derstekstil

Bilinçlenen ve tüketim alışkanlıkları değişen tüketiciler, bir giysinin dış kumaşına, görüntüsüne ve işçiliğine verdiği önemi ve dikkati, giysinin iç kısmını kaplayan malzemelere de vermektedirler.

 Günümüzde konfeksiyon sanayinde önemi sürekli artan astarlık kumaşlar, giysinin tam bir bütünlük oluşturması için diğer yardımcı malzemeler ve aksesuarlar içerisinde ayrı bir öneme sahip olmaktadır. 

Astarlık kumaşlar, giysilerin iç tarafının bir kısmını veya tamamını kaplayarak dikişleri örten, üst kumaşın tipine uygun ağırlığa, sağlamlığa, renge, tuşeye ve hareket yeteneğine sahip, kumaşlardır. 

Astarlık kumaşlar insan vücuduyla ilk temas eden yüzeylerdir. İnsan vücudunun hareketleriyle birlikte sürtünmeye, gerilmeye vb. etkilere maruz kalır. Giysi kalitesi açısından bu kumaşlarda mukavemet önemlidir. Astarlık kumaşlardan beklenen en önemli özellik; giysinin kullanım sırasında fonksiyonelliğini ve rahatlığını bozmadan, giysi içindeki görünüşü daha net hale getirmektir. Ayrıca, dış kumaş ile aynı performans ve dayanım özelliklerine sahip olması, kullanım sırasında uygulanan temizleme işlemlerinden dolayı boyutsal değişiklik göstermemesi ve dış kumaş ile aynı zamanlarda ömrünü tamamlaması beklenmektedir. Uzun süreli kullanımlarda boncuklanma değerlerinin, aşınma ve kopma mukavemetlerinin, renk ve ter haslıklarının iyi sonuçlar vermesi tüketici tatmini açısından sağlanması gereken temel şartlardan bazılarıdır. 

Elde edilecek olan kumaşın özellikleri göz önünde tutularak astarlık kumaş üretiminde genellikle viskon, floş asetat ve triasetat, naylon ve polyester elyafları ile bu elyafların karışımları kullanılır.

Viskon Astarlıklar 

Viskon astarlıklar iyi bir su ve ter emme özelliklerine sahiptir. Bunun yanı sıra çabuk kırışma ve fazla çekme gibi dezavantajları vardır. Ayrıca ıslak mukavemetleri düşüktür. Bununla beraber, ipeğe benzer kaygan bir tuşe ve dökümlülük gösterirler.

Modifiye viskon elyaflar olan modal elyafların kullanıldığı astarlıklarda iyi form tutma, yüksek yaş mukavemet ve iyi statik elektriklenmeme özellikleri mevcuttur.

Floş Astarlıklar 

Floş ipliği, viskonun kesiksiz filament formunda üretilen şeklidir. Yüksek parlaklık ve statik elektriklenmeme özelliklerine sahiptir. İyi su ve ter çekme özelliklerine rağmen ıslak mukavemeti çok azdır. Bu nedenle yıkamaya karşı hassastır. Floş astarlıklar yüksek dökümlülük ve ağır gramaj özelliklerine sahiptirler. İyi bir ısı yalıtımı sağladığı için özellikle yazlık giysilerde tercih edilmektedir. Bu astarlar çok kaygan olduğu için dikiş yerlerinde doku kayması oluşabilir. Bu sebeple uygun dikiş tipinin seçilmesi çok önemlidir. Fazla çekme gösterdiği için kesimde önce çekme oranları tespit edilerek gerekli pay bırakılmalıdır.

Asetat ve Triasetat Astarlıklar 

Asetat lifleri diğer liflere göre daha düşük kopma mukavemetine sahiptirler. Esnek, kaygan, parlak, dökümlü ve buruşmaya karşı daha dirençlidirler. Çabuk ve iyi nem çekme özelliğinin yanı sıra bu nemi yüzeyinde tutarak kolay kuruma sağlarlar. Yıkama, ütüleme ve kuru temizlemede sararma ve çekme göstermemeleri, astar ile dış giysi arasında oluşabilecek boyutsal problemi azaltır.

Naylon Astarlıklar 

Naylon astarlar oldukça sağlam ve hafiftirler. Bunlar en sağlam ve en hafif astarlar olarak nitelendirilebilir. Lifin özelliğinden kaynaklı iyi bir yaylanma, dökümlülük, elastikiyet, buruşmama, çabuk kuruma, yüksek kopma ve sürtünme mukavemeti gösterirler. Ancak sıcağa dayanıklı değildirler. İçerisinde bulunan antistatik materyale göre kiri çekme ve tutma özellikleri değiştirilebilir. Diğer elyaflarla karışım şeklinde kullanıldığında, naylon kumaşa direnç verir.

Polyester Astarlıklar 

Polyester elyaf filaman ve tekstüre iplik şeklinde oluşturulur. Filaman halde olanlardan daha parlak ve normal dayanımlı astarlar elde edilir. Tekstüre polyesterden üretilen astarlar ise esnek yapı gösterirler. Polyester astarlar genellikle güçlü ancak elastisitesi az, tatmin edici dökümlülüğe sahip ve kumaş yapısında daha az hava boşlukları bulunan kumaşlardır. İncelik, mukavemet, buruşmazlık, termoplastik özellikleri sebebiyle iyi form tutma yeteneğine sahiptirler. Ancak statik elektriklenme ve boncuklaşma sorunu fazladır. Bu sebeple diğer ipliklerle karışım halinde kullanılır.

Astarlık Kumaşlarda Kullanılan Dokuma Örgüleri 

Astarlık kumaşlar genellikle dokuma kumaşlardır. Fakat spor giysilerde yuvarlak ve çözgülü örme makinelerinden elde edilen örme astarlar da kullanılmaktadır. Dokuma astarlıklarda en sık rastlanan dokuma çeşitleri şunlardır;

Bezayağı örgülü dokuma kumaş

Hafif gramajlı astarlıkların dokunmasında en çok kullanılan dokuma tipidir.

Çözgü ve atkı ipliklerinin maksimum bağlantı yapmasından dolayı dayanıklı, kopma ve sürtünme mukavemetleri yüksek kumaşların elde edilmektedir.

Ancak bağlantı sayısının çokluğundan dolayı kumaşın esnekliği ve dökümlülüğü azdır.

Dikiş esnasında ve daha sonraki kullanımlarda, iplik ve dikiş kaymasına izin vermeyen dayanıklı bir kumaş yapısına sahiptir.

Ucuz ve fazla kullanım alanına sahip olmasından dolayı sıkça tercih edilen astar dokuma tipidir.

Dimi örgülü dokuma kumaş

Dimi dokumanın kullanıldığı kumaşların en büyük özelliği, yüzeyindeki diyagonal çizgilerdir.

Bu sebeple, kumaşların esnekliği artmakta ve duruşmalıkları iyileşmektedir.

Bezayağı dokuma kumaşlara göre daha yüksek yırtılma mukavemetine sahiptirler.

Dimi dokumanın kullanıldığı astarlar, kesime ve işlemeye daha uygun ve dayanıklıdırlar.

Üzerlerine yapışan kiri kolay göstermezler.

Daha çok deri giysilerde, manto ve kaban astarlarında kullanılmaktadırlar.

Saten örgülü Dokuma kumaş

Astarlık kumaşların üretiminde en çok kullanılan dokuma tiplerinden birisi de saten dokumadır. Birim örgü raporundaki bağlantı sayısı azdır. Saten dokuma ile üretilen astarlıklar, kaygan, pürüzsüz bir yüzey, parlak görünüm ve dökümlülük gösterir. Parlaklığın sebebi, ipliklerin yüzme yapması sebebiyle ışığı daha iyi yansıtmalarıdır. En fazla 5’li saten dokuma kullanılmaktadır.

Dökümlülüğün iyi oluşundan dolayı palto, mont gibi giysilerde tercih edilir.

Ancak sürtünme dayanımı ve aşınma direnci düşüktür. Zamanla yüzme yapan ipliklerde kopma ve boncuklaşma görülür. İpliklerdeki kaymalar sebebiyle dikim sırasında dikkat edilmelidir. Dikiş kaymasına ve doku kaymasına son derece eğimli bir yapı oluşturdukları için optimum atkı ve çözgü sıklıkları uygulanmalıdır.

Astarlık Kumaşların Özellikleri 

Düzgün yüzeyli yapay elyaf filamentleri ve diğer sentetik elyaflardan oluşan ve saten gibi uzun atlama yapan ipliklerin bulunduğu dokuma türlerinde dokunmuş astarlıklarda mevcut iplik ve dokuma özellikleri sebebiyle gevşek ve kaygan bir kumaş yapısı elde edilir. Bu nedenle dikiş kayması, kumaşın doku yapısının bozulması gibi olumsuz sonuçlar ortaya çıkmaktadır. Bunu önlemek için kumaşlarda belirli atkı ve çözgü sıklıklarına ulaşarak dikiş yerlerindeki iplik kaymalarını azaltılmaktadır. Yeterli atkı ve çözgü sıklığına ulaşılamadığı takdirde uygulamada “açma” olarak bilinen ve dikişsiz noktalarda bile zorlama ile ipliklerin kayması ve dokunun bozulması ortaya çıkmaktadır. Düşük atkı ve çözgü sıklıkları kumaşın örtücülüğünü azaltır. Dolayısıyla astardan beklenen en önemli özelliklerden birisi olan, üst kumaşın vücuda temasını önlemek, iç detayları ve hoş olmayan görüntüleri engellemesi fonksiyonunun yerine getirilememesine sebep vermektedir.

Astarlarda yüzey kayganlığı ve parlaklığı, kumaşın kirlenme süresinde ve dayanımında, temizlenmesinde ve sağlamlığında önemli rol oynar. Özellikle kaygan astarlar, kullanım sırasında kullanıcıya giysiyi kolay giyip çıkarma ve diz, omuz gibi eklem yerlerindeki hareketi yayarak üst kumaş formunu muhafaza etmektedir.

Kayganlığın en büyük zorluğu kesim esnasında yaşanmaktadır. Kaygan olmayan ve yüzeyi pürüzlü astarlar ise kullanım esnasında toplanmalar yapmaktadır. İpliği oluşturan elyafların tipi, inceliği, doku yapısı ve terbiye işlemleri astarlık kumaşların parlaklığını belirlemektedir. Sentetik lifler kimyasal bileşimlerine bağlı olarak mat, yarı mat ve parlak gibi farklı derecelere sahiptirler. Bağlantı noktalarının az olduğu saten dokuma kullanıldığında kumaşın parlaklığı artmaktadır. Üçgen kesitli trilobal polyester iplikler ışığı fazla yansıttıklarından dolayı sıkça kullanılmaktadırlar. Terbiye işlemleri sırasında, özellikle ön fikse ve aprede mümkün olan yüksek sıcaklıklara çıkılması parlaklığı arttırmaktadır.

