taşlarıyla istenen renk elde edilene kadar yıkanır. Ponza taşının kumaş üzerinde aşındırıcı ve boyanın tekrar kumaşa yapışmasını engelleyici etkisi vardır. Bu yıkama sonunda kumaş eskimiş ve kullanılmış havası alır. Ayrıca kazanılan efektler özellikle büzüşen noktalar ve dikiş yerleri üzerinde daha etkindir. Taşlama ile beraber denim ürünlerin tutumları da daha yumuşak hale gelir. Denim ürünlerin renkleri işlem süresi ile beraber değişirken, süre arttıkça renk de açılmaktadır. Ancak taş kullanımı; makinelerin aşırı bir hızla yıpranması, drenaj hatlarında tıkanıklıklar, yıkanan ürünlerin aşırı yıpranması ve kırık izlerinin ortaya çıkması, taşların depolanması için yeni alanlara ihtiyaç duyulması, atık suyun temizlenmesi ve bitmiş pantolondan tozun çıkartılması için oldukça fazla işçiliğe gerek duyulması gibi sorunlara yol açabilmektedir.

    Enzim Yıkama

    Denim yıkamalarda en çok kullanılan enzimler amilaz, laktaz ve selülaz enzimleridir. Amilaz enzimleri haşıl sökme amaçlı kullanılırken, lakkaz ve selülaz enzimleri denim kumaşların rengini açmak ve değişik bir görünüm kazandırmak için ponza taşı yerine kullanılmaktadır. Ancak lakkaz enzimlerin geri boyama problemleri nedeniyle çoğunlukla selülaz enzimleri kullanılır. Esasında selülaz ile enzimatik işlemlerin büyük bir çoğunluğu selülozik liflerdeki ağır kimyasal maddeleri uzaklaştırmak veya yeni bitim efektleri elde etmek amacıyla kullanılmaktadır. Piyasada iki tür selülaz enzimi vardır. Bunlar asidik selülaz ve nötral selülazdır. Kumaş yüzeyinden dışarı çıkan lif uçlarını uzaklaştırma işlemine biyoparlatma, asidik selülazlar ile gerçekleştirilir. Biyoparlatma işlemi sonrasında mamul yüzeyinde sağlanan etkiler; boncuklanma eğiliminde azalma, mamul yüzeyinde minimum tüylenme, yumuşak bir tutum ve dökümlülük şeklindedir.

    Denim ürünlere yüzey efektinin ve yeni bitim efekti kazandırmak amacıyla da nötral selülaz enzimleri kullanılmaktadır. Denim sektöründe daha az geri boyama ve daha az mukavemet kaybı nedeniyle nötral enzimler tercih edilmektedir. PH’ karşı daha duyarlı olduğu için daha güvenli bir yıkama gerçekleştirilmiş olur. Asidik selülazlar daha agresif yapıda oldukları için yırtılma mukavemetini olumsuz etkilemektedirler. Enzim yıkamanın amacı istenen renk efektinin elde edildiği ancak daha az yıpranmış giysi elde etmektir. Böylece denim mamulün ömrü taş ile yıkamaya göre daha uzun olabilmektedir. Enzim yıkama metoduyla, uzun bir geçmişi olan denim taşlamada ponza taşı kullanımı miktarı azalmıştır. Günümüzde taşlama efekti elde etmek üç şekilde gerçekleştirilmektedir. Birinci klasik şekilde ponza taşları ile yıkamadır. İkincisi, sadece nötral selülaz enzimleri ile yıkamadır. Üçüncüsü ile ponza taşı ve enzimlerin birlikte kullanıldığı yıkama şeklidir. İstenen aşındırma efekti eldesi; makine cinsi, flotte oranı, kumaş miktarı, taş miktarı ve enzim miktarı ayarlanarak yapılabilir. İşlem süresi daha fazla selülaz enzimi kullanmayla düşürülebili

     

    Yazan %PM, %10 %467 %2023 %13:%Oca in Dokuma Okunma 128 defa
  • El aletlerinin kullanılması

    EMNİYETLİ VE DOĞRU EL ALETİ KULLANIM KURALLARI

    1-Anahtarın ölçüsünün somun/cıvata ölçüsüyle uygun olduğundan emin olunuz.

    2-Tornavidaları, keski veya levye yerine kullanmayınız.