Astarlık kumaşlarda renk uyumu, astarın dış kumaş rengi ile uyumlu olması ve astarın kendi içindeki renk uyumu açıdan incelenebilir. Açık en boyama prosesinde, kumaşın kenarlarına doğru boyanın daha az alınması ya da hiç alınmaması durumlarında astarın kendi içindeki renk uyumsuzluğu karşımıza çıkar. Kumaş üzerindeki renk varyasyonlarının en önemli sebepleri;

• Kumaşın yapısı ve içerdiği nem,
• Çözgü yoğunluğu, kenar kalınlığı ve ağırlıktaki varyasyonlar,
• Makinenin yetersiz basıncı, gerilim farkları ve sıcaklık dağılımı,
• Boya seçimi, sıcaklık kontrolü ve işlem süresi,
• Çevre şartları, fikse ve yıkama şartlarındaki değişimlerdir.

Rengin, yıkama, temizleme, sürtünme, ter ve ışık haslıkları diğer önemli noktalarıdır. Düşük haslık değerleri, terleme ve yıkama sırasında rengin akıp üst kumaşı boyanmasına neden olmaktadır.

Astarlık kumaşların, giysinin kullanım süresine uygun bir şekilde eskimesi beklenir. Ancak, bu seçilen astar tipinin yanı sıra giysinin kullanım şekli ve amacına da bağlıdır. Örneğin, çok sık kuru temizleme yapılan bir giysinin, dış kumaşına uygun kimyasal maddeler, astara ve astar dikişine zarar verebilir. Ayrıca, gevşek dokunmuş, hatalı iplikler içeren astarlıkların kaplama yapılarak kalınlaştırılması ve özelliklerinin iyileştirilmesi sağlanabilir.

Astarların yapıldığı iplik özellikleri, iplik sıklıkları ve dokuma yapısı kullanım sürecinde astarların karakteristiklerini koruyabilmelerine etki etmektedir. Örneğin, bezayağı bir astarlık kumaş, satenden daha dayanıklıdır. Polyester bir astarda artan iplik sıklığı, kıvrımı arttırdığı için kumaş mukavemetini bir noktadan sonra olumsuz yönde etkileyecektir.

Astarlık kumaşlarda yıkama ve kuru temizleme sonucunda oluşabilecek çekme ve sarkma miktarının kabul edilebilir oranlarda olması çok önemlidir. Astarın istenilenden fazla çekmesi durumunda dış kumaşta büzülme meydana gelir. Astarın sarkması durumunda ise, astarın etek ucu ve kol ağzından dışarıya çıktığı görülür. Bu durum, dış kumaş ile astarın yıkama ve temizleme özelliklerinin uyumunu ne denli önemli olduğunu bir kez daha gözler önüne sermektedir. Genellikle sentetik astarlarda fiksaj ve dokumada gerilimin düşürülmesi ile, selüloz bazlı astarlarda ise su çekme özelliğinin azaltılması ile boyutsal stabilite sağlanmaya çalışılmaktadır.

Buruşmazlık, bir astardan, kullanım esnasında beklenen en önemli özelliklerden birisidir. Önemli olan kullanılırken buruşan astarın, basınç ortadan kalktıktan sonra eski haline dönme hızı ve miktarıdır. Selüloz bazlı elyafların daha çok buruştuğu bilinmektedir.

Buruşmazlık özelliği, iplik özellikleri, terbiye koşulları ve dokuma yapısına da bağlıdır.

Lifleri keten; pamuk, viskon, asetat, naylon, polyester ve yün diye sıralarsak, baştan sona doğru buruşma eğilimi düşecektir. Astarlık kumaşlarda kullanılan uzun stapelli iplikler astarın buruşma eğilimini azaltırlar. Dokuma sıklığının artması ve ipliğe büküm verilmesi de buruşmayı azaltır. Ancak buruşmazlık özelliğinin arttırılması, dikim sırasında bazı zorlukları beraberinde getirir. Bu sorunlar terbiye işlemleri esnasında, sıcaklık ve basınç ile azaltılmaya çalışılmaktadır.

Bir astarın en uygun sürtünme dayanımı, kullanım esnasında karşılaşabileceği maksimum gerilme veya baskıya karşı koyabileceği noktadır. Özellikle gevşek yapılı astarlarda tespit edilen gerilim kuvvetleri ile sürtünme dayanımlarına mutlaka uyulmalıdır.

Sürtünme dayanımı, giysinin görüntüsünün bozulmaması açısından son derece önemlidir. Ancak, kol ağzı, etek ucu ve yakalarda sürtünmeden dolayı, astarlık kumaşın iplik konstrüksiyonu ve doku yapısına bağlı olarak pürüzlenme meydana gelebilir. Saten dokumada bu durumun oluşma olasılığı daha yüksektir. Aşınan elyafların kumaş yüzeyinde boncuklaşması sonucu kötü bir görüntü ortaya çıkmaktadır ve sentetik elyaflarda bunların temizlenmesi oldukça zordur.

Elyaflar naylon, polyester, pamuk, rayon, asetat diye sıralandığında, baştan sona doğru aşınma dayanımı düşer. Bu nedenle uygulamalarda asetat ve rayon, genellikle polyesterle, nadiren de naylon ile birlikte aynı astarlık kumaşlarda kullanılır. Bu durum kumaşa bir çift renk efekti sağlamaktadır.

Statik elektriklenme kumaş yüzeyindeki nem miktarına ve sürtünmeye bağlıdır.

Sentetik liflerde (rayon ve asetat hariç) nem miktarının azlığı havadaki elektrik yükünün daha fazla çekilmesine ve dolayısıyla bu liflerden yapılan astarların daha fazla elektriklenmesine sebep olmaktadır. Bu elektrik yüklenmesinin artması, giysinin kullanıcı üstüne yapışmasına, potluğa ve sertliğe yol açar. Özellikle sentetik astarlarda görülen bu durum, astarın kir ve tozu çekmesine ve dolayısıyla astar renginin değişerek parlaklığın azalmasına, kullanıcının rahatsız olmasına ve astardan istenilen fonksiyonların gerçekleşmemesine neden olur.

İnsan vücudunun sıcak ve soğukta rahat etmesi için nemin vücuttan dışarıya çıkması gerekir. Bu sebeple, özellikle vücutla temas eden astarın nemi çekmesi ve dışarıya iletiminin oldukça iyi olması gerekir. Aksi halde rahatsızlık hissi verecektir.

Astarın nem çekme özelliği 

dokuma esnasında kullanılan dokuma türü, elyaf tipi ve uygulanan terbiye işlemleri ile ilgilidir. Kesik elyaflı, viskon astarlardaki nem çekme özelliği, polyester gibi filament ipliklerden oluşan astarlardan daha iyidir.

Ayrıca gevşek yapılı astarlar, sık dokunanlara göre daha çabuk nem alır ve verirler.

Bitim işlemleri prosesinde elyaflara iyi bir nem çekme özelliği kazandırılmalıdır.

Astarların genellikle dış kumaştan daha yumuşak olması istenir. Bunun nedeni ise vücut ile temas halinde olmasıdır. Bunun için de kullanılan iplikler aşırı bükümlü ve kalın olmamalı, genellikle ince iplikler tercih edilmelidir. Kullanılan iplik türü ve özellikleri açısından, asetat astar, polyester astardan daha dökümlüdür. Rayon astarlıklar ise, çok iyi döküm ve yumuşaklığa sahip olmalarına rağmen, genellikle daha gramajlı ve kalın olmaktadırlar. Boncuklaşma eğilimi fazla olduğundan dolayı rayon mutlaka polyester veya naylon ile karıştırılmalıdır.

Astarın Giysiye Kazandırdığı Özellikler 

Astarlık kumaşlar, üst kumaşın özellikleri ile gösterdiği uyuma bağlı olarak, ürünün bütününe bazı önemli özellikleri kazandırabilirler. Giysiden beklenen konfor, dayanma süresi ve kullanım rahatlığı ile ilgili özellikler şunlardır;

• İmalat sırasında oluşabilecek iç yapı hataları ve detaylarını kapatarak esas kumaşın oluşturduğu açık kenarları kapatır.
• Detay ve dikişleri kapattığı için daha temiz çalışmayı ve dolayısıyla daha fazla işçilik maliyetini ortadan kaldırır, giysiye temiz bir görünüm sağlar.
• Kullanım esnasında, özellikle sürtünme katsayısı yüksek bir kumaş ile yapılmış giysilerde, kolay giyilip çıkarılma rahatlığı sağlar. Ayrıca giysinin kenarlarına takılma sorunu ya da ceplerin dönmesi gibi problemler minimize edilmiş olur.
• Giysinin, kullanıcı hareketleri ile çok fazla esnemesini ve bollaşmasını engelleyerek stabil bir yapı oluşmasına yardımcı olur.
• Dış kumaşın direkt vücut ile temasını engeller.
• Giysinin dikişlere takılarak ya da insan tenine değerek terden etkilenmesi gibi sorunları ortadan kaldırarak, mamulün kullanım ömrünü uzatır.

Astarlıklarda tüketiciyi etkileyen önemli özelliklerden birisi de dökümlülüğüdür. İstenen özelliklere göre; gevşek, kıvrak, sert, akıcı ya da kırılgan bir yapı taşıyan astarlıkların, dokununca hoş duygular yaratan, yumuşak kıvrımlar oluşturan, yoğunluğu hissedilebilen, esnek, kolay dikilebilen ve kullanıcıda rahatsız edici etkiler uyandırmayan özelliklere sahip olması gerekmektedir. Ancak zaman içinde kullanım ve dış giysi kumaşının yıkanması ve temizlenmesinde uygulanan yöntemler ile astarlar değişerek, kumaşın kimyasal anlamda yeni bir yapı kazanmasına, fiziksel olarak görünüşünün değişmesine sebep olmaktadır.

 Dokumada, kumaş oluşum prensibi yıllardır değişmemesine karşın kullanılan metotlar ile dokuma makinelerinin tahrik ve kontrol şekilleri zaman içerisinde değişikliğe uğramıştır. Yirminci yüzyılın sonlarında değişim hızı sürekli olarak artmış ve makinelerin üretim miktarını belirleyen atkı atma hızları 1950-2000 yılları arasında yaklaşık 10 kat artmıştır. Üretim hızları artış hızı sürekli artarak günümüze kadar gelmiştir. 21. Yüzyılın başından bu güne kadar geçen süre de ise artış hızı sürekli artarak 1950-2000 yılları arasındaki 10 kat artışa yakın bir değere ulaşmıştır. Önceden emek yoğun bir endüstri kolu olan dokuma endüstrisi sektörü artık modern teknolojilerle sermaye yoğun bir endüstriye dönüşmüştür.

Bir kumaşın dokunmasındaki temel işlemler şunlardır;

1) Ağızlık açma, yani atkı ipliğin çözgü iplikleri arasından geçirilmesini sağlamak için desene göre ipliklerin iki veya daha fazla tabakaya ayrılması işlemi,

2) Atkı atma (atkı kaydı),

3) Tefe vurma (tefeleme), yani ağızlığa yatırılan atkı ipliğini kumaş çizgisine kadar taşıyıp kumaşa dahil etmektir (bir önceki atkı atıldıktan sonra kumaşın sona erdiği çizgi).

Atkı ve çözgü ipliklerinin beslenmesi ile dokunan kumaşın sarılması için de gerekli üniteler makine üzerinde mevcut olmalıdır. Çözgü ipliği genellikle çözgü levendi üzerinden beslenirken atkı ipliği masura (sadece mekikli tezgâhlar için) veya konik bobinler üzerine sarılarak beslenir. Atkı atma sistemi ne olursa olsun tek fazlı dokuma makinelerinin çoğu benzer mekanizmalar ve arka köprü ile göğüs köprüsü arasında yatay bir çözgü hattı kullanılmaktadır.

Yatay çözgü hattı en yaygın olarak kullanılmasına rağmen diğer başarılı çözgü hatları da geliştirilmiştir.

Dokuma tezgâhları her tefeleme işleminden sonra bir sonraki atkı için ağızlık oluşumunu takiben yeni bir atkının ağızlığına tüm kumaş eni boyunca yatırıldığı ve bu işlemlerin her makine devrinde tekrar ettiği tek fazlı ve aynı anda birden fazla dokuma işlemi fazının mevcut olduğu ve eş zamanlı olarak birden fazla atkı atımının gerçekleştirildiği çok fazlı olarak iki guruba ayrılabilir.

Tek fazlı dokuma makineleri atkı atma sistemlerine göre alt guruplara ayrılırken çok fazlı dokuma makineleri ağızlık oluşturma metotlarına göre sınıflandırılır.

Bir dokuma makinesinin başarılı ve verimli bir şekilde çalıştırılması için iyi kalitede çözgü ipliklerine ihtiyaç vardır.

ÇÖZGÜ HAZIRLAMA

Dokuma işleminin başarısı, dokuma makinesine takılan çözgü levendinin hazırlama kalitesine bağlıdır. Çünkü çözgüdeki her bir hata ya makineyi durdurup düzeltme gerektirecek ya da dokunmakta olan kumaşta hataya sebep olacaktır. Bir kumaş dokunmadan önce çözgü ipliklerinin sarıldığı leventler hazırlanmak zorundadır.

Çok kalın çözgü iplikleri için veya çözgü hazırlama özellikleri değiştirilmeksizin filament ipliklerden kumaş dokunabilmesi durumunda her dokuma makinesinin arkasına yerleştirilebilen bir cağlık ekonomik olarak kullanılabilir.

Bu yaklaşım ile sık sık levent değişimi önlendiği için dokuma randımanı artırılır, ancak çok fazla yere ihtiyaç duyulur. Çözgü ipliklerinin büyük bir çoğunluğu için özellikle haşıllanmış iplikler için çözgü levendi hazırlamak ve dokuma makinesinde kullanmak daha ekonomik olmaktadır Çoğu çözgü hazırlama sisteminin amacı dokuma makinesinde ihtiyaç duyulan çözgü ipliklerini bir levende birleştirmek ve çözgüyü, tüm çözgü telleri sürekli olarak mevcut olacak şekilde ve çözgülerin elastikiyetlerini sarıldıkları haldeki değerlerinde muhafaza ederek dokuma makinesine beslemektir. Bu işlem yapılmadan önce iplikler konik bobinlere sarılmalı, çözgü levendine aktarılmalı ve en son olarak da dokuma levendine aktarılmadan önce haşıllanmalıdır.

Haşıl işleminin amacı dokuma makinesinde karmaşık zorlamalara maruz kalan çözgü ipliklerinin dayanımını artırmak amacı ile çözgüleri koruyucu bir tabaka ile kaplamaktır. Bazı kalın katlı iplikler ile yüksek dayanıma sahip iplikler haşıllanmadan da dokunabilir.

AĞIZLIK AÇMA

Bir kumaş, ister bir el tezgâhında ister en modern yüksek hızlı çok fazlı dokuma makinesinde dokunsun, tefeleme ve kumaş oluşumundan önce atkının atılabilmesi için ağızlık açılması zorunludur.

Ağızlık temiz olmalıdır, yani gevşek çözgü iplikleri veya yüzeyi tüylü iplikler veya birbirleriyle tutuşan çözgüler atkı ipliği veya atkı taşıyıcının geçişini engellememelidir. Bu engelleme olmaksızın atkı ipliği atılamazsa ya sorunu düzeltmek için makine duracaktır. Bir çözgü kopmuş veya hasar görmüş olabilir ya da hatalı kumaş deseni oluşabilir.

TEK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİNDE AĞIZLIK AÇMA

Tek fazlı dokuma makinelerinin büyük bir çoğunluğunda atkı kaydı başlamadan önce alt ve üst çözgü tabakaları ayrılarak ağızlık oluşturulur ve atkı tüm çözgü eni boyunca ağızlığa yatırılana kadar çözgülerin ağızlıktaki konumu değiştirilemez.

Ağızlık açma mekanizması çözgü ipliklerini, örgü raporu tarafından belirlenen sırada yukarı veya aşağı hareket ettirmek için kullanılır. Dokuma esnasında çözgü ipliklerinin iyi bir şekilde ayrılmasını sağlamak ve bitişik ipliklerin birbirleri ile tutuşmalarını (birbirlerine yapışmalarını) engellemek için çözgü tabakalarını oluşturan iplikler birbirine göre bir miktar kaydırılabilir. Ancak atkı kayıt bölgesinde atkı geçişini engellemeyecek şekilde bir açıklığın muhafaza edilmesi zorunludur. Belirli bir dokuma makinesi için seçilen ağızlık açma mekanizması bu makinede ön görülen desene bağlıdır. Ağızlık açma mekanizmaları genellikle pahalıdır ve desenlendirme yeteneği ne kadar büyük olursa ağızlık açma mekanizması da o kadar pahalı olacaktır. Bazı dokuma makinelerinde bu makineye takılabilecek ağızlık açma mekanizmalarını belirleyen teknik sınırlamalar da vardır. Kranklı, kamplı veya armürlü ağızlık açma mekanizmaları kullanıldığında çözgü iplikleri çerçevelere takılan güçlü gözlerinden geçirilir ve çerçeveler tarafından yukarı-aşağı hareket ettirilir. Bir çerçevedeki tüm gücüler birlikte hareket ettirilir ve bu çerçeve tarafından kontrol edilen tüm çözgüler bundan dolayı aynı şekilde kaldırılır.

Örgü raporu ihtiyaç duyulan minimum gücü sayısını belirler. Bir çerçevedeki gücü sayısının çok fazla olmasını önlemek için aynı hareketi yapan çözgüler aynı hareketi yapan birden fazla çerçeveye dağıtılır. Bez ayağı kumaş dokumak için örneğin 2, 4, 6, 8 çerçeve kullanılabilir. Bu durumda çözgüleri her atkıda çerçevelerin yarısı kaldırılır iken diğer yarısı indirilir.

Kranklı ağızlık açma mekanizmaları genellikle 8 çerçeve ile, kamlı 10 veya 12 çerçeve ve armürlü ağızlık açma mekanizmaları ise 18 veya 24 çerçeve ile sınırlıdır.

Bir desen için gerekli hareket raporu 24 çerçeve kullanımı ile elde edilmezse her bir çözgü ipliğinin ayrı ayrı kontrol edilebildiği jakarlı ağızlık açma mekanizmaları kullanılmak zorundadır.

Kranklı ağızlık açma mekanizması mevcut olan en basit ve en pozitif olanıdır. Sadece bez ayağı örgüde kumaş dokumak için kullanılabilir. Bu mekanizma ucuz, muhafazası ve bakımı kolay ve birçok yüksek hızlı dokuma makinesinde atkı atma hızlarını % 10 kadar artırır. Çok yönlü olmaması nedeniyle yaygın olarak kullanılmamaktadır. Bununla birlikte kumaşların büyük bir çoğunluğunun bez ayağı örgü ile dokunmasından dolayı birçok endüstriyel kumaş için özellikle faydalıdır. Yüksek hızlı modern dokuma makineleri ile kullanılan kamlı ağızlık açma mekanizmaları ya oluklu kam ya da eşlenik kamlara sahiptir. Çünkü bu kamlar çerçevelerin pozitif olarak kontrolünü mümkün kılar. Bununla birlikte negatif profile sahip kamlar hafif ve orta gramajlı kumaşların dokunmasında hala yaygın olarak kullanılmaktadır. Kam profili, örgü raporundan elde edilen hareket planına göre istenilen çerçeve hareketlerini verecek şekilde tasarlanır.