    3-Tornavidanın ölçüsü ve tipi ile vidanın ölçü ve tipinin birbirine uygun olduğundan emin olunuz.

    4-Kontrol kalemini amacına uygun olarak kullanınız, genel amaçlı tornavida olarak kullanmayınız.

    5-Özellikle pense-yan keski- T Allen gibi ürünleri çekiç niyetine kullanmayınız, sap ve çene kısımlarına vurmayınız.

    6-Sert çelik telleri pense ya da ince makaslarla kesmeyiniz.

    7-Çekici , kendi sertliğinden daha sert malzemelerde kullanmayınız ve çekicin köşe kısımları ile çalışmayınız.

    8-Hiçbir el aletine, daha fazla kuvvet elde etmek için uzatma kol takmayınız.

    9-Özellikle kurbağacık anahtarlarda ve boru anahtarlarında anahtarın döndürme yönüne dikkat ediniz. Bu tarz ürünlerde hareketli çeneye yük bindirilmemesi gerekmektedir.

    10-Dişleri aşınmış boru anahtarlarını kullanmayınız.

    11-Malzemenin çapına uygun bir boru anahtarı kullanınız.

    12-Lokma anahtarları havalı tabanca ile kullanmayınız. Havalı tabancalar için özel üretilen lokmaları tercih ediniz.

    13-Segman penslerinin uç kısımlarının yıpranmamasına özen gösteriniz.

    14-El aletlerini mutlaka amacına uygun olarak kullanınız.

    15-El aletlerine kimyasal işlemler, bileme ve kaynak işlemleri uygulamayınız. Aletlerin şeklinde değişiklik yapmayınız.

    16-Yıpranmış ve hatalı el aletlerini kullanmayınız.

    17-Tekerlekli tamir dolaplarını bir yerden bir yere taşırken mutlaka çekmecelerinin kapalı ve dolabın kilitli olduğundan emin olunuz.

    18-Çalışma esnasında, tekerlekli tamir dolaplarının tüm çekmecelerinin aynı anda açık olmamasına dikkat ediniz. Aksi takdirde dolabın denge dağılımı bozulacak ve devrilmesi söz konusu olabilecektir.

    19-El aletlerini kullandıktan sonra mutlaka temizliğini ve bakımını yaparak muhafaza ediniz.

    20-Mutlaka çalışma şartlarınıza uygun kişisel koruma teçhizatı kullanınız.

     

    EL ALETLERİNİN KULLANILMASINDA UYULMASI GEREKENLER

     

    1. Kullanacağınız el aletinin yapacağınız işe uygun olmasına dikkat edin.

    2. El aletlerinin; eğer sapı varsa bunun budaksız bir ağaçtan olmasını, kenarlarının yuvarlatılmış, kıymıksız, düzgün ve uygun boyutta olmasına dikkat edin.

    3. El aletlerinin sapları gevşemiş ise, kullanmadan önce bunları sıkıştırın.

    4. Somun sıkma veya gevşetme için uygun anahtar kullanın. Pense ve benzeri aletler kullanmayın.

    5. Normal kollu anahtarları ucuna boru geçirerek veya benzerlerini takarak uzatmayın.

    6. Anahtarları çekiç olarak kullanmayın.

    7. Üzerinde çalışılan işi emniyetli şekilde tablaya bağlayın.

    8. El aletlerini ceplerde taşımayın, bir alet çantası kullanın.

    9. Herhangi bir aletin üstüne fazla basınç veya kuvvet tatbik etmeyin.

    10. El aletleri ile çalışırken, gerekli hallerde gözlük, önlük, eldiven gibi koruyucu malzeme kullanın.

    11. Kesici ucu yüksek hızla dönen taşınabilir aletleri kullanırken parmağınızı, elinizi, elbisenizi kaptırmamaya dikkat edin.

    12. Baş üstü yüksekliğinden düşmelere karşı gerekli tedbirler alınmadan, aletleri elden bırakmayın.

    13. Elektrikli, hidrolik, pnömatik ve tüm diğer el aletlerinin kullanılması sırasında özel talimata uyun.

    14. Baltalar, keserler, satırlar gibi el aletlerini, daima keskin olarak bulundurun, bunların sapları alete sıkı ve sağlam duracak şekilde geçirildiğinden emin olun ve aşınmalarda uygun kılıf, askı ve muhafaza içinde bulundurun.