Çerçeveleri kontrol etmenin üçüncü bir yolu ise armürlü ağızlık açma mekanizması kullanmaktadır. Armürlerin en büyük avantajı dokunabilen desenin rapor büyüklüğüne pratik olarak bir sınır getirmemesidir. Buna karşılık kamlı ağızlık açma mekanizmalarında sekiz veya on atkıdan daha büyük örgü raporlarının eldesi pahalı ve zordur. Armürleri çok sayıda çerçeve için üretmek kolaydır. Armürler silindirler veya baklalar içeren desen zincirleri tarafından kontrol edilirler. Desen baklaları armürdeki çerçeve kaldırma mekanizması için seçme işlemi gerçekleştirilir. Uzun hareket raporları için metal zincirler veya ağır tahta baklalar yerine delikli karton veya plastik kartlar kullanılmıştır. 1990’ lı yıllarda elektronik armürler mekanik armürlerin yerini almış ve bu sayede bir desen hazırlamak için olan süre çok kısalmıştır. Elektrik armürlerin gelişmesine müteakip kamlı ağızlık açma mekanizmaların popülerliği azalmıştır. Çünkü yüksek hızlı dokuma makineleri için kamlar pahalıdır. Örgü yapısı veya sık sık desen değişim gereksinimden dolayı çok sayıda kamına gerek duyulursa armürlü dokuma makinesi almak daha ucuza gelebilir. Ağız açma mekanizmaları hala yoğun bir gelişme içerisindedir. Çerçevelerin ayrı ayrı elektronik kontrolü yakın zamanda kranklı, kamlı ve armürlü makineler arasındaki fiyat farkını azaltabilir. Gelişmelerin ağızlık açma ünitelerini basitleştirmesi, fiyatlarını ve bakımını azaltması ve dokuma makinesini daha esnek hale getirmesi daha muhtemel görünmektedir. İstenilen tasarımları dokumak için armürlerin desenlendirme kapasiteleri yetersiz kalır ise jakarlar kullanmak zorunluluğu vardır. Modern elektronik jakarlar çok yüksek hızlarda çalışabilmekte ve tasarlanan desen üzerine pratik olarak hiçbir sınırlama getirmemektedir. Dokuma makinesi eni boyunca her çözgü ipliği ayrı ayrı kontrol edilebilir ve atkı raporu istenilen uzunlukta olabilir. Jakarlar pahalıdır ve çok fazla sayıda çözgü ipliği gruplar halinde konrolü yerine ayrı ayrı kontrol edilecek ise, jakarlar üzerine takıldığı dokuma makinesi kadar maliyete sahip olur.

ÇOK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİNDE AĞIZLIK AÇMA

Çok fazlı dokuma makinelerinin tamamına yakınında eş zamanlı olarak birden fazla atkının atılabilmesi için herhangi bir anda birden fazla dokuma işlemi fazı oluşturulur. Dalga ağızlı dokuma makinelerinde çözgü tabakalarının farklı kısımları herhangi bir anda dokuma işlem fazının farklı kısımlarındadır. Yani makine genişliği boyunca çözgü tabakalarına bakıldığında bir kısmında ağızlık oluşmuşken diğer kısmında ağızlık kapanmış, başka bir kısmında da ağızlık yeni oluşuyor veya kapanıyor konumundadır. Bu durum aynı düzlemde birbirini takiben oluşan ağızlıklar içinde belirli sayıda mekik veya atkı taşıyıcının hareket etmesini sağlar. Mekiklerin açılan dalga ağızlıkları boyunca dairesel bir yörünge üzerinde hareket ettiği dokuma makineleri ‘’yuvarlak dokuma makineleri’’ olarak adlandırılır. Bu makineler, ağır yükleri taşıyacak çuval ve çantalar için yuvarlak polipropilen dokuma kumaşların üretilmesi için yaygın olarak kullanılmaktadır.

ATKI ATMA VE TEFELEME ( TEK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİ )

Tüm tek fazlı dokuma makineleri atkı atma sistemlerine göre sınıflandırılırlar.

Tek fazlı atkı atmada ana metotlar;

Mekikli, mekikçikli, kancalı veya su jetli sistemlerdir.

KONVEKSİYONEL ( MEKİKLİ ) DOKUMA MAKİNELERİ

Ağızlık boyunca taşınması için mekiklerin kullanıldığı tezgâhlar ABD gibi yüksek ücretlerin ödendiği ülkelerde dahi 1980’li yıllara kadar dokuma kumaş üretimine hâkim olmuştur. Şimdi birkaç tip özel kumaşın dokunması haricinde kullanılmamaktadır. Buna rağmen çok sayıda otomatik bobin değiştirmeli tezgâhlar hala kullanılmaktadır. Ancak bunlar hızlı bir şekilde mekiksiz dokuma makineleri ile değiştirilmektedir. Mekiksiz dokuma makineleri daha az hata ile kumaş üretmekte, dokuma ve bakım için daha az işçiye ihtiyaç duyulmaktadır. Milyonlarca el tezgâhı Güneydoğu Asya’da yasalar ile korunarak hala çalışmaktadır.

Mekikli bir dokuma makinesinde kumaş üretiminde atkının üzerine sarıldığı masurayı taşıyan mekik makinesinin her iki yanında bulunan vuruş mekanizması ile tezgâhın bir yanından diğer yanına ağızlık boyunca hareket ettirilir. Her atkı için mekik aniden ivme kazanır ve mekik yolu üzerinde uçar. Ağızlık boyunca mekik hareket ederken bir atkılık iplik ağızlığa yatırılır. Diğer taraftaki mekik kutusuna ( yuvasına ) ulaştığında mekik hızlı bir şekilde durdurulmak zorundadır. Her atkı ağızlığa yerleştirildikten sonra tefelenerek kumaşa dâhil edilir. Tarak ve mekik yolu tefeye monte edilerek tefe ile birlikte ileri-geri hareket ettirilir. Mekik ağızlık boyunca hareket ederken çözgü ipliklerinin hasar görmeksizin mekik geçişine imkan vermesi amacıyla tefe çerçevelere yakın konumda olur. Daha sonra ağızlığa yatırılan atkıyı kumaşa dâhil etmek için tefe ileri hareket ettirilir. Atkı atma periyodunun büyük kısmında açık bir ağızlığa olan gereksinim ve tarak ile mekik yolunu üzerinde taşıyan tefenin ağırlığı atkı atma hızına yani tezgâh devrine sınırlamalar getirmektedir. Mekikli dokuma makinelerinin temel zayıflığı, mekik tarafından taşınarak ağızlığa yatırılan küçük atkı ipliği kütlesi ile karşılaştırıldığında mekik ve masura kütlesinin oransız bir şekilde olmasıdır. Mekiğe aktarılan enerjinin sadece % 3’ ü gerçek atkı atmak için kullanılır. Makine hızı üzerine getirilen diğer bir sınırlama ise ağır tefeye salınım hareketi yaptırılması gereğidir. Teorik olarak geniş makinelerde 450 m/dak atkı atma hızlarına ulaşmak mümkün olsa da ticari kullanımda 250 m/dak atkı atma hızını aşan ancak birkaç makine olmuştur. Otomatik olmayan mekikli tezgâhlarda her defasında masuradaki atkı ipliği bitmek üzereyken dokumacı tezgâhı durdurmak ve masurayı değiştirmek zorundadır. Atkının ağızlık ortasında bitmesini ve dolayısıyla onarılması gereken bir kopuk atkının oluşmasını engellemek için masuralar, üzerinde çok az iplik varken değiştirilmek zorundadır. Sanayileşmiş ülkelerde otomatik olmayan ve yarı otomatik mekikli tezgâhlar masuraların otomatik olarak değiştirildiği mekikli tezgâhlarla değiştirilmektedir. Otomatik mekikli tezgâhlarda masuralar makine durdurulmaksızın dokumacının müdahalesi olmaksızın değiştirilir. Makinenin gerektiğinde masura değiştirme işlemini gerçekleştirebilmesi için boşalan masuraların yerine yenileri periyodik olarak magazine yerleştirilir. Magazin doldurucular mekik kutusu yükleyicileri ile değiştirilebilir. Masuralar özel kutular içinde tezgâha getirilir ve bu kutulardan otomatik olarak değiştirme mekanizmasına aktarılır. Masuralar boşaldığında masuralar yerine mekiğin değiştirildiği tezgâhlar çok zayıf iplikler için mevcuttur. Bütün bu metotlar tezgâha getirilmeden önce masuraların sarılmasını gerektirir. Mekikli tezgâhlarda dokunabilen kumaşların gramajı ve eni üzerine pratik olarak bir sınırlama getirilmemiştir. Desene göre birden fazla renk veya tipte atkı atılmasına imkân sağlamak için mekikli tezgâhlara ilave olarak mekik kutuları ve özel mekanizmalar takılabilir. Mekikli tezgâhlar mekiksiz tezgâhlarla karşılaştırıldığında, mekiksiz tezgâhlara göre daha hantal yapıda ve iş gücü isteyen tezgâhlar olduğu görülmektedir.

MEKİKÇİKLİ DOKUMA MAKİNELERİ

Mekikçikli dokuma makineleri ya makinenin iki yanından da sırayla fırlatılan tek mekikçik kullanılır ve iki taraftan atkı besleme sistemine ihtiyaç sahip olup tek taraftan fırlatılan çok sayıda mekikçik kullanılır. Daha sonra bu mekikçikler bir taşıma kayışı veya zinciri ile mekikçiğin fırlatıldığı tarafa getirilir. Tüm mekiksiz dokuma makinelerinin önemli bir avantajı konik bobin üzerindeki atkı kullanılmadan önce tekrar sarılmak zorunda değildir. Bu bir işlemi ortadan kaldırır ve ipliklerin karışma tehlikesini azaltır. Böylelikle atkı ipliğinin üretildiği sırada kullanılması sağlanmış olur.

Mekikli tezgâhlarda ise atkı nispeten kısa uzunluklara bölünerek masuralara sarılır. Bu iplikler daha sonra ters sıradan dokunur. Bu durum bir iplikteki uzun periyodik hataları ortaya çıkarabilir.

Bir Sulzer tipi dokuma makinesinde atkı atımı için atkı bobinden çekilerek atkı freni ve gerdiriciden geçirildikten sonra atkıyı mekikçik tutucusuna yerleştirilen mekikçik besleyicisine iletilir. Mekikçik vuruş elemanından (piker) ayrılmadan önce mümkün olan en fazla enerjiyi mekikçiğe aktarmak için atkı atmada burulma çubuğu sistemi kullanılır. Mekikçiği ağızlıktaki kılavuzlar boyunca hareket ettirip diğer taraftaki mekikçik frenine ulaştırmak için gereken enerjiyi beslemek amacıyla burulma çubuğu (burulma açısı) ayarlanabilir. Sulzer daha güçlü ve atkı atmak için daha fazla zaman ayrılmasına imkân sağlayan daha hızlı tefe vuruşu elde etmek için tarak ve tefe mekanizmasını yeniden tasarlamıştır. 3600 mm enindeki makineler 1300 m/dak. ‘ya kadar hızlarda atkı atabilirken dar mekikli tezgâhlar 1000 m/dak atkı kayıt hızlarında çalışabilmektedir. Ağır kumaşlar kalın ve fantezi iplikler ile 6 renge kadar atkı için mekikçikli dokuma makinesi modelleri mevcuttur. Makinelere her çeşit ağızlık açma mekanizması ile makine performansını ayarlamak ve izlemek için mikroişlemciler takılabilmektedir. Tarak eni arttıkça atkı atma hızı artığından ve geniş mekikçikli dokuma makinelerinde birim genişlik başına yatırım maliyeti azaldığı için bir geniş en makinede yan yana belirli sayıda kumaş dokumak sıkça tercih edilmektedir.

KANCALI DOKUMA MAKİNELERİ

Kancalı tezgâhlar tek veya çift kanca ile çalışabilmektedir.

Tek kancalı makinelerde genellikle sert kanca kullanılmaktadır ve kalın ipliklerden dar kumaşların dokunmasında avantaj sağlamaktadır. Tek kancalı geniş makineler birçok uygulama için çok düşük hızlı kalmaktadır. Tek kancalı dokuma makinelerinde kanca, tezgah eni boyunca hareket eder ve genellikle geri dönüş hareketi esnasında atkıyı tutup ağızlığa yatırır. Sert tek kancanın bir varyasyonu iki fazlı kanca olarak da isimlendirilen iki taraflı çalışan tek kancalı sistemlerdir. Bu sistemler teknik (endüstriyel) kumaşlar kullanılmaz. Kancalı dokuma makinelerinin çoğu her kancanın ağızlığa bir taraftan girdiği çift kanca kullanılmaktadır. Kancalar ortada karşılaşır ve atkı transferi gerçekleşir. Gabler sistemi ilk atkı, makinenin her iki tarafından sırayla atılır. Atkı iki devirde bir kesildiği için her iki tarafta da atkı ipliklerinin U şeklinde bağlandığı kumaş kenarları oluşur.

Bugün üretilen makinelerde Gabler sisteminin yerini Dewas sistemi almıştır. Dewas sisteminde atkı tek taraftan atılır ve her makine devrinde kesilir.

Çift kancalı dokuma makinelerinde esnek veya sert kancalar kullanılmaktadır. Sert kancalı dokuma makineleri diğer atkı atma sistemine sahip makinelerden daha fazla yere ihtiyaç gösterirler. Çift kancalı dokuma makineleri ile dokunan kumaşlar düşük sıklıklı jeotekstil amaçlı kumaşlardan ağır konveyör bantlarına kadar uzanır.

Kancalı dokuma makinelerinde genellikle çift esnek kancalar kullanılır. Bu makinelerde 4600 mm’ e kadar enler mevcuttur ve endüstriyel kumaşlar için daha geniş enlerde özel amaçlar içinde üretilmektedir. Standart makineler nispeten düşük yatırım maliyetine sahiptir ve geniş bir aralıkta hafif ve orta gramajlı kumaşları dokumak için kullanılmaktadır. Sekiz renge kadar atkı renk seçme mekanizması basit ve ucuz olduğu için kancalı dokuma makineleri birden fazla renk veya tipte atkının atıldığı kumaşların dokunmasında ve kısa metrajlı çalışmalar için idealdir.

Döşemelik ve modaya uygun kumaşların dokunmasında yaygın olarak jakarlı ağızlık açma mekanizmalarıyla kullanılırlar. Kancalı tezgâhlar bazı endüstriyel kumaşların üretiminde de kullanılmaktadır.

AKIŞKAN JELLİ DOKUMA MAKİNELERİ

Akışkan jelli dokuma makineleri atkıyı ağızlık boyunca taşımak için hava ya da su kullanılır. Bu sistem atkı atımı için bir atkı taşıyıcı veya kancaya ihtiyaç gösterir. Bundan dolayı çok daha az hareketli aksam ve hareket ettirilecek çok daha az kütle mevcuttur.

İpliklerin büyük bir çoğunluğu hava jetli tezgâhlarda kullanılabilmesine rağmen su jetli dokuma makineleri sadece su itici iplikler için uygundur.

Su jetli tezgâhlarda atkıyı ağızlıkta tüm en boyunca taşıyabilmek için genellikle atkının atıldığı tarafta tek bir düze bulunur. Bu yüzden makine enleri yaklaşık 2 metre ile sınırlıdır.

Hava akışının kontrolü basınçlı suyun akışının kontrolünden daha zor olduğu için tek düzeye sahip hava jetli dokuma makineleri ticari olarak 1700 mm’ ye kadar olan enlerde başarılı olmuştur. Daha geniş makineler için makine eni boyunca düzgün bir atkı ipliği hareketi sağlamak amacıyla tarak enine yardımcı düzeler yerleştirilmiştir. Teorik olarak geniş enli hava jetli makineler üretilebilse de ticari olarak tek en makineler daha caziptir ve makine enleri 3600-4000 mm tarak genişlikleri ile sınırlıdır. Basınçlı havanın üretilmesi pahalıdır ve akışını kontrol etmek zordur. Bu nedenle ya özel hava kanalının ya da özel bir profil ile tarakta oluşturulan kanalın içinden atkıyı taşımak için hava akışının sınırlandırılması zorunludur.

Hava jetli tezgâhlar 1970’li yıllarda büyük miktarlarda ticari kullanıma girdiğinden hızlı bir şekilde gelişmiştir. Bu gün hava jetli tezgahlar dokuma kumaşların büyük bir çoğunluğunu dokuyabilmekte ve nispeten basit kumaşların seri üretimine hâkim durumundadırlar.

Hava jetli dokuma makineleri 3000 m/dak. Atkı hızına ulaşmışlardır. Bu hız herhangi bir tek fazlı atkı atma sistemi ile ulaşılan hızın yaklaşık iki katıdır ve hala yoğun bir gelişme çabası içerisindedir. Hava jetli sistem atılan bir metre atkı başına yatırım maliyeti ile yüksek seviyede rekabet eder durumdadır.

Otomatik atkı onarım sistemine sahip hava jetli dokuma makineleri ana düze ile kumaşın diğer taraftaki kenarı arasında meydana gelen atkı hatalarının büyük bir çoğunluğunu onarabilmektedir. Bu ünite çözgü ipliklerine zarar vermeden kopan atkı ipliğini ağızlıktan uzaklaştırılmakta ve makineyi tekrar çalıştırmaktadır. Makine hatayı belirleyemez ve gideremezse sinyal üreterek dokumacıyı uyarır.

Hava jetli dokuma makinelerinde makine duruşlarının büyük bir kısmını atkı duruşları oluşturduğundan bu sistem dokumacının iş yükünü çoğu durumda % 50’ den fazla azalmaktadır. Bu sistem ile dokunan kumaş kalitesi iyileştirildiği gibi aynı anda birden fazla makinenin durması ile ortaya çıkan kayıp zaman da azaltılmaktadır.

DİĞER MEKANİZMALAR VE TEK FAZLI DOKUMA MEKANİZMALARINDA KULLANILAN AKSESUARLAR

ÇÖZGÜ BESLEME VE ÇÖZGÜ SALMA TERTİBATI ( MEKANİZMASI )

Çözgü iplikleri dokuma makinesine bir veya daha fazla dokuma levendinden beslenir. Özel durumlarda cağlıktaki bobinlerden doğrudan besleme yapılabilir. Çözgü ipliklerinin leventten boşalması esnasında tüm tellerin aynı uzunlukta olmasını sağlamak için çözgüler levende eşit aralıkla ve aynı gerginlikle sarılmalıdır.

Levent çapı arttıkça sarılan çözgü uzunluğu artar ve daha az levent değişimine ihtiyaç duyulur. Ancak daha büyük çözgü gerginlik değişimlerin dengelemek zorunluluktur.

Farklı dokuma makinelerinde değişik çaplarda leventler takılabilir. Endüstriyel (teknik) kumaşlar veya denim gibi kalın çözgü iplikleri kullanılan kumaşların dokunması için daha büyük çapta leventlere gereksinim duyulur. Bu leventler tezgahın arkasına yerleştirilen ayrı bir levent cağlığına yerleştirilir.

Bu tür levent cağlıkları ile 1600 mm çapa kadar leventler kullanılabilir. Levent üzerindeki çözgü genişliği en az taraktaki iplik genişliği kadar olmalıdır.

Çözgü genişliği 2800 mm’yi aşar ise haşıl işlemi ve levent taşımayı kolaylaştırmak için birden fazla çözgü levendi kullanılır. Bir kumaşta birden fazla çözgü levendi kullanılır ise bitim işleminden sonra kumaş hatalarına sebep olan farklılıkları önlemek için leventler aynı koşullar altında hazırlanmalıdır.

Dokuma esnasında farklı leventlerden beslenen çözgü gerginlikleri dikkatli bir şekilde kontrol edilmek zorundadır ve elektronik sensörlerin kullanılması ile bu işlem daha basit hale gelmiştir.

Dokunacak olan kumaş birbirinden büyük oranda farklılık gösteren iplik numaralarında çözgü ipliklerine ihtiyaç gösterir veya çözgünün farklı kısımları birbirinden büyük oranda farklı kıvrım değerlerine sahip ise birden fazla çözgü levendi ile paralel olarak çalışmak gerekir. Bu leventler dokuma makinelerinde üst üste veya arka arkaya yerleştirilebilir.

Dokuma esnasında çözgü salma mekanizması her makine devrinde gerekli oranda çözgü ipliğini dokuma bölgesine besler. Atkı atmadan önce ağızlık oluşurken çözgü ipliklerinin iki veya daha fazla tabakaya kolaylıkla ayrılabilmesi için çözgü salma mekanizması çözgüleri eşit ve düzgün gerginlikte tutmalıdır.

Bu sayede son atılan atkının tefelenmesi esnasında gerekli çözgü gerginliği muhafaza edilmiş olur. Çözgü salma mekanizmaları arka köprünün yer değiştirmesiyle gerginlik ölçülerek mekanik olarak kontrol edilmekte idi ancak artık elektronik sensörler ile gerginlik ölçülür ve çözgü salma ayrı servo motorlarla kontrol edilmektedir.

KUMAŞ ÇEKME TERTİBATI ( MEKANİZMASI )

Kumaş çekme mekanizmaları dokunan kumaşı sabit bir hız ile ileri çekmek için kullanılır. Kumaş çekme hızı, atkı sıklığını kontrol eder ve atkı sıklığı değişimleri ile diğer kumaş hatalarını önlemek için düzenli olmak zorundadır. Dokuma makinelerinin çoğunda kumaş çekme mekanizması dokunan kumaşın kumaş silindirine sarılmasını da kontrol eder. Ağır kumaşların dokunmasında yaygın olarak büyük çaplı kumaş silindirlerinin hazırlanması gerekli ise tezgah gövdesinin dışına ayrı bir kumaş sarma ünitesi yerleştirilir.

OTOMATİK DURDURMA TERTİBATI

İlk grup, çözgü koruma tertibatları, sadece mekikli veya mekikçikli dokuma makineleri için geçerlidir. Bu tertibatlar mekik sıkıştığında makineye zarar verilmesini ve çok sayıda çözgünün kopmasını engeller.