    15. Kalemler, keskiler(saplı keskiler), zımbalar ve benzeri aletlerde, kalem uçları, keski ağızları ve zımba burunları, yapılacak işe uygun biçimde ve daima keskin olacak ve bunlar kullanılırken, uygun siperler, paravanlar veya benzeri koruyucular bulundurun.

    16. Kaldıraçlar ve benzeri aletleri kullanmadığınız zamanlar, yere veya tezgâh üzerine dayalı ve dik olarak bırakmayın, yatık olarak bırakın.

    17. Eğe ve törpülerin metal bileziği bulunan sağlam sapları veya başka çeşit bir tutacakları olmalı. Bu aletleri sapsız olarak kullanmayın.

    18. Eğe ve törpüleri, sandık açma, çivi sökme veya sert bir cisme vurma işlerinde kullanmayın, bunlara çekiç ve benzeri aletle vurmayın eski eğelerden keski, kalem ve zımba gibi aletler yapmayın.

    19. Bıçakların sapları üzerine, gerektiğinde elyaf, deri veya paslanmaz çelikten yapılmış kabza muhafazaları yapın, parmak kavramları veya kalkan koyun.

    20. Kauçuğun kesilmesinde kullanılan bıçakların uçlarını, uygun şekilde yuvarlatın. 21. Krikoları, yük kaldırılırken yere sağlam bir şekilde ve dik olarak koyun. Yükler istenilen yüksekliğe kaldırıldıktan sonra, krikolar dayanıklı ve uygun takozlarla beslenmedikçe bu yüklerin altında veya üstünde çalışmayın ve yüklerin kriko ile indirilmesinde gerekli tedbirleri alın.

    22. Penseler, tel makasları ve kıskaçları ile gergin tel, yay ve benzeri teller kesilirken, telin kesilen uçlarından birini uygun şekilde tespit edin.

    23. Kıvılcımın tehlikeli olacağı yerlerde kullanılacak el aletleri, kıvılcım çıkartılmayacak malzemeden yapılmalı. Bu nitelikte olmayan aletleri, bu yerlerde kullanmayın.

    24. Çekiç, balyoz, kalem, keski, zımba ve benzeri aletler, standartlarına uygun şekilde ve kaliteli çelikten yapılmalı. Bunların bozulan veya çapaklanan başlarını, taşlama veya eğeleme suretiyle düzeltin.

    25. El aletlerinin su verme veya bilenmesi ile basım ve onarım işleri, kalifiye işçiler tarafından yapılmalı. Bunların sivri veya keskin uçlarını, kullanılmadıkları zaman uygun şekilde koruyun.

    26. El aletlerini, yerlerde, merdivenlerde, geçitlerde veya işçilerin geçit olarak faydalanabileceği herhangi bir yer üzerinde ortada bulundurmayın ve bunlar için uygun dolap, askı tablosu veya en az 2 santimetre yükseklikte etekliği bulunan raflar yapın.

    Yazan %AM, %08 %346 %2022 %10:%Ara in Dokuma Okunma 174 defa
  • Döşemelik kumaş

    Döşemelik kumaşlar, tekstil sektöründe yer alan tüm ürün gruplarında olduğu gibi müşteri istek/talepleri ile moda akımına bağlı olarak zamanla değişmiş ve gelişmiştir.

    Bu nedenle, zaman içerisinde fantezi iplik kullanımı yaygınlaşmış ve bu iplik grubundan, dokunduğunda kadifeye benzer bir görünüme sahip olması ve ekonomik olarak üretilmesi gibi birçok farklı nedenden ötürü şönil iplikler döşemelik kumaş üretiminde önemli bir paya sahip olmuştur.

    Döşemelik kumaşlar; kullanım yeri göz önüne alındığında dökümlülüğü düşük, kalınlığı diğer tekstil mamullerine oranla fazla ve gramajı daha yüksek ve yüksek haslık değerlerine sahip olan tekstil mamülleridir.

    Tüm tekstil mamüllerinde olduğu gibi döşemelik kumaşlarda da maruz kaldığı dış etkiye karşı mümkün olduğunca ilk halini koruması beklenmektedir. Bu nedenle; döşemelik kumaşların yüksek aşınma dayanımına sahip olması ve buna bağlı olarak yıkanan veya silinen kısımlarda renk değişimlerinin olmaması (yüksek sürtünme haslığı değerine sahip olması) istenmektedir.