Çözgü durdurma tertibatları, çözgü koptuğunda dokuma makinesini durdurur. Çözgü iplikleri koptuğunda lameller aşağı düşer ve çözgü durdurma tertibatı aktif hale getirilir. Lameller mekanik veya elektriksel çözgü durdurma tertibatlarıyla birlikte kullanılır. Lameller tarafından çözgü ipliklerine hasar verilmemesi için çözgüler düzgün bir şekilde haşıllanmalıdır.

Çözgü iplikleri ile fiziksel teması olmayan elektronik çözgü durdurma tertibatları özellikle ince filamantli iplikler için kullanılmaktadır.

Atkı durdurma tertibatları otomatik mekikli dokuma makinelerinde atkı değiştirme işlemini başlatmak ve atkı atma esnasında atkı ipliği koptuğunda makineyi durdurmak için kullanılır. Otomatik kopuk atkı onarım sistemine sahip hava jetli dokuma makinelerinde atkı durdurma tertibatı atkı onarım işlemini de başlatır.

HIZLI TİP DEĞİŞİMİ

İlk defa Picanol tarafından sergilenen ve şimdi bütün makine imalatçılarının sahip olduğu hızlı tip değişim sistemi (QSC) bir çözgü değişimi esnasında makinenin durdurulması gereken süreyi büyük ölçüde azaltır. Çözgü levendi, arka köprü, çözgü durdurma tertibatı, çerçeveler ve tarak, bu kısımları dokuma makinesinin gövdesinden ayıran bir modüle yerleştirilir.

Bu modül özel bir taşıma ünitesi ile tahar ve iş bağ bölümlerine taşınarak çözgü değişimi için hazırlık yapılır ve tekrar dokuma makinesine getirilir. Böylece normal olarak duran dokuma makinesi üzerinde yapılan işlerin % 90 kadarı çözgü değişim işleminde ortadan kaldırılır ve dokuma makinesi randımanı iyileştirilir. Bu sistem ile taraklar ve çerçeveler daha temiz kalacağından daha iyi makine performansı ve kumaş kalitesi elde edilmiş olur.

MAKİNE GENİŞLİĞİ

Bir dokuma makinesinin tarak eni dokunacak olan kumaşın taraktaki eninden daha geniş veya taraktaki enine eşit olmalıdır. Taraktaki çözgü genişliği kumaş kenar genişlikleri ve yardımcı kenar çözgülerini kapsamalıdır. Makine genişliği bu ender dar ise kumaş bu makinede dokunamaz.

Genel olarak bir makinenin tarak enini artırmak mümkün değildir. Mevcut makine eninin üzerine çıkılamazken daha ağır kumaşları dokumak genellikle mümkündür. Sulzer mekikçikli dokuma makinelerinde makine eninin % 50’sine kadar en azaltılması yapılarak kumaş dokunabilir.

Farklı dokuma makinesi üreticileri ve bunların farklı model dokuma makineleri, makine eninden daha düşük enlerde kumaş dokumak için farklı düzenlemelere sahiptir. Bazı firmalar sadece 200 mm en azaltılmasına izin verir. Malzeme ve kumaş tiplerindeki muhtemel değişimler göz önüne alındığında bu değer yetersiz kalmaktadır.

Düşük enlerde kumaş dokumak atkı kayıt hızlarını azaltabileceğinden tarak genişliğinin büyük kısmını kullanmak en ekonomik olanıdır. Geniş en makineler muhtemelen daha yüksek yatırım ve işletme mliyetine sahiptirler. Bazı durumlarda bir makinede yan yana belirli sayıda kumaş dokumak ekonomiktir. Geniş bir Sulzer mekikçikli dokuma makinesinde beş, altı veya yedi havlu her biri kendi içe kıvırma kenarları ile üretilebilir.

TAHAR

Çözgü ipliklerinin belirli kurallara göre, çerçevelerdeki gücü gözlerinden ve tarak dişleri arasından geçirilmesi işlemine tahar denir.

Tahar işleminin ilk aşaması olan gücü taharı, çözgü ipliklerinin çerçevelere bağlı olan gücü tellerine ait gücü gözlerinden gücü tığı ( gücü çekeceği ) yardımıyla tahar planına uygun olarak geçirilmesidir.

İkinci aşama ise tarak taharıdır. Tarak taharı çözgü ipliklerinin dokuma tarağının dişleri arasında kalan boşluklardan tarak tığı ( Tarak çekeceği ) kullanılarak tarak planına göre geçirilmesi işlemidir.

Bir örgünün en az kaç çerçeve ile dokunabileceğini ve hangi çözgünün hangi çerçevede yer alması gerektiğini gösteren işaretleme sistemine tahar planı adı verilir.

Tahar planı, dokunacak olan örgünün raporu esas alınarak çizilir. Tahar planı çiziminde temel kural örgü raporundaki aynı hareketi yapan çözgülerin belirlenmesi ve bu çözgülerin aynı çerçeveye ait olduğunun gösterilmesidir. Tahar planının desen kâğıdına çiziminde genellikle kullanılan yöntem, tahar planının örgü raporunun üzerinde yer alması ve her çerçeve için bir satır ayrılmasıdır. Çözgü ipliğini gösteren sütun ile ait olduğu çerçeveyi gösteren satırın kesiştiği noktadaki karenin içi doldurulur. Aynı işlem örgü raporundaki tüm çözgüler için tekrarlanarak tahar planı çizilir.

Tahar planı çizilirken; çerçevelerin numaralandırılması, dokuma makinesi veya numune dokuma tezgâhının çalışma şekline göre iki şekilde yapılabilir.

Örneğin; bezayağı örgüsünü oluşturan tek numaralı çözgü iplikleri aynı hareketi yani aynı bağlantıyı yaptığından aynı çerçevede toplanırlar. Benzer şekilde, çift numaralı çözgü iplikleri de grup oluşturarak ayrı bir çerçevede yer alırlar. Bezayağı örgü raporunda iki farklı çözgü hareketi bulunduğundan, bezayağı örgüsü en az iki çerçeve ile dokunur. Bu durumda herhangi bir örgünün dokunabilmesi için gereken çerçeve sayısı, örgü raporunda bulunan farklı çözgü hareketi sayısına eşittir.

Kumaşa en uzak çerçeveden başlayarak numaralandırma yapıldığında desen kâğıdında, yukarıdan aşağı doğru her satır bir çerçeveyi temsil eder. Çözgü ipliğini gösteren sütun ile ait olduğu çerçeveyi gösteren satırın kesiştiği noktadaki karenin içi doldurulur. Tahar planı çıkarılırken, aynı hareketi yapan çözgüler, çerçeve üzerine düşen yükü azaltmak amacıyla birden fazla çerçeveye dağıtılabilirler.

Bu durumda çerçeve sayısı örgü raporundaki çözgü sayısının katları olmalıdır. Örneğin, bezayağı örgüsü 2 çerçeve yerine 4, 6, 8... çerçeve ile dokunabilir. Ancak farklı bağlantı şekilleri olan çözgüler, kesinlikle aynı çerçevede toplanamazlar. Armürlü kumaşlarda desen kapasitesini arttırabilmek için farklı tahar türleri oluşturulmuştur.

Sıra tahar (düz tahar): Örgü raporundaki çözgüler sıra ile birinci çerçeveden, kullanılan son çerçeveye kadar gücülerden geçirilir. Yapılan işlem tekrar birinci çerçeveye dönülerek çözgü iplikleri bitinceye kadar tekrarlanır.

Atlamalı tahar: Bir gücüye düşen iplik adedi birden fazlaysa veya bir çerçeveye 1cm de düşen iplik adedi normalden fazla ise ipliklerin diğer çerçevelere paylaştırılması için kullanılan tahar sistemidir. Genellikle bezayağından türeyen dokularda tercih edilir.

Kumaşta iki temel hareket olduğu halde iplikler çerçeve atlanılarak geçirilerek dört veya sekiz çerçeveye dağıtılır. Çözgü ipliklerinin birbirine dolanma riskinin yüksek olduğu kalitelerde atlama işlemi yetersiz kalır. Bu durumda iplikleri birbirinden daha da uzaklaştırmak gerekir. İplikler gücülerden saten örgüsü gibi mümkün olan en uzak noktalarda geçirilirler. Bu taharlama sistemine saten tahar adı verilir.

Kırık (balıksırtı-kesik) tahar: Balık sırtı, kırık dimi gibi örgülerde, örgü raporu içinde varsayılan bir eksenin sağına veya soluna doğru belirli bir düzende aynı hareketlerin tekrarlandığı görülür. Tahar prensibine göre aynı hareketi yapan iplikler aynı çerçevede bulunması gerektiğinden şematik gösterimde tahar raporunda örgüyle uyumlu kırık yollar oluşur.

Gurup tahar: Birlikte kullanılan örgülere göre gruplar halinde ayrı ayrı düzenlenen tahar türüdür. Çok geniş raporlu örgülerde, peş peşe aynı hareketlerin farklı yönlerde tekrarlandığı örgülerde kullanılır.

Karışık tahar: Aynı hareketi tekrarlayan ipliklerin gruplamaya imkan vermediği krep gibi geniş raporlu örgülerde kullanılan tahar yöntemidir. Aynı harketi yapan ipliklerin aynı çerçevelerdeki gücülerden geçirilmesi prensibine göre düzenlenir.

Çift katlı(iki yollu) tahar: İki veya fazla çözgü levendi gerektiren kumaşlarda, çözgü yönünden takviye edilmiş kumaşlarda çözgü ipliklerinin sağım hızları farklı olduğu için sürtünmeyi azaltmak imacıyla kullanılan tahar sistemidir. İki farklı çözgünün taharları aralarında bir boşluk bırakılarak üst üste iki sıra halinde gösterilir.

El ile tahar yapma işlemi; iki işçi tarafından kontrollü şekilde yapılır. El ile yapılan tahar işleminde bütün çerçeveler tahar sehpasına asılır. Sehpanın arkasındaki tahar arkacı denilen işçi plana göre iplikleri sırasıyla tek tek sehpanın önünde duran tahar öncü denilen işçiye uzatır. Tahar öncü, gücü tığı ile tahar arkacının vermiş olduğu çözgü ipliklerini tek tek gücü gözünden geçirir. Gücü taharına birinci çerçevenin sol tarafından başlanır. Bu işlemde dikkat edilmesi gereken, tahar raporuna uygun şekilde hareket edilmesidir. İkinci işlem de gücülerden alınmış çözgü ipliklerinin dokuma tarağı dişlerinden geçirilmesidir.

Tahar yapmada kullanılan malzemeler;

1-Tahar sehpası; Tahar işleminin üzerinde yapıldığı, metal aksamdan oluşan basit çalışma ortamı sağlayan sehpalardır.

2-Çerçeveler; Dokuma makinelerinde ağızlığın açılmasında üzerinde bulunan gücülerin ve bu gücülerin gözlerinden geçirilen çözgü ipliklerinin istenilen aşağı yukarı hareketini (üretilecek kumaşın örgüsüne uygun) yapmasında kullanılan en önemli parçalardır. Dokunacak kumaşın örgü raporuna göre üzerinde bulunacak gücü sayısı değişmektedir. Çerçevelerin üzerine yüklenecek gücü sayısı çerçeve enine ve dokuma makinesinin tipine göre değişebilmektedir.

3-Gücüler; Çözgü ipliklerinin çerçevelere gruplar halinde takılı olarak bulunmasını sağlayan veya jakar sisteminde serbest olarak bulunan metal aksamlardır. Üstünde bulunan gücü gözü adı verilen delikten çözgü ipliklerinin geçirildiği metal tel ya da plakalardır. Çözgü ipliklerinin ağızlığı oluşturabilmesi için örgü hareketine göre aşağı yukarı yönlenmesi gerekmektedir. Bu hareketin çerçeveler aracılığı ile çözgüye ulaştırılmasını sağlayan ağızlığın oluşmasında önemi yüksek olan bir tahar elemanıdır.

4-Lameller; Lameller çözgü kontrol sisteminin bir parçasıdır. Lamel atma işlemi de taharcılar tarafından yapılır. Her bir çözgü teline bir adet olmak üzere tüm çözgülere lamel atılır. Lamel atma işlemi çözgüler makineye alınıp, bağlandıktan sonra yapılır. Çözgü ipliklerinin kopuşlarını kontrol etmek amacıyla mekanik veya elektrikli bir sistemle kombine çalışarak çözgü ipliği koptuğu anda dokuma makinesinin durdurulmasını sağlarlar. Lameller yapı olarak alt kısmı açık ya da kapalı olarak üretilirler. Testere adı verilen metal levhalar üzerinde görevlerini yerine getirirler. Altı açık olan tiplerin makineye takılması tahar işlemi bittikten sonra mümkündür. Kapalı tipler ise tahar işlemine başlanmadan çözgü ipliklerinin lamel gözlerinden geçirilmesi işleminden önce yapılmalıdır.

5-Dokuma Tarağı; Çözgü ipliklerinin dokunacak kumaşa düzgün ve homojen olarak dağılımını sağlayan dokuma makinesi parçasıdır. Kumaşın eninin, sıklığının ayarlanmasını sağlamaktadır. Çeşitli metal ve plastik maddelere uçlarından tutturulmuş ince metal plakalardan yapılırlar. İki metal plaka arasındaki boşluğa tarak dişi denir. Bu boşluğun 10 cm’deki adedi tarak numarası olarak ifade edilir. Tarakların sıklığa göre ayrımında tanımlanmasına yardımcı olur. Tarağın sıklığının artması üretilecek kumaşın sıklığının oranının büyük olması anlamına gelmektedir. Tarak, dokuma makinesi için değiştirilebilen sıklıklarda yapılan seyyar bir yardımcı parçasıdır. Tarak numarası seçilirken kumaşın eni, çözgü sıklığı, örgü raporu, çözgü renk raporu, çözgü ipliklerinin kalınlığı ve düğümlerinin oluşturduğu kalınlık dikkate alınarak yapılmalıdır.

6-Tarak ve Gücü Tığı; Dokuma makinesinde üretim sırasında meydana gelebilecek kopuşlarda ve tahar işlemi yapılırken dokuma hazırlıkta çözgü ipliklerinin tarak ve gücülerden geçirilmesinde kullanılan metalden imal edilmiş yardımcı tahar elemanıdır. Tarak çekeceği ve gücü çekeceği olarak adlandırılırlar. Her bir tahar ve dokuma elamanın çalışma sırasında yanında bulundurması gereken el aletidirler.

Çerçeve, Gücü, Tarak, Lamel ve Tahar Sehpasının Temizlik ve Bakımını Yapma;

Dokuma makinesinin işletme çalışma süresi içinde durma anı sadece makinenin bakıma alınması ya da herhangi bir sebeple arıza durumlarıdır. Uzun süreli çalışma sırasında makine üzerindeki parçaların sürekli ve kısa zaman içerisinde temizliğe ihtiyaç vardır. Dokuma çerçeveleri sürekli ağızlık oluşumunda aşağı yukarı hareket etmesi ve üzerinde çözgülerden dolayı almış olduğu ağırlık ile zamanla yıpranmakta veya kırılabilmektedir. Çerçevelerin sabitleme vidalarındaki gevşemeler kontrol edilmeli ve değişimi sağlanmalıdır.

Tahar işleminin yapılmadan önce gücü ve lamellerin temizliği modern temizlik makinelerinde çok basit ve hassas bir şekilde yapılabilir. Bu makinelerde gücü teli ve lamellerin geliştirilmiş fırçalar ve sirkülasyon sistemi ile tam otomatik olarak durulama ve sıcak hava ile kurutmayla temizliği yapılmaktadır.

Dokuma makinesi tarağı sürekli çözgü iplikleriyle sürtünme sırasında ham madde tipine göre çalışmayan yani ipliğin geçerken değmediği bölgelerde tıkanıklık oluşabilir. Ayrıca ortamın neminden dolayı deforme olabilir. Tarağın temizliği otomatik temizlik makineleri ile artık tezgâh üzerinde kısa bir süre içinde yapılabilmektedir. Bu makinelerde buhar ve temizleme sıvısının bileşimi ve enjektörlerin optimum konumu ile etkin temizleme en az su sarfiyatı ile gerçekleşmektedir.

Tahar işleminin yapıldığı küçük çaptaki işletmelerde ise bu temizlik işlemleri genellikle manuel olarak basınçlı hava, fırça, üstübü ve diğer yardımcı temizlik malzemeleri ile yapılabilmektedir.

El ile Lamel Dizimi

Çözgü ipliklerinin testereler adı verilen metal levhalar üzerine dizili lamellerin içinden geçirilme işlemidir. Lamellerin altı açık olanında çözgü ipliği lamelin deliğinden geçirilip testere üzerine uygun şekilde yuvasına bırakılır. Alt tarafı kapalı olan lameller ise önce testerelerden geçirilip çözgü ipliği, lameller testere üzerinde iken lamel gözünden geçirilir.

El ile Gücü Taharı Yapma

El ile gücü taharı yapılırken iki elemanın ortak çalışmasına gereksinim vardır. Görev dağılımında birinci eleman örgü raporuna göre gücü sıralamasına (çerçeveler dâhil) uyarak elindeki gücü tığını gücü gözünden geçirip ikinci elemanın vereceği çözgü ipliğini çekerek tamamladığı işlemdir. Yapılan işlem basit olmasına rağmen çok dikkat edilmesi gerekir. Yapılabilecek hataların tekrar çözümü zaman kaybına sebep olacaktır. Ayrıca telafi edilmemesi, dokunacak kumaşın görüntüsünün istenen örgü dışında bir yapıda üretilmesine yol açacaktır.

El ile Tarak Taharı Yapma

Çözgü ipliklerinin örgü raporuna göre açılan ağızlık içerisinden geçirilmesinden sonra kumaş sathına sıkıştırılmasını sağlayan tarak, tefe denilen mekanizma üzerinde yer almaktadır. Kullanılacak tarağın içerisinden geçirilecek olan çözgü ipliklerinin tek ya da daha fazla sayıda olması gerekli hesaplamalardan sonra dikkat edilmesi gereken önemli işlemlerin başında bulunmaktadır. Ayrıca tarağın toplam çözgü tel sayısının tek veya daha fazla sayıda içinden geçmesi pozisyonu düşünülerek yeterli kapasitede olması gerekmektedir.

Tarak üzerinde tarak eninde fazlalık kalacaksa bu kısım tarağın tek tarafında bırakılmaz bu boşluk hesaplanarak her iki tarafa eşit oranda bırakılır. Çözgü iplikleri için tarak üzerindeki kullanılan ene faydalı tarak eni denilmektedir. Tarak için gerekli hesap işlemlerinden sonra tarak çekeceği kullanılarak çözgü iplikleri sol ya da sağ tarafından başlanarak tarak taharı gerçekleştirilir.

Tahar makineleri olarak işletmelerde klasik kartonlu tahar makineleri de kullanılmaktadır. Bu tip tahar makineleri için dokuma makinelerinde ağızlık açma sistemlerinde kullanılan armür kartonları bulunmaktadır. Bu kartonların görevi dokunacak olan kumaşın örgüsünün taharını sonsuz karton üzerine işleyerek tahar makinesinde, taharlama işlemi yapılırken hangi çerçevenin çözgü ipliğini üzerinde bulunduracağının tespitini gerçekleştirmektir. Dokunacak olan kumaşın örgüsüne göre hazırlanacak tahar kartonunun mekanik tahar makinesinin karton yuvasına monte işlemi yapılır. Bu rapor doğrultusunda alınan hareketle iğneler yardımıyla uygun çerçeveye çözgü ipliği içinden geçirilmiş olan gücü ilave edilir. Mekanik tahar makinelerinde yapılacak tahar işleminde bilgisayar destekli bir çalışma yoktur. Genellikle işlemlerin çoğunluğu çalışan personel tarafından yürütülmektedir. Tahar makinesinin mekanik olması modern tahar makinelerine göre zaman kaybına neden olmaktadır.

Tahar Makinelerinin Ayar ve Bakımlarının Yapılması;

Tahar makinelerinde genel bakım ve ayarlar yapılarak makinenin verimli ve randımanlı bir şekilde çalışması mümkündür. Dikkat edilecek olan unsurlar periyodik olarak üretici firmanın belirlemiş olduğu sürelerde gerekli kısımların yağlanması, gereken parçaların zamanında değiştirilmesi ve zamanında bakımlarının yapılmasıdır.

Modern tahar makinelerinde genel mekanik tahar makinesi ile ayrı olarak tahar makinesinin elektronik ve bilgisayar donanıma sahip kısımlarının periyodik olarak kontrollerinin yapılması ve gerekli olan parçaların değişimi söz konusudur.

Tahar Makinesinde Taharlama Yapma;

Modern tahar makineleri lamellere, gücülere ve tarağa aynı anda tahar yapabilecek şekilde imal edilmektedirler.

Çözgü, taharlama işlemi boyunca tahar nakil arabasında kalır. Kıskaçlar yardımıyla alttan ve üstten sabitlenir. İşlem tamamlandıktan sonra tahar arabası tezgâhın içine sürülür ve tahar makinesine bağlanır.