    Tüm bunların yanı sıra döşemelik kumaşlar mobilya sektöründe kullanıldığından, kolay şekil alması ve formunu koruması gerektiği için düşük döküm yani tok tutuma sahip olması istenmektedir.

    Döşemelik kumaşlar mobilya ve otomotiv sektöründe yaygın olarak kullanılmaktadır. 

    doskum1

    Aşınma dayanımının yüksek olmasının yanında döşemelik kumaşların lekelenme dayanımının yüksek olması ve kolay bakım özelliği taşıması istenmektedir. Döşemelik kumaşların kullanımı sırasında lekelenme genellikle su ile olmaktadır. Bu nedenle döşemelik kumaşlarda hidrofob lifler kullanılarak kumaş üretimi ve farklı apre teknikleri ile hidrofob yüzeyler oluşturularak (su, kir, yağ iticilik apreleri) lekelenme dayanımı arttırılmaktadır.

    Döşemelik sektöründe kullanılan kumaşların aşınma dayanımının yüksek olması istenmektedir. Kumaşların aşınma dayanımını etkileyen faktörlerden biri de üretimde kullanılan ipliğin özelliğidir.

    Döşemelik kumaşların dokunabilirlik sınırının da dikkate alınarak belirli çözgü ve atkı sıklığında dokunması gerekmektedir. Düşük atkı ve çözgü sıklığı kumaşın dikiş kayma dayanımının olumsuz yönde etkileyeceğinden, atkı ve çözgü sıklığı değerlerinin döşemelik kumaşlarda yüksek olması gereklidir ki bu sıklık değeri de iplik numarası,cinsi,ipliğin bükümü v.b özelliklerle alakalıdır.

    Döşemelik kumaşlar TS 11818 EN 14465 numaralı standartta 7 grupta sınıflandırılmıştır;

    1- Düz Dokulu Kumaş: Birbiri ile 90° açı ile kesişen atkı ve çözgü iplikleri ile dokuma makinelerinde, çerçevelerin farklı hareketleri vasıtasıyla farklı desenlerde üretilen kumaşlar düz dokulu kumaş olarak adlandırılmaktadır.

    2-Örme Kumaş: Yuvarlak veya düz örme makineleri yardımı ile çağlıktan beslenen ipliklerin, ilmek yapısı oluşturarak birbiri ile bağlantı yapması suretiyle elde edilir.

    3-Havlı Kumaş: Düz dokulu kumaşta mevcut olan atkı ve çözgü zemin ipliklerinin yanı sıra bünyesinde hav iplik adı verilen üçüncü bir iplik bulunduran kumaşlar havlı kumaş olarak adlandırılmaktadır. Havlı kumaşlar özel 3 iplikli dokuma makinelerinde üretilebildikleri gibi, şönil iplik gibi iplik yapısında havlı yapı bulunduran iplikler ile klasik dokuma makinelerinde de üretilebilmektedir.

     4-Dokusuz Kumaş: Bilinen iplik üretim metotları ile iplik yapısına dahil edilemeyecek kadar kısa ve ince liflerin, mekanik, ısıl veya kimyasal yöntemleri ile birbirine bağlanması ile üretilen tekstil yüzeyleri dokusuz kumaş/yüzey olarak adlandırılmaktadır.

    5-Tafting Kumaş: Tülbent halinde beslenen yüzeye iğne yardımıyla havlı bir yüzey kazandırılarak oluşturulan tekstil mamulleridir. Tafting yüzeylerin görünümü çimene benzetilmektedir. Tafting kumaşlar velur ve bukle yüzey olmak üzere 2’ ye ayrılmaktadır.

     6-Floke Kumaş: Flok iplik ile dokuma veya örme tekniği kullanılarak oluşturulan tekstil yüzeylerine floke kumaş denir. Flok ipliklerin aşınma dayanımı özellerinin şönil ipliğin aşınma dayanımı özelliklerinin daha iyi olduğu bilinmektedir. Flok iplik ile oluşturulan tekstil yüzeyleri yaygın olarak otomotiv ve koltuk döşemelerinde kullanılmaktadır.

    7-Şardonlu Kumaş: Şardonlu kumaşlar düz olarak dokunmuş tekstil mamullerinin mekanik bitim işlemi olan şardonlama işlemine tabi tutularak elde edilen tekstil yüzeylerdir. Şardonlama işlemi ile kumaş yüzeyine lifler çekilerek havlı bir tabaka oluşturulmaktadır. Şardonlama işlemi; kumaşın bir silindir üzerinde iğneler bulunan döner tabaka ile temas etmesi ve iğnelerin kumaş yapısında bulunan lifleri kumaş yüzeyine çıkarması ile gerçekleşmektedir.

    Döşemelik kumaşlar; klasik ve modern dokuma makineleri ile kadife dokuma makinelerinde üretilmektedir. Kadife kumaşlar klasik 2 iplikli dokumadan faklı olarak 3 iplik ile üretilmektedir. Bu ipliklerden ikisi klasik dokumada olduğu gibi atkı ve çözgü iplikleri diğer üçüncü iplik ise kadife kumaşın havlı yapısını oluşturan hav ipliğidir.

    Kadife kumaşlar; hav ipliğinin atkı ipliği yönünde kumaşla bağlantı kurması ile oluşturulan atkı kadifeler ve hav ipliğinin çözgü yönünde kumaşla bağlanması ile oluşturulan çözgü kadifeler olmak üzere üretim tekniği açısından 2 ana başlıkta sınıflandırılabilir.

    Kadife kumaşlar, jakarlı kadife dokuma makineleri ve farklı renkte hav iplikleri kullanılarak da gerçekleştirilmektedir.

    Şönil iplikten üretilen döşemelik kumaşlar ise; şönil ipliğin havlı yapısından kaynaklanan görünümü nedeniyle yalancı kadife olarak adlandırılmaktadır.

    Şönil iplikten üretilen döşemelik kumaşlar kadife kumaşlarda olduğu gibi ekstra bir hav ipliği kullanmak yerine; atkı ipliği olarak kullanılan şönil ipliğin kumaş yapısına dahil edilmesi ile üretilmektedir. Şönil ipliğin çözgü ipliği olarak kullanımı elverişli olmadığından kadife kumaş da olduğu gibi hav iplikleri çözgü yönünde yerleştirilememektedir. Şönil ipliklerin dokunmasında en çok tercih edilen dokuma makineleri; mekikçikli ve kancalı makinelerdir. Bu iki makine tipinden en çok tercih edileni ise kancalı dokuma makineleridir . Şönil ipliklerin dokunması yardımcı bir atkı ipliği ile beraber yapılmaktadır. Genellikle döşemelik sektöründe tercih edilen şönil ipliklerin hammaddesi; pamuk, polyester, akrilik, viskon, polipropilen ve bu hammaddelerin karışımlardır.

    Yazan %PM, %13 %812 %2022 %21:%Kas in Dokuma Okunma 436 defa
  • Balıksırtı Dimi Örgüsü

     

     

    Balıksırtı dimi örgüleri, örgü raporunun yarısından sonra dimi diyagonalinin yön değiştirerek DOLULARIN karşısı BOŞ, BOŞLARIN karşısı DOLU olarak çizildiği dimi örgüleridir. Balıksırtı örgüleri ceketlik, eteklik, paltoluk, takım elbiselik, paltoluk kumaşların dokumasında kullanılır. Balıksırtı Dimi Örgüleri; ÇÖZGÜ Yönünde BALIKSIRTI Dimi Örgüleri Balıksırtı Dimi Örgüleri ve ATKI Yönünde BALIKSIRTI Dimi Örgüleri olmak üzere iki çeşittir.

     

    Çözgü yönünde balık sırtı örgüsü;

    Çözgü yönünde balıksırtı dimi örgüsü çiziminde ana örgü çizilir. Son çözgüden sonra son çözgüdeki DOLULARIN karşısına BOŞ, BOŞLARIN karşısına DOLU yazılır. ÇÖZGÜ YÖNÜNDE BALIK SIRTI DİMİ Örgüsüne esas teşkil eden Dimi örgüsü SAĞ yollu ise ikinci kısım SOL yollu çizilir. Çözgü yönünde balıksırtı dimi örgülerinde, rapordaki ÇÖZGÜ TEL SAYISI temel olarak alınan örgünün iki katıdır. Çözgü yönünde balıksırtı dimi örgülerinde, rapordaki ATKI TEL SAYISI; Temel alınan dimi örgü raporundaki atkı sayısı kadardır.

     

     

    023balik

     

     

    Atkı yönünde balık sırtı örgüsü

    Atkı yönünde balıksırtı dimi örgüsü çiziminde ana örgü çizilir. Son atkıdan sonra son atkıdaki DOLULARIN karşısına BOŞ, BOŞLARIN karşısına DOLU yazılır. ATKI YÖNÜNDE BALIKSIRTI DİMİ Örgüsüne esas teşkil eden Dimi örgüsü SAĞ yollu ise ikinci kısım SOL yollu çizilir. ATKI yönünde balıksırtı dimi örgülerinde, rapordaki ATKI TEL SAYISI temel olarak alınan örgünün iki katıdır. ATKI yönünde balıksırtı dimi örgülerinde, rapordaki ÇÖZGÜ TEL SAYISI; Temel alınan dimi örgü raporundaki çözgü sayısı kadardır. Yani; ATKI yönünde BALIKSIRTI DİMİ örgüsüne esas olan DİMİ ÖRGÜSÜNÜN raporu 4 ÇÖZGÜ VE 4 ATKI ipliğinden oluşuyorsa; ATKI yönünde BALIKSIRTI DİMİ örgüsünün örgü raporu; 4 çözgü ve 8 atkı ipliğinden oluşur.

     

     

    089balik

     

     

    Yazan %PM, %17 %557 %2022 %15:%Şub in Desen Okunma 661 defa
  • Makine Taharı

     

     

     Tahar makineleri, aynı anda lamellere, gücülere ve tarağa tahar yapabilen makinelerdir.

     

     

    tahar11b

     

     

    Gücü bölümü: Dokuma tezgâhının üzerinde veya ayrı bir yerde çözgü levendindeki çözgü ipliklerinin gücülerden tahar raporuna uygun şekilde geçirilmesi işlemine gücü taharı denir.

     

     

    tahar13

     

     

    Bu işlem tahar raporu değişmeyecek kumaş tiplerinde çözgü bitmeden diğer çözgünün iplikleri tek tek bağlandığı için yapılmaz. Tahar raporu değişecekse genellikle dokuma tezgâhında ayrı bir yerde çözgü iplikleri taharlanır. Burada önemli olan tahar planında belirtilen sıraya çok dikkatli bir şekilde bağlı kalarak taharı yapmaktır. Aksi halde bir sıra atlaması örgü yapısını bozacağından telafisi çok zor olan kumaş hatasına neden olur. Dokuma dairelerinde taharlamadan amaç öncelikle tahar planına göre çözgü ipliklerinin gücülerden tek tek geçirilmesidir. Bu işlem dokunacak olan kumaşın örgüsüne göre çıkarılan tahar planına göre yapılır.

     

     

    tahar12

     

     

    Gücüler iki magazin yolunda grup halinde sıralanır. Gücüler konveyör bant üzerine nakledildikten sonra ayırma tertibatı gücüleri birer birer ayırır. Bu daha sonra gücüleri taharlama pozisyonuna getirir. Taharlamadan önce tarak ve gücü optik merkezleme ile ortalanırlar. Taharlanmış gücüler duruma göre istenen gücü çerçevesine veya gücü taşıma çubuğuna alınır. İticiler gücüleri çerçeveye veya gücü taşıma çubuklarına doğru tahar raporuna göre iter.

     

     

    tahar14

     

     

    İplik bölümü: Çerçeve üzerinde gergin halde bulunan çözgü tabakasından iplikler bir ayırma ünitesi kullanılarak birer birer ayrılır ve tahar kancasına sunulur. Bu kanca taraktan, gücüden ve lamel gözünden geçerek ipliği aldıktan sonra geri döner. Lamelden, gücüden ve taraktan geçerek taharlama yaptıktan sonra iplik kancadan dışarı bırakılır ve emici meme tarafından tutulur, iplik sensörü ipliğin doğru olarak taharlanıp taharlanmadığı kontrolünü yapar.

    Lamel bölümü: Çözgü dokuma makinesine bağlandıktan sonra çözgü ipliklerinin dokuma işlemi sırasında kopuşlarının tek tek kontrolü amacıyla lamel dizme işlemi yapılır. Lameller, çözgü hazırlama veya dokuma sırasında her çözgü teline bir adet asılmış olan tel veya madeni dar ve kısa çözgü elemanıdır. Lamel tertibatının iyi görev yapabilmesi için çözgü gerilimi iyi ayarlanmış olmalıdır. Lamellerin açık veya kapalı tipleri vardır. Kapalı lameller daha çok otomatik tahar makinesiyle taharlanan çözgülerde kullanılır. Açık lameller, çözgü dokuma makinesine yerleştirildikten sonra dizilir. Lameller 4–12 sıra halinde yan yana dizilirler. İşletmelerde en çok kullanılan 4–6–8 sıralı lamellerdir. Bunun üzerindeki sıra sayıları ipek dokumacılığında kullanılır. Eğer bir çözgü ipliği koparsa buna takılı olan lamel aşağıya lamel çubuklarının üzerine düşerek makineyi durdurur. Lameller aşağıya düştüklerinde lamel testeresi de denilen çubukların hareketini engelleyerek makinenin durmasını sağlamaktadır. Otomatik lamel dizme makineleri genellikle çözgü taharlandıktan sonra yani açık lameller için kullanılır. Çözgünün 1’e 1çapraza alınmış olması şartı vardır. Çeşitli lamel genişliklerine göre kolaylıkla değişebilen bataryalar vardır.

     

     

    tahar15

     

     

    Lamel eksik olduğu veya iplik ayrılmadığı zaman otomatik olarak makine durur ve sinyal lambası hatanın olduğunu gösterir. Bu makineler saatte 8000 iplik üzerine lamel dizebilir. Lamel grubu lamel magazininde hazırlanır. Lamel ayırıcı, lamelleri ayırır ve bunlar daha sonra lamel çevirici ile tutulur ve taharlama pozisyonuna getirilir. İplikler taharlandıktan sonra lameller, lamel kızaklarına alınır. İstenilen lamel testeresine itilir ve dizilir.

     

     

    tahar16

     

     

    Tarak bölümü: Taraktan alma da tahar raporunda belirtilen bir dişten kaç çözgü ipliği geçeceğini gösteren işaretlere göre yapılır. Tarak, taharlama boyunca tarağı nakleden tarak taşıma birimi üzerine monte edilir. Optik tarak izleme ve kontrol, tarak inceliğine ve istenilen diş adedine göre tarak taharını kontrol eder. Tarak bıçağı dişler arasından girer, dişleri oldukça geniş açar ve böylece tahar kancasının ve ipliğin engellenmeden geçmesini sağlar

    Gücülerden geçirilmiş çözgü ipliklerini, tahar planında belirtilen sayılarda tarak dişlerinden geçirme işlemidir. Her tarak dişinden geçirilen çözgü ipliği sayısı kumaş enine ve çözgü sıklığına bağlıdır. Tarak dişinden geçecek iplik sayısı ve tarak numarası yani taraktaki diş sıklığı çözgü sıklığına bağlı olarak seçilir. Bu işlem tek kişi tarafından küçük tığı benzeri aletle yapıldığı gibi otomatik veya yarı otomatik tahar makinelerinde de yapılmaktadır.

    Kontrol kabini: Bu kabin, sistemin elektrik kontrolünü ve operasyon için gerekli bütün voltajı sağlayan merkezi güç kaynağını barındırır. Hiyerarşik yapıya sahip olan kontrol sistemi, işlemci modüller üzerinden motorlar ve aşamalı digitizerler ile irtibat kurar. Ayrıca dağıtım devreleri üzerinden de selonoid valflar ve sensörler ile irtibat sağlar.

     

     

    tahar17

     

     

    Operatör konsolu: Tahar makinesi operatör konsolunda bulunan bir klavye ile kumanda edilir ve programlanır. Ekran, istenen bilgileri o ülkenin dilinde metin halinde ve kısmen grafik formunda gösterir. Makinenin durumu ve taharlama işleminin aşamaları her an görülebilir. Tahar raporunu ve parametrelerini programlama da operatör konsolu üzerinde gerçekleştirilir. Operatör konsolu, ayrıca makinenin çalışması ve bakım bilgisi hakkında istatistiksel veriler sağlar. Gerektiği takdirde makine acil stop düğmesi ile hemen durdurulabilir. Konsolun kapağının altına yerleştirilmiş bulunan ana bilgisayar ve disket sürücü mevcuttur.

     

     

    tahar18

     

     

    Tahar makineleri olarak işletmelerde klasik kartonlu tahar makineleri de kullanılmaktadır. Bu tip tahar makineleri için dokuma makinelerinde ağızlık açma sistemlerinde kullanılan armür kartonları bulunmaktadır. Bu kartonların görevi dokunacak olan kumaşın örgüsünün taharını sonsuz karton üzerine işleyerek tahar makinesinde, taharlama işlemi yapılırken hangi çerçevenin çözgü ipliğini üzerinde bulunduracağının tespitini gerçekleştirmektir.

     

     

    tahar19

     

     

    Dokunacak olan kumaşın örgüsüne göre hazırlanacak tahar kartonunun mekanik tahar makinesinin karton yuvasına monte işlemi yapılır. Bu rapor doğrultusunda alınan hareketle iğneler yardımıyla uygun çerçeveye çözgü ipliği içinden geçirilmiş olan gücü ilave edilir. Mekanik tahar makinelerinde yapılacak tahar işleminde bilgisayar destekli bir çalışma yoktur. Genellikle işlemlerin çoğunluğu çalışan personel tarafından yürütülmektedir. Tahar makinesinin mekanik olması modern tahar makinelerine göre zaman kaybına neden olmaktadır.

     

     

    tahar20

     

     

    Tahar Makinesinde Taharlama Yapma

    Modern tahar makineleri lamellere, gücülere ve tarağa aynı anda tahar yapabilecek şekilde imal edilmektedirler. Çözgü, taharlama işlemi boyunca tahar nakil arabasında kalır. Kıskaçlar yardımıyla alttan ve üstten sabitlenir. İşlem tamamlandıktan sonra tahar arabası tezgâhın içine sürülür ve tahar makinesine bağlanır. Makine üzerinde taharlama işlemi boyunca tüm işlemlerin takip edildiği elektronik bir ekran mevcuttur. Makinede normal taharlama prensibi olarak her gücü gözünden bir çözgü teli geçirilmektedir. Ancak kenarlarda gücü gözünden farklı sayıda çözgü teli geçirilecekse işçi tarafından makineye bu talimat girilmelidir.

     

     

    tahar21

     

     

    Çözgülerin lamel ve gücü gözlerinden geçirilmesi işlemi için esnek bir tığ kullanılır. İplikler, lameller ve gücüler teker teker tutucular tarafından alınır, işleme hazır duruma getirilir ve taharlaması yapılır. Tahar planları elektronik olarak transfer disketleri veya merkezi aktarma ağı tarafından makineye verilebilir. Bu bilgiler kontrol terminali tarafından planlanır ve muhafaza edilir. Taharlama işlemi tamamlandıktan sonra tahar makinesi sistemden ayrılır, çözgüler dokuma makinesine yerleştirilmek üzere tahar arabasında kalır.

    Tahar işlemi tamamlandıktan sonra çözgü levendi, çerçeveler, tarak ve lameller tahar arabası tarafından taşınır ve dokuma makinesine yerleştirilir. Bu sistem dokuma makinelerinin sökülmesi ve taşınması amacıyla da kullanılabilmektedir.

    Tahar Makinesinin Çalışması Sırasında Dikkat Edilecek Hususlar

    Tahar işlemi yapılırken çeşitli sebeplerden dolayı istenmeyen hatalar oluşabilmektedir. Bunlar çapraz hatası, lamel diziminde atlama hatası, gücü tahar hatası, tarak taharı hatası ve tarak izi gibi hatalardır. Bu hataların geneli el ile yapılan tahar işleminde karşımıza çıkmaktadır. Makine ile yapılan tahar işleminde bu hatalar göz önünde bulundurularak daha hassas çalışma sonucunda kaliteli ürün yapılabilmesi sağlanacaktır. Mekanik tahar makinelerinde tahar elemanının özellikle gücü ve tarak tahar işleminin yapımında sürekli gözlem yapması ve hataları anında çözmesi şarttır. Tam otomatik tahar makinesinde yapılacak belli başlı kontroller aşağıda sıralanmıştır:

    1- İlik algı ayarı kontrolü,

    2-Lamellerin kontrolü,

    3-Gücü kontrolü,

    4-Tahar iğnesinin kontrolü

    5-Dokuma tarağının kontrolü,

    6-Çözgü uçları tahar kontrolü,

    7-Rapor tekrarları kontrolü

     

    Yazan %PM, %08 %661 %2022 %17:%Şub in Dokuma Okunma 577 defa

RR Askılı Ribana Örgüler