Makine üzerinde taharlama işlemi boyunca tüm işlemlerin takip edildiği elektronik bir ekran mevcuttur. Makinede normal taharlama prensibi olarak her gücü gözünden bir çözgü teli geçirilmektedir. Ancak kenarlarda gücü gözünden farklı sayıda çözgü teli geçirilecekse işçi tarafından makineye bu talimat girilmelidir.

Çözgülerin lamel ve gücü gözlerinden geçirilmesi işlemi için esnek bir tığ kullanılır. İplikler, lameller ve gücüler teker teker tutucular tarafından alınır, işleme hazır duruma getirilir ve taharlaması yapılır. Tahar planları elektronik olarak transfer disketleri veya merkezi aktarma ağı tarafından makineye verilebilir. Bu bilgiler kontrol terminali tarafından planlanır ve muhafaza edilir. Taharlama işlemi tamamlandıktan sonra tahar makinesi sistemden ayrılır, çözgüler dokuma makinesine yerleştirilmek Tahar işlemi tamamlandıktan sonra çözgü levendi, çerçeveler, tarak ve lameller tahar arabası tarafından taşınır ve dokuma makinesine yerleştirilir. Bu sistem dokuma makinelerinin sökülmesi ve taşınması amacıyla da kullanılabilmektedir.

Tahar Makinesinin Çalışması Sırasında Dikkat Edilmesi Gerekli Şartlar

Tahar işlemi yapılırken çeşitli sebeplerden dolayı istenmeyen hatalar oluşabilmektedir. Bunlar çapraz hatası, lamel diziminde atlama hatası, gücü tahar hatası, tarak taharı hatası ve tarak izi gibi hatalardır. Bu hataların geneli el ile yapılan tahar işleminde karşımıza çıkmaktadır. Makine ile yapılan tahar işleminde bu hatalar göz önünde bulundurularak daha hassas çalışma sonucunda kaliteli ürün yapılabilmesi sağlanacaktır. Mekanik tahar makinelerinde tahar elemanının özellikle gücü ve tarak tahar işleminin yapımında sürekli gözlem yapması ve hataları anında çözmesi şarttır.

Tam otomatik tahar makinesinde yapılacak belli başlı kontroller:

- İplik algılayıcılarının kontrolü,

- Lamellerin kontrolü,

- Gücü kontrolü,

- Tahar iğnesinin kontrolü

- Dokuma tarağının kontrolü,

- Çözgü uçlarının tahar kontrolü,

- Rapor tekrarlarının kontrolü.

Yarı otomatik tahar makineleri

Dokumadaki çözgü ipliklerinin gücü, çerçeve lamellere ve de tarağa geçirilmesi için gerekli olan iki işçiden birisinin yerine bu sistemler kullanılmaktadır. Buna özel bazı transport sistemleri de eklendiğinde gerekli olan fiziksel güç büyük ölçüde hafiflemekte ve çözgülerle birlikte dokuma makinesinin diğer aksamlarıda (çerçeveler, gücü takıntıları, lameller ve taraklar) hem korunmuş olmakta hem de dokuma dairesine yüksek kaliteli bir çözgü sistemi getirilmektedir. Bu sistemin bir diğer avantajlı yönü de dokumadaki kopuş miktarının asgariye indirilmesidir.

Çözgü ipliği taharlama makineleri

Bu makine ‘’öncü’’ makine görevini yapmaktadır. Dolayısıyla taharlanacak ipliği ayırarak çözgü levendindeki tabakadan yaklaşık 10 cm kadar uzağa besleyen bir sistem durumundadır. Makine ipliğin tahar kancasıyla tutularak çekilmesine kadar bir süre bu pozisyonda kalır ve daha sonra hemen bir diğer ipliğe getirilir. Bütün bu işlem için gerekli zaman sadece 0,6 saniyedir. Makine 1,6 ile 250 tex arasında çeşitli iplikler ile çalışmaya elverişli bir yapıya sahiptir. Tahar çapraz tarağı olsa da olmasa da kullanılabilir. 1987 yılından bu yana taharlama tesislerindeki bütün makinelere ‘’temassız’’ elektronik kontrol sistemleri monte edilmektedir. Ayrıca özel bir sistemle üretilen sinyal sayesinde bir sonraki aygıtın (örneğin lamel ya da sayaç mekanizmasının) devreye girmesi güvence altına alınmıştır. Dolayısıyla çözgü ipliklerinde gevşeklik ya da başka nedenlerden dolayı meydana gelebilecek aksaklıklar techizatın çalışmasını engelleyecek nitelikte görülmemektedir. Besleme ve çalışma hızının kademesiz olarak ayarı mümkündür.

Yarı otomatik bir taharlama sisteminde bulunan parçaları:

• Çözgü verici makine ve çaprazlama tertibatı,
• Lamel besleme aparatı,
• Tahar sehpası,
• Çözgü levendi yataklama arabası,
• Tarak taharı makinesidir.

TAHAR PLANINI BULMAK İÇİN KUMAŞIN ANALİZ EDİLMESİ (DOKUMA)

Bir kumaşın analiz edilmesi; iplikleri, örgüsü, iplik sıklığı, taharı ve armür desen planı tarafından oluşturulan tüm yapıyı bulmaktır. Kumaşın analizinin yapılmasının en kolay yolu lup kullanmak veya iplik sökmektir. Bir kumaşın nasıl dokunmuş olduğu ve kullanılan dokuma tezgahı tipinin hangisi olduğunu bulmak için, kumaşın en ve boy yönünde deseninin bir raporunu bulmak önemlidir. O zaman bu açıkça işaretlenebilir ve bu işaretler içinde bulunan tüm alan analiz edilmelidir. Bu uzun süren ve sıkıcı bir işlem olabilir, çünkü bu iş için yapılacak ilk işlem kumaşta görülen bütün çözgü tellerinin hareketini özel desen kağıdına işaretlemektir. Raporun solundan sağına doğru ve üstünden altına veya altından üstüne doğru çalışılarak her atkı ipliği incelenir ve özel desen kâğıdında her çözgü ipliğinin görüldüğü yer bir kareyi doldurarak gösterilir. İplikleri uygun şekilde ayırabilmek için bir iğnenin kullanılması kolaylık sağlar. Kumaş deseni böylece belirlendikten sonra tahar ve armür desen planı bulunabilir.

Küçük kumaş örneğinde, hangisinin çözgü ipliği hangisinin atkı ipliği olduğunu anlamak zor olabilir. Eğer örnekte bir kenar var ise zorluk yoktur, ancak kenar yok ise yardımcı olacak bazı rehber faktörler vardır.

Çözgü ipliği genellikle daha güçlü olan ipliktir ve eğer kumaş pamuk veya rayon ipliklerinden oluşuyor ise pamuk ipliğinin çözgü olabileceğini varsaymak daha doğru olur. Yatay ve dikey olarak kullanılan iplik sayıları da bir rehber oluşturur ve genellikle daha fazla olanı çözgüdür.

Çözgü iplikleri genellikle daha fazla bükümlüdür ve eğer tek kat iplik ile katlı iplik birlikte kullanılmış ise katlı iplik çözgü ipliğidir. Kumaş deseninin bulunup üzerine çizildiği desen kâğıdı, taharı bulmak amacıyla başka bir desen kâğıdının altına yerleştirilir. Desenin çizilmiş olduğu desen kâğıdının sol tarafındaki birinci dikey hat birinci çözgü teli olarak kabul edilir ve tahar için kullanılacak desen kâğıdında alt sol karenin içi doldurulur ki bu da birinci çözgü telinin 1 numaralı gücü çerçevesinde geçirildiğini gösterir.

Desen kâğıdındaki ikinci dikey kareler hattı incelenir ve eğer birinci hattan değişik ise bunun anlamı bu çözgü telinin başka bir gücü çerçevesinde oluştuğudur. Bu da taharın çizildiği desen kâğıdında iki numaralı karenin doldurulması ile işaretlenir ve tüm diğer aynı dikey hatlarda bu gücü çerçevesine geçirilmiş olacaktır. Eğer üçüncü dikey hattı ilk ikiden değişik ise bu üç numaralı gücü çerçevesine geçirilmiş çözgü teli olarak üç numaralı karenin doldurulması ile gösterilir ve dördüncü dikey hatda değerleri gibi olacaktır.

Bu yöntem tüm rapor boyunca tekrarlanır, tahar desen kâğıdının her dikey hattını ele alarak tahar kâğıdındaki yeri doldurulur.

Tahar tamamlanınca armür desen planını bulmak mümkündür. Bu plan rapor boyunca olacak ve ne kadar gücü çerçevesi olacaksa o kadar dolu karesi olacaktır.

Armür desen planı kumaş deseninin yanına ilave edilir.

TAHARLAMA, ÇÖZGÜNÜN TAHARLANMASI (DOKUMA);

Çözgü ipliklerinin dokuma işleminde tek tek kontrol edilmeleri için lamel dizilmesi, istenilen şekilde ağızlık oluşturmaları için gücülerden geçirilmesi, istenilen ende kumaş oluşturmaları ve istenilen sıklıkta dokunmaları için taraktan geçirilmeleri gerekir.

Bu işlemlerin hepsine birden taharlama adı verilir.

Taharlama işleminde; çözgü iplikleri, ağızlık oluşturabilmeleri için dokuma örgüsüne göre belirlenen bir sıra ile gücülerin gözlerinden geçirilir.

Bu işleme gücü taharı denir. Çözgü ipliklerinin istenen enden ve sıklıkta dokunabilmeleri için belli bir düzen içinde tarak dişlerinden geçirilirler.

Bu işleme tarak taharı denir. Çözgü ipliklerinin dokuma sırasındaki kopuşlarını tek tek kontrol edebilmek için her ipliğe bir adet takılan lamelin dizilmesi işlemi de taharlama işlemlerinden kabul edilir.

Gücü taharının yapılışı; Temel dokuma işlemlerinden ağızlık oluşumunun gerçekleşebilmesi için çözgü ipliklerinin gücü tellerinden geçirilmesi gerekmektedir.

Çözgü ipliklerinin gücü tellerinin gözlerinden geçirilmesi dokuma örgüsünden çıkarılan tahar planına uygun olarak yapılır.

Eksantrikli ve armürlü dokumada gücü telleri çerçevelere takılıdır.Bu sistemlerde gücü taharı dokuma makinesinde veya ayrı ayrı bir yerde elle veya otomatik tahar makineleriyle yapılabilir.

Jakarlı dokuma makinelerinde ise çerçeveler olmadığı için gücü taharı işlemi dokuma makinesinde yapılır